CN105861140A - 一种毛叶山桐子食用油精炼方法 - Google Patents

一种毛叶山桐子食用油精炼方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种毛叶山桐子食用油精炼方法，涉及毛叶山桐子油精炼技术领域。本发明包括：1)毛叶山桐子毛油的制备；2)脱胶处理，3)脱酸处理，4)脱色处理，5)脱苦处理6)脱臭处理，7)过滤，得到成品毛叶山桐子油。优点：安全环保、出油率高、无杂质，提高毛叶山桐子油的质量。

Description

一种毛叶山桐子食用油精炼方法
技术领域
本发明涉及毛叶山桐子油精炼技术领域，具体是一种毛叶山桐子食用油精炼方法。
背景技术
毛叶山桐子是阳性速生树种，对气候条件要求不严，生长适应性强:耐旱、耐贫瘠、耐高温低寒(-14℃～40℃)、喜温暖气候和肥沃土壤，适宜的土壤PH值为6.15～7.15，在弱酸性、中性和弱碱性沙质土壤里均能正常生长，在地势向阳、土质疏松、排水良好的地方，生长较快，年降雨量在800毫米～2000毫米，通常分布于海拔900-2000米，海拔900米以下难见到。产于陕西、甘肃、河南三省的南部和中南区二省、华东六省、华南二省及西南区三省等省区。
毛叶山桐子果实含油率20％-30％，种子含油率20％-26％。可制肥皂或做润滑油，是优质食用油和高级护肤皂、保健品的上佳原料。
申请号为2010105846352公开了一种毛叶山桐子油制备食用植物油的方法，在脱胶、脱酸、脱色、过滤方面均存在不足，有杂质、出油率低且降低毛叶山桐子油的质量。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供一种毛叶山桐子食用油精炼方法，安全环保、出油率高、无杂质，提高毛叶山桐子油的质量。
本发明是以如下技术方案实现的：一种毛叶山桐子食用油精炼方法，具体步骤如下：
步骤A、毛叶山桐子毛油的制备；
步骤B、将步骤A中制得的毛叶山桐子毛油进行脱胶处理，过程如下：
将毛叶山桐子毛油进行加热，当油温升至40℃，开始加热水搅拌35～45min，热水水温高于油温5～15℃，热水的含量为毛叶山桐子毛油磷脂含量4.5～5.5倍；随后将油温升至55℃，加入油重3％～8％浓度为25％～35％的草酸溶液搅拌30～40min，得脱胶油，上述搅拌的搅拌速率为60～70rpm；
步骤C、将步骤B中得到的脱胶毛叶山桐子油进行脱酸处理，过程如下：将步骤B中得到的脱胶毛叶山桐子油加热至85-90℃,加入油重0.05～0.06％浓度为70％的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应20～30分钟，降温至55～60℃再加入油重0.6～0.8％浓度为10～14％的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应30～45min，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸毛叶山桐子油，将一次脱酸毛叶山桐子油真空干燥后，再加入油重0.1～0.2％的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸毛叶山桐子油；
步骤D：向步骤C中得到的毛叶山桐子油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色毛叶山桐子油，再向预脱色毛叶山桐子油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色毛叶山桐子油；
步骤E：将步骤D中得到的复脱色毛叶山桐子油进行脱苦处理，过程如下：步骤D中得到的复脱色毛叶山桐子油及其油重6～8％的食用乙醇送入双旋液分离器中进行脱苦处理，得到脱出苦味素的油；
步骤F：将步骤E中得到的脱出苦味素的油进行脱臭处理，得到半成品毛叶山桐子油；
步骤G：将步骤F中得到的半成品毛叶山桐子油进行过滤，得到成品毛叶山桐子油。
优选的，步骤A中毛叶山桐子毛油的制备过程如下：
1)拣选：拣选毛叶山桐子果实，去除变质的毛叶山桐子果实及异物，使杂质含量≤2％；
2)脱皮：采用稀碱液湿法脱皮得到脱除胞衣的毛叶山桐子果实，毛叶山桐子果实在干燥机中干燥至含水率≤8％；所述的稀碱液湿法脱皮，是将毛叶山桐子果实在50～65℃的0.4～0.6％的稀碱液中浸泡不低于30min，再用冷水将毛叶山桐子果实冲洗干净；
3)压榨：将步骤2)中得到的毛叶山桐子果实干燥后进压榨机常温压榨，所述的压榨是将核桃仁分包成15-20KG的料包料包放入压榨机模具中，每个料层间用隔离片隔开；压榨采用分段式升压法，压力≤10MPa的预压段升压速度为4MPa/min，压力为11～20MPa的出油段升压速度为2MPa/min，压力为21～40MPa的沥油段升压速度为3MPa/min，压力升至40MPa后泄压排料；所述的压榨机为立筒式液压榨油机；
4)除渣：将压榨出的毛叶山桐子油经压滤除渣或离心除渣得到毛油a和油渣，油渣用压滤法回收毛油b，将毛油b与毛油a混合，得到毛叶山桐子毛油。
优选的，所述步骤C中将一次脱酸毛叶山桐子油在温度为110～120℃，压强为-0.095～-0.090MPa条件下，真空干燥25～30min。
优选的，所述步骤D中的预脱色处理过程为：将脱酸毛叶山桐子油加热至75～85℃，加入油重0.5～2.5％的废白土并搅拌20～25min，并在真空度为-0.095～-0.090MPa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行预脱色处理25～35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35～45℃，并经真空过滤得到预脱色毛叶山桐子油。
优选的，所述步骤D中的复脱色处理过程为：向预脱色毛叶山桐子油中加入油重1.0～2.0％经活化的凹凸棒土和油重0.12～0.16％的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095～-0.090MPa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行复脱色处理25～35min，待复脱色处理结束后，真空冷却至18～25℃，并经真空过滤得到复脱色毛叶山桐子油。
优选的，所述步骤D中脱臭过程为包括蒸汽脱臭和真空脱臭：
蒸汽脱臭过程：将步骤E中得到的脱出苦味素的油置于真空度为-0.095～-0.090MPa的加热器中加热至95～105℃，通入蒸汽并逐步加热至200～235℃进行脱臭处理3～5小时；
真空脱臭过程：将经过蒸汽脱臭过程中得到的油送入真空脱臭装置中脱臭，其中真空度在-0.090～-0.085MPa，脱臭温度在230℃～250℃；
所述的真空脱臭装置包括罐体4，罐体4上连接有压力表2和抽真空装置5；罐体4上设有进油口Ⅰ1和出油口Ⅰ7，罐体4内设有搅拌器3，罐体4的内壁上设有加热装置6。
优选的，所述步骤G采用过滤装置；所述的过滤装置包括壳体10，壳体10顶部设有排气口12，壳体内部上方为储油室11，内部下方为加热室14；壳体的一侧从上到下设有进油口Ⅱ13、出油口Ⅱ17以及蒸汽进口18；壳体的另一侧从上到下设有油位观察管9、蒸汽出口15和排水口16；所述的进油口Ⅱ13、出油口Ⅱ17以及油位观察管9与储油室11连通，所述的蒸汽进口18、蒸汽出口15和排水口16与加热室14连通；储油室11的下端为倒锥形体，伸入加热室14内，储油室11底端连接一排渣管19。真空脱臭装置中出油口Ⅰ7通过管道连接过滤装置中的出油口Ⅱ13，该管道上安装有阀门8。
本发明的有益效果是：
(1)通过该脱胶方法，有效降低毛叶山桐子油中磷脂的含量，符合脱胶要求。
(2)通过采用无水洗长混脱酸工艺，省掉了油脂脱酸水洗的步骤,简化了常规碱炼脱酸工艺，大大降低了毛叶山桐子油脱酸的洗水用量，进而降低了废水的产生量，脱酸过程中的中性油损失也有所降低，油脂得率增加；毛叶山桐子油脱酸后，不采用常规的离心机离心脱皂工艺，而是采用添加助滤剂过滤脱皂，使得过滤去除皂脚的同时，还可进一步过滤在脱胶过程中未离心去除掉的少量胶杂，使得毛叶山桐子油的感官品质大大增强。
(3)采用废白土进行预脱色处理时，由于经一次脱色使用后的废白土仍具有一定活性，充分利用其脱除毛叶山桐子油中皂、磷等杂质和部分色素，可以提高白土利用率，降低环境污染，有效减少复脱色时的脱色剂用量；采用经活化的凹凸棒土配合少量活性炭进行复脱色时，由于凹凸棒土活性较低，运用其进行复脱色可使得复脱色毛叶山桐子油的返酸低，废土吸油率也降低，且得到的复脱色毛叶山桐子油可达到国家标准一级油的要求，该预脱色-复脱色工艺的脱色剂用量少，脱色时间短，使维生素E的损失率降低到了5％以下、植物甾醇损失率降低到8％以内，缓解了油脂的返色问题，较常规脱色具有明显优势。
(4)安全环保、出油率高、无杂质，提高毛叶山桐子油的质量。
附图说明
图1是本发明过滤装置与真空脱臭装置结构示意图。
图中：1、进油口Ⅰ，2、压力表，3、搅拌器，4、罐体，5、抽真空装置，6、加热装置，7、出油口Ⅰ，8、阀门，9、油位观察管，10、壳体，11、储油室，12、排气口，13、进油口Ⅱ，14、加热室，15、蒸汽出口，16、排水口，17、出油口Ⅱ，18、蒸汽进口，19、排渣管。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
一种毛叶山桐子食用油精炼方法，具体步骤如下：
步骤A、毛叶山桐子毛油的制备；
步骤B、将步骤A中制得的毛叶山桐子毛油进行脱胶处理，过程如下：
将毛叶山桐子毛油进行加热，当油温升至40℃，开始加热水搅拌35～45min，热水水温高于油温5～15℃，热水的含量为毛叶山桐子毛油磷脂含量4.5～5.5倍；随后将油温升至55℃，加入油重3％～8％浓度为25％～35％的草酸溶液搅拌30～40min，得脱胶油，上述搅拌的搅拌速率为60～70rpm；
步骤C、将步骤B中得到的脱胶毛叶山桐子油进行脱酸处理，过程如下：将步骤B中得到的脱胶毛叶山桐子油加热至85-90℃,加入油重0.05～0.06％浓度为70％的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应20～30分钟，降温至55～60℃再加入油重0.6～0.8％浓度为10～14％的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应30～45min，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸毛叶山桐子油，将一次脱酸毛叶山桐子油真空干燥后，再加入油重0.1～0.2％的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸毛叶山桐子油；
步骤D：向步骤C中得到的毛叶山桐子油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色毛叶山桐子油，再向预脱色毛叶山桐子油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色毛叶山桐子油；
步骤E：将步骤D中得到的复脱色毛叶山桐子油进行脱苦处理，过程如下：步骤D中得到的复脱色毛叶山桐子油及其油重6～8％的食用乙醇送入双旋液分离器中进行脱苦处理，得到脱出苦味素的油；
步骤F：将步骤E中得到的脱出苦味素的油进行脱臭处理，得到半成品毛叶山桐子油；
步骤G：将步骤F中得到的半成品毛叶山桐子油进行过滤，得到成品毛叶山桐子油。
实施例1
拣选毛叶山桐子果实，去除变质的毛叶山桐子果实及异物，使杂质含量≤2％；拣选的毛叶山桐子果实在50℃的0.6％的稀碱液中浸泡不低于30min，再用冷水将毛叶山桐子果实冲洗干净；然后将脱皮的毛叶山桐子果实干燥后进压榨机常温压榨，压榨是将核桃仁分包成15KG的料包料包放入压榨机模具中，每个料层间用隔离片隔开；压榨采用分段式升压法，压力为10MPa的预压段升压速度为4MPa/min，压力升至40MPa后泄压排料；将压榨出的毛叶山桐子油经压滤除渣或离心除渣得到毛油a和油渣，油渣用压滤法回收毛油b，将毛油b与毛油a混合，得到毛叶山桐子毛油；将毛叶山桐子毛油进行加热，当油温升至40℃，开始加热水搅拌45min，热水水温高于油温6℃，热水的含量为毛叶山桐子毛油磷脂含量4.5倍；随后将油温升至55℃，加入油重4％浓度为35％的草酸溶液搅拌40min，得脱胶油，上述搅拌的搅拌速率为60rpm；得到的脱胶毛叶山桐子油加热至85℃,加入油重0.05％浓度为70％的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应30分钟，降温至55℃再加入油重0.6％浓度为14％的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应30min，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸毛叶山桐子油，将一次脱酸毛叶山桐子油真空干燥后，再加入油重0.1％的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸毛叶山桐子油；将脱酸后毛叶山桐子油加热至75℃，加入油重2.3％的废白土并搅拌25min，并在真空度为-0.095MPa，温度为115℃，搅拌速率为155r/min条件下，进行预脱色处理25分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35℃，向预脱色毛叶山桐子油中加入油重1.0％经活化的凹凸棒土和油重0.12％的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095MPa，温度为105℃，搅拌速率为145r/min条件下，进行复脱色处理25min，待复脱色处理结束后，真空冷却至18℃，并经真空过滤得到复脱色毛叶山桐子油；将经过复脱色毛叶山桐子油及其油重6％的食用乙醇送入双旋液分离器中进行脱苦处理，得到脱出苦味素的油，得到半成品毛叶山桐子油；半成品毛叶山桐子油置于真空度为-0.095MPa的加热器中加热至95℃，通入蒸汽并逐步加热至200℃进行脱臭处理5小时；将经过蒸汽脱臭过程中得到的油送入真空脱臭装置中脱臭，其中真空度-0.090MPa，脱臭温度在230℃；将半成品毛叶山桐子油送入过滤装置中进行过滤得到成品毛叶山桐子油。该方法加工的成品毛叶山桐子油：色泽Y11.5，R0.3；酸值0.05mgKOH/g；过氧化值1.82mmol/kg；水分＜0.01％，达到一级油国家标准。
实施例2
拣选毛叶山桐子果实，去除变质的毛叶山桐子果实及异物，使杂质含量≤2％；拣选的毛叶山桐子果实在60℃的0.5％的稀碱液中浸泡不低于30min，再用冷水将毛叶山桐子果实冲洗干净；然后将脱皮的毛叶山桐子果实干燥后进压榨机常温压榨，压榨是将核桃仁分包成18KG的料包料包放入压榨机模具中，每个料层间用隔离片隔开；压榨采用分段式升压法，压力为15MPa的出油段升压速度为2MPa/min，压力升至40MPa后泄压排料；将压榨出的毛叶山桐子油经压滤除渣或离心除渣得到毛油a和油渣，油渣用压滤法回收毛油b，将毛油b与毛油a混合，得到毛叶山桐子毛油；将毛叶山桐子毛油进行加热，当油温升至40℃，开始加热水搅拌35min，热水水温高于油温11℃，热水的含量为毛叶山桐子毛油磷脂含量5倍；随后将油温升至55℃，加入油重6％浓度为30％的草酸溶液搅拌35min，得脱胶油，上述搅拌的搅拌速率为65rpm；得到的脱胶毛叶山桐子油加热至85℃,加入油重0.05％浓度为70％的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应25分钟，降温至55℃再加入油重0.7％浓度为12％的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应38min，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸毛叶山桐子油，将一次脱酸毛叶山桐子油真空干燥后，再加入油重0.1％的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸毛叶山桐子油；将脱酸后毛叶山桐子油加热至80℃，加入油重1.5％的废白土并搅拌23min，并在真空度为-0.093MPa，温度为110℃，搅拌速率为150r/min条件下，进行预脱色处理30分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至40℃，向预脱色毛叶山桐子油中加入油重1.5％经活化的凹凸棒土和油重0.14％的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.093MPa，温度为110℃，搅拌速率为150r/min条件下，进行复脱色处理30min，待复脱色处理结束后，真空冷却至21℃，并经真空过滤得到复脱色毛叶山桐子油；将经过复脱色毛叶山桐子油及其油重7％的食用乙醇送入双旋液分离器中进行脱苦处理，得到脱出苦味素的油，得到半成品毛叶山桐子油；半成品毛叶山桐子油置于真空度为-0.093MPa的加热器中加热至100℃，通入蒸汽并逐步加热至215℃进行脱臭处理4小时；将经过蒸汽脱臭过程中得到的油送入真空脱臭装置中脱臭，其中真空度在-0.087MPa，脱臭温度在240℃；将半成品毛叶山桐子油送入过滤装置中进行过滤得到成品毛叶山桐子油。该方法加工的成品毛叶山桐子油：色泽Y11.8，R0.3；酸值0.06mgKOH/g；过氧化值1.75mmol/kg；水分＜0.01％，达到一级油国家标准。
实施例3
拣选毛叶山桐子果实，去除变质的毛叶山桐子果实及异物，使杂质含量≤2％；拣选的毛叶山桐子果实在65℃的0.4％的稀碱液中浸泡不低于30min，再用冷水将毛叶山桐子果实冲洗干净；然后将脱皮的毛叶山桐子果实干燥后进压榨机常温压榨，压榨是将核桃仁分包成20KG的料包料包放入压榨机模具中，每个料层间用隔离片隔开；压榨采用分段式升压法，压力为25MPa的出油段升压速度为3MPa/min，压力升至40MPa后泄压排料；将压榨出的毛叶山桐子油经压滤除渣或离心除渣得到毛油a和油渣，油渣用压滤法回收毛油b，将毛油b与毛油a混合，得到毛叶山桐子毛油；将毛叶山桐子毛油进行加热，当油温升至40℃，开始加热水搅拌35min，热水水温高于油温15℃，热水的含量为毛叶山桐子毛油磷脂含量5倍；随后将油温升至55℃，加入油重8％浓度为25％的草酸溶液搅拌30min，得脱胶油，上述搅拌的搅拌速率为70rpm；得到的脱胶毛叶山桐子油加热至85℃,加入油重0.06％浓度为70％的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应20分钟，降温至55℃再加入油重0.8％浓度为10％的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应45min，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸毛叶山桐子油，将一次脱酸毛叶山桐子油真空干燥后，再加入油重0.2％的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸毛叶山桐子油；将脱酸后毛叶山桐子油加热至85℃，加入油重0.7％的废白土并搅拌20min，并在真空度为-0.090MPa，温度为105℃，搅拌速率为145r/min条件下，进行预脱色处理35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至45℃，向预脱色毛叶山桐子油中加入油重2.0％经活化的凹凸棒土和油重0.16％的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.090MPa，温度为105℃，搅拌速率为155r/min条件下，进行复脱色处理35min，待复脱色处理结束后，真空冷却至25℃，并经真空过滤得到复脱色毛叶山桐子油；将经过复脱色毛叶山桐子油及其油重8％的食用乙醇送入双旋液分离器中进行脱苦处理，得到脱出苦味素的油，得到半成品毛叶山桐子油；半成品毛叶山桐子油置于真空度为-0.090MPa的加热器中加热至105℃，通入蒸汽并逐步加热至235℃进行脱臭处理3小时；将经过蒸汽脱臭过程中得到的油送入真空脱臭装置中脱臭，其中真空度在-0.085MPa，脱臭温度在250℃；将半成品毛叶山桐子油送入过滤装置中进行过滤得到成品毛叶山桐子油。该方法加工的成品毛叶山桐子油：色泽Y11.5，R0.2；酸值0.06mgKOH/g；过氧化值1.59mmol/kg；水分＜0.01％，达到一级油国家标准。
上述实施例中的真空脱臭装置以及过滤装置的结构如图1所示，真空脱臭装置包括罐体4，罐体4上连接有压力表2和抽真空装置5；罐体4上设有进油口Ⅰ1和出油口Ⅰ7，罐体4内设有搅拌器3，罐体4的内壁上设有加热装置6。
过滤装置包括壳体10，壳体10顶部设有排气口12，壳体内部上方为储油室11，内部下方为加热室14；壳体的一侧从上到下设有进油口Ⅱ13、出油口Ⅱ17以及蒸汽进口18；壳体的另一侧从上到下设有油位观察管9、蒸汽出口15和排水口16；所述的进油口Ⅱ13、出油口Ⅱ17以及油位观察管9与储油室11连通，所述的蒸汽进口18、蒸汽出口15和排水口16与加热室14连通；储油室11的下端为倒锥形体，伸入加热室14内，储油室11底端连接一排渣管19。真空脱臭装置中出油口Ⅰ7通过管道连接过滤装置中的出油口Ⅱ13，该管道上安装有阀门8，当真空脱臭过程结束，打开阀门，半成品毛叶山桐子油流入过滤装置中进行过滤，得到最终的成品毛叶山桐子油。

Claims (7)

1.一种毛叶山桐子食用油精炼方法，其特征至于：具体步骤如下：
步骤A、毛叶山桐子毛油的制备；
步骤B、将步骤A中制得的毛叶山桐子毛油进行脱胶处理，过程如下：
将毛叶山桐子毛油进行加热，当油温升至40℃，开始加热水搅拌35～45min，热水水温高于油温5～15℃，热水的含量为毛叶山桐子毛油磷脂含量4.5～5.5倍；随后将油温升至55℃，加入油重3％～8％浓度为25％～35％的草酸溶液搅拌30～40min，得脱胶油，上述搅拌的搅拌速率为60～70rpm；
步骤C、将步骤B中得到的脱胶毛叶山桐子油进行脱酸处理，过程如下：将步骤B中得到的脱胶毛叶山桐子油加热至85-90℃,加入油重0.05～0.06％浓度为70％的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应20～30分钟，降温至55～60℃再加入油重0.6～0.8％浓度为10～14％的碱液，搅拌并保温滞留进行混合反应30～45min，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸毛叶山桐子油，将一次脱酸毛叶山桐子油真空干燥后，再加入油重0.1～0.2％的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸毛叶山桐子油；
步骤D：向步骤C中得到的毛叶山桐子油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色毛叶山桐子油，再向预脱色毛叶山桐子油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色毛叶山桐子油；
步骤E：将步骤D中得到的复脱色毛叶山桐子油进行脱苦处理，过程如下：步骤D中得到的复脱色毛叶山桐子油及其油重6～8％的食用乙醇送入双旋液分离器中进行脱苦处理，得到脱出苦味素的油；
步骤F：将步骤E中得到的脱出苦味素的油进行脱臭处理，得到半成品毛叶山桐子油；
步骤G：将步骤F中得到的半成品毛叶山桐子油进行过滤，得到成品毛叶山桐子油。
2.根据权利要求1所述的一种毛叶山桐子食用油精炼方法，其特征至于：步骤A中毛叶山桐子毛油的制备过程如下：
1)拣选：拣选毛叶山桐子果实，去除变质的毛叶山桐子果实及异物，使杂质含量≤2％；
2)脱皮：采用稀碱液湿法脱皮得到脱除胞衣的毛叶山桐子果实，毛叶山桐子果实在干燥机中干燥至含水率≤8％；所述的稀碱液湿法脱皮，是将毛叶山桐子果实在50～65℃的0.4～0.6％的稀碱液中浸泡不低于30min，再用冷水将毛叶山桐子果实冲洗干净；
3)压榨：将步骤2)中得到的毛叶山桐子果实干燥后进压榨机常温压榨，所述的压榨是将核桃仁分包成15-20KG的料包料包放入压榨机模具中，每个料层间用隔离片隔开；压榨采用分段式升压法，压力≤10MPa的预压段升压速度为4MPa/min，压力为11～20MPa的出油段升压速度为2MPa/min，压力为21～40MPa的沥油段升压速度为3MPa/min，压力升至40MPa后泄压排料；所述的压榨机为立筒式液压榨油机；
4)除渣：将压榨出的毛叶山桐子油经压滤除渣或离心除渣得到毛油a和油渣，油渣用压滤法回收毛油b，将毛油b与毛油a混合，得到毛叶山桐子毛油。
3.根据权利要求1所述的一种毛叶山桐子食用油精炼方法，其特征至于：所述步骤C中将一次脱酸毛叶山桐子油在温度为110～120℃，压强为-0.095～-0.090MPa条件下，真空干燥25～30min。
4.根据权利要求1所述的一种毛叶山桐子食用油精炼方法，其特征至于：所述步骤D中的预脱色处理过程为：将脱酸毛叶山桐子油加热至75～85℃，加入油重0.5～2.5％的废白土并搅拌20～25min，并在真空度为-0.095～-0.090MPa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行预脱色处理25～35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35～45℃，并经真空过滤得到预脱色毛叶山桐子油。
5.根据权利要求1所述的一种毛叶山桐子食用油精炼方法，其特征至于：所述步骤D中的复脱色处理过程为：向预脱色毛叶山桐子油中加入油重1.0～2.0％经活化的凹凸棒土和油重0.12～0.16％的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095～-0.090MPa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行复脱色处理25～35min，待复脱色处理结束后，真空冷却至18～25℃，并经真空过滤得到复脱色毛叶山桐子油。
6.根据权利要求1所述的一种毛叶山桐子食用油精炼方法，其特征至于：所述步骤D中脱臭过程为包括蒸汽脱臭和真空脱臭：
蒸汽脱臭过程：将步骤E中得到的脱出苦味素的油置于真空度为-0.095～-0.090MPa的加热器中加热至95～105℃，通入蒸汽并逐步加热至200～235℃进行脱臭处理3～5小时；
真空脱臭过程：将经过蒸汽脱臭过程中得到的油送入真空脱臭装置中脱臭，其中真空度在-0.090～-0.085MPa，脱臭温度在230℃～250℃；
所述的真空脱臭装置包括罐体(4)，罐体(4)上连接有压力表(2)和抽真空装置(5)；罐体(4)上设有进油口Ⅰ(1)和出油口Ⅰ(7)，罐体(4)内设有搅拌器(3)，罐体()4的内壁上设有加热装置(6)。
7.根据权利要求1所述的一种毛叶山桐子食用油精炼方法，其特征至于：所述步骤G采用过滤装置；所述的过滤装置包括壳体(10)，壳体(10)顶部设有排气口(12)，壳体内部上方为储油室(11)，内部下方为加热室(14)；壳体的一侧从上到下设有进油口Ⅱ(13)、出油口Ⅱ(17)以及蒸汽进口(18)；壳体的另一侧从上到下设有油位观察管(9)、蒸汽出口(15)和排水口(16)；所述的进油口Ⅱ(13)、出油口Ⅱ(17)以及油位观察管(9)与储油室(11)连通，所述的蒸汽进口(18)、蒸汽出口(15)和排水口(16)与加热室(14)连通；储油室(11)的下端为倒锥形体，伸入加热室(14)内，储油室(11)底端连接一排渣管(19)。
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