CN101796574A - 电喇叭 - Google Patents

Abstract

电喇叭(1)构成为电喇叭声压增大。在有底筒状壳体(2)的底部(2a)收纳线圈筒管(4)，在线圈筒管(4)的筒部(4a)的筒孔(4f)嵌固定有固定铁芯(3)，固定铁芯(3)伴随励磁线圈(C)的励磁而磁化，在固定于壳体(2)开口端的隔膜(9)的轴心部设置可动铁芯(10)，可动铁芯(10)与固定铁芯(3)在轴心方向相向，相对由伴随电源供给的励磁线圈(C)间歇励磁反复磁化的固定铁芯(3)，可动铁芯(10)以规定轴心方向振幅(W)位移产生警示声音，可动铁芯(10)的配设位置成为在将励磁线圈(C)的绕线缠装部(4e)中的可动铁芯(10)侧端部作为基准位置(N)时在可动铁芯(10)的振幅(W)中固定铁芯(3)侧的端面成为跨越基准位置(N)的状态。

Description

电喇叭

技术领域

本发明属于搭载于轿车等车辆上的电喇叭的技术领域。

背景技术

一般来讲，在这种电喇叭之中，在有底筒状的壳体的底部以同心状收纳励磁线圈，该励磁线圈通过在具有筒状的缠装部的线圈筒管上缠装绕线而成。并且，在线圈筒管的上述缠装部的筒孔中内嵌固定有固定铁芯。由此，构成为通过伴随于电源供给的励磁线圈的励磁使固定铁芯磁化。另外，在壳体的开口端固定隔膜，在隔膜的轴心部设有可动铁芯，该可动铁芯与固定铁芯在轴心方向上相向地配设。进而，在可动铁芯上设置接点断续机构，该接点断续机构用于对设在励磁线圈的电源供给电路中的接点部件进行断续操作。当通过伴随于对励磁线圈的电源供给而进行的固定铁芯的磁化，可动铁芯从未进行电源供给的静止状态的位置(静止位置)向固定铁芯侧被吸引时，在预先设定的位置处接点断续机构与接点部件接触(干涉)，使接点部件成为断开状态，固定铁芯消磁。即使接点部件成为断开状态，可动铁芯也会在一定期间受到隔膜的弹性作用而向固定铁芯侧进行移动。并且，若可动铁芯到达作为固定铁芯侧的最大振幅的吸引位置的话，则可动铁芯受到隔膜的弹性作用而朝向离开固定铁芯的方向进行移动。直到可动铁芯到达再次与上述接点部件接触的位置为止，接点断续机构都将接点部件维持在断开状态。在可动铁芯进行向离开固定铁芯的方向的移动时，若到达与上述接点部件接触的位置的话，则可动铁芯解除与接点部件的接触而使接点部件形成连接状态。由此，经由接点部件将固定铁芯磁化，但可动铁芯在一定期间受到隔膜的弹性作用而继续向离开固定铁芯的方向运动。并且，若可动铁芯到达作为最为离开固定铁芯侧的方向的最大振幅的离开位置的话，则可动铁芯受到隔膜的弹性作用在被向接近固定铁芯的方向吸引的状态下进行移动(吸引移动)。另外，直到可动铁芯到达再次与上述接点部件接触的位置为止，接点断续机构都将接点部件维持在连接状态。并且，通过反复进行上述动作，可动铁芯以规定的轴心方向的振幅进行位移而产生警示声音，这样的构成是已知的。

作为这样的构成提倡，使成为在轴线方向相向的固定铁芯和可动铁芯的相向部的前端面彼此位于与构成励磁线圈的线圈筒管的缠装部相向的部位，可动铁芯在固定的振幅中在轴心方向进行位移。

专利文献1：日本特开2001-287588号公报

发明内容

可是，在对励磁线圈进行通电实施励磁的情况下，由励磁线圈的励磁产生的磁通密度根据距线圈筒管的缠绕绕线的绕线缠装部的距离而分散变小。另外，在线圈筒管的筒部的筒孔内、即绕线缠装部产生的磁通密度成为一定的大小。

在上述现有的电喇叭中，在线圈筒管的筒孔内的绕线缠装部，相向地配置构成固定铁芯和可动铁芯的相向部的前端面彼此。并且，相对于间歇磁化的固定铁芯，可动铁芯在作为缠装部相向部位的线圈筒管的筒孔内在规定的轴心方向的振幅中进行位移地构成。因而，在现有的电喇叭中，在固定铁芯被磁化、可动铁芯被吸引的状态下，固定铁芯产生基于一定大小的磁通密度的大的吸引力(磁力)，高效地吸引可动铁芯，但在可动铁芯在离开固定铁芯的方向上位移的情况下，由于在固定铁芯产生的磁力作用而妨碍可动铁芯向离开方向的位移，因而可动铁芯的轴心方向的位移变小，即可动铁芯的振幅变小，存在无法增大警示声音的声压(声量)的问题，这正是本发明所要解决的问题所在。

本发明基于上述情况以解决上述问题为目的而做出，技术方案1的发明为这样的电喇叭，在有底筒状的壳体的底部收纳励磁线圈，该励磁线圈在线圈筒管的筒部外周侧缠装有绕线，在筒部内周侧内嵌固定有固定铁芯，伴随所述励磁线圈的励磁将所述固定铁芯磁化，另外在固定于所述壳体的开口端的隔膜的轴心部设置可动铁芯，该可动铁芯与所述固定铁芯在轴心方向相向，相对于由伴随电源供给的所述励磁线圈的励磁而磁化的所述固定铁芯，所述可动铁芯按规定的轴心方向的振幅进行位移而产生警示声音，其中，所述可动铁芯的配设位置设定成，在将所述励磁线圈的筒部外周的绕线缠装部中的可动铁芯侧端部作为基准位置时，在所述可动铁芯的振幅中，固定铁芯侧的前端面成为跨越所述基准位置的状态。

技术方案2的发明为这样的电喇叭，在有底筒状的壳体的底部收纳励磁线圈，该励磁线圈在线圈筒管的筒部外周侧缠装有绕线，在筒部内周侧内嵌固定有固定铁芯，伴随所述励磁线圈的励磁将所述固定铁芯磁化，另外在固定于所述壳体的开口端的隔膜的轴心部设置可动铁芯，该可动铁芯与所述固定铁芯在轴心方向相向，而且在所述可动铁芯设有接点断续机构，该接点断续机构对设在所述励磁线圈的电源供给电路中的接点部件进行断续操作，通过经由所述电源供给电路对所述励磁线圈供给电源，所述可动铁芯从静止位置被朝接近所述固定铁芯的方向吸引移动，伴随所述可动铁芯的吸引移动，设于所述可动铁芯的所述接点断续机构将所述电源供给电路的所述接点部件设成断开状态，所述可动铁芯向所述静止位置侧的离开位置移动，通过反复进行这样的动作，所述可动铁芯按所述壳体底部侧的吸引位置和所述壳体开口端侧的离开位置之间的规定的振幅进行位移，从而产生警示声音，其中，所述可动铁芯的固定铁芯侧的端面位置设定成，在将励磁线圈的筒部外周侧的绕线缠装部中的可动铁芯侧端部作为基准位置时，在吸引位置处比基准位置更靠壳体底部侧，在离开位置处比基准位置更靠壳体开口端侧。

技术方案3的发明为这样的电喇叭，在技术方案1或2的基础上，可动铁芯的固定铁芯侧的前端面设定成，在不进行对励磁线圈的电源供给的静止位置处位于基准位置或者位于比基准位置更靠壳体底部侧的位置。

技术方案4的发明为这样的电喇叭，在技术方案2的基础上，可动铁芯的固定铁芯侧的前端面设定成，在不进行对励磁线圈的电源供给的静止位置处位于比基准位置更靠壳体开口端侧的位置，通过对励磁线圈进行电源供给将可动铁芯吸引移动到固定铁芯侧而使前端面到达基准位置，接点断续机构将电源供给电路的接点部件设成断开状态。

技术方案5的发明为这样的电喇叭，在技术方案1至4中任一项的基础上，所述固定铁芯的可动铁芯侧的端面设定成，位于比所述线圈筒管的筒部的筒长方向的长度的中心更靠所述壳体的开口端侧的位置。

技术方案6的发明为这样的电喇叭，在技术方案1至5中任一项的基础上，形成所述励磁线圈的所述绕线的线径为0.55mm以下，所述励磁线圈的感应系数为0.7mH以下且绕线电阻为0.6Ω以上。

技术方案7的发明为这样的电喇叭，在技术方案1至6中任一项的基础上，所述固定铁芯的可动铁芯侧的端面与所述可动铁芯的固定铁芯侧的端面的间隔在可动铁芯静止状态下设定为1.2mm以下。

技术方案8的发明为这样的电喇叭，具备：形成为有底筒状且在一端具有开口部而在另一端具有底部的壳体、具有筒部且配置在所述壳体的底部的线圈筒管、通过绕所述线圈筒管的筒部缠装绕线而形成的励磁线圈、配置在所述线圈筒管的筒部之中并通过向所述励磁线圈供给的电流而磁化的固定铁芯、固定在所述壳体的开口端的薄板状的隔膜、固定在所述隔膜的轴心部且配置在与所述固定铁芯相向的位置上的可动铁芯、与所述励磁线圈连接并对向所述励磁线圈供给的电流进行接通断开控制的接点部件、设置在所述可动铁芯并对所述接点部件进行接通断开控制的接点断续机构，通过由对所述励磁线圈的通电将所述固定铁芯磁化，所述可动铁芯在接近所述固定铁芯的方向上动作，通过所述接点断续机构对所述接点部件进行作用而将对所述励磁线圈的通电形成为断开状态，可动铁芯朝向离开固定铁芯的方向运动，反复进行这样的动作，其中，与所述可动铁芯相向的所述固定铁芯的端面跨越所述线圈筒管的筒部的筒长方向的长度的中心，接近所述可动铁芯地配置。

技术方案9的发明为这样的电喇叭，在技术方案8的基础上，与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面的位置，在将所述励磁线圈的筒部的外周侧的绕线缠装部中的与可动铁芯接近的端部作为基准位置时，在与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面最为接近所述固定铁芯的吸引位置处比所述基准位置更靠壳体底部侧，在与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面最为离开所述固定铁芯的离开位置处比所述基准位置更靠壳体开口端侧。

技术方案10的发明为这样的电喇叭，在技术方案8或9的基础上，与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面设定成，在不进行对所述励磁线圈的电源供给的静止位置处位于所述基准位置或者位于比所述基准位置更靠所述壳体底部侧的位置。

技术方案11的发明为这样的电喇叭，在技术方案8或9的基础上，与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面设定成，在不进行对所述励磁线圈的电源供给的静止状态下位于比所述基准位置更靠所述壳体的开口端侧的位置，在对所述励磁线圈进行电源供给而将所述可动铁芯吸引移动到所述固定铁芯侧时，根据与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面到达所述基准位置的情况来对准定时，所述接点断续机构将接点部件设成断开状态。

技术方案12的发明为这样的电喇叭，在技术方案8至11中任一项的基础上，形成所述励磁线圈的所述绕线的线径为0.55mm以下，所述励磁线圈的感应系数为0.7mH以下且绕线电阻为0.6Ω以上。

技术方案13的发明为这样的电喇叭，在技术方案8至12中任一项的基础上，与所述可动铁芯相向的所述固定铁芯的端面和与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面的在静止状态下的间隔设定为1.2mm以下。

通过技术方案1、2的发明，能够较大设定可动铁芯的振幅，可提高声压。

通过技术方案3、4的发明，能够获得应答性更好的电喇叭。

通过技术方案5、6、7、8、9、10、11、12、13的发明，能够获得耐久性更好的电喇叭。

附图说明

图1是电喇叭的剖视图。

图2是电喇叭的主要部分的剖视图。

图3是表示线圈筒管的详细情况的仰视图。

附图标记说明

1喇叭；2壳体；3固定铁芯；4线圈筒管；4a筒部；4e绕线缠装部；6固定板；7可动板；9隔膜；10可动铁芯；10a前端面；11罩体；12基体；13框体；C  励磁线圈；H振动产生单元；R共鸣单元；W振幅。

具体实施方式

接着，基于附图说明本发明的实施方式。

在附图中，附图标记1为电式的喇叭，该喇叭1通过将由收纳振动产生机构的振动产生单元H、和使由该振动产生单元H产生的振动音共鸣而作为警示声音进行发声的共鸣单元R，呈对接状地一体固定而构成。并且，本实施方式的喇叭1构成为，以共鸣单元R位于下方、振动产生单元H位于上方的状态被组入车辆。

构成上述振动产生单元H的壳体2形成为图1中的下方开口的有底筒状，位于底部2a侧的小径筒部2b和与该小径筒部2b隔着台阶部2c形成于开口端侧的大径筒部2d一体形成为同心状，在上述开口端一体形成向外径侧扩开的凸缘部2e。并且，在小径筒部2b的轴心部以贯通底部2a的状态配设固定铁芯3。进而，固定铁芯3通过在基端部一体形成固定螺母3a，相对壳体2在轴心方向(上下方向)自如进行位置调整地贯通支承。

在附图中，附图标记4为树脂制的线圈筒管，在该线圈筒管4上一体形成凸缘部4b，该凸缘部4b在具备朝向上下方向的筒孔的筒部4a的两筒端向外径侧延伸。并且，在上述筒部4a的外周缠装有绕线5，由此构成励磁线圈C。上述线圈筒管4设定成如下方式，在筒部4a的筒内插通固定铁芯3、一方的凸缘部4b抵接在壳体底部2a的状态下收纳在小径筒部2b中。

并且，在线圈筒管4的壳体2开口侧的凸缘部4b，以在径向相向的状态朝向外径侧一体地突出形成安装片部4c和端子固定片部4d，安装片部4c经由销2f固定在壳体2的壳体台阶部2c上。另外，端子固定片部4d通过由导电性部件构成的第一、第二销2g、2h固定在壳体台阶部2c上。在第二销2h上，设有分别由导电性板材构成并用于接通断开切换对励磁线圈C的通电的、具备固定接点6a的固定板6的基端部以及具备可动接点7a的可动板7的基端部。并且，固定板6设置成与第二销2h电连接的状态，可动板7设置成与第二销2h绝缘且电连接绕线5的另一端部的状态。由此设定成，通过固定接点6a与可动接点7a相互抵接，使第二销2h与绕线5的另一端部导通，在励磁线圈C中流过电流。另外，固定接点6a与可动接点7a构成为以未进行电源供给的自然状态进行抵接。

另外，附图标记8为连接外部电源的外部耦合器，该外部耦合器8在收纳于该外部耦合器8内的第一、第二端子板8a、8b与第一、第二销2g、2h电连接的状态下，从第一、第二销2g、2h的突出到壳体2外部(上方)的部位固定到壳体台阶部2c的外面。由此设定成，在形成于电源供给用的第一、第二端子板8a、8b与励磁线圈C之间的电路(励磁线圈的电源供给电路)中，形成由固定接点6a和可动接点7a(本发明的接点部件)构成的断续切换部。

另一方面，在上述壳体2的开口端缘部，一体地卡固具备弹簧特性的隔膜9的外周缘部。在该隔膜9的轴心部一体设置可动铁芯10的基端部，由此，形成可动铁芯10与固定铁芯3在轴心方向并列设置的状态，在可动铁芯10的作为与固定铁芯3相向一侧的端面的前端面10a和上述固定铁芯3的突出到壳体2内侧(下方)的前端面(内侧前端面、下端面)3b之间，在未进行电源供给的自然状态下，以形成规定间隙G的状态相互接近相向地配置。另外，关于上述间隙形成位置(固定铁芯3和可动铁芯10的配设位置关系)将在后叙述。

并且，构成为，当通过进行电源供给(通电)使励磁线圈C励磁而使得固定铁芯3磁化时，可动铁芯10从作为未进行电源供给的自然状态的静止位置基于隔膜9的弹簧弹性(挠性)而被向固定铁芯3侧吸引，位移(吸引移动)到可动铁芯10的前端面10a与固定铁芯3的前端面3b彼此接近的吸引位置。进而，在可动铁芯10的外周面形成于本发明的接点断续机构相当的台阶部10b，该台阶部10b设定成，基于可动铁芯10位移到作为固定铁芯3侧的最大振幅的吸引位置，使可动板7向离开固定板6的方向强制位移，将固定接点6a与可动接点7a的抵接解除。并且，当成为该状态时，对励磁线圈C的通电被切断，固定铁芯3消磁。并且，在可动铁芯10到达了作为固定铁芯3侧的最大振幅的吸引位置之后，通过隔膜9的弹簧特性而使得可动铁芯10向离开固定铁芯3的方向位移，固定接点6a与可动接点7a再次抵接，通过对励磁线圈C通电而使固定铁芯3励磁。并且，若可动铁芯10到达作为最为离开固定铁芯3侧的方向的最大振幅的离开位置的话，则可动铁芯10通过隔膜9的弹性而再次进行朝向固定铁芯3侧的移动。通过上述动作的反复使得励磁线圈C间歇地励磁，反复磁化固定铁芯3，由此可动铁芯10连同隔膜9一起按轴心方向的规定振幅W进行振动，从而发声。在此，可动铁芯10的离开位置设定成，通过基于隔膜9的弹簧特性的反作用，成为比上述自然状态下的位置(间隙G形成位置)更靠壳体2的开口端侧的位置。

并且，通过由罩体11覆盖上述隔膜9的外方(下方)而构成振动产生单元H，但上述罩体11设定成，使形成在外周缘部上的铆接片11a与壳体凸缘部2e相向，在铆接片11a与凸缘部2e之间夹入隔膜9的外周缘部，将铆接片11a锚固在凸缘部2e上，由此隔膜9与罩体11以密封状固定在壳体2上。在上述罩体11的轴心部上开设出声口11b，在该出声口11b处间隙配合可动铁芯10的基端部，基于隔膜9的振动而产生的警示声音设定成，从出声口11b朝向罩体11的外部(下方)进行放出(出声)。

另一方面，以对接状固定在振动产生单元H的下方的共鸣单元R由平板状的基体12和从外方覆盖该基体12的框体13构成。

上述基体12的上侧板面12a与罩体11相向地配设，在中心部形成入声口12b。进而，在一侧板面12b的外周部朝向罩体11侧突出形成筒状的外嵌片12c，通过使该外嵌片12c的突出前端部以强制嵌合状外嵌在壳体2与罩体11的铆接部，形成共鸣单元R与振动产生单元H的一体化。

上述框体13由为了覆盖基体12的另一侧板面12d而以相向状配置在另一侧板面12d上的盖片13a、和在该盖片13a的内侧面向基体12侧突出的涡卷状的分隔片13b构成。并且，框体13设定成，通过以封闭状将盖片13a的外周缘部和分隔片13b的突出端缘部抵靠固定在基体12的另一侧板面12d上，与基体12一体化，从而在基体12与框体13之间形成从入声口12c连通到外部的涡卷状的声道13c。并且设定成，在振动产生单元H产生的警示声音经由出声口11b、入声口12b而引导至声道13c，向外部放出警示声音。

并且，本实施方式的电式的喇叭1构成为，通过如图2所示那样设定固定铁芯3和可动铁芯10的配设位置，能够较大地确保警示声音的声压(声量)。

也就是说，如上述那样，通过在线圈筒管4的筒部4a外周缠装绕线5而构成励磁线圈C，形成在筒部4a的两筒端处的凸缘部4b的相向部之间与本发明的绕线缠装部4e相当。并且，在对励磁线圈C进行通电而励磁的情况下，筒部4a的内侧的筒孔4f中的与绕线缠装部4e相向的缠装部相向范围S，产生预先设定的大小的一定的磁通密度的磁力，在成为离开绕线缠装部4e的部位的筒孔4f的端部部位中，磁通从筒孔4f向外径侧的方向分散，由此成为磁通密度降低了的状态。

因而，在本实施方式中，以作为磁通密度变化的位置的励磁线圈C的绕线缠装部4e中的壳体2开口端侧的端部位置(图2中虚线所示的位置)为基准位置N，基于该基准位置N来设定固定铁芯3和可动铁芯10的配设位置，从而确保声压。

即，在不对第一、第二端子板8a、8b进行电源供给、没有产生警示声音的喇叭1的静止状态下，可动铁芯10的前端面10a设定成，位于基准位置N、或者比基准位置N稍靠壳体2的底部2a侧(绕线缠装部4e侧、或者接近固定铁芯3的方向的图2中双点划线位置)的静止位置。对此，固定铁芯3配设成，可动铁芯侧的前端面3b比可动铁芯前端面10a更靠壳体2的底部2a侧(图2中的上方)，位于在与可动铁芯前端面10a之间存有规定间隙G的位置上。并且，如上所述，在经由第一、第二端子板8c、8b对励磁线圈C进行电源供给的情况下，由于可动铁芯10为基准位置N、或者接近基准位置N的状态，所以受到伴随于励磁线圈C的励磁的大的磁通密度，能够快速地位移到固定铁芯3侧的吸引位置。进而，固定铁芯3配置成，与可动铁芯相向的固定铁芯3的端面跨越线圈筒管4的筒部4a的筒长方向长度中心而接近可动铁芯10。根据该构成，能够将通过对励磁线圈C通电而由励磁线圈C产生的热量经由线圈筒管4的筒部4a以及固定铁芯3向壳体2进行散热。即，喇叭1的耐热性以及耐久性得到提高。

并且，在对励磁线圈C继续进行电源供给、励磁线圈C反复励磁而产生警示声音的状态下，可动铁芯10设定成位于如下位置，即，前端面10a越过基准位置N而位于绕线缠装部4e侧的吸引位置(图2中的单点划线位置)、和由基于隔膜9的弹簧特性的反作用使前端面10a越过基准位置N并位于磁通分散且磁通密度降低的壳体2开口端侧的离开位置(图2中的实线位置)，在可动铁芯10的振幅W中，可动铁芯前端面10a成为跨越基准位置N的状态。这样，通过构成为在可动铁芯10向离开位置的位移中、前端面10a位移到比基准位置N更靠壳体2的底部2a侧的位置，在该部位处，励磁线圈C残存的磁力分散，磁通密度变小，所以可动铁芯10所接受到的向壳体底部2a侧的吸引力(磁力)的影响格外变小，能够使可动铁芯10向壳体底部2a侧大幅位移，由此设定成能够较大地确保可动铁芯10的振幅W。

在所述构成的本实施方式中，由于电式的喇叭1通过间歇地对励磁线圈C进行励磁而反复被磁化的固定铁芯3使连结有隔膜9的可动铁芯3位移到吸引位置和离开位置，通过可动铁芯3以规定的振幅W振动，产生由隔膜9的振动音形成的警示声音，在该情况下，可动铁芯3的振幅W构成为，在将线圈筒管4的绕线缠装部4e中的壳体底部2a侧的端部位置设为基准位置N时，在跨越基准位置N的位置进行振动，所以，位移到离开位置时残存的励磁线圈C的磁力的影响变小，得到大的振幅W，能够提高电喇叭1的声压。

此外，在本实施方式中，由于在电喇叭1的静止状态下，可动铁芯10的前端面位置位于基准位置N、或者比基准位置N更靠壳体底部2a侧的与绕线缠装部4e相向的部位侧，所以，当对电喇叭1进行电源供电时，接受到伴随于励磁线圈C的励磁的大的磁通密度，能够快速地位移到固定铁芯3侧的吸引位置，能够获得应答性良好的电喇叭1。

表1是上述电喇叭的特性试验结果。电喇叭A～电喇叭C都具备上述电喇叭的构成，将线圈线径设为0.47mm，分别改变作为励磁线圈的绕线匝数的线圈匝数、以及作为磁间隙的静止状态下的可动铁芯与固定铁芯的间隔，由此进行了测定。

[表1]

标题	喇叭A	喇叭B	喇叭C
				线圈线径(mm)	0.47	0.47	0.47
磁间隙(mm)	1.10	1.10	1.20
				线圈的匝数(T)	125	135	105
施加电压(V)	13	13	13
				感应系数(mH)	0.61	0.71	0.43
20℃下的绕线电阻(Ω)	0.69	0.76	0.56
				火花(Irms·T)	442	423	486
吸引力(Ipk·T/gap^2)	365	349	338

喇叭A和喇叭B的磁间隙为1.10mm，线圈的匝数分别为125圈、135圈缠绕。由表1可知，线圈的感应系数以及绕线电阻与线圈的匝数成比例地增大。这样，当绕线电阻以及感应系数增大时，电流通过励磁线圈时的发热量以及接点部件接通或断开时产生的火花所形成的发热量减少。而且，由于作为线圈的磁通势减小，所以用于吸引可动铁芯的吸引力自身也减小。

喇叭A和喇叭C的磁间隙分别为1.10mm和1.20mm，进而线圈的匝数分别为125圈和105圈缠绕。由表1可知，吸引力与磁间隙的距离成反比地减小。进而，由于线圈的感应系数以及绕线电阻与线圈的匝数成比例地增大，所以，电流通过励磁线圈时的发热量以及接点部件接通或断开时产生的火花所形成的发热量减少，进而由于作为线圈的磁通势减小，所以用于吸引可动铁芯的吸引力自身也减小。

根据这些喇叭A、喇叭B、喇叭C的测定结果，当将磁间隙设定为1.2mm以下、将感应系数设定为0.7mH以下且将绕线电阻设定为0.6Ω以上时，线圈产生的磁通势、即用于吸引可动铁芯的吸引力(喇叭的声压)变大，进而接点部件接通或断开时产生的火花所形成的发热量变少，作为喇叭的吸引力、耐久性优异。更为理想的是，可将磁间隙设定为1.15mm以下、将感应系数设定为0.65mH以下且将绕线电阻设定为0.65Ω以上。

另外，本发明当然不限定于上述实施方式，还能够将可动铁芯的静止位置中的可动铁芯侧的前端面的位置设定得，比作为励磁线圈的绕线缠装部中的壳体开口端侧(可动铁芯侧)的端部的基准位置更靠壳体开口侧，此时，通过设定成，在由可动铁芯的接点断续机构将电源供给电路的接点部件设成为断开状态的状态下使可动铁芯的前端面位置成为基准位置，在接受到伴随于励磁线圈的励磁的大的磁通密度的状态下，可动铁芯能够将接点部件切换成断开状态，能够获得声压高的电喇叭。

工业实用性

本发明涉及的是搭载于轿车等车辆上的电喇叭，能够使励磁线圈产生的磁通势、即用于吸引可动铁芯的吸引力变大，进而能够使接点部件接通、断开而较大地设定可动铁芯的振幅，从而提高声压，而且接点部件接通或断开时产生的火花所形成的发热量变少，作为喇叭的吸引力、耐久性优异，因而具有工业实用性。

Claims (13)

1.一种电喇叭，在有底筒状的壳体的底部收纳励磁线圈，该励磁线圈在线圈筒管的筒部外周侧缠装有绕线，在筒部内周侧内嵌固定有固定铁芯，伴随所述励磁线圈的励磁将所述固定铁芯磁化，另外在固定于所述壳体的开口端的隔膜的轴心部设置可动铁芯，该可动铁芯与所述固定铁芯在轴心方向相向，相对于由伴随电源供给的所述励磁线圈的励磁而磁化的所述固定铁芯，所述可动铁芯按规定的轴心方向的振幅进行位移而产生警示声音，其特征在于，所述可动铁芯的配设位置设定成，在将所述励磁线圈的筒部外周的绕线缠装部中的可动铁芯侧端部作为基准位置时，在所述可动铁芯的振幅中，固定铁芯侧的前端面成为跨越所述基准位置的状态。

2.一种电喇叭，在有底筒状的壳体的底部收纳励磁线圈，该励磁线圈在线圈筒管的筒部外周侧缠装有绕线，在筒部内周侧内嵌固定有固定铁芯，伴随所述励磁线圈的励磁将所述固定铁芯磁化，另外在固定于所述壳体的开口端的隔膜的轴心部设置可动铁芯，该可动铁芯与所述固定铁芯在轴心方向相向，而且在所述可动铁芯设有接点断续机构，该接点断续机构对设在所述励磁线圈的电源供给电路中的接点部件进行断续操作，通过经由所述电源供给电路对所述励磁线圈供给电源，所述可动铁芯从静止位置被朝接近所述固定铁芯的方向吸引移动，伴随所述可动铁芯的吸引移动，设于所述可动铁芯的所述接点断续机构将所述电源供给电路的所述接点部件设成断开状态，所述可动铁芯向所述静止位置侧的离开位置移动，通过反复进行这样的动作，所述可动铁芯按所述壳体底部侧的吸引位置和所述壳体开口端侧的离开位置之间的规定的振幅进行位移，从而产生警示声音，其特征在于，所述可动铁芯的固定铁芯侧的端面位置设定成，在将励磁线圈的筒部外周侧的绕线缠装部中的可动铁芯侧端部作为基准位置时，在吸引位置处比基准位置更靠壳体底部侧，在离开位置处比基准位置更靠壳体开口端侧。

3.如权利要求1或2所述的电喇叭，其特征在于，可动铁芯的固定铁芯侧的前端面设定成，在不进行对励磁线圈的电源供给的静止位置处位于基准位置或者位于比基准位置更靠壳体底部侧的位置。

4.如权利要求2所述的电喇叭，其特征在于，可动铁芯的固定铁芯侧的前端面设定成，在不进行对励磁线圈的电源供给的静止位置处位于比基准位置更靠壳体开口端侧的位置，通过对励磁线圈进行电源供给将可动铁芯吸引移动到固定铁芯侧而使前端面到达基准位置，接点断续机构将电源供给电路的接点部件设成断开状态。

5.如权利要求1至4中任一项所述的电喇叭，其特征在于，所述固定铁芯的可动铁芯侧的端面设定成，位于比所述线圈筒管的筒部的筒长方向的长度的中心更靠所述壳体的开口端侧的位置。

6.如权利要求1至5中任一项所述的电喇叭，其特征在于，形成所述励磁线圈的所述绕线的线径为0.55mm以下，所述励磁线圈的感应系数为0.7mH以下且绕线电阻为0.6Ω以上。

7.如权利要求1至6中任一项所述的电喇叭，其特征在于，所述固定铁芯的可动铁芯侧的端面与所述可动铁芯的固定铁芯侧的端面的间隔在可动铁芯静止状态下设定为1.2mm以下。

8.一种电喇叭，具备：形成为有底筒状且在一端具有开口部而在另一端具有底部的壳体、具有筒部且配置在所述壳体的底部的线圈筒管、通过绕所述线圈筒管的筒部缠装绕线而形成的励磁线圈、配置在所述线圈筒管的筒部之中并通过向所述励磁线圈供给的电流而磁化的固定铁芯、固定在所述壳体的开口端的薄板状的隔膜、固定在所述隔膜的轴心部且配置在与所述固定铁芯相向的位置上的可动铁芯、与所述励磁线圈连接并对向所述励磁线圈供给的电流进行接通断开控制的接点部件、设置在所述可动铁芯并对所述接点部件进行接通断开控制的接点断续机构，通过由对所述励磁线圈的通电将所述固定铁芯磁化，所述可动铁芯在接近所述固定铁芯的方向上动作，通过所述接点断续机构对所述接点部件进行作用而将对所述励磁线圈的通电形成为断开状态，可动铁芯朝向离开固定铁芯的方向运动，反复进行这样的动作，其特征在于，与所述可动铁芯相向的所述固定铁芯的端面跨越所述线圈筒管的筒部的筒长方向的长度的中心，接近所述可动铁芯地配置。

9.如权利要求8所述的电喇叭，其特征在于，与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面的位置，在将所述励磁线圈的筒部的外周侧的绕线缠装部中的与可动铁芯接近的端部作为基准位置时，在与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面最为接近所述固定铁芯的吸引位置处比所述基准位置更靠壳体底部侧，在与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面最为离开所述固定铁芯的离开位置处比所述基准位置更靠壳体开口端侧。

10.如权利要求8或9所述的电喇叭，其特征在于，与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面设定成，在不进行对所述励磁线圈的电源供给的静止位置处位于所述基准位置或者位于比所述基准位置更靠所述壳体底部侧的位置。

11.如权利要求8或9所述的电喇叭，其特征在于，与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面设定成，在不进行对所述励磁线圈的电源供给的静止状态下位于比所述基准位置更靠所述壳体的开口端侧的位置，在对所述励磁线圈进行电源供给而将所述可动铁芯吸引移动到所述固定铁芯侧时，根据与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面到达所述基准位置的情况来对准定时，所述接点断续机构将接点部件设成断开状态。

12.如权利要求8至11中任一项所述的电喇叭，其特征在于，形成所述励磁线圈的所述绕线的线径为0.55mm以下，所述励磁线圈的感应系数为0.7mH以下且绕线电阻为0.6Ω以上。

13.如权利要求8至12中任一项所述的电喇叭，其特征在于，与所述可动铁芯相向的所述固定铁芯的端面和与所述固定铁芯相向的所述可动铁芯的端面的在静止状态下的间隔设定为1.2mm以下。

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