CN107418728A - 一种5‑8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺 - Google Patents

一种5‑8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种5‑8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，具体包括以下步骤：(1)毛油过滤、(2)脱磷剂吸附、(3)一步脱胶、(4)淡碱絮凝、(5)水洗、(6)干燥、(7)淡酸脱去金属离子和一次脱色、(8)二次脱色、(9)析气脱臭、(10)脱蜡。本发明采用物理精炼和分步脱胶相结合的方式，对于脱壳困难且壳中蛋白和黏糖胶质含量高的油料来说脱磷较为理想，可达到10ppm以下；脱色采用二次逆流方法，脱磷效果可小于5ppm，并可节省总白土用量约10％左右；是一种针对壳中含高蛋白和黏糖胶质较多的小品种油料精炼比较实用的一种生产方法。

Description

一种5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺
技术领域
本发明涉及了一种5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，属于植物油精炼生产领域。
背景技术
胡麻籽油是从胡麻籽中提取植物油，其质地纯正，且富含α－亚麻酸、亚油酸、油酸、棕榈酸、硬脂酸等各种不饱和脂肪酸，α－亚麻酸在动物体内可直接转化成DHA和EPA，这些物质是人体必需的不饱和脂肪酸，也是深海鱼油的主要成分，并具有促进人体智能、强身健脑、防止心血管疾病、抑制疾病基因等重要作用，因此胡麻籽油受到消费者喜爱。胡麻籽单纯的压榨容易滑膛，而掺的壳中含有较多的蛋白、糖类和黏脂类，会使非水化磷脂较多的转入油脂中，对后续精炼脱胶和色泽的控制不利，因此对胡麻籽油生产工艺的改进具有重要意义。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，能够使得毛油脱胶更彻底，便于后面工序的脱色与脱臭，得到的成品胡麻籽油色泽良好，水和白土消耗量降低，各项指标优异。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，包括以下步骤：(1)毛油过滤、(2)脱磷剂吸附、(3)一步脱胶、(4)淡碱絮凝、(5)水洗、(6)干燥、(7)淡酸脱去金属离子和一次脱色、(8)二次脱色、(9)析气脱臭、(10)脱蜡。
具体的，所述的5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，包括以下步骤：
(1)毛油过滤
(2)脱磷剂吸附
(3)一步脱胶：将吸附脱磷后的净油送入脱胶罐中，开启搅拌，搅拌速度为60-70r/min，并加热至65-75℃，边搅拌边加入净油重量0.05-0.2％的质量分数85％的食用磷酸或柠檬酸，继续搅拌；磷脂在酸环境下聚合，形成凝胶颗粒，同时吸附糖性胶质和蛋白形成大团凝胶；
(4)淡碱絮凝：待油内磷脂质点凝聚且呈明显分离时，降低搅拌转速为30-40r/min，同时降低油温到35-45℃；然后加入油重1-3％的质量分数为2-3％的NaOH溶液，使油中液晶态的磷脂水化和絮凝，时间为0.5-1.5h；控制油的pH 5-6.5；待油与絮凝的皂脚呈明显分离状态时，停止搅拌；静置沉淀4-6h，将下层油脚移至收集罐内；此时，脱胶罐中油的含磷量会降至30ppm以下；
(5)水洗：将脱胶罐中的油泵入水洗罐中，以60r/min速度进行搅拌并加热到75℃，测定油中胶质含量，并加入胶质含量2-3倍同油温的水进行水化，继续搅拌15min，停止搅拌进行沉降，沉降时间控制在1-2h，油水分层，排出下层废水，重复水洗2-3次，除去油中的胶杂，皂脚，然后将油进行干燥脱水，此时，油的含磷量会降至10ppm以下；
(6)干燥：将水洗后的水洗油抽入脱色罐进行干燥，控制脱色罐顶端真空度≥80kpa，干燥温度105-110℃，开启搅拌，至油中水含量＜0.1％，停止干燥，进行金属离子的去除；
(7)淡酸脱去金属离子和一次脱色：在干燥后的油中加入油重0.1％的质量分数85％食用磷酸或柠檬酸，并搅拌混合20-30min；加入油重1％的新白土和油重1％的二次脱色的废白土，进行一步脱色并除去油中微量的金属离子，搅拌脱色20-30min，再降温至70-90℃，泵入过滤机中过滤；
(8)二次脱色：采用间歇式操作的方式，将一次脱色后的清油泵入脱色罐，加热至105℃以上，加入油重1-2％的新白土进行深度脱色，并搅拌脱色30-40min；完成脱色后，降温至70-80℃泵入过滤机进行过滤，此时，油的含磷量会降至5ppm以下；
(9)析气脱臭：将二次脱色油送入析气罐中，在真空度≥85kpa，温度≥105℃的条件下析气，然后通过与脱臭油换热，使油温达到150℃，再用导热油加热至220℃，进入脱臭塔，脱臭塔内真空度≥90Kpa，脱臭时间1-1.5h；脱臭后油经过与析气前后的脱色清油换热后，经水冷却后，经抛光过滤器抛光后入罐；
(10)脱蜡：脱臭后油经过换热、冷却、抛光后，进入脱蜡工段，泵入结晶养晶罐；搅拌并利用冷却水在3-4h降温冷却至25℃，再转换冷冻水降温至5-7℃；停止搅拌，维持5-7℃3h；启动螺杆泵把结晶好的油泵入过滤机进行过滤；出来的净油即为成品油。
所述的毛油过滤的方法为：利用袋式过滤器对毛油进行过滤，控制油脂进入过滤器的压力为0.2-0.3MPa，除去油中大杂，使油中杂质降至0.2％以下。
所述的脱磷剂吸附的具体方法为：将过滤后的胡麻籽毛油通入装有脱磷剂的脱磷罐内，脱磷剂用量为毛油重量0.8-1.5％，控制脱磷剂罐内温度为35℃，并搅拌15-30min。
所述的脱磷剂为SDPA固体脱磷剂。
一次脱色和二次脱色工序中，当过滤后的油酸价、磷脂不合格，放入污油池由污油回炼泵泵回前端相应工序加工。
析气脱臭工序中，脂肪酸通过脂肪酸捕集器，由真空抽出的脂肪酸进入脂肪酸罐，经脂肪酸冷凝器由脂肪酸循环泵泵入脱臭塔捕集气体脂肪酸。
本发明的有益效果：
本发明采用物理精炼和分步脱胶相结合的方式，对于脱壳困难且壳中蛋白和黏糖胶质含量高的油料来说脱磷较为理想，可达到10ppm以下；脱色采用二次逆流方法，脱磷效果可小于5ppm，并可节省总白土用量约10％左右；是一种针对壳中含高蛋白和黏糖胶质较多的小品种油料精炼比较实用的一种生产方法，具体分析如下：
1、油料特性：胡麻籽含油较高，外壳坚硬易碎，且壳中含有较高的蛋白和黏糖胶质(磷脂等)。传统的胡麻籽油是通过破碎压榨，简单沉降过滤而得来的压榨毛油；但破碎后的外壳细小的碎片残留较多，壳中的黏糖胶质(磷脂等)也会进入毛油，造成毛油中黏糖胶质(磷脂)含量增加；且胡麻子油本身极性高，易与水乳化，造成过滤困难，这样出来的毛油一是不好看颜色深，二是不好吃有点苦，还不能长期存放。总体来说，毛油中存在相对较多外壳碎屑和黏糖胶质(约0.5％)，水分大极性高等种种对精炼的不利因素；传统的小吨位精炼工艺没有或者仅有一台精过滤器；除不净毛油中的悬浮杂质；而本发明在实施过程中充分考虑到胡麻籽压榨毛油本身的特性，在工艺的第一步采用精过滤器(袋式过滤器)，初步除去毛油中的碎屑；紧接着采用复合脱磷剂，不仅可以吸附黏糖胶质(磷脂等)，还可以脱除部分悬浮杂质；更进一步的净化毛油；从而为后续的精炼提供便利所以胡麻油要通过精炼出来的油才能达到较为理想的食用标准。
2、对于毛油的酸脱胶和淡碱絮凝：传统精炼大多采用化学碱炼，这样对于胡麻籽油这种不饱和脂肪酸含量较高的油品来说，碱炼油损耗高，成品油得率低；本发明采用物理精炼工艺，对胡麻籽油同时利用酸脱胶和水洗脱胶，能够有效脱除油中的磷脂，且避免了碱炼油损耗高，成品油得率低的问题。同时，由于胡麻籽油中含有植酸磷成分，植酸酶可以水解植酸磷中的磷酸肌醇酯键，将油中的植酸磷分解成肌醇和磷酸，容易造成油酸价升高，因此本发明在高酸价的胡麻籽油酸脱胶后采用加量淡碱中和，能够有效降低油的酸价。
3、分步脱色：传统的脱色仅为一次脱色，添加新鲜白土量为油重的2-3％；本发明采用两步脱色，将从二步脱色出来的吹干废白土再用于一步脱色，这样操作由于利用了二步脱色的废白土用于一步再利用，可节省部分(约总白土量的10％左右)白土。
4、脱臭：本发明控制上对于传统的脱臭温度和时间做出了调整(传统的脱臭温度240-260℃，时间2-3h)，考虑到尽可能的保留胡麻子油的α-胡麻酸(分解温度220-290℃)，本发明脱臭采用温度控制在小于220℃，脱臭时间1-1.5h；这样做综合了市场对α-亚麻酸的需求，同时也脱除臭味物质和分解部分色素；是对于胡麻子油物理精炼上的一种改进。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
实施例1
一种5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，包括以下步骤：
(1)毛油过滤：油中含有蛋白及其他有机物会降低油脂的磷脂除去的效率，同时由于杂质的存在会增加油脂的炼耗，增加成本，因此利用袋式过滤器(滤网为200目)对毛油进行过滤，控制油脂进入过滤器的压力为0.2MPa，除去油中大杂(包括蛋白，饼屑，铁屑等)，使油中杂质降至0.2％以下，能够便于步骤(2)的磷脂去除(同时也可吸附脱除部分悬浮杂质)，降低成本并且可以减少碎屑等杂质对泵的损伤，延长泵的使用寿命；
(2)脱磷剂吸附：当油中较高含量的磷脂存在，由于磷脂的吸水作用会导致油脂的酸败，同时油脂中含有磷脂会影响油脂的280℃的加热实验，从而影响油脂的评级，因此将过滤后的胡麻籽毛油通入装有脱磷剂(Solid dephosphorization agent，SDPA)的脱磷罐内，通过吸附作用除去油脂中的约60％的磷脂，剩余磷脂通过后续工段除去，保证油脂的质量，脱磷剂用量为毛油重量0.8％，控制脱磷剂罐内温度为35℃，并搅拌15min；
(3)一步脱胶：将吸附脱磷后的净油送入脱胶罐中，开启搅拌，搅拌速度为60r/min，并加热至65℃，边搅拌边加入净油重量0.05％的质量分数85％的食用磷酸，继续搅拌；磷脂在酸环境下聚合，形成凝胶颗粒，同时吸附糖性胶质和蛋白形成大团凝胶；
(4)淡碱絮凝：待油内磷脂质点凝聚且呈明显分离时，降低搅拌转速为30r/min，同时降低油温到35℃；然后加入油重1％的质量分数为3％的NaOH溶液，使油中液晶态的磷脂水化和絮凝，絮凝时间为0.5h；控制油的pH 5-6.5；待油与油中形成的皂脚呈明显分离状态时，停止搅拌；静置沉淀4h，将下层油脚移至收集罐内；此时，脱胶罐中油的含磷量会降至30ppm以下；
(5)水洗：将脱胶罐中的油泵入水洗罐中，以60r/min速度进行搅拌并加热到75℃，测定油中胶质含量，并加入胶质含量2倍同油温的水进行水化，继续搅拌15min，停止搅拌进行沉降，沉降时间控制在1h，油水分层，排出下层废水，重复水洗2次，除去油中的胶杂，皂脚，然后将油进行干燥脱水，此时，油的含磷量会降至10ppm以下；
(6)干燥：将水洗后的水洗油抽入脱色罐进行干燥，控制脱色罐顶端真空度≥80kpa，干燥温度105℃，开启搅拌，至油中水含量＜0.1％，停止干燥，进行金属离子的去除；
(7)淡酸脱去金属离子和一次脱色：在干燥后的油中加入油重0.1％的质量分数85％食用磷酸，并搅拌混合20min，可络合钝化油中微量催化油脂氧化的铁，铜等金属离子同时可将叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素可明显减低红色；加入油重1％的新白土和油重1％的二次脱色的废白土，进行一步脱色并除去油中微量的金属离子，搅拌脱色20min，再降温至70℃，泵入过滤机中过滤；
(8)二次脱色：采用间歇式操作的方式，将一次脱色后的清油泵入脱色罐，加热至105℃以上，加入油重1％的新白土进行深度脱色，并搅拌脱色30min；完成脱色后，降温至70℃泵入过滤机进行过滤，此时，油的含磷量会降至5ppm以下；
(9)析气脱臭：将二次脱色油送入析气罐中，在真空度≥85kpa，温度≥105℃的条件下析气，然后通过与脱臭油换热，使油温达到150℃，再用导热油加热至220℃，进入脱臭塔，脱臭塔内真空度≥90Kpa，脱臭时间1h；脱臭后油经过与析气前后的脱色清油换热后，经水冷却后，经抛光过滤器抛光后入罐；
(10)脱蜡：脱臭后油经过换热、冷却、抛光后，进入脱蜡工段，泵入结晶养晶罐；搅拌并利用冷却水在3h降温冷却至25℃，再转换冷冻水降温至5-7℃；停止搅拌，维持5-7℃3h；启动螺杆泵把结晶好的油泵入过滤机进行过滤；出来的净油即为成品油。
实施例2
一种5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，包括以下步骤：
(1)毛油过滤：油中含有蛋白及其他有机物会降低油脂的磷脂除去的效率，同时由于杂质的存在会增加油脂的炼耗，增加成本，因此利用袋式过滤器(滤网为200目)对毛油进行过滤，控制油脂进入过滤器的压力为0.3MPa，除去油中大杂，(包括蛋白，饼屑，铁屑等)，使油中杂质降至0.2％以下，能够便于步骤(2)的磷脂去除(同时也可吸附脱除部分悬浮杂质)，降低成本并且可以减少碎屑等杂质对泵的损伤，延长泵的使用寿命；
(2)脱磷剂吸附：当油中较高含量的磷脂存在，由于磷脂的吸水作用会导致油脂的酸败，同时油脂中含有磷脂会影响油脂的280℃的加热实验，从而影响油脂的评级，因此将过滤后的胡麻籽毛油通入装有脱磷剂(Solid dephosphorization agent，SDPA)的脱磷罐内，通过吸附作用除去油脂中的约60％的磷脂，剩余磷脂通过后续工段除去，保证油脂的质量，脱磷剂用量为毛油重量1.0％，控制脱磷剂罐内温度为35℃，并搅拌20min；
(3)一步脱胶：将吸附脱磷后的净油送入脱胶罐中，开启搅拌，搅拌速度为70r/min，并加热至70℃，边搅拌边加入净油重量0.1％的柠檬酸，继续搅拌；磷脂在酸环境下聚合，形成凝胶颗粒，同时吸附糖性胶质和蛋白形成大团凝胶，通过静止沉降，从而与油分离；
(4)淡碱絮凝：待油内磷脂质点凝聚且呈明显分离时，降低搅拌转速为40r/min，同时降低油温到40℃；然后加入油重2％的质量分数为2％的NaOH溶液，使油中液晶态的磷脂水化和絮凝，絮凝时间为1h；控制油的pH 5-6.5；待油与油中(加碱)形成的皂脚呈明显分离状态时，停止搅拌；静置沉淀5h，将下层油脚移至收集罐内；此时，脱胶罐中油的含磷量会降至30ppm以下；
(5)水洗：将脱胶罐中的油泵入水洗罐中，以60r/min速度进行搅拌并加热到75℃，测定油中胶质含量，并加入胶质含量3倍同油温的水进行水化，继续搅拌15min，停止搅拌进行沉降，沉降时间控制在2h，油水分层，排出下层废水，重复水洗3次，除去油中的胶杂，皂脚，然后将油进行干燥脱水，此时，油的含磷量会降至10ppm以下；
(6)干燥：将水洗后的水洗油抽入脱色罐进行干燥，控制脱色罐顶端真空度≥80kpa，干燥温度110℃，开启搅拌，至油中水含量＜0.1％，停止干燥，进行金属离子的去除；
(7)淡酸脱去金属离子和一次脱色：在干燥后的油中加入油重0.1％的柠檬酸，并搅拌混合30min，可络合钝化油中微量催化油脂氧化的铁，铜等金属离子同时可将叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素可明显减低红色；加入油重1％的新白土和油重1％的二次脱色的废白土，进行一步脱色并除去油中微量的金属离子，搅拌脱色25min，再降温至80℃，泵入过滤机中过滤；
(8)二次脱色：采用间歇式操作的方式，将一次脱色后的清油泵入脱色罐，加热至105℃以上，加入油重2％的新白土进行深度脱色，并搅拌脱色35min；完成脱色后，降温至75℃泵入过滤机进行过滤，此时，油的含磷量会降至5ppm以下；
(9)析气脱臭：将二次脱色油送入析气罐中，在真空度≥85kpa，温度≥105℃的条件下析气，然后通过与脱臭油换热，使油温达到150℃，再用导热油加热至220℃，进入脱臭塔，脱臭塔内真空度≥90Kpa，脱臭时间1.5h；脱臭后油经过与析气前后的脱色清油换热后，经水冷却后，经抛光过滤器抛光后入罐；
(10)脱蜡：脱臭后油经过换热、冷却、抛光后，进入脱蜡工段，泵入结晶养晶罐；搅拌并利用冷却水在4h降温冷却至25℃，再转换冷冻水降温至5-7℃；停止搅拌，维持5-7℃3h；启动螺杆泵把结晶好的油泵入过滤机进行过滤；出来的净油即为成品油。
实施例3
一种5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，包括以下步骤：
(1)毛油过滤：将毛油暂存罐中的油，使用毛油进油泵泵入袋式过滤器，控制毛油进入过滤器的压力为0.2MPa，除去油中大杂，使油中杂质降至0.2％以下，能够便于步骤(2)的磷脂去除(同时也可吸附脱除部分悬浮杂质)，降低成本并且可以减少碎屑等杂质对泵的损伤，延长泵的使用寿命；
(2)脱磷剂吸附：将过滤后的胡麻籽毛油通入装有脱磷剂(Soliddephosphorization agent，SDPA)的脱磷罐内，脱磷剂用量为毛油重量1.5％，控制脱磷剂罐内温度为35℃，并搅拌30min，使毛油与脱磷剂进行充分接触，降低磷脂含量；
(3)一步脱胶：将吸附脱磷后的净油送入脱胶罐中，开启脱胶罐上搅拌电机，使搅拌速度维持在70r/min，打开内置加热盘管的蒸汽阀门，加热至75℃，边搅拌边从磷酸管中加入净油重量0.2％的质量分数85％的食用磷酸，6min加入完成，继续搅拌；磷脂在酸环境下聚合，形成凝胶颗粒，同时吸附糖性胶质和蛋白形成大团凝胶，通过静止沉降，从而与油分离；
(4)淡碱絮凝：待油内磷脂质点凝聚且呈明显分离时，降低搅拌转速为3040r/min，同时降低油温到45℃；然后加入油重3％的质量分数为2％的NaOH溶液，使油中液晶态的磷脂水化和絮凝，絮凝时间为1.5h；控制油的pH 5-6.5；待油与油中形成的皂脚呈明显分离状态时，停止搅拌；静置沉淀6h，将下层油脚移至收集罐内；此时，脱胶罐中油的含磷量会降至30ppm以下；
(5)水洗：将脱胶罐中的油泵入水洗罐中，以60r/min速度进行搅拌并加热到75℃，测定油中胶质含量，并加入胶质含量3倍同油温的水进行水化，继续搅拌15min，停止搅拌进行沉降，沉降时间控制在2h，油水分层，排出下层废水，重复水洗3次，以除去油中的胶杂，皂脚，此时，油的含磷量会降至10ppm以下；
(6)干燥：将水洗后的水洗油通过脱色罐上水喷射泵产生的负压抽入脱色罐内，进行干燥，控制脱色罐顶端真空度≥80kpa，干燥温度110℃，开启搅拌，至油中水含量＜0.1％，停止干燥；
(7)淡酸脱去金属离子和一次脱色：从磷酸罐中向干燥后的油中加入油重0.1％的质量分数85％食用磷酸，并搅拌混合30min；从白土箱中加入油重1％的新白土和油重1％的二次脱色的废白土，关闭白土阀，60r/min搅拌，飞溅出的液体由与脱色罐相连的水喷射泵前的捕集器进行收集，脱色时间30min；降温至90℃，通过将脱色罐中油泵入叶片过滤机中进行过滤，将过滤后的油脂放入过滤油箱中，过滤后废白土放入废白土池；当过滤后的油酸价、磷脂不合格，放入污油池由污油回炼泵泵回前端工序加工；
(8)二次脱色：采用间歇式操作的方式，将一次脱色后的油泵入脱色罐，加热至105℃以上，从白土箱中油重1％的新白土，关闭白土阀，60r/min搅拌，飞溅出的液体由与脱色罐相连的水喷射泵前的捕集器进行收集，脱色时间40min；降温至90℃，通过将脱色罐中油泵入叶片过滤机中进行过滤，将过滤后的油脂放入过滤油箱中，此时，油的含磷量会降至5ppm以下；当过滤后的油酸价、磷脂不合格，放入污油池由污油回炼泵泵回前端工序加工；
(9)析气脱臭：打开蒸汽喷射泵前真空冷却器,，使析气罐中在真空度≥85kpa，将二次脱色清油与脱臭油在油油换热器中换热，使油温升至105℃，通过析气罐真空吸入，开启搅拌控制搅拌速度55r/min，析气后再泵入油油换热器中与脱臭油换热，使油温达到150℃，再用导热油加热至220℃，进入脱臭塔，脱臭塔内真空度≥90Kpa，脱臭时间1h；脱臭后油使用脱臭抽出泵抽出，经过与析气后的脱色清油及析气前的二次脱色清油换热后，与冷却水在油冷却器中冷却后，经抛光过滤器抛光后进入成品油罐中；脂肪酸通过脂肪酸捕集器，由真空抽出的脂肪酸进入脂肪酸罐，经脂肪酸冷凝器由脂肪酸循环泵泵入脱臭塔捕集气体脂肪酸；
(10)脱蜡：脱臭后油经过换热、冷却、抛光后，进入脱蜡工段，泵入结晶养晶罐；搅拌并利用冷却水在3h降温冷却至25℃，再转换冷冻水降温至5-7℃；停止搅拌，维持5-7℃3h；启动螺杆泵把结晶好的油泵入过滤机进行过滤；出来的净油即为成品油。
以上所述仅为本发明最佳的实施例，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)毛油过滤、(2)脱磷剂吸附、(3)一步脱胶、(4)淡碱絮凝、(5)水洗、(6)干燥、(7)淡酸脱去金属离子和一次脱色、(8)二次脱色、(9)析气脱臭、(10)脱蜡。
2.根据权利要求1所述的5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)毛油过滤
(2)脱磷剂吸附
(3)一步脱胶：将吸附脱磷后的净油送入脱胶罐中，开启搅拌，搅拌速度为60-70r/min，并加热至65-75℃，边搅拌边加入净油重量0.05-0.2％的质量分数85％的食用磷酸或柠檬酸，继续搅拌；磷脂在酸环境下聚合，形成凝胶颗粒，同时吸附糖性胶质和蛋白形成大团凝胶；
(4)淡碱絮凝：待油内磷脂质点凝聚且呈明显分离时，降低搅拌转速为30-40r/min，同时降低油温到35-45℃；然后加入油重1-3％的质量分数为2-3％的NaOH溶液，使油中液晶态的磷脂水化和絮凝，时间为0.5-1.5h；控制油的pH 5-6.5；待油与油中形成的皂脚呈明显分离状态时，停止搅拌；静置沉淀4-6h，将下层油脚移至收集罐内；此时，脱胶罐中油的含磷量会降至30ppm以下；
(5)水洗：将脱胶罐中的油泵入水洗罐中，以60r/min速度进行搅拌并加热到75℃，测定油中胶质含量，并加入胶质含量2-3倍同油温的水进行水化，继续搅拌15min，停止搅拌进行沉降，沉降时间控制在1-2h，油水分层，排出下层废水，重复水洗2-3次，除去油中的胶杂，皂脚，然后将油进行干燥脱水，此时，油的含磷量会降至10ppm以下；
(6)干燥：将水洗后的水洗油抽入脱色罐进行干燥，控制脱色罐顶端真空度≥80kpa，干燥温度105-110℃，开启搅拌，至油中水含量＜0.1％，停止干燥，进行金属离子的去除；
(7)淡酸脱去金属离子和一次脱色：在干燥后的油中加入油重0.1％的质量分数85％食用磷酸或柠檬酸，并搅拌混合20-30min；加入油重1％的新白土和油重1％的二次脱色的废白土，进行一步脱色并除去油中微量的金属离子，搅拌脱色20-30min，再降温至70-90℃，泵入过滤机中过滤；
(8)二次脱色：采用间歇式操作的方式，将一次脱色后的清油泵入脱色罐，加热至105℃以上，加入油重1-2％的新白土进行深度脱色，并搅拌脱色30-40min；完成脱色后，降温至70-80℃泵入过滤机进行过滤，此时，油的含磷量会降至5ppm以下；
(9)析气脱臭：将二次脱色油送入析气罐中，在真空度≥85kpa，温度≥105℃的条件下析气，然后通过与脱臭油换热，使油温达到150℃，再用导热油加热至220℃，进入脱臭塔，脱臭塔内真空度≥90Kpa，脱臭时间1-1.5h；脱臭后油经过与析气前后的脱色清油换热后，经水冷却后，经抛光过滤器抛光后入罐；
(10)脱蜡：脱臭后油经过换热、冷却、抛光后，进入脱蜡工段，泵入结晶养晶罐；搅拌并利用冷却水在3-4h降温冷却至25℃，再转换冷冻水降温至5-7℃；停止搅拌，维持5-7℃3h；启动螺杆泵把结晶好的油泵入过滤机进行过滤；出来的净油即为成品油。
3.根据权利要求1或2所述的5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，其特征在于，所述的毛油过滤的方法为：利用袋式过滤器对毛油进行过滤，控制油脂进入过滤器的压力为0.2-0.3MPa，除去油中大杂，使油中杂质降至0.2％以下。
4.根据权利要求1或2所述的5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，其特征在于，所述的脱磷剂吸附的具体方法为：将过滤后的胡麻籽毛油通入装有脱磷剂的脱磷罐内，脱磷剂用量为毛油重量0.8-1.5％，控制脱磷剂罐内温度为35℃，并搅拌15-30min。
5.根据权利要求4所述的5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，其特征在于，所述的脱磷剂为SDPA固体脱磷剂。
6.根据权利要求1或2所述的5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)毛油过滤：利用袋式过滤器对毛油进行过滤，控制油脂进入过滤器的压力为0.2-0.3MPa，除去油中大杂，使油中杂质降至0.2％以下；
(2)脱磷剂吸附：将过滤后的胡麻籽毛油通入装有脱磷剂的脱磷罐内，脱磷剂用量为毛油重量0.8-1.5％，控制脱磷剂罐内温度为35℃，并搅拌15-30min；
(3)一步脱胶：将吸附脱磷后的净油送入脱胶罐中，开启搅拌，搅拌速度为60-70r/min，并加热至65-75℃，边搅拌边加入净油重量0.05-0.2％的质量分数85％的食用磷酸或柠檬酸，继续搅拌；磷脂在酸环境下聚合，形成凝胶颗粒，同时吸附糖性胶质和蛋白形成大团凝胶；
(4)淡碱絮凝：待油内磷脂质点凝聚且呈明显分离时，降低搅拌转速为30-40r/min，同时降低油温到35-45℃；然后加入油重1-3％的质量分数为2-3％的NaOH溶液，使液晶态的磷脂水化和絮凝，絮凝时间为0.5-1.5h；控制油的pH 5-6.5；待油与油中形成的皂脚呈明显分离状态时，停止搅拌；静置沉淀4-6h，将下层油脚移至收集罐内；此时，脱胶罐中油的含磷量会降至30ppm以下；
(5)水洗：将脱胶罐中的油泵入水洗罐中，以60r/min速度进行搅拌并加热到75℃，测定油中胶质含量，并加入胶质含量2-3倍同油温的水进行水化，继续搅拌15min，停止搅拌进行沉降，沉降时间控制在1-2h，油水分层，排出下层废水，重复水洗2-3次，除去油中的胶杂，皂脚，然后将油进行干燥脱水，此时，油的含磷量会降至10ppm以下；
(6)干燥：将水洗后的水洗油抽入脱色罐进行干燥，控制脱色罐顶端真空度≥80kpa，干燥温度105℃，开启搅拌，至油中水含量＜0.1％，停止干燥，进行金属离子的去除；
(7)淡酸脱去金属离子和一次脱色：在干燥后的油中加入油重0.1％的质量分数85％食用磷酸或柠檬酸，并搅拌混合20-30min；加入油重1％的新白土和油重1％的二次脱色的废白土，进行一步脱色并除去油中微量的金属离子，搅拌脱色20-30min，再降温至70-90℃，泵入过滤机中过滤；
(8)二次脱色：采用间歇式操作的方式，将一次脱色后的清油泵入脱色罐，加热至105℃以上，加入油重1-2％的新白土进行深度脱色，并搅拌脱色30-40min；完成脱色后，降温至70-80℃泵入过滤机进行过滤，此时，油的含磷量会降至5ppm以下；
(9)析气脱臭：将二次脱色油送入析气罐中，在真空度≥85kpa，温度≥105℃的条件下析气，然后通过与脱臭油换热，使油温达到150℃，再用导热油加热至220℃，进入脱臭塔，脱臭塔内真空度≥90Kpa，脱臭时间1-1.5h；脱臭后油经过与析气前后的脱色清油换热后，经水冷却后，经抛光过滤器抛光后入罐；
(10)脱蜡：脱臭后油经过换热和冷却后，进入脱蜡工段，泵入结晶养晶罐；搅拌并利用冷却水在3-4h降温冷却至25℃，再转换冷冻水降温至5-7℃；停止搅拌，维持5-7℃3h；启动螺杆泵把结晶好的油泵入过滤机进行过滤；出来的净油即为成品油。
7.根据权利要求6所述的5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)毛油过滤：将毛油暂存罐中的油，使用毛油进油泵泵入袋式过滤器，控制毛油进入过滤器的压力为0.2-0.3MPa，除去油中大杂，使油中杂质降至0.2％以下；
(2)脱磷剂吸附：将过滤后的胡麻籽毛油通入装有脱磷剂的脱磷罐内，脱磷剂用量为毛油重量0.8-1.5％，控制脱磷剂罐内温度为35℃，并搅拌15-30min，使毛油与脱磷剂进行充分接触，降低磷脂含量；
(3)一步脱胶：将吸附脱磷后的净油送入脱胶罐中，开启脱胶罐上搅拌电机，使搅拌速度维持在60-70r/min，打开内置加热盘管的蒸汽阀门，加热至65-75℃，边搅拌边从磷酸管中加入净油重量0.05-0.2％的质量分数85％的食用磷酸或柠檬酸，4-6min加入完成，继续搅拌；磷脂在酸环境下聚合，形成凝胶颗粒，同时吸附糖性胶质和蛋白形成大团凝胶；
(4)淡碱絮凝：待油内磷脂质点凝聚且呈明显分离时，降低搅拌转速为30-40r/min，同时降低油温到35-45℃；然后加入油重1-3％的质量分数为2-3％的NaOH溶液，使液晶态的磷脂水化和絮凝，絮凝时间为0.5-1.5h；控制油的pH 5-6.5；待油与油中形成的皂脚呈明显分离状态时，停止搅拌；静置沉淀4-6h，将下层油脚移至收集罐内；此时，脱胶罐中油的含磷量会降至30ppm以下；
(5)水洗：将脱胶罐中的油泵入水洗罐中，以60r/min速度进行搅拌并加热到75℃，测定油中胶质含量，并加入胶质含量2-3倍同油温的水进行水化，继续搅拌15min，停止搅拌进行沉降，沉降时间控制在1-2h，油水分层，排出下层废水，重复水洗2-3次，以除去油中的胶杂，皂脚，此时，油的含磷量会降至10ppm以下；
(6)干燥：将水洗后的水洗油通过脱色罐上水喷射泵产生的负压抽入脱色罐内，进行干燥，控制脱色罐顶端真空度≥80kpa，干燥温度105-110℃，开启搅拌，至油中水含量＜0.1％，停止干燥；
(7)淡酸脱去金属离子和一次脱色：从磷酸罐中向干燥后的油中加入油重0.1％的质量分数85％食用磷酸或柠檬酸，并搅拌混合20-30min；从白土箱中加入油重1％的新白土和油重1％的二次脱色的废白土，关闭白土阀，60r/min搅拌，飞溅出的液体由与脱色罐相连的水喷射泵前的捕集器进行收集，脱色时间20-30min；降温至70-90℃，通过将脱色罐中油泵入叶片过滤机中进行过滤，将过滤后的油脂放入过滤油箱中，过滤后废白土放入废白土池；
(8)二次脱色：采用间歇式操作的方式，将一次脱色后的油泵入脱色罐，加热至105℃以上，从白土箱中油重1-2％的新白土，关闭白土阀，60r/min搅拌，飞溅出的液体由与脱色罐相连的水喷射泵前的捕集器进行收集，脱色时间20-30min；降温至70-90℃，通过将脱色罐中油泵入叶片过滤机中进行过滤，将过滤后的油脂放入过滤油箱中，此时，油的含磷量会降至5ppm以下；
(9)析气脱臭：打开蒸汽喷射泵前真空冷却器，使析气罐中在真空度≥85kpa，将二次脱色清油与脱臭油在油油换热器中换热，使油温升至105℃，通过析气罐真空吸入，开启搅拌控制搅拌速度55r/min，析气后再泵入油油换热器中与脱臭油换热，使油温达到150℃，再用导热油加热至220℃，进入脱臭塔，脱臭塔内真空度≥90Kpa，脱臭时间1-1.5h；脱臭后油使用脱臭抽出泵抽出，经过与析气后的脱色清油及析气前的二次脱色青叶换热后，与冷却水在油冷却器中冷却后，经抛光过滤器抛光后进入成品油罐中；
(10)脱蜡：脱臭后油经过换热、冷却、抛光后，进入脱蜡工段，泵入结晶养晶罐；搅拌并利用冷却水在3-4h降温冷却至25℃，再转换冷冻水降温至5-7℃；停止搅拌，维持5-7℃3h；启动螺杆泵把结晶好的油泵入过滤机进行过滤；出来的净油即为成品油。
8.根据权利要求7所述的5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，其特征在于，一次脱色和二次脱色工序中，当过滤后的油酸价、磷脂不合格，放入污油池由污油回炼泵泵回前端工序加工。
9.根据权利要求7所述的5-8吨/天胡麻籽油的半连续精炼生产工艺，其特征在于，析气脱臭工序中，脂肪酸通过脂肪酸捕集器，由真空抽出的脂肪酸进入脂肪酸罐，经脂肪酸冷凝器由脂肪酸循环泵泵入脱臭塔捕集气体脂肪酸。
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