CN107384579B

CN107384579B - 一种高品质植物油的生产方法

Info

Publication number: CN107384579B
Application number: CN201710573965.3A
Authority: CN
Inventors: 黄凤洪; 刘昌盛; 李文林
Original assignee: Oil Crops Research Institute of Chinese Academy of Agriculture Sciences
Current assignee: Oil Crops Research Institute of Chinese Academy of Agriculture Sciences
Priority date: 2017-07-14
Filing date: 2017-07-14
Publication date: 2021-02-02
Anticipated expiration: 2037-07-14
Also published as: CN107384579A

Abstract

本发明公开了一种高品质植物油的生产方法。包括以下步骤：集成筛选、风选、磁选、色选和水选设备分离非油籽杂质，获得清洁新鲜油籽；用热风将油籽进行预热到40℃～55℃，启动微波处理，升温至130℃～170℃时结束；先进行微雾喷射处理，然后再进行湿膜处理，处理时间为20min～35min，调质后油籽温度40℃～60℃；采用螺杆榨油机对油籽进行低温压榨，获得压榨油和压榨饼；将压榨油加热至20℃～50℃，在搅拌状态下依次加入钠基膨润土、晶碱、黄原胶复合剂，过滤分离。本发明具有制油工艺链短、制油效率高、产品品质高、能耗炼耗低、对环境友好等优点。

Description

一种高品质植物油的生产方法

技术领域

本发明属油脂加工技术领域；具体涉及一种高品质植物油的生产方法。

背景技术

现有的植物油制取技术主要采用轧胚-蒸炒-预榨浸出工艺技术，目的是尽可能彻底压榨出油脂，一般先将油籽轧胚，然后在110-130℃的高温下蒸炒30～40min，不仅消耗大量电力和蒸汽，且由于油籽细胞破坏严重，发生了复杂的生化反应，导致毛油色泽深、酸值和磷脂含量高，风味辛辣，油脂氧化严重等问题，后续必须经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭(240-260℃)等过度精炼才能使产品达到国家有关标准，并且精炼过程中使用了化学试剂和一些工业助剂。过度精炼导致植物油中伴随的维生素E、植物甾醇、多酚、叶绿素、类胡萝卜素、磷脂等天然活性物质损失和破坏严重，同时高温化学精炼过程中易产生反式脂肪酸、3-氯-1,2-丙二醇等风险因子。针对上述问题，国内外开展了低温制取植物油技术研究。

CN 1840623A公开了一种油料的低温制油及油料蛋白制取方法，采用脱皮低温压榨方法制取毛油，毛油经沉淀、精滤后获得成品油，该方法操作简便，能耗低，但是未涉及到油籽的深度精选、微波热风调质和油脂低温精炼等方法。

CN 102517141A公开了一种低温制取山茶油的方法，全程制取过程应用物理方法，处理温度均低于100℃，但是该工艺仅适用于油茶籽加工；但是未涉及到油籽的深度精选、微波热风调质等方法。

CN 102268325A公开了一种葡萄籽油的提取方法，采用红外预处理，然后分离葡萄籽，再采用液压压榨方法制取，过滤后获得成品葡萄籽油；但是未涉及到油籽的深度精选、微波热风调质和油脂低温精炼等方法。

CN 102002427A公开了一种花生胚芽油的制取方法，采用低温调质、低温压榨、低温干燥脱水、过滤相结合的物理精炼方法制取花生胚芽油，但是未涉及到油籽的深度精选、微波热风调质和油脂低温精炼等方法。

CN 102293264A一种适度加工的植物油及其制备方法，采用低温脱胶、低温碱炼、脱色和脱臭技术，目的在于通过降低精炼温度来减少反式脂肪酸的生成和节能降耗，但是未涉及到油籽的深度精选、微波热风调质和油脂低温精炼等方法。

从上述植物油制取方法来看，这些工艺或存在原料清理不充分，或存在调质效率低，或存在压榨效率低，或存在工艺链长、能耗高、炼耗高，三废排放大等问题，同时在生产自动化控制和标准化管理方面还有待于提高。

发明内容

本发明提供一种高品质植物油的生产方法，该方法具有制油工艺链短、制油效率高、产品品质高、能耗炼耗低、对环境友好等优点。

本发明的技术方案为：

一种高品质植物油的生产方法，其特征在于包括如下步骤：

1)深度精选：集成筛选、风选、磁选、色选和水选设备分离非油籽杂质，获得清洁新鲜油籽；

2)微波调质：用热风将油籽进行预热到40℃～55℃，启动微波处理，当油籽升温至130℃～170℃时结束微波调质；

3)调质压榨：先进行微雾喷射处理，然后再进行湿膜处理，处理时间为20min～35min，调质后油籽温度40℃～60℃；完成压榨前调质后，采用螺杆榨油机对油籽进行低温压榨，获得压榨油和压榨饼；

4)物理精炼：将压榨油加热至20℃～50℃，在搅拌状态下依次加入钠基膨润土、晶碱、黄原胶复合剂，过滤分离。

按上述方案，步骤1中水选设备包括振动、喷淋、热风工艺；具体为油籽通过振动的筛面，水从筛面上方喷淋，喷淋后的油籽进入下一个筛面继续振动分离，接着油籽再进入下一个筛面，同时从筛面下方向上通入干燥热气。

按上述方案，步骤2调质过程中产生的热气通过干燥处理后重新进入步骤1的水选过程以及步骤2的热风风源。

按上述方案，步骤3压榨前调质为先微雾喷射再湿膜处理；其中采用连续式微雾喷射，微雾颗粒粒径为10-20μm，微雾量为油籽的1.5～3.5wt％；微雾处理后的油籽进行湿膜处理，湿膜出口空气相对湿度为75-90％，加湿水量为油籽的2.5～4.5wt％。

按上述方案，步骤3中螺杆榨油机增加了油料饼渣回榨系统；所述油料饼渣回榨系统由接料盘，链条刮板、红外传感器和电机组成；收集的油料饼渣回收到进料斗内进行回榨。

按上述方案，步骤4具体为：先将压榨油加热至20℃～50℃，搅拌15min～45min；加入钠基膨润土，钠基膨润土添加量为压榨油的0.3～1.5wt％，搅拌速率为80转/min～200转/min；加入晶碱，添加量为压榨油的0.3～1.5wt％；加入黄原胶复合剂，添加量为压榨油的0.1～1.0wt％，均质处理0.2min～1.0min，均质转速为8000转/min～15000转/min；搅拌后进行过滤分离。

按上述方案，步骤4所述的黄原胶复合剂具体为黄原胶和魔芋葡甘聚糖混合物；制备方法为黄原胶和魔芋葡甘聚糖以质量比1：(0.5～2)混合，制备成溶液，然后再干燥得到黄原胶复合剂。

本发明的有益效果是：

原料清理采用多功能一体化组合设备进行处理，其中水洗过程采用了振动筛、喷淋和热风处理三者结合方法，提高了清理效率；

在微波调质工序中，采用了微波-热风调质方法，与单一微波调质相比，可以减低能耗20％以上。

油料在低温压榨前，采用了湿膜和微雾喷射组合方法对微波后油料进行快速高效调质，与现有调质方法相比，调质时间减少50％以上，并有利于提高低温压榨效果。

在精炼过程中采用一步法低温物理精炼方法，简化了精炼工艺，可以生产出高品质植物油，并实现节能降耗。

精炼过程中使用黄原胶复合剂有利于低温下进一步吸附磷脂、水分子等物质。

具体实施方式

实施例1：

以油菜籽为原料，采用多功能一体化组合清理设备进行处理，精选后的油菜籽含杂率为0.05％。精选后的油菜籽采用热风预热到40℃，然后启动微波，当油籽温度处于95℃时，继续开启热风协同微波处理，当油菜籽升温至150℃时停止处理。微波后的油菜籽压榨前调质先微雾喷射再湿膜处理，其中微雾颗粒粒径为10μm，微雾量为油菜籽的1.5wt％；微雾处理后的油菜籽进行湿膜处理，湿膜出口空气相对湿度为75-90％，加湿水量为油菜籽的2.5wt％，处理时间为20min，调质后油菜籽的温度为40℃。将油菜籽输送至螺旋榨油机进行压榨，压榨饼渣由接料盘接收，当接料盘装满时，通过红外传感器启动电机带动链条刮板，菜籽饼渣接着提升到榨油机的进料斗进行与菜籽混合压榨。压榨获得的压榨菜籽油进入精炼工序，先将压榨油加热至20℃，在搅拌状态下，先加入钠基膨润土，添加量为油的0.3％，搅拌速率为80转/min，然后加入晶碱，添加量为油的0.3％，再加入黄原胶复合剂，添加量为油的0.1％，其中黄原胶复合剂具为黄原胶和魔芋葡甘聚糖复合剂，其制备方法为黄原胶和魔芋葡甘聚糖以1：0.5混合，制备成溶液，然后再喷雾干燥制备得到黄原胶复合剂；此时均质处理0.2min，均质转速为8000转/min，搅拌15min后进行过滤分离。菜籽油联用组合过滤装备进行精滤，再通过自动灌装系统将高品质菜籽油进行包装。

高品质菜籽油的质量指标达到国家三级压榨油标准，其卫生指标也达到GB2716-2005标准；产品的Canolol含量为1123mg/kg，总酚、VE、甾醇等微量成分保留率达88％以上；微波耦合热风调质与单微波调质相比，新方法降低能耗21％；经本方法压榨后的菜籽饼残油为6.3％；一步法物理精炼方法与低温物理脱胶-脱酸方法相比，能耗降低30％，产能提高50％。

实施例2：

以亚麻籽为原料，采用多功能一体化组合清理设备进行处理，精选后的亚麻籽含杂率为0.06％。精选后的亚麻籽采用热风预热到55℃，然后启动微波，当油籽温度处于105℃时，继续开启热风协同微波处理，当亚麻籽升温至130℃时停止处理。微波后的亚麻籽压榨前调质先微雾喷射再湿膜处理，其中微雾颗粒粒径为20μm，微雾量为亚麻籽的3.5wt％；微雾处理后的亚麻籽进行湿膜处理，湿膜出口空气相对湿度为90％，加湿水量为亚麻籽的4.5wt％，处理时间为35min，调质后亚麻籽的温度为60℃。将亚麻籽输送至螺旋榨油机进行压榨，压榨饼渣由接料盘接收，当接料盘装满时，通过红外传感器启动电机带动链条刮板，亚麻饼渣接着提升到榨油机的进料斗进行与亚麻混合压榨。压榨获得的压榨亚麻油进入精炼工序，先将压榨油加热至50℃，在搅拌状态下，先加入钠基膨润土，添加量为油的1.5％，搅拌速率为200转/min，然后加入晶碱，添加量为油的1.5％，再加入黄原胶复合剂，添加量为油的1.0％，其中黄原胶复合剂具为黄原胶和魔芋葡甘聚糖复合剂，其制备方法为黄原胶和魔芋葡甘聚糖以1：1.25混合，制备成溶液，然后再喷雾干燥制备得到黄原胶复合剂；此时均质处理1.0min，均质转速为15000转/min，搅拌45min后进行过滤分离。亚麻油联用组合过滤装备进行精滤，再通过自动灌装系统将高品质亚麻油进行包装。高品质亚麻油质量指标达到国家二级压榨油标准，其卫生指标也达到GB2716-2005标准；产品的总酚、VE、甾醇等微量成分保留率达90％以上；微波耦合热风调质与单微波调质相比，新方法降低能耗20％；经本方法压榨后的亚麻饼残油为8.7％；一步法物理精炼方法与低温物理脱胶-脱酸方法相比，能耗降低31％，产能提高50％。

实施例3：

以紫苏籽为原料，采用多功能一体化组合清理设备进行处理，精选后的紫苏籽含杂率为0.04％。精选后的紫苏籽采用热风预热到47.5℃，然后启动微波，当油籽温度处于100℃时，继续开启热风协同微波处理，当紫苏籽升温至140℃时停止处理。微波后的紫苏籽压榨前调质先微雾喷射再湿膜处理，其中微雾颗粒粒径为15μm，微雾量为紫苏籽的2.5wt％；微雾处理后的紫苏籽进行湿膜处理，湿膜出口空气相对湿度为82.5％，加湿水量为紫苏籽的3.5wt％，处理时间为30min，调质后紫苏籽的温度为50℃。将紫苏籽输送至螺旋榨油机进行压榨，压榨饼渣由接料盘接收，当接料盘装满时，通过红外传感器启动电机带动链条刮板，紫苏饼渣接着提升到榨油机的进料斗进行与紫苏混合压榨。压榨获得的压榨紫苏油进入精炼工序，先将压榨油加热至40℃，在搅拌状态下，先加入钠基膨润土，添加量为油的1.0％，搅拌速率为150转/min，然后加入晶碱，添加量为油的1.0％，再加入黄原胶复合剂，添加量为油的0.55％，其中黄原胶复合剂具为黄原胶和魔芋葡甘聚糖复合剂，其制备方法为黄原胶和魔芋葡甘聚糖以1：2混合，制备成溶液，然后再喷雾干燥制备得到黄原胶复合剂；此时均质处理0.6min，均质转速为11500转/min，搅拌30min后进行过滤分离。紫苏油联用组合过滤装备进行精滤，再通过自动灌装系统将高品质紫苏油进行包装。高品质紫苏油的卫生指标也达到GB2716-2005标准，产品的总酚、VE、甾醇等微量成分保留率达89％以上；微波耦合热风调质与单微波调质相比，新方法降低能耗21.1％；经本方法压榨后的紫苏饼残油为8.7％；一步法物理精炼方法与低温物理脱胶-脱酸方法相比，能耗降低32％，产能提高50％。

实施例4：

以芝麻为原料，采用多功能一体化组合清理设备进行处理，精选后的芝麻含杂率为0.07％。精选后的芝麻采用热风预热到50℃，然后启动微波，当油籽温度处于105℃时，继续开启热风协同微波处理，当芝麻升温至170℃时停止处理。微波后的芝麻压榨前调质先微雾喷射再湿膜处理，其中微雾颗粒粒径为16μm，微雾量为芝麻的2wt％；微雾处理后的芝麻进行湿膜处理，湿膜出口空气相对湿度为80％，加湿水量为芝麻的4wt％，处理时间为30min，调质后芝麻的温度为60℃。将芝麻输送至螺旋榨油机进行压榨，压榨饼渣由接料盘接收，当接料盘装满时，通过红外传感器启动电机带动链条刮板，芝麻饼渣接着提升到榨油机的进料斗进行与芝麻混合压榨。压榨获得的压榨芝麻油进入精炼工序，先将压榨油加热至30℃，在搅拌状态下，先加入钠基膨润土，添加量为油的0.75％，搅拌速率为100转/min，然后加入晶碱，添加量为油的0.8％，再加入黄原胶复合剂，添加量为油的0.9％，其中黄原胶复合剂具为黄原胶和魔芋葡甘聚糖复合剂，其制备方法为黄原胶和魔芋葡甘聚糖以1：0.75混合，制备成溶液，然后再喷雾干燥制备得到黄原胶复合剂；此时均质处理0.5min，均质转速为10000转/min，搅拌25min后进行过滤分离。芝麻油联用组合过滤装备进行精滤，再通过自动灌装系统将高品质芝麻油进行包装。高品质芝麻油质量指标达到国家一级压榨油标准，其卫生指标达到GB2716-2005标准，产品的总酚、VE、甾醇等微量成分保留率达89.5％以上；微波耦合热风调质与单微波调质相比，新方法降低能耗20.5％；经本方法压榨后的芝麻饼残油为8.8％；一步法物理精炼方法与低温物理脱胶-脱酸方法相比，能耗降低31％，产能提高50％。

实施例5：

以花生为原料，采用多功能一体化组合清理设备进行处理，精选后的花生含杂率为0.03％。精选后的花生籽采用热风预热到45℃，然后启动微波，当油籽温度处于100℃时，继续开启热风协同微波处理，当花生升温至145℃时停止处理。微波后的花生压榨前调质为微雾喷射再湿膜处理，其中微雾颗粒粒径为18μm，微雾量为花生的3.0wt％；微雾处理后的花生进行湿膜处理，湿膜出口空气相对湿度为89％，加湿水量为花生的4wt％，处理时间为25min，调质后花生的温度为50℃。将花生输送至螺旋榨油机进行压榨，压榨饼渣由接料盘接收，当接料盘装满时，通过红外传感器启动电机带动链条刮板，花生饼渣接着提升到榨油机的进料斗进行与花生混合压榨。压榨获得的压榨花生油进入精炼工序，先将压榨油加热至45℃，在搅拌状态下，先加入钠基膨润土，添加量为油的0.6％，搅拌速率为150转/min，然后加入晶碱，添加量为油的1％，再加入黄原胶复合剂，添加量为油的0.8％，其中黄原胶复合剂具为黄原胶和魔芋葡甘聚糖复合剂，其制备方法为黄原胶和魔芋葡甘聚糖以1：0.6混合，制备成溶液，然后再喷雾干燥制备得到黄原胶复合剂；此时均质处理0.8min，均质转速为12000转/min，搅拌20min后进行过滤分离。花生油联用组合过滤装备进行精滤，再通过自动灌装系统将高品质花生油进行包装。高品质花生油质量指标达到国家一级压榨油标准，其卫生指标也达到GB2716-2005标准；产品的总酚、VE、甾醇等微量成分保留率达90％以上；微波耦合热风调质与单微波调质相比，新方法降低能耗21.3％；经本方法压榨后的花生饼残油为8.3％；一步法物理精炼方法与低温物理脱胶-脱酸方法相比，能耗降低30.8％，产能提高50％。

Claims

1.一种高品质植物油的生产方法，其特征在于包括如下步骤：

3)调质压榨：先进行微雾喷射处理，然后再进行湿膜处理，处理时间为20min～35min，调质后油籽温度40℃～60℃；其中采用连续式微雾喷射，微雾颗粒粒径为10-20μm，微雾量为油籽的1.5～3.5wt％；微雾处理后的油籽进行湿膜处理，湿膜出口空气相对湿度为75-90％，加湿水量为油籽的2.5～4.5wt％；完成压榨前调质后，采用螺杆榨油机对油籽进行低温压榨，获得压榨油和压榨饼；

4)物理精炼：先将压榨油加热至20℃～50℃，搅拌15min～45min；加入钠基膨润土，钠基膨润土添加量为压榨油的0.3～1.5wt％，搅拌速率为80转/min～200转/min；加入晶碱，添加量为压榨油的0.3～1.5wt％；加入黄原胶复合剂，添加量为压榨油的0.1～1.0wt％，均质处理0.2min～1.0min，均质转速为8000转/min～15000转/min；搅拌后进行过滤分离；所述的黄原胶复合剂具体为黄原胶和魔芋葡甘聚糖混合物；制备方法为黄原胶和魔芋葡甘聚糖以质量比1：(0.5～2)混合，制备成溶液，然后再干燥得到黄原胶复合剂。

2.如权利要求1所述高品质植物油的生产方法，其特征在于步骤1中水选设备包括振动、喷淋、热风工艺；具体为油籽通过振动的筛面，水从筛面上方喷淋，喷淋后的油籽进入下一个筛面继续振动分离，接着油籽再进入下一个筛面，同时从筛面下方向上通入干燥热气。

3.如权利要求1所述高品质植物油的生产方法，其特征在于步骤2调质过程中产生的热气通过干燥处理后重新进入步骤1的水选过程以及步骤2的热风风源。

4.如权利要求1所述高品质植物油的生产方法，其特征在于步骤3中螺杆榨油机增加了油料饼渣回榨系统；收集的油料饼渣回收到螺杆榨油机进料斗内进行回榨。