CN101805666B - 用物理方法提炼一级米糠油的工艺 - Google Patents
用物理方法提炼一级米糠油的工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101805666B CN101805666B CN2010101391589A CN201010139158A CN101805666B CN 101805666 B CN101805666 B CN 101805666B CN 2010101391589 A CN2010101391589 A CN 2010101391589A CN 201010139158 A CN201010139158 A CN 201010139158A CN 101805666 B CN101805666 B CN 101805666B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- oil
- gets
- rice bran
- dewaxing
- heated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Fats And Perfumes (AREA)
Abstract
本发明涉及一种用物理方法提炼一级米糠油的工艺，即在高真空条件下，利用水蒸汽的分压来降低油中游离脂肪酸的分压力，也即降低了游离脂肪酸的沸点温度，从而使其在较低温度(240℃)下也能气化进而与油分离。化学精炼的目的是进一步降低酸价，并使油色得到保证；而本工艺是采用三次脱色和脱臭相结合的办法得到此目的。三次脱色是通过混合脱色剂除去在脱酸过程中产生的“兰”等色素，脱臭也是利用水蒸汽蒸馏原理进一步脱去油中的游离脂肪酸，使酸价等符合产品质量标准的要求。本工艺与现有精炼工艺相比，具有得率高，同等条件下得率提高约2～3％；微量营养素保留量大，较大限度地保存了营养成份，大幅减少了污水的排放量。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种用物理方法提炼一级米糠油的工艺。
【背景技术】
米糠油生产技术是国内外的一个技术难题，现有技术多为物理、化学相结合的方法。即米糠毛油经预处理后，水化脱胶、脱蜡、一次脱色、物理脱酸、化学精炼、二次脱色、脱臭和脱脂。用现有技术尽管能生产出一级米糠油，但产品得率低，生产成本高；并且在化学精炼过程中，油中许多微量营养素如维生素E、谷维素、植物甾醇等大量损失。
【发明内容】
本发明针对这些不足，摒弃了化学精炼过程，提供一种用物理方法提炼一级米糠油的工艺，在不使用化学精炼的情况下，也能将米糠毛油的色泽和酸价达到国家一级油的标准。
本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的：用物理方法提炼一级米糠油的工艺，包括以下步骤：
a.预处理：将米糠毛油打到预处理罐，加入油重3％的废白土和0.2％油重的磷酸搅拌半小时后加热至70～80℃开始过滤，加热速度控制在每分钟2℃以内；
b.水化脱胶：将过滤后的米糠毛油加热至85℃，加入油重8％的90℃热水，经混合器混合后进入离心机离心分离；
c.水洗：在所述离心机分离出的清油中加入油重3％温度70～90℃的热水水洗，水、油混合后再由水洗离心机分离；
d.干燥：水洗离心机分出的清油含有0.3％～1％的水份，经加热器加热至95℃进入真空干燥器中干燥脱水；
e.预脱蜡：干燥后的脱胶油经换热器冷却至40℃进入脱蜡结晶罐冷却结晶，结晶温度为25℃，并在此温度下养晶24小时后开始过滤脱蜡；
f.一次脱色：脱蜡油加热至115℃进入真空脱色罐，同时按油重的3％加入脱色剂，按油重的0.1％加入柠檬酸，混合搅拌半小时后过滤得一次脱色油；
g.物理脱酸：所述一次脱色油加热至100℃进入析气器脱除空气，经油油换热器、油加热器将油升温至255℃进入脱酸塔，脱酸塔真空度要求在1mmHg，通入油重1％的直接蒸汽进行水蒸汽蒸馏，从而将油的酸价降至1(KOH)/(mg/g)以下；
h.二次脱色：脱酸油经油油换热器和油冷却器将油温控制在115℃进入二次脱色罐，加入油重2％的脱色剂混合20分钟，过滤得二次脱色油；
i.二次脱蜡：所述二次脱色油经冷却进入脱蜡结晶罐，降温至18℃养晶36小时过滤；
j.三次脱色：将经过二次脱蜡的二次脱色油加热至120℃，加入油重0.3％脱色剂混合15分钟过滤；
k.脱臭：三次脱色油经油油换热器后进入析气器析出空气，再经油加热器将油加热至250℃进入脱臭塔，脱臭塔为组合塔，上层为填料塔，主要是脱除游离脂肪酸，下层为板式塔，油在这里停留一个半小时，与油重2％的直接蒸汽接触，脱除油中的异味，脱臭塔的真空度要求在1mmHg以下；
l.脱脂：脱臭油经油油换热器、油冷却器将油温降至40℃以下，用泵打到脱脂用养、结晶罐，降温至3℃养晶48小时，过滤即得米糠一级成品油。
本发明的技术特征还在于所述脱色剂是90％白土与10％活性炭的混合物。
本发明的原理是：酸炼除铁是利用有机酸与铁形成络合物，通过水化而除去。物理精炼的原理是水蒸汽蒸馏技术的应用：即是在高真空条件下，利用水蒸汽的分压来降低油中游离脂肪酸的分压力，也即降低了游离脂肪酸的沸点温度，从而使其在较低温度(240℃)下也能气化进而与油分离。化学精炼的目的是进一步降低酸价，并使油色得到保证；而本工艺是采用三次脱色和脱臭相结合的办法得到此目的的。三次脱色是通过混合脱色剂除去在脱酸过程中产生的“兰”等色素，脱臭也是利用水蒸汽蒸馏原理进一步脱去油中的游离脂肪酸，使酸价等符合产品质量标准的要求。
本发明的优点在于：本工艺与现有精炼工艺相比，具有得率高，同等条件下得率提高约2～3％；微量营养素保留量大，由于本工艺没有化学精炼过程，对微量营养素等没有破坏，较大限度地保存了营养成份；由于本工艺没有加入碱液，大幅减少了污水的排放量。
【具体实施方式】
用物理方法提炼一级米糠油的工艺，包括以下步骤：
a.预处理：将米糠毛油打到预处理罐，加入油重3％的废白土和油重0.2％的磷酸搅拌半小时后加热至70～80℃开始过滤，加热速度控制在每分钟2℃以内；
b.水化脱胶：将过滤后的米糠毛油加热至85℃左右，加入油重8％的90℃热水，经混合器混合后进入离心机离心分离；
c.水洗：在所述离心机分离出的清油中加入油重3％温度70～90℃的热水水洗，水、油混合后再由水洗离心机分离；
d.干燥：所述水洗离心机分出的清油含有约0.3％～1％的水份，经加热器加热至95℃进入真空干燥器中干燥脱水；
e.预脱蜡：所述干燥后的脱胶油经换热器冷却至40℃左右进入脱蜡结晶罐冷却结晶，结晶温度为25℃，并在此温度下养晶24小时后开始过滤脱蜡；
f.一次脱色：所述脱蜡油加热至115℃进入真空脱色罐，同时按油重的3％加入脱色白土，按油重的0.1％加入柠檬酸，混合搅拌半小时后过滤得一次脱色油；
g.物理脱酸：所述脱色油加热至100℃进入析气器脱除空气，经油油换热器、油加热器将油升温至255℃进入脱酸塔，脱酸塔真空度要求在1mmHg左右，通入油重1％左右的直接蒸汽进行水蒸汽蒸馏，从而将油的酸价降至1(KOH)/(mg/g)以下；
h.二次脱色：所述脱酸油经油油换热器和油冷却器将油温控制在约115℃进入二次脱色罐，加入油重约2％的白土混合约20分钟，过滤得二次脱色油；
i.二次脱蜡：所述二次脱色油经冷却进入脱蜡结晶罐，降温至18℃养晶36小时过滤；
j.三次脱色：将所述经过二次脱蜡的二次脱色油加热至120℃，加入油重0.3％脱色剂混合15分钟过滤；
k.脱臭：所述三次脱色油经油油换热器后进入析气器析出空气，再经油加热器将油加热至250℃进入脱臭塔，脱臭塔为组合塔，上层为填料塔，主要是脱除游离脂肪酸，下层为板式塔，油在这里停留约一个半小时，与油重2％的直接蒸汽接触，脱除油中的异味，脱臭塔的真空度要求在1mmHg以下；
l.脱脂：所述脱臭油经油油换热器、油冷却器将油温降至40℃以下，用泵打到脱脂用养、结晶罐，降温至3℃养晶48小时，过滤即得米糠一级成品油。
在生产过程中，发明人按传统工艺生产了一批(约240吨毛油，酸价为20(KOH)/(mg/g))一级油，并对产品得率及各营养素进行了测定。经检测和计算，成品油得率为48％，谷维素含量平均为0.32％，植物甾醇含量平均为0.45％。而按新工艺生产的一批(280吨毛油，酸价为20(KOH)/(mg/g))一级油，其成品得率高达66％，谷维素含量高达0.89％，植物甾醇含量更是高达1.62％。分别为传统工艺的1.37倍，2.8倍和3.6倍。由此可见，新工艺在提高产品质量和得率方面具有较强的优势。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (2)
1.用物理方法提炼一级米糠油的工艺，其特征在于包括以下步骤：
a.预处理：将米糠毛油打到预处理罐，加入油重3％的废白土和油重0.2％的磷酸搅拌半小时后加热至70～80℃开始过滤，加热速度控制在每分钟2℃以内；
b.水化脱胶：将过滤后的米糠毛油加热至85℃，加入油重8％的90℃热水，经混合器混合后进入离心机离心分离；
c.水洗：在所述离心机分离出的清油中加入油重3％温度70～90℃的热水水洗，水、油混合后再由水洗离心机分离；
d.干燥：水洗离心机分出的清油含有0.3％～1％的水份，经加热器加热至95℃进入真空干燥器中干燥脱水；
e.预脱蜡：干燥后的脱胶油经换热器冷却至40℃进入脱蜡结晶罐冷却结晶，结晶温度为25℃，并在此温度下养晶24小时后开始过滤脱蜡；
f.一次脱色：脱蜡油加热至115℃进入真空脱色罐，同时按油重的3％加入脱色剂，按油重的0.1％加入柠檬酸，混合搅拌半小时后过滤得一次脱色油；
g.物理脱酸：所述一次脱色油加热至100℃进入析气器脱除空气，经油油换热器、油加热器将油升温至255℃进入脱酸塔，脱酸塔真空度要求在1mmHg，通入油重1％的直接蒸汽进行水蒸汽蒸馏，从而将油的酸价降至1(KOH)/(mg/g)以下；
h.二次脱色：脱酸油经油油换热器和油冷却器将油温控制在115℃进入二次脱色罐，加入油重2％的脱色剂混合20分钟，过滤得二次脱色油；
i.二次脱蜡：所述二次脱色油经冷却进入脱蜡结晶罐，降温至18℃养晶36小时过滤；
j.三次脱色：将经过二次脱蜡的二次脱色油加热至120℃，加入油重0.3％脱色剂混合15分钟过滤；
k.脱臭：三次脱色油经油油换热器后进入析气器析出空气，再经油加热器将油加热至250℃进入脱臭塔，所述脱臭塔为组合塔，上层为填料塔，主要是脱除游离脂肪酸，下层为板式塔；三次脱色油在所述脱臭塔停留一个半小时，与油重2％的直接蒸汽接触，脱除油中的异味，脱臭塔的真空度要求在1mmHg以下；
1.脱脂：脱臭油经油油换热器、油冷却器将油温降至40℃以下，用泵打到脱脂养、结晶罐，降温至3℃养晶48小时，过滤即得米糠一级成品油。
2.根据权利要求1所述用物理方法提炼一级米糠油的工艺，其特征在于所述步骤f、步骤h和步骤j所使用的脱色剂是90％白土与10％活性炭的混合物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010101391589A CN101805666B (zh) | 2010-04-02 | 2010-04-02 | 用物理方法提炼一级米糠油的工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010101391589A CN101805666B (zh) | 2010-04-02 | 2010-04-02 | 用物理方法提炼一级米糠油的工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101805666A CN101805666A (zh) | 2010-08-18 |
| CN101805666B true CN101805666B (zh) | 2012-08-01 |
Family
ID=42607621
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2010101391589A Expired - Fee Related CN101805666B (zh) | 2010-04-02 | 2010-04-02 | 用物理方法提炼一级米糠油的工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101805666B (zh) |
Families Citing this family (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101993722A (zh) * | 2010-11-11 | 2011-03-30 | 陕西国力能源有限公司 | 一种炼油工艺 |
| CN101985579B (zh) * | 2010-11-15 | 2012-06-27 | 江苏永林油脂化工有限公司 | 一种米糠油物理精炼脂肪酸脱色的方法 |
| CN102559381A (zh) * | 2011-12-27 | 2012-07-11 | 海南大学 | 一种高酸价橡胶籽油的物理脱酸方法 |
| CN103589511B (zh) * | 2012-01-21 | 2015-11-18 | 上海好油工业设备有限公司 | 一种食用植物油脱胶工艺及其应用 |
| CN103773602A (zh) * | 2012-10-22 | 2014-05-07 | 北京中天金谷粮油工程技术有限公司 | 一种米糠油脱蜡工艺 |
| CN102952631B (zh) * | 2012-11-16 | 2014-04-30 | 成都圆大生物科技有限公司 | 一种用于脱除脂肪甘油酯中游离脂肪酸的方法 |
| CN103695163A (zh) * | 2013-12-25 | 2014-04-02 | 南海油脂工业(赤湾)有限公司 | 一种低色泽椰子油的制备方法 |
| CN103805337B (zh) * | 2014-01-10 | 2016-08-17 | 陈汉卿 | 一种米糠油精制方法 |
| CN104611132A (zh) * | 2015-02-04 | 2015-05-13 | 蚌埠市江淮粮油有限公司 | 一种稻米油的降酸工艺 |
| CN104862073B (zh) * | 2015-05-21 | 2016-01-13 | 西安中粮工程研究设计院有限公司 | 利用四级米糠油通过分子蒸馏精炼一级米糠油的方法 |
| CN104877757B (zh) * | 2015-06-05 | 2018-02-16 | 武汉轻工大学 | 高酸值米糠油同步脱酸脱蜡工艺 |
| CN105062667A (zh) * | 2015-07-17 | 2015-11-18 | 广州市正德生物科技有限公司 | 一种食用植物油脱酸脱臭工艺 |
| CN106367199A (zh) * | 2016-11-03 | 2017-02-01 | 张兵闯 | 一种小米油的制备工艺 |
| CN106753764A (zh) * | 2016-12-15 | 2017-05-31 | 王国利 | 小米油糠提油工艺 |
| CN106590923A (zh) * | 2016-12-23 | 2017-04-26 | 陕西妙谷粮农科技有限公司 | 一种小米糠冷榨油的精制方法 |
| CN106947592A (zh) * | 2017-04-10 | 2017-07-14 | 山东玉皇粮油食品有限公司 | 一种降低玉米油返色的理化工艺 |
| CN107418725B (zh) * | 2017-07-20 | 2021-01-05 | 中国林业科学研究院亚热带林业研究所 | 一种超高酸价毛油的精炼工艺 |
| CN107474942A (zh) * | 2017-09-30 | 2017-12-15 | 衢州刘家香食品有限公司 | 一种高谷维素米糠油的加工方法 |
| CN108485810A (zh) * | 2018-04-11 | 2018-09-04 | 安徽德运粮油有限公司 | 一种植物油的超声波辅助精炼方法 |
| CN109161438B (zh) * | 2018-08-27 | 2022-05-24 | 山东三星玉米产业科技有限公司 | 一种米糠油精炼方法 |
| CN111471527A (zh) * | 2020-04-16 | 2020-07-31 | 陈琼 | 一种当归精油萃取制备工艺 |
| CN113249168A (zh) * | 2021-05-19 | 2021-08-13 | 湖南省天壹生物科技发展有限公司 | 一种物理脱降酸价的食用牛油炼制方法 |
| CN113801734A (zh) * | 2021-11-02 | 2021-12-17 | 怀化市富源油业有限公司 | 一种棕榈油的脱色处理方法 |
| CN115926886A (zh) * | 2022-12-29 | 2023-04-07 | 长寿花食品股份有限公司 | 一种玉米油精炼工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101455242A (zh) * | 2008-12-26 | 2009-06-17 | 河南华泰粮油机械工程有限公司 | 米糠一级油精炼的生产方法 |
| CN101473873A (zh) * | 2009-01-19 | 2009-07-08 | 姚建杉 | 米糠油工业化精炼生产方法及其设备 |
-
2010
- 2010-04-02 CN CN2010101391589A patent/CN101805666B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101455242A (zh) * | 2008-12-26 | 2009-06-17 | 河南华泰粮油机械工程有限公司 | 米糠一级油精炼的生产方法 |
| CN101473873A (zh) * | 2009-01-19 | 2009-07-08 | 姚建杉 | 米糠油工业化精炼生产方法及其设备 |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| Rajam L等.米糠油同时脱胶脱蜡物理精炼新技术.《中国油脂》.2006,第31卷(第7期),第27-32页. * |
| 罗晓岚等.浸出米糠油精炼工艺及难点分析.《中国油脂》.2008,第33卷(第11期),第57-60页. * |
| 韦会方.米糠油的物理精炼工艺与实践.《中国油脂》.2004,第29卷(第12期),第21-23页. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101805666A (zh) | 2010-08-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101805666B (zh) | 用物理方法提炼一级米糠油的工艺 | |
| CN101455242B (zh) | 米糠一级油精炼的生产方法 | |
| CN103834472B (zh) | 一种化妆品用茶油的精制工艺 | |
| CN101735886B (zh) | 油茶籽毛油精炼工艺 | |
| CN101805667B (zh) | 用干法脱胶精炼食用米糠油的方法 | |
| CN101530139A (zh) | 米糠毛油精炼米糠油工艺 | |
| CN101439593B (zh) | 山核桃油低温压榨、精炼生产工艺 | |
| CN101717689B (zh) | 酒精萃取脱酸制备一级茶油的方法 | |
| CN102204597B (zh) | 保健玉米油及制备工艺 | |
| CN103666750B (zh) | 一种牡丹籽油的精炼方法 | |
| CN102766524B (zh) | 一种食用茶叶籽油的常温压榨方法 | |
| CN102533426A (zh) | 一种提高菜籽油风味和营养品质的加工方法 | |
| CN103351947B (zh) | 一种适度加工的dha微藻油脂的制备方法 | |
| CN102051263A (zh) | 毛叶山桐子油制备食用植物油的方法 | |
| CN106117297B (zh) | 一种植物甾醇及甾醇酯的制备方法 | |
| CN104560382A (zh) | 米糠油的物理精炼工艺 | |
| CN105861140A (zh) | 一种毛叶山桐子食用油精炼方法 | |
| CN104611132A (zh) | 一种稻米油的降酸工艺 | |
| CN104312721A (zh) | 一种稻米油的精炼方法 | |
| CN102776074A (zh) | 一种利用植物油脚废料生产脂肪酸的方法 | |
| CN102041167B (zh) | 固定化酶及热盐水处理法制备毛叶山桐子食用植物油的方法 | |
| CN1935964A (zh) | 一种油脂脱胶的方法 | |
| CN201379030Y (zh) | 米糠油精炼综合利用成套设备 | |
| CN101508729A (zh) | 一种从辣木种子中提取辣木蛋白质的方法 | |
| CN101255344A (zh) | 利用植物油脂联产生物柴油和维生素e、甾醇的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20120801 Termination date: 20160402 |