CN101634819B - 融合树脂粒子的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供融合树脂粒子及其制造方法、调色剂、双组分显影剂、显影装置以及图像形成装置。其中，所述融合树脂粒子的制造方法，在维持粒度分布范围窄的状态的同时，短时间内将凝聚树脂粒子融合成没有晶界的状态，从而得到融合树脂粒子。在融合化工序(s3)中，使凝聚树脂粒子浆液在规定的加热加压条件下流过管道内。然后，在冷却前减压工序(s4)中，将流过管道内的加热加压状态下的融合树脂粒子浆液在冷却工序(s5)中冷却至规定温度之前进行减压。然后，在减压工序(s6)中，将流过管道内并在冷却工序(s5)中被冷却的融合树脂粒子浆液减压至大气压。

Description

融合树脂粒子的制造方法

技术领域

本发明涉及融合树脂粒子的制造方法及融合树脂粒子、调色剂、双组分显影剂、显影装置以及图像形成装置。 

背景技术

在电子照相方式的图像形成装置中，通过将带电状态的调色剂向感光体表面上形成的静电潜像供给而使静电潜像显影，从而形成调色剂像，再通过使该调色剂像在记录介质上定影而形成图像。 

在该方式中，通过使调色剂均匀地附着在静电潜像上，能够形成图像浓度高且画质品质优良的图像。在使调色剂均匀地附着于静电潜像的方面，调色剂的粒径一致、粒度分布范围窄、且带电性能均匀很重要。 

调色剂的粒径不仅影响到带电性能，还影响到原稿图像的高精细重现。粒径小的调色剂、即体积平均粒径为约5～约6μm的调色剂在得到高精细的复印图像方面有效。 

因此，以往为了使调色剂粒径一致且小粒径化进行了各种研究，例如作为使调色剂粒径一致的方法，已知有通过凝聚法制造调色剂的方法。根据凝聚法，例如通过向分散有微小的树脂粒子、着色剂粒子、脱模剂粒子等的水性浆液中添加2价或3价的金属盐等凝聚剂，使树脂粒子、着色剂粒子和脱模剂粒子凝聚，制造作为调色剂粒子的凝聚粒子。作为凝聚法中必须解决的课题，可以列举：发生过凝聚而生成必要以上的大粒径的粒子从而使凝聚粒子的粒度分布容易变宽；为了 控制凝聚粒子的粒径而必须花费长时间进行凝聚反应等。 

为了解决这种问题，日本特开2007-108458号公报中公开一种调色剂的制造方法，其中，通过具有在水系介质中乳化含有聚酯的粘合树脂的工序以及向粘合树脂的乳化液中添加分子量350以下的水溶性含氮化合物使乳化粒子凝聚的工序，使用含有聚酯的粘合树脂并且实际上不使用有机溶剂，能够简便地并以短的制造时间控制调色剂粒子形状并制造粒度分布窄的调色剂。 

在日本特开2007-108458号公报中公开的调色剂的制造方法中，为了得到没有晶界的融合树脂粒子，使调色剂粒子形状从凝聚树脂粒子向融合树脂粒子变化时，在加热至粘合树脂的软化温度附近的状态下，必须进行长时间的搅拌，因此生产率方面存在问题。而且，由于长时间暴露于高温状态下，因此凝聚树脂粒子中的低熔点成分(例如脱模剂)脱离，从而在凝聚树脂粒子表面露出，成为感光体表面成膜等的主要原因，导致发生图像不良。 

发明内容

因此，本发明的目的在于，提供维持粒度分布范围窄的状态的同时，在短时间内将凝聚树脂粒子融合成没有晶界的状态而得到融合树脂粒子的融合树脂粒子的制造方法及融合树脂粒子。另外，提供含有该融合树脂粒子的调色剂以及含有该调色剂的双组分显影剂。而且，提供使用含有该调色剂的显影剂或双组分显影剂进行显影的显影装置、以及设有该显影装置的图像形成装置。 

本发明是一种融合树脂粒子的制造方法，其特征在于，包括： 

融合化工序，将至少含有树脂的树脂微粒凝聚而成的凝聚树脂粒子分散在液状介质中的凝聚树脂粒子浆液，在加热到规定温度的状态下，以压力达到0.5MPa以上、15MPa以下的方式进行加压，并使其流过管道内，从而得到凝聚树脂粒子融合化而成的融合树脂粒子分散在 液状介质中的融合树脂粒子浆液；以及 

冷却减压工序，将流过管道内的加热加压状态下的融合树脂粒子浆液冷却至规定温度并减压至规定压力。 

根据本发明，在融合化工序中，使凝聚树脂粒子浆液在规定的加热加压条件下流过管道内。通过在规定的加压条件下加压输送凝聚树脂粒子浆液，能够确保凝聚树脂粒子不在管道内沉淀的流量，并且由于处于加热至规定温度的状态，因此能够在短时间内将凝聚树脂粒子融合为没有晶界的状态，从而得到融合树脂粒子。而且，在冷却减压工序中，由于将融合树脂粒子浆液冷却至规定的温度并减压至规定的压力，因此能够防止由融合树脂粒子的凝聚引起的粒度分布变宽，从而能够得到粒度分布范围窄的融合树脂粒子。 

另外，在本发明中，上述冷却减压工序优选包括： 

冷却前减压工序，将流过管道内的加热加压状态下的融合树脂粒子浆液减压至比大气压高、比融合化工序中的压力低的压力； 

冷却工序，将流过管道内并在冷却前减压工序中减压后的融合树脂粒子浆液冷却至规定温度；以及 

减压工序，将流过管道内并在冷却工序中冷却后的融合树脂粒子浆液减压至大气压。 

根据本发明，冷却减压工序包括冷却前减压工序、冷却工序和减压工序。在冷却前减压工序中，将流过管道内的加热加压状态下的融合树脂粒子浆液在冷却至冷却工序中的规定温度之前进行减压。由此，由于能够抑制伴随空化现象的发生而在管道内产生紊流，因此能够更加显著地表现出防止由融合树脂粒子的凝聚引起的粒度分布变宽、从而得到粒度分布范围窄的融合树脂粒子的效果。 

而且，在减压工序中，将流过管道内并在冷却工序中冷却后的融合树脂粒子浆液减压至大气压。总之，融合树脂粒子浆液在冷却工序 之前的冷却前减压工序和冷却工序之后的减压工序中，被阶段性的减压。这样，通过将融合树脂粒子浆液阶段性地减压，抑制液状介质从浆液蒸发，从而能够防止融合树脂粒子在管道内熔化/凝固的现象，并且能够得到粒度分布范围窄的融合树脂粒子。 

另外，在本发明中，融合化工序中的上述压力优选为0.5MPa以上、5MPa以下。 

根据本发明，在融合化工序中，将凝聚树脂粒子浆液加压至0.5MPa以上、5MPa以下。由此，能够确保凝聚树脂粒子不在管道内沉淀的充分的流量，并且能够在短时间内将凝聚树脂粒子融合为没有晶界的状态，从而得到融合树脂粒子。 

另外，在本发明中，融合化工序中的上述压力优选为1MPa以上、2MPa以下。 

根据本发明，在融合化工序中，将凝聚树脂粒子浆液加压至1MPa以上、2MPa以下。由此，能够确保凝聚树脂粒子不在管道内沉淀的充分的流量，并且能够更加显著的表现出在短时间内将凝聚树脂粒子融合为没有晶界的状态从而得到融合树脂粒子的效果。 

另外，在本发明中，融合化工序中的上述规定温度优选为((凝聚树脂粒子的软化温度)-10)℃以上、((凝聚树脂粒子的软化温度)+80)℃以下。 

根据本发明，在融合化工序中，将凝聚树脂粒子浆液加热至((凝聚树脂粒子的软化温度)-10)℃以上、((凝聚树脂粒子的软化温度)+80)℃以下。由此，即使是凝聚树脂粒子的浓度高的浆液，也能够得到没有晶界的融合树脂粒子。 

另外，在本发明中，凝聚树脂粒子浆液的比热优选为4.3J/g·℃以上、8.0J/g·℃以下。 

根据本发明，凝聚树脂粒子浆液的比热为4.3J/g·℃以上、8.0J/g·℃以下。由此，能够在抑制融合化工序中的加热温度变得过高的状态下，不降低生产率而得到没有晶界的融合树脂粒子。 

另外，在本发明中，凝聚树脂粒子的体积平均粒径优选为3μm以上、10μm以下。 

根据本发明，凝聚树脂粒子的体积平均粒径为3μm以上、10μm以下。由此，由于热量容易传导至凝聚树脂粒子的内部，因此能够得到没有晶界、高耐久性的融合树脂粒子。当凝聚树脂粒子的体积平均粒径小于3μm时，容易发生凝聚树脂粒子之间的凝聚。当凝聚树脂粒子的体积平均粒径大于10μm时，热量难以传递，难以得到没有晶界的融合树脂粒子。 

另外，本发明是一种融合树脂粒子，其特征在于，通过上述融合树脂粒子的制造方法制造。 

根据本发明，由于是通过上述方法制造的融合树脂粒子，因此是粒度分布范围窄、没有晶界的耐久性高的融合树脂粒子。 

另外，本发明是一种调色剂，其特征在于，由包含通过上述融合树脂粒子的制造方法制造的融合树脂粒子的调色剂粒子构成。 

根据本发明，由于是通过上述方法制造的调色剂，因此是粒度分布范围窄、没有晶界的耐久性高的调色剂，能够经受显影槽等中的长期搅拌。 

另外，本发明是一种双组分显影剂，其特征在于，含有上述调色剂和载体。 

根据本发明，由于是含有上述调色剂和载体的双组分显影剂，因此是长期带电稳定性高的双组分显影剂。 

另外，本发明是一种显影装置，其特征在于，使用含有上述调色剂的显影剂或上述双组分显影剂进行显影。 

根据本发明，能够实现使用含有上述调色剂的显影剂或上述双组分显影剂进行显影的显影装置。 

另外，本发明是一种图像形成装置，其特征在于，设有上述显影装置。 

根据本发明，能够实现设有上述显影装置的图像形成装置。 

本发明的目的、特色及优点由下述详细的说明和附图而更加明确。 

附图说明

图1是表示作为本发明的一个实施方式的融合树脂粒子的制造方法的流程图。 

图2是表示高压均质机的构成的图。 

图3是表示由凝聚树脂粒子制作融合树脂粒子的融合化处理装置的构成的图。 

图4是表示作为本发明的一个实施方式的图像形成装置的构成的图。 

图5是表示本发明的显影装置的构成的图。 

具体实施方式

以下参考附图对本发明的优选实施方式进行详细说明。 

本发明中的融合树脂粒子的制造方法包括：使至少包含树脂的树脂微粒分散到液状介质中从而制备树脂微粒的浆液的树脂微粒制备工序、使树脂微粒的浆液中含有的树脂微粒凝聚从而得到凝聚树脂粒子的浆液的树脂粒子凝聚工序、使凝聚树脂粒子在规定的加热加压条件下融合从而得到融合树脂粒子的浆液的融合化工序、将融合树脂粒子的浆液减压至规定压力的冷却前减压工序、将融合树脂粒子的浆液冷却至规定温度的冷却工序、以及将融合树脂粒子的浆液减压至大气压的减压工序。这里，融合是指将凝聚树脂粒子加热熔融，使其一体化。 

根据本发明的制造方法制作的融合树脂粒子，例如能够应用于在电子照相方式的图像形成装置中作为显影剂使用的调色剂、用于支撑封入液晶材料的玻璃基板的树脂衬垫等。 

图1是表示作为本发明的一个实施方式的融合树脂粒子的制造方法的流程图。 

[树脂微粒制备工序] 

步骤s1的树脂微粒制备工序包括：步骤s1-(a)的熔融混炼工序、步骤s1-(b)的粗粉碎工序、步骤s1-(c)的粉碎工序、步骤s1-(d)的树脂微粒减压工序以及步骤s1-(e)的树脂微粒冷却工序，是使至少含有树脂的树脂微粒分散到液状介质中从而制备树脂微粒的浆液的工序。 

作为本发明中使用的树脂，可以列举例如：聚酯类树脂、聚苯乙烯及苯乙烯-丙烯酸酯共聚树脂等苯乙烯类树脂、聚甲基丙烯酸甲酯等丙烯酸类树脂、，聚乙烯等聚烯烃类树脂、，聚氨酯树脂以及环氧树脂等。将本发明的融合树脂粒子用于调色剂用途时，从透明性优良、能够赋予所得到的调色剂粒子即融合树脂粒子良好的粉体流动性、低温定影性以及二次颜色重现性等、并且适合于彩色调色剂的粘合树脂的 观点出发，优选聚酯类树脂、丙烯酸类树脂、环氧树脂。另外，从能够实现调色剂的低温定影化的观点出发，也可以优选使用将聚酯树脂与丙烯酸树脂接枝化后的物质。 

考虑到容易实施造粒操作、使所得粒子的形状及大小均一等，树脂的软化温度优选为150℃以下，特别优选为60～150℃。其中，优选重均分子量为50000～300000的树脂。将本发明的融合树脂粒子用于调色剂用途时，树脂的重均分子量小于50000时，定影后的机械强度低，可能出现图像脱落等现象，当大于300000时，可能使低温定影性降低。 

树脂可以单独使用1种，或者并用不同的2种以上。另外，也可以使用即使是相同的树脂但分子量、单体组成等中的任一个或全部不同的多种树脂。 

(熔融混炼工序) 

步骤s1-(a)的熔融混炼工序是将树脂及其之外的材料熔融混炼来制作含有树脂的熔融混炼物的工序，在制造调色剂用途的融合树脂粒子的情况下，是制作树脂中含有着色剂、脱模剂、电荷控制剂等的熔融混炼物的工序。在制造液晶用树脂衬垫用途的融合树脂粒子的情况下，可以省略熔融混炼工序。 

作为调色剂用着色剂，可以列举染料及颜料，但其中优选使用颜料。颜料与染料相比耐光性及发色性优良，因此通过使用颜料，能够得到耐光性及发色性优良的调色剂。作为着色剂，可以列举例如：黄色调色剂用着色剂、品红色调色剂用着色剂、青色调色剂用着色剂及黑色调色剂用着色剂等。 

作为黄色调色剂用着色剂，例如可以列举：按照颜色指数进行分类的C.I.颜料黄1、C.I.颜料黄5、C.I.颜料黄12、C.I.颜料黄15、C.I.颜料黄17、C.I.颜料黄74、C.I.颜料黄93、C.I.颜料黄180、C.I.颜料黄 185等有机类颜料；氧化铁黄及黄土等无机类颜料；C.I.酸性黄1等硝基类染料；C.I.溶剂黄2、C.I.溶剂黄6、C.I.溶剂黄14、C.I.溶剂黄15、C.I.溶剂黄19以及C.I.溶剂黄21等油溶性染料等。 

作为品红调色剂用着色剂，可以列举例如：按照颜色指数进行分类的C.I.颜料红49、C.I.颜料红57、C.I.颜料红81、C.I.颜料红122、C.I.溶剂红19、C.I.溶剂红49、C.I.溶剂红52、C.I.碱性红10以及C.I.分散红15等。 

作为青色调色剂用着色剂，例如可以列举：按照颜色指数进行分类的C.I.颜料蓝15、C.I.颜料蓝16、C.I.溶剂蓝55、C.I.溶剂蓝70、C.I.直接蓝25以及C.I.直接蓝86等。 

作为黑色调色剂用着色剂，例如可以列举：槽法炭黑、辊筒炭黑、盘法炭黑、煤气炉黑、油料炉黑、热裂法炭黑以及乙炔黑等炭黑。 

除上述之外还可使用红色颜料、绿色颜料等。这些着色剂既可以单独使用1种，或者也可以并用不同颜色的2种以上的着色剂。另外，可以并用同色系的多种着色剂。着色剂优选以母料的形式使用。着色剂的母料可以通过混炼树脂的熔融物和着色剂来制造。作为树脂，可以使用与调色剂的粘合树脂同种类的树脂、或者相对于调色剂的粘合树脂具有良好的相容性的树脂。母料中的树脂与着色剂的使用比例没有特殊限制，但优选相对于合成树脂100重量份为30重量份以上、100重量份以下。 

另外，着色剂的含量没有特别限制，但优选相对于粘合树脂100重量份为4重量份以上、20重量份以下。由此，能够抑制由添加着色剂引起的填充效果并且得到具有高着色力的调色剂。着色剂的混合量大于20重量份时，由于着色剂的填充效果，调色剂的定影性可能降低。 

调色剂用脱模剂是用于使调色剂定影到记录介质上时赋予调色剂脱模性而添加的。因此，与不使用脱模剂的情况相比，能够提高高温污损(offset)开始温度，从而提高耐高温污损性。而且，利用使调色剂定影时的加热使脱模剂熔融，能够降低定影开始温度，从而提高耐热污损性。作为本发明中使用的脱模剂并没有特殊限制，可以使用公知的脱模剂。例如可以列举：石蜡及其衍生物、以及微晶蜡及其衍生物等石油类蜡，费托合成蜡及其衍生物、聚烯烃蜡及其衍生物、低分子聚丙烯蜡及其衍生物、以及聚烯烃类聚合物蜡及其衍生物等烃类合成蜡，巴西棕榈蜡及其衍生物、酯类蜡等。脱模剂的使用量并无特别限制，可以在宽范围内适当选择，但优选相对于100重量份粘合树脂为0.2重量份以上、20重量份以下。当含有的脱模剂比20重量份多时，可能会容易发生感光体上的成膜、在载体上的消耗，当小于0.2重量份时，有可能不能充分发挥脱模剂的功能。脱模剂的熔点没有特别限制，但熔点过高时没有改良定影性(脱模性)的效果，过低时使保存性等变差，因此优选为30～120℃。 

调色剂用电荷控制剂是用于赋予调色剂优选的带电性而添加的。作为本发明中使用的电荷控制剂，没有特殊限制，可以使用公知的正电荷控制用或负电荷控制用的电荷控制剂。例如可以列举：碱性染料、季铵盐、季鏻盐、氨基比林、嘧啶化合物、多核聚氨基化合物、氨基硅烷、苯胺黑染料及其衍生物、三苯基甲烷衍生物、胍盐以及脒盐等用于正电荷控制的电荷控制剂；和例如石油炭黑及spiron black(スピロンブラツク)等油溶性染料、含金属偶氮化合物、偶氮络合物染料、环烷酸金属盐、水杨酸及其衍生物的金属络合物及金属盐(金属为铬、锌、锆等)、硼化合物、脂肪酸皂、长链烷基羧酸盐以及树脂酸皂等用于负电荷控制的电荷控制剂。 

电荷控制剂既可以单独使用1种，也可以并用2种以上。相容性的电荷控制剂的使用量优选相对于粘合树脂100重量份为0.5重量份以上、5重量份以下，更优选相对于粘合树脂100重量份为0.5重量份以 上、3重量份以下。当含有电荷控制剂超过5重量份时，载体被污染，并发生调色剂飞散；当非相容性的电荷控制剂的含量小于0.5重量份时，不能赋予调色剂充分的带电特性。 

熔融混炼物例如可以通过如下方法制造：使用混合机将树脂及着色剂、以及根据需要的脱模剂、电荷控制剂等进行干式混合，然后使用混炼机将所得粉体混合物进行混炼。混炼温度为粘合树脂的熔融温度以上的温度(通常为约80～约200℃，优选为约100～约150℃)。 

可以使用双螺杆挤出机、三辊研磨机以及laboplast mill(ラボプラストミル)等一般的混炼机用于熔融混炼。更具体而言，可以列举例如：TEM-100B(商品名，东芝机械株式会社制)、PCM-65/87(商品名，株式会社池贝制)等单螺杆或双螺杆挤出机、和KNEADEX(商品名，三井矿山株式会社制)等开辊方式的混炼机。熔融混炼物冷却后成为固化物。通过利用切碎机、绒磨机(feather mill)、气流磨等粉体粉碎机对该熔融混炼物的冷却固化物进行粗粉碎，得到熔融混炼物的粗粉末。粗粉末的粒径没有特殊限制，但优选为450～1000μm，进一步优选为约500～约800μm。 

(粗粉碎工序) 

步骤s1-(b)的粗粉碎工序，是将树脂(在经过熔融混炼工序的情况下为熔融混炼物，以下，有时也包括熔融混炼物而称为树脂)粗粉碎并使其分散到液状介质中而得到含有树脂粗粉的浆液的工序。作为与树脂混合的液状介质，只要是不溶解树脂并且能够使其均匀分散的液状介质则没有特殊限制，但考虑到工序管理的容易性、全部工序后的废液处理、操作容易性等，优选为水、醇等亲水性介质。树脂的粗粉与液状介质的混合可以使用一般的混合机来进行，由此能够得到含有树脂粗粉的浆液。 

然后，将含有树脂粗粉的浆液中的树脂粗粉进行粉碎。该树脂粗 粉的粉碎没有特殊限制，可以根据公知的方法来进行，但优选包括步骤s1-(c)的粉碎工序、步骤s1-(d)的树脂微粒冷却工序以及步骤s1-(e)的树脂微粒减压工序，并利用高压均质机来进行。 

作为高压均质机，例如可以列举：Microfluidizer(商品名，マイクロフルデイクス(Microfluidics)公司制造)、Nanomizer(商品名，Nanomizer公司制造)及Ultimizer(商品名，株式会社Sugino Machine制造)等腔式高压均质机；高压均质机(商品名，ラニ一(Rannie)公司制造)、高压均质机(商品名，三丸机械工业株式会社制造)、高压Homogenizer(商品名，株式会社Izumi Food Machinery制造)、nano3000(商品名，株式会社美粒制造)等，但优选使用国际公开第03/059497号小册子中记载的高压均质机。 

图2是表示高压均质机200的构成的图。高压均质机200包括罐201、加压单元202、加热器203、粉碎用喷嘴204、减压组件205和冷却机206。罐201为具有内部空间的容器状构件，储存树脂粗粉分散于液状介质中的浆液。加压单元202对含有树脂粗粉的浆液进行加压。加热器203对通过加压单元202加压的含有树脂粗粉的浆液进行加热。粉碎用喷嘴204通过使处于加热加压状态的含有树脂粗粉的浆液流过形成于其内部的流路而将树脂粗粉粉碎，制作树脂微粒的浆液。减压组件205对处于加热加压状态的树脂微粒的浆液以不引起因暴沸而导致气泡产生的方式进行减压。冷却机206将处于加热状态的树脂微粒的浆液冷却。 

(粉碎工序) 

步骤s1-(c)的粉碎工序，是通过高压均质机200在加热加压下使含有树脂粗粉的浆液流过形成于粉碎用喷嘴204的流路而将树脂粗粉粉碎成为树脂微粒，得到树脂微粒的浆液的工序。 

含有树脂粗粉的浆液通过加热器203加热至比树脂粗粉的软化温 度高的温度，并通过加压单元202加压。然后，含有树脂粗粉的浆液从粉碎用喷嘴204的入口导入粉碎用喷嘴204内，开始粉碎。 

此时，为了将树脂微粒的体积平均粒径调节至所期望的范围，可以通过控制粉碎树脂粗粉时的加热加压条件、控制使树脂粗粉流过形成于粉碎用喷嘴204的流路时的流过速度、流过距离等、适当调节树脂粗粉的浆液中的固体成分浓度、粉碎的次数等进行微调节。 

(树脂微粒减压工序) 

步骤s1-(d)的树脂微粒减压工序是对处于加热加压状态的树脂微粒的浆液进行减压的工序。利用高压均质机200的减压组件205，将加热加压状态下的树脂微粒的浆液减压至不引起起泡(气泡产生)的程度的压力。 

(树脂微粒冷却工序) 

步骤s1-(e)的树脂微粒冷却工序是将处于加热状态的树脂微粒的浆液冷却的工序。冷却使用高压均质机200的冷却机206，冷却至液温为树脂微粒的玻璃化转变温度以下的温度。 

[树脂粒子凝聚工序] 

步骤s2的树脂粒子凝聚工序，是向树脂微粒的浆液中添加该领域常用的公知的凝聚剂，利用含有搅拌部的公知的造粒装置使树脂微粒凝聚，从而制备凝聚树脂粒子浆液的工序。 

以规定的升温速度使树脂粒子凝聚工序中的浆液的液温上升，设定目标到达温度为树脂的玻璃化转变温度(Tg)的±10℃的范围内。目标到达温度影响凝聚树脂粒子的形状。当目标到达温度比((树脂的Tg)-10)℃低时，变得难以引起凝聚，当比((树脂的Tg)+10)℃高时，发生过凝聚。 

另外，在树脂微粒的浆液与凝聚剂的混合中，通过适当选择搅拌部的搅拌速度、搅拌时的到达温度、升温速度及凝聚剂的添加量，能够得到具有所期望的体积平均粒径的凝聚树脂粒子。优选将凝聚树脂粒子的体积平均粒径控制在3～10μm。由此，由于热量容易传导至凝聚树脂粒子的内部，因此能够得到没有晶界、高耐久性的融合树脂粒子。当凝聚树脂粒子的体积平均粒径小于3μm时，凝聚树脂粒子之间容易发生凝聚。当凝聚树脂粒子的体积平均粒径大于10μm时，热量难以传导，难以得到没有晶界的融合树脂粒子。 

另外，在树脂粒子凝聚工序中，优选将凝聚树脂粒子浆液的比热控制为4.3～8.0J/g·℃。凝聚树脂粒子浆液的比热能够通过浆液中的凝聚树脂粒子与液状介质的混合比率进行调节。由此，能够在抑制后续工序融合化工序中的加热温度变得过高的状态下，不降低生产率而得到没有晶界的融合树脂粒子。当凝聚树脂粒子浆液的比热小于4.3J/g·℃时，浆液中的凝聚树脂粒子的浓度过低，因此生产率差。当凝聚树脂粒子浆液的比热大于8.0J/g·℃时，在加热加压下对凝聚树脂粒子进行融合化处理从而得到融合树脂粒子的后续工序的融合化工序中，难以以1个途径制作融合树脂粒子，生产率差。 

这里，凝聚树脂粒子浆液的比热是如下计算出的值。使用差示扫描量热计，求出将试样升温至200℃，然后从200℃以10℃/分钟的速度降温至0℃冷却后再以10℃/分钟的速度升温时表现出的峰值图，求出凝聚树脂粒子的比热。然后，将水的比热设为4.2J/g·℃，根据下述式(1)计算凝聚树脂粒子浆液的比热。 

C1＝(C2×M/100)+(C3×(100-M)/100)    …(1) 

式中，C1表示凝聚树脂粒子浆液的比热(J/g·℃)，C2表示凝聚树脂粒子的比热(J/g·℃)，C3表示水的比热，M表示凝聚树脂粒子浆液中的凝聚树脂粒子的聚合比例(重量％)。 

接着，将凝聚树脂粒子浆液中含有的凝聚树脂粒子融合，从而得到融合树脂粒子。该融合化处理包括步骤s3的融合化工序、步骤s4的冷却前减压工序、步骤s5的冷却工序以及步骤s6的减压工序。 

图3是表示由凝聚树脂粒子制作融合树脂粒子的融合化处理装置300的构成的图。本实施方式中，融合化处理通过融合化处理装置300来进行。融合化处理装置300为由管道307连接罐301、加压单元302、加热器303、第一减压组件304、冷却机305和第二减压组件306而成的构成。管道307优选为形成线圈状的线圈状管道。 

罐301是具有内部空间的容器状构件，贮存凝聚树脂粒子分散在液状介质中的浆液。加压单元302通过螺杆泵(Mohno pump)、旋转泵等来实现，将流过管道307内的凝聚树脂粒子浆液加压至规定的压力。加热器303在维持压力的状态下将流过管道307内并通过加压单元302加压后的凝聚树脂粒子浆液加热至规定的温度。加热器303是沿管道307的外周面设置、并包括热介质(例如水蒸气)可以流过的管道和向管道中提供热介质的加热介质供给部的加热装置。加热介质供给部例如为锅炉。 

凝聚树脂粒子的浆液通过加压单元302加压，通过加热器303加热，然后在规定的加热加压条件下流过管道307内，由此凝聚树脂粒子被融合成为融合树脂粒子。第1减压组件304将流过管道307内的加热加压状态下的融合树脂粒子的浆液减压至规定的压力。冷却机305将流过管道307内的融合树脂粒子浆液冷却至规定的温度。然后，第2减压组件306将流过管道307内的融合树脂粒子浆液减压至大气压。 

[融合化工序] 

步骤s3的融合化工序包括步骤s3-(a)的加压工序和步骤s3-(b)的加热工序，为如下工序：使用融合化处理装置300在规定的加热加压条 件下使凝聚树脂粒子浆液流过管道307内，将凝聚树脂粒子融合成为融合树脂粒子，从而得到融合树脂粒子浆液。 

(加压工序) 

步骤s3-(a)的加压工序是使用融合化处理装置300的加压单元302来进行的工序，将流过管道307内的凝聚树脂粒子浆液加压至0.5～15MPa、优选0.5～5MPa、进一步优选1～2MPa的压力。这样，通过在规定的加压条件下加压输送凝聚树脂粒子浆液，能够确保凝聚树脂粒子在管道307内不沉淀的流量。压力小于0.5MPa时，流过管道307内的凝聚树脂粒子浆液中的凝聚树脂粒子在管道307内沉淀，管道307堵塞。当压力超过15MPa时，对凝聚树脂粒子赋予过度的能量，凝聚树脂粒子分解成微粒，不仅不能得到融合树脂粒子，而且由于超过了作为后续工序的减压工序的耐压，因此操作变困难。 

(加热工序) 

步骤s3-(b)的加热工序是使用融合化处理装置300的加热器303进行的工序，在维持压力的状态下，将流过管道307内并通过加压单元302加压后的凝聚树脂粒子浆液加热至规定的温度。 

在加压工序中以上述规定的压力被加压、且在加热工序中加热至规定的温度后的凝聚树脂粒子浆液，以100～500mL/min的流量流过内径设定为2.0～5.0mm的管道307内。另外，在融合化处理装置300中，从加压单元302的入口到加热器303的出口的距离、也就是说在规定的加热加压条件下凝聚树脂粒子浆液流过管道307内的距离，被设定为使流过时间为约1分钟。 

如上，通过使凝聚树脂粒子浆液在规定的加热加压条件下流过管道307内约1分钟，凝聚树脂粒子融合成没有晶界的状态，成为融合树脂粒子。此时，融合树脂粒子是凝聚树脂粒子加热/一体化并融合化后的物质，因此其体积平均粒径与凝聚树脂粒子的体积平均粒径相同。 

这样，由于能够在短时间内得到没有晶界的融合树脂粒子，因此在将融合树脂粒子作为调色剂使用时，能够防止融合树脂粒子中含有的脱模剂等低熔点成分脱离。因此，由于防止低熔点成分在融合树脂粒子的表面露出，因此能够防止在感光体表面的成膜，从而抑制图像不良的发生。 

另外，在加热工序中，优选将凝聚树脂粒子浆液加热至((凝聚树脂粒子的软化温度)-10)℃以上、((凝聚树脂粒子的软化温度)+80)℃以下。由此，即使是凝聚树脂粒子的浓度高的浆液，也能够得到没有晶界的融合树脂粒子。加热温度低于((凝聚树脂粒子的软化温度)-10)℃时，不能得到没有晶界的融合树脂粒子，当高于((凝聚树脂粒子的软化温度)+80)℃时，低熔点成分容易脱离。 

[冷却前减压工序] 

步骤s4的冷却前减压工序是使用融合化处理装置300的第1减压组件304来进行的工序，将流过管道307内处于加热加压状态的融合树脂粒子浆液减压至比大气压高、且比融合化工序中的压力低的压力。此时，融合树脂粒子浆液的温度随压力的降低而降低。在冷却前减压工序中，将流过管道307内处于加热加压状态的融合树脂粒子浆液在后续工序的冷却工序中冷却至规定的温度之前进行减压。由此，由于能够抑制伴随空化现象的发生而在管道307内产生紊流，因此能够防止由融合树脂粒子的过凝聚引起的粒度分布变宽，从而得到粒度分布范围窄的融合树脂粒子。 

在冷却前减压工序中，优选阶段性地缓缓进行减压，作为进行这种阶段性减压的第1减压组件304，可以列举出国际公开第03/059497号小册子中记载的多级减压装置。多级减压装置的构成如下：包括：将加热加压后的融合树脂粒子浆液导入多级减压装置内的入口通路、以连通入口通路的方式形成的将减压后的融合树脂粒子浆液排出到多 级减压装置外的出口通路、设于入口通路和出口通路之间并通过连接构件连接多个减压构件而成的多级减压通路。 

融合化工序中从加热器303排出的融合树脂粒子浆液，流过连接加热器303与多级减压装置的入口通路的管道307内，并被导入多级减压装置的入口通路。 

在多级减压装置中，作为多级减压通路中使用的减压构件，可以列举例如管状构件。作为连接构件，可以列举例如环状密封构件。多级减压通路通过用环状密封构件连接不同内径的多个管状构件而构成。例如，多级减压通路的构成如下：从入口通路到出口通路，在1个第1管状构件上连接1个相对于第1管状构件具有约2～约3倍内径的第2管状构件，接着连接1个相对于第2管状构件具有约0.2～约0.5倍内径的第3管状构件，再连接约1～约3个相对于第3管状构件具有约1.3～约2倍的内径的第4管状构件。 

在这种多级减压通路内使处于加压状态的融合树脂粒子浆液流过时，能够不引起起泡而将融合树脂粒子浆液减压至比大气压高且比融合化工序中的所施加压力低的压力(优选相对于融合化工序中所施加压力为30％以上、70％以下的压力状态)。该多级减压装置可以以入口通路的内径与出口通路的内径为相同尺寸的方式构成，或者也可以以出口通路的内径比入口通路的内径大的方式构成。 

在多级减压装置内减压后的融合树脂粒子浆液，由出口通路排出到该多级减压装置的外部，流过管道307内并被导入冷却机305。 

[冷却工序] 

步骤s5的冷却工序是使用融合化处理装置300的冷却机305来进行的工序，将流过管道307内的融合树脂粒子浆液冷却至规定的温度。此时，融合树脂粒子浆液的压力随温度的降低而降低。冷却机305可 以使用具有耐压结构的普通液体冷却机，例如在融合树脂粒子浆液流过的管道307的周围设置使冷却水循环的管道，通过使冷却水循环，将融合树脂粒子的浆液冷却至约30℃。 

[减压工序] 

步骤s6的减压工序是使用融合化处理装置300的第2减压组件306来进行的工序，将在冷却工序中冷却并流过管道307内的融合树脂粒子的浆液减压至大气压。此时，融合树脂粒子浆液的温度随压力的降低而降低。 

融合树脂粒子的浆液通过冷却工序之前的冷却前减压工序和冷却工序之后的减压工序，被阶段性的减压。这样，通过将融合树脂粒子的浆液阶段性地减压，能够抑制液体介质从浆液中蒸发，防止在管道307内融合树脂粒子融合/凝固的现象，从而能够得到粒度分布范围窄的融合树脂粒子。 

第2减压组件306与上述第1减压组件304相同，优选由多级减压装置构成。使融合树脂粒子浆液流过多级减压通路内，以不出现气泡的方式将融合树脂粒子浆液减压至大气压。 

[清洗工序] 

步骤s7的清洗工序对融合树脂粒子浆液中含有的融合树脂粒子进行清洗。融合树脂粒子的清洗是用于除去高分子分散剂及来自其的杂质等而实施的。当高分子分散剂及杂质残留在融合树脂粒子上时，在将融合树脂粒子作为调色剂粒子使用的情况下，调色剂粒子的带电性能可能会不稳定。而且，由于空气中的水分的影响，带电量可能会降低。 

融合树脂粒子的清洗，可以例如通过向融合树脂粒子浆液中加入水并搅拌，除去利用离心分离等分离的上清液来进行。融合树脂粒子 的清洗优选反复进行，以使使用电导率测定仪等测定的上清液的电导率为100μS/cm以下，优选10μS/cm以下。由此，能够更加确实地防止高分子分散剂及来自其的杂质类的残留。 

清洗中使用的水优选导电率为20μS/cm以下的水。这种清洗水可以通过例如活性炭法、离子交换法、蒸馏法、反渗透法等来制备。而且，另外，这些方法中，可以组合2种以上来制备水。融合树脂粒子的水洗可以使用间歇式和连续式中的任何一种来实施。另外，清洗水的温度没有特殊限制，但优选为10℃以上、融合树脂粒子中含有的树脂的玻璃化转变温度(Tg)以下。在融合树脂粒子含有2种以上的树脂时，这里所说的玻璃化转变温度(Tg)以下是指2种以上的树脂的玻璃化转变温度(Tg)中最低的玻璃化转变温度(Tg)的值以下。 

[分离工序] 

步骤s8的分离工序中，从含有清洗后的融合树脂粒子的水性介质的混合物中分离回收融合树脂粒子。从水性介质中分离融合树脂粒子没有特殊限制，能够通过例如过滤、抽滤、离心分离等来进行。 

[干燥工序] 

步骤s9的干燥工序中，使清洗、分离后的融合树脂粒子干燥。融合树脂粒子的干燥没有特殊限制，可以通过冷冻干燥法、气流式干燥法等来实施。 

通过如上所述的本发明的制造方法制作的融合树脂粒子如上所述，是粒度分布范围窄、没有晶界的耐久性高的融合树脂粒子，因此能够应用于调色剂、液晶用树脂衬垫等。另外，将通过本发明的制造方法制作的融合树脂粒子作为调色剂使用的情况下，由于形成没有晶界的耐久性高的调色剂粒子，因此是在显影槽等中能够经受长期搅拌的调色剂。 

接着，以下对将通过本发明的制造方法制作的融合树脂粒子作为调色剂使用时的具体例进行说明。 

可以向本发明的调色剂中混合具有提高粉体流动性、提高摩擦带电性、耐热性、改善长期保存性、改善清洁特性及控制感光体表面磨损特性等功能的外添加剂。作为外添加剂可以使用该领域中常用的物质，可以列举例如二氧化硅微粉、二氧化钛微粉和氧化铝微粉等。这些无机微粉为了疏水化、控制带电性等优选采用有机硅清漆、各种改性有机硅清漆、硅油、各种改性硅油、硅烷偶联剂、具有官能团的硅烷偶联剂以及其他的有机硅化合物等处理剂进行处理，可以单独使用1种或者并用2种以上。 

作为外添加剂的添加量，考虑到调色剂所需要的带电量、添加外添加剂对感光体的磨损的影响、调色剂的环境特性等，优选相对于调色剂粒子100重量份为1～10重量份，更加优选为5重量份以下。另外，外添加剂的一次粒子的数均粒径优选为10～500nm。通过使用这种粒径的外添加剂，变得更容易发挥出提高调色剂的流动性的效果。 

如上操作，根据需要外添加有外添加剂的调色剂可以直接作为单组分显影剂使用，或与载体混合作为双组分显影剂使用。作为单组分显影剂使用的情况下，不使用载体而仅使用调色剂。另外，作为单组分显影剂使用的情况下，通过使用刮板及毛刷使显影套筒上摩擦带电，从而使调色剂附着到套筒上，由此输送调色剂来进行图像形成。 

作为双组分显影剂使用时，与载体一起使用本发明的调色剂。本发明的调色剂如前所述，是能够经受显影槽等中的长期搅拌的调色剂。含有这种调色剂的双组分显影剂是长期带电稳定性高的双组分显影剂。 

作为载体，可以使用公知的载体，可以列举例如：用包覆物质对 由铁、铜、锌、镍、钴、锰、铬等构成的单独或复合铁氧体以及载体芯粒子进行表面包覆而成的树脂包覆载体、或者使具有磁性的粒子分散到树脂中的树脂分散型载体等。作为包覆物质，可以使用公知的物质，可以列举例如：聚四氟乙烯、三氟氯乙烯聚合物、聚偏氟乙烯、有机硅树脂、聚酯树脂、二叔丁基水杨酸的金属化合物、苯乙烯类树脂、丙烯酸树脂、多酸、聚乙烯醇(polyvinylal)、苯胺黑、氨基丙烯酸酯树脂、碱性染料、碱性染料的色淀物、二氧化硅微粉、氧化铝微粉等。作为用于树脂分散型载体的树脂没有特别限制，可以列举例如苯乙烯丙烯酸树脂、聚酯树脂、氟类树脂及酚树脂等。均优选根据调色剂成分进行选择，可以单独使用1种，也可以并用2种以上。 

载体的形状优选球形或扁平形。而且，载体的粒径没有特别限制，但考虑到高画质化，优选为10～100μm，进一步优选为20～50μm。载体的电阻率优选为10⁸Ω·cm以上，进一步优选为10¹²Ω·cm以上。载体的电阻率是通过如下操作而得到的值：将载体放入具有0.50cm²的截面积的容器中并轻敲后，在充满容器内的粒子上施加1kg/cm²的载荷，读取在载荷和底面电极之间施加产生1000V/cm电场的电压时的电流值。当电阻率低时，在显影套筒上施加了偏压的情况下，电荷被注入载体，载体粒子容易附着于感光体上。另外，容易引起偏压的击穿。 

载体的磁化强度(最大磁化)优选为10～60emu/g，进一步优选为15～40emu/g。磁化强度依赖于显影辊的磁通密度，但是，在显影辊为一般的磁通密度的条件下，当其低于10emu/g时，磁性的束缚力不起作用，有可能成为载体飞散的原因。另外，当磁化强度超过60emu/g时，在载体的立起过高的非接触显影中，难以保持与图像承载体的非接触状态。另外，在接触显影中，在调色剂像中有可能容易出现扫痕。 

双组分显影剂中的调色剂和载体的使用比例没有特别限制，可以根据调色剂及载体的种类适当选择，但是，如果以树脂包覆载体(密度5～8g/cm²)为例，则可以使用调色剂，使在显影剂中含有调色剂为显影 剂总量的2～30重量％、优选2～20重量％。另外，在双组分显影剂中，调色剂对载体的覆盖率优选为40～80％。 

图4是表示作为本发明的一实施方式的图像形成装置100的构成的图。图像形成装置100是同时具有复印功能、打印功能及传真功能的复合机，根据被传递的图像信息，在记录介质上形成全彩色或单色图像。即，在图像形成装置100中，具有复印模式、打印模式及传真模式三种印刷模式，根据来自未图示的操作部的操作输入、来自使用个人计算机、便携式终端装置、信息记录存储介质、存储装置的外部设备的印刷作业的信号等，由后述未图示的控制单元选择印刷模式。图像形成装置100包括调色剂像形成部2、转印部3、定影部4、记录介质供给部5和排出部6。为了与彩色图像信息中所含的黑(b)、青(c)、品红(m)及黄(y)各颜色的图像信息相对应，构成调色剂像形成部2的各构件及转印部3中所含的一部分构件分别设置4个。在此，根据各颜色分别设置4个的各构件，将表示各颜色的字母附加在参照标号的末尾来进行区别，总称的情况仅用参照标号表示。 

调色剂像形成部2包括感光鼓11、带电部12、曝光单元13、显影装置14和清洁单元15。带电部12、显影装置14及清洁单元15在感光鼓11旋转方向周围以上述顺序配置。带电部12配置在显影装置14及清洁单元15的垂直方向下方。 

感光鼓11通过未图示的驱动部，绕轴线可旋转驱动地被支撑，包含未图示的导电性基体和在导电性基体的表面形成的感光层。导电性基体可以采用各种形状，可以列举例如圆筒状、圆柱状、薄膜片状等。其中，优选圆筒状。导电性基体由导电性材料形成。作为导电性材料，可以使用该领域中常用的导电性材料，可以列举例如：铝、铜、黄铜、锌、镍、不锈钢、铬、钼、钒、铟、钛、金、铂等金属以及这些金属的2种以上的合金；在合成树脂薄膜、金属薄膜或纸等薄膜状基体上形成由铝、铝合金、氧化锡、金、氧化铟等1种或2种以上构成的导 电性层的导电性薄膜；以及含有导电性粒子和/或导电性聚合物的树脂组合物等。作为导电性薄膜中所使用的薄膜状基体，优选合成树脂薄膜，特别优选聚酯薄膜。另外，作为导电性薄膜中的导电性层的形成方法，优选蒸镀、涂敷等。 

感光层通过例如层压包含电荷产生物质的电荷产生层和包含电荷输送物质的电荷输送层来形成。此时，优选在导电性基体与电荷产生层或电荷输送层之间设置底涂层(undercoat layer)。通过设置底涂层，得到如下优点：覆盖存在于导电性基体表面的伤痕及凹凸，使感光层表面平滑化，防止反复使用时感光层的带电性变差，提高在低温和/或低湿环境下感光层的带电特性。另外，也可以是在最上层设置了感光体表面保护层的、耐久性好的三层结构的层压感光体。 

电荷产生层以通过光照射产生电荷的电荷产生物质为主要成分，根据需要含有公知的粘合树脂、增塑剂、增敏剂等。作为电荷产生物质，可以使用该领域中常用的电荷产生物质，可以列举例如：苝酰亚胺、苝酸酐等苝类颜料；喹吖啶酮、蒽醌等多环醌类颜料；金属及无金属酞菁、卤化无金属酞菁等酞菁类颜料；方酸菁色素(squalium dyes)；薁鎓色素(azulenium dyes)；噻喃鎓色素；具有咔唑骨架、苯乙烯基二苯乙烯骨架、三苯基胺骨架、二苯并噻吩骨架、噁二唑骨架、芴酮骨架、二茋骨架、二苯乙烯基噁二唑骨架或二苯乙烯基咔唑骨架的偶氮颜料等。 

其中，无金属酞菁颜料、氧钛酞菁颜料、含有芴环和/或芴酮环的双偶氮颜料、由芳香族胺构成的双偶氮颜料、三偶氮颜料等具有高电荷产生能力，适合用于得到高感光度的感光层。电荷产生物质可以单独使用1种或者并用2种以上。电荷产生物质的含量没有特别限制，但是，优选相对于电荷产生层中的粘合树脂100重量份为5重量份以上、500重量份以下，进一步优选为10重量份以上、200重量份以下。作为电荷产生层用的粘合树脂，也可以使用该领域中常用的粘合树脂， 可以列举例如三聚氰胺树脂、环氧树脂、有机硅树脂、聚氨酯、丙烯酸树脂、氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚树脂、聚碳酸酯、苯氧基树脂、聚乙烯醇缩丁醛、聚芳酯、聚酰胺、聚酯等。粘合树脂可以单独使用1种或者根据需要并用2种以上。 

电荷产生层可以通过如下方法形成：将各自适量的电荷产生物质和粘合树脂以及根据需要的增塑剂、增敏剂等溶解或分散在可以溶解或分散这些成分的适当的有机溶剂中，制备电荷产生层涂液，将该电荷产生层涂液涂敷在导电性基体表面上并进行干燥。这样得到的电荷产生层的膜厚没有特别限制，优选为0.05μm以上、5μm以下，进一步优选为0.1μm以上、2.5μm以下。 

层压在电荷产生层上的电荷输送层，以具有接受由电荷产生物质产生的电荷并进行输送的能力的电荷输送物质和电荷输送层用的粘合树脂作为必需成分，根据需要含有公知的抗氧化剂、增塑剂、增敏剂、润滑剂等。作为电荷输送物质，可以使用该领域中常用的电荷输送物质，可以列举例如：聚-N-乙烯基咔唑及其衍生物、聚-γ-咔唑基乙基谷氨酸酯及其衍生物、芘-甲醛缩合物及其衍生物、聚乙烯基芘、聚乙烯基菲、噁唑衍生物、噁二唑衍生物、咪唑衍生物、9-(对二乙氨基苯乙烯基)蒽、1，1-二(4-二苄氨基苯基)丙烷、苯乙烯基蒽、苯乙烯基吡唑啉、吡唑啉衍生物、苯基腙类、腙衍生物、三苯基胺类化合物、四苯基二胺类化合物、三苯基甲烷类化合物、茋类化合物、具有3-甲基-2-苯并噻唑啉环的吖嗪化合物等供电子性物质；芴酮衍生物、二苯并噻吩衍生物、茚并噻吩衍生物、菲醌衍生物、茚并吡啶衍生物、噻吨酮衍生物衍生物、苯并[c]噌啉衍生物、叶枯净衍生物、四氰基乙烯、四氰基对醌二甲烷、四溴代对苯醌、四氯代对苯醌、苯醌等电子接受性物质等。 

电荷输送物质可以单独使用1种或者并用2种以上。电荷输送物质的含量没有特别限制，但优选相对于电荷输送层中的粘合树脂100 重量份为10重量份以上、300重量份以下，进一步优选为30重量份以上、150重量份以下。作为电荷输送层用的粘合树脂，可以使用该领域中常用且能够使电荷输送物质分散均匀的粘合树脂，可以列举例如：聚碳酸酯、聚芳酯、聚乙烯醇缩丁醛、聚酰胺、聚酯、聚酮、环氧树脂、聚氨酯、聚乙烯酮、聚苯乙烯、聚丙烯酰胺、酚树脂、苯氧基树脂、聚砜树脂、这些粘合树脂的共聚树脂等。其中，若考虑成膜性、所得到的电荷输送层的耐磨损性、电特性等，则优选含有双酚Z作为单体成分的聚碳酸酯(以后，称为“双酚Z型聚碳酸酯”)、双酚Z型聚碳酸酯与其他聚碳酸酯的混合物等。粘合树脂可以单独使用1种或者并用2种以上。 

在电荷输送层中，优选含有电荷输送物质及电荷输送层用的粘合树脂的同时还含有抗氧化剂。作为抗氧化剂，可以使用该领域中常用的抗氧化剂，可以列举例如：维生素E、对苯二酚、受阻胺、受阻酚、对苯二胺、芳基链烷及它们的衍生物、有机硫化合物、有机磷化合物等。抗氧化剂可以单独使用1种或者并用2种以上。抗氧化剂的含量没有特别限制，为构成电荷输送层的成分总量的0.01重量％以上、10重量％以下，优选为0.05重量％以上、5重量％以下。电荷输送层可以通过如下方法形成：将各自适量的电荷输送物质和粘合树脂以及根据需要的抗氧化剂、增塑剂、增敏剂等溶解或分散在能够溶解或分散这些成分的适当的有机溶剂中，制备电荷输送层用涂液，将该电荷输送层用涂液涂敷在电荷产生层表面，并进行干燥。 

这样得到的电荷输送层的膜厚没有特别限制，但优选为10μm以上、50μm以下，进一步优选为15μm以上、40μm以下。另外，也可以在一个层中形成存在电荷产生物质和电荷输送物质的感光层。此时，电荷产生物质及电荷输送物质的种类、含量、粘合树脂的种类、其他添加剂等，可以与分别形成电荷产生层及电荷输送层的情况相同。 

在本实施方式中，采用使用如上所述的电荷产生物质及电荷输送 物质形成有机感光层而得到的感光鼓，但是，可以采用使用硅等形成无机感光层而得到的感光鼓替代上述感光鼓。 

带电部12以面向感光鼓11、沿感光鼓11的长度方向、与感光鼓11表面具有间隙而隔离的方式配置，使感光鼓11表面以规定的极性及电位带电。在带电部12中，可以使用带电刷型带电器、充电器型带电器、锯齿型带电器、离子产生装置等。在本实施方式中，带电部12以与感光鼓11表面隔离的方式设置，但是，并不限定于此。例如，作为带电部12，可以使用带电辊，并以带电辊与感光鼓压接的方式配置带电辊，也可以使用带电刷、磁刷等接触带电方式的带电器。 

曝光单元13以如下方式配置：与从曝光单元13射出的各色信息相对应的光，通过带电部12和显影装置14之间，照射到感光鼓11的表面。曝光单元13在该单元内将图像信息转变为与黑、青、品红、黄各色信息相对应的光，对通过带电部12以同样的电位带电的感光鼓11表面，用与各色信息相对应的光进行曝光，在该表面上形成静电潜像。在曝光单元13中，可以使用例如设有激光照射部及多个反射镜的激光扫描单元。此外，也可以使用适当组合有LED(发光二极管，LightEmitting Diode)阵列、液晶快门和光源的单元。 

图5是表示本发明的显影装置14的构成的图。显影装置14使用含有本发明的调色剂的显影剂或双组分显影剂进行显影。如前所述，本发明的调色剂是防止脱模剂等低熔点成分在表面露出的调色剂。使用含有这种调色剂的显影剂进行显影的显影装置14能够抑制在感光鼓11表面的成膜，因此能够防止图像不良的产生。 

显影装置14包括显影槽20和调色剂送料斗21。显影槽20是一种容器状构件，该容器状构件以面向感光鼓11表面的方式配置，将调色剂供给到形成于感光鼓11表面的静电潜像上而进行显影，形成作为可见像的调色剂像。显影槽20在其内部空间收容调色剂，并且收容并旋 转自由地支撑显影辊22、供给辊23、搅拌辊24等辊构件或螺旋构件。在显影槽20的面向感光鼓11的侧面形成开口部，在隔着该开口部与感光鼓11相对的位置上可旋转驱动地设置显影辊22。 

显影辊22是在其与感光鼓11的压接部或最接近部将调色剂供给到感光鼓11表面的静电潜像上的辊状构件。在供给调色剂时，在显影辊22表面施加与调色剂的带电电位相反极性的电位作为显影偏压。由此，显影辊22表面的调色剂顺利地供给至静电潜像。另外，通过改变显影偏压值，能控制供给至静电潜像的调色剂量(调色剂附着量)。 

供给辊23是面向显影辊22并可旋转驱动地设置的辊状构件，其将调色剂供给到显影辊22周围。搅拌辊24是面向供给辊23并可旋转驱动地设置的辊状构件，其将由调色剂送料斗21新供给到显影槽20内的调色剂送到供给辊23周围。调色剂送料斗21以设置在其垂直方向下部的调色剂补充口(没有图示)和设置在显影槽20的垂直方向上部的调色剂接收口(没有图示)连通的方式进行设置，根据显影槽20的调色剂消耗状况补充调色剂。另外，也可以不使用调色剂送料斗21，以由各色调色剂盒直接补充调色剂的方式来构成。 

清洁单元15在将调色剂像转印到记录介质上后，除去残留在感光鼓11表面上的调色剂，使感光鼓11表面清洁化。在清洁单元15中，使用例如清洁刮板等板状构件。而且，在本发明的图像形成装置100中，作为感光鼓11，主要使用有机感光鼓，有机感光鼓的表面是以树脂成分为主体，因此，由于因带电装置的电晕放电产生的臭氧的化学作用，表面容易变差。然而，变差的表面部分受到清洁单元15产生的摩擦作用而磨损，虽然缓慢但确实被除去。因此，由臭氧等引起的表面变差的问题实际上被消除，可以长时间稳定地维持由带电操作产生的带电电位。在本实施方式中虽然设置清洁单元15，但是，并不限定于此，也可以不设置清洁单元15。 

利用调色剂像形成部2，对通过带电部12而处于均匀的带电状态的感光鼓11的表面，照射来自曝光单元13对应于图像信息的信号光，形成静电潜像，由显影部14向其供给调色剂，形成调色剂像，将该调色剂像转印到中间转印带25上，然后，用清洁单元15除去残留于感光鼓11表面上的调色剂。反复进行该一系列的调色剂像形成操作。 

转印部3配置在感光鼓11的上方，包括中间转印带25、驱动辊26、从动辊27、中间转印辊28(b、c、m、y)、转印带清洁单元29和转印辊30。中间转印带25是通过驱动辊26和从动辊27涨紧而形成环状的移动路径的环带状构件，沿箭头B的方向旋转驱动。中间转印带25在与感光鼓11接触并且通过感光鼓11时，从隔着中间转印带25与感光鼓11相对配置的中间转印辊28，施加与感光鼓11表面的调色剂的带电极性相反极性的转印偏压，在感光鼓11表面上形成的调色剂像被转印到中间转印带25上。 

全彩色图像的情况下，由各感光鼓11所形成的各色的调色剂像，依次转印并重叠在中间转印带25上，由此形成全彩色调色剂像。驱动辊26通过未图示的驱动部绕其轴线可旋转驱动地设置，通过该旋转驱动，使中间转印带25向箭头B方向旋转驱动。从动辊27设置为可随着驱动辊26的旋转驱动而从动旋转，赋予中间转印带25一定的张力，以使中间转印带25不松弛。中间转印辊28隔着中间转印带25压接在感光鼓11上，并且通过未图示的驱动部绕其轴线可旋转驱动地设置。中间转印辊28与如上所述施加转印偏压的未图示的电源连接，具有将感光鼓11表面的调色剂像转印到中间转印带25上的功能。 

转印带清洁单元29以隔着中间转印带25与从动辊27相对、并与中间转印带25的外周面接触的方式进行设置。通过与感光鼓11的接触而附着在中间转印带25上的调色剂成为污染记录介质的背面的原因，因此，转印带清洁单元29除去并回收中间转印带25表面的调色剂。转印辊30隔着中间转印带25压接在驱动辊26上，通过未图示的 驱动部绕其轴线可旋转驱动地设置。在转印辊30和驱动辊26的压接部(转印夹持部)，由中间转印带25承载并输送过来的调色剂像被转印到由后述的记录介质供给部5送来的记录介质上。承载调色剂像的记录介质被送至定影部4。利用转印部3，在感光鼓11和中间转印辊28的压接部，由感光鼓11转印到中间转印带25上的调色剂像，通过中间转印带25向箭头B方向的旋转驱动而被输送到转印夹持部，从而被转印到记录介质上。 

定影部4设置在比转印部3更靠近记录介质的输送方向下游侧，包括定影辊31和加压辊32。定影辊31通过未图示的驱动部可旋转驱动地设置，将构成承载在记录介质上的未定影调色剂像的调色剂加热熔融。在定影辊31的内部设有未图示的加热部。加热部对定影辊31进行加热，以使定影辊31表面达到规定的温度(加热温度)。加热部可以使用例如加热器、卤灯等。加热部由后述的定影条件控制部来控制。 

在定影辊31表面附近设有温度检测传感器，检测定影辊31的表面温度。温度检测传感器的检测结果被输入到后述的控制单元的存储部。加压辊32以与定影辊31压接的方式进行设置，且可随着定影辊31的旋转驱动而从动旋转地被支撑。加压辊32与定影辊31协作将处于熔融状态的调色剂定影在记录介质上。此时，加压辊32通过将调色剂向记录介质挤压，辅助调色剂像向记录介质的定影。定影辊31与加压辊32的压接部为定影夹持部。利用定影部4，在转印部3中，转印有调色剂像的记录介质被定影辊31和加压辊32夹持，在通过定影夹持部时，调色剂像在加热下被压紧在记录介质上，由此，调色剂像被定影在记录介质上，形成图像。 

记录介质供给部5包括自动送纸盒35、拾取辊36、输送辊37、定位辊38和手动送纸盒39。自动送纸盒35设置在图像形成装置100的垂直方向下部，是贮存记录介质的容器状构件。记录介质有普通纸、彩色复印用纸、高射投影机用片材、明信片等。拾取辊36每次取出1 张自动送纸盒35中所贮存的记录介质，送至用纸输送路径S1。输送辊37是以相互压接的方式设置的一对辊构件，用于向定位辊38输送记录介质。 

定位辊38是以相互压接的方式设置的一对辊构件，与中间转印带25承载的调色剂像被输送到转印夹持部同步地将由输送辊37送来的记录介质送至转印夹持部。手动送纸盒39是为了将记录介质取入图像形成装置100内而用于贮存记录介质的装置，手动送纸盒39中贮存的记录介质是与自动送纸盒35中所贮存的记录介质不同的记录介质，具有任意的尺寸。由手动送纸盒39取入的记录介质利用输送辊37而在用纸输送路径S2内通过，被送至定位辊38。利用记录介质供给部5，与中间转印带25承载的调色剂像被输送到转印夹持部同步地将由自动送纸盒35或手动送纸盒39供给的每次1张的记录材料送至转印夹持部。 

排出部6包括输送辊37、排出辊40和排出盒41。输送辊37设置在用纸输送方向上与定影夹持部相比更下游侧，向排出辊40输送由定影部4定影图像后的记录介质。排出辊40将图像被定影后的记录介质排出到设置在图像形成装置100的垂直方向上面的排出盒41中。排出盒41贮存图像被定影后的记录介质。 

图像形成装置100包括没有图示的控制单元。控制单元例如设置在图像形成装置100内部空间的上部，包括存储部、运算部和控制部。向控制单元的存储部输入通过配置在图像形成装置100的上面的没有图示的操作面板的各种设定值、来自配置在图像形成装置100内部各处的没有图示的传感器等的检测结果、来自外部设备的图像信息等。并且写入执行各种功能要素的程序。各种功能要素是指例如记录介质判定部、附着量控制部、定影条件控制部等。存储部可以使用该领域中常用的存储装置，可以列举例如只读存储器(ROM)、随机存取存储器(RAM)、硬盘驱动器(HDD)等。 

外部设备可以使用能够形成或取得图像信息、并且能与图像形成装置100电连接的电动、电子设备，可以列举例如计算机、数码照相机、电视接收机、录像机、DVD(Digital Versatile Disc)录像机、HDDVD(High-Definition Digital Versatile Disc)、蓝光光盘录像机、传真装置、便携式终端装置等。运算部取出被写入存储部的各种数据(图像形成命令、检测结果、图像信息等)及各种功能要素的程序，进行各种判定。控制部根据运算部的判定结果向相应装置发送控制信号，进行动作控制。控制部及运算部包括通过具备中央处理装置(CPU、CentralProcessing Unit)的微型计算机、微处理器等而实现的处理电路。控制单元包括上述处理电路和主电源，电源不仅对控制单元、而且也对图像形成装置100内部的各装置供电。 

利用设有显影装置14的图像形成装置100进行图像形成，由此能够长期稳定地得到高画质的图像，其中，所述显影装置14，使用含有本发明的调色剂的显影剂进行显影。 

实施例 

以下列举实施例和比较例对本发明进行具体说明。实施例和比较例中的各物性值如下所示进行测定。 

<树脂的软化温度(T_1/2)> 

使用流动特性评价装置(商品名：流动试验仪CFT-500C、株式会社岛津制作所制造)，将1g试样插入汽缸中并施加10kgf/cm²(0.980665MPa)的载荷，以将其从模具中挤出，同时以每分钟6℃(6℃/min)的升温速度进行加热，求得一半试样从模具流出时的温度作为软化温度。使用口径1mm、长度1mm的模具。 

<凝聚树脂粒子的体积平均粒径> 

在50ml电解液(商品名：ISOTON-II，ベツクマン·コ一ルタ一株式会社制)中加入20mg凝聚树脂粒子及1ml烷基醚硫酸酯钠，利用 超声波分散器(商品名：UH-50，株式会社エスエムテ一制)，以超声波频率20kHz进行3分钟分散处理，制备测定用试样。对于该测定用试样，使用粒度分布测定装置(商品名：MultisizerIII、ベツクマン·コ一ルタ一株式会社制)，在孔径100μm、测定粒子数为50000计数的条件下进行测定，由试样粒子的体积粒度分布求出凝聚树脂粒子的体积平均粒径。 

<凝聚树脂粒子的比热> 

使用差示扫描量热计(商品名：DSC220、セイコ一电子工业株式会社制)升温至200℃，再以10℃/分钟的速度从200℃降温至0℃，求出以10℃/分钟使冷却后的试样升温时表现出的峰值图，并求出凝聚树脂粒子的比热。将水的比热设为4.2J/g·℃，根据下述式(1)计算凝聚树脂粒子浆液的比热。 

C1＝(C2×M/100)+(C3×(100-M)/100)    …(1) 

式中，C1表示凝聚树脂粒子浆液的比热(J/g·℃)、C2表示凝聚树脂粒子的比热(J/g·℃)、C3表示水的比热、M表示凝聚树脂粒子浆液中的凝聚树脂粒子的重量比率(重量％)。 

<实施例及比较例的调色剂的制作> 

(实施例1) 

[树脂微粒制备工序] 

(熔融混炼工序) 

使用亨舍尔混合机将聚酯(粘合树脂、玻璃化转变温度(Tg)63.8℃、软化温度(T_1/2)120℃、Mw＝82000)79重量份、母料(含有40重量％的C.I.颜料蓝15:3)16重量份、石蜡(脱模剂、商品名：HNP11、日本精蜡株式会社制、熔点68℃)4重量份以及烷基水杨酸金属盐(电荷控制剂、商品名：BONTRON E-84、オリエント化学株式会社制)1重量份混合10分钟，然后使用双螺杆挤出混炼机(商品名：PCM65、株式会社池贝 制)进行熔融混炼，得到熔融混炼物1。 

(粗粉碎工序) 

将900重量份由熔融混炼工序得到的熔融混炼物1与分散剂(商品名：ニユ一コ一ル10N(固体成分浓度25.8％)、日本乳化剂株式会社制)120重量份、润湿剂(商品名：エアロ一ル(固体成分浓度72.0％)、东邦化学工业株式会社制)2重量份以及离子交换水1978重量份一同投入PUC胶体磨(商品名、日本ボ一ルバルブ株式会社制)中，进行湿式粉碎，从而得到熔融混炼物的粗粉浆液1。 

(粉碎工序、树脂微粒冷却工序、树脂微粒减压工序) 

然后，在以下粉碎条件下，使用高压均质机nano3000将熔融混炼物的粗粉浆液1中含有的熔融混炼物粉碎并使其微粒化，进行冷却和减压，由此得到树脂微粒浆液1。 

<粉碎条件> 

压力：167MPa 

设定温度：190℃ 

喷嘴直径：0.07mm 

[树脂粒子凝聚工序] 

向600重量份由树脂微粒制备工序得到的树脂微粒浆液1中加入凝聚剂(一级氯化钠、和光纯药工业株式会社制)22.2重量份，在以下的凝聚条件下，使用CLEARMIX W-motion使树脂微粒浆液1中含有的树脂微粒凝聚，由此制造凝聚树脂粒子1的水分散体(比热：4.8J/g·℃)。所得水分散体中的凝聚树脂粒子1的体积平均粒径为5.0μm。 

<凝聚条件> 

到达温度：62℃ 

升温速度：1.5℃/分钟 

转数(转子/定子)：18000rpm/0rpm 

设定温度保持时间：10分钟 

[融合化工序] 

向凝聚树脂粒子1的水分散体500重量份中加入分散剂(商品名：ニユ一コ一ル10N(固体成分浓度25.8％)、日本乳化剂株式会社制)5重量份，使用螺杆泵(加压装置、商品名：ヘイシンモ一ノポンプ、兵神装备株式会社制)加压至0.5MPa，在维持压力的状态下，加热至130(凝聚树脂粒子的软化温度+10)℃，使其以200mL/min的流量流过管内径3.0mm的线圈状管道内1分钟，得到融合树脂粒子1的水分散体。 

[冷却前减压工序] 

使用自入口依次配置了内径0.5mm、1.5mm、0.75mm、1.5mm及1.0mm的管状减压构件的多级减压装置，使融合树脂粒子1的水分散体流过管状减压构件内，减压至0.3MPa。此时，温度为120℃。 

[冷却工序] 

使用设有耐压管道作为内部管道的李比希冷凝器，使减压至0.3MPa的融合树脂粒子1的水分散体流过内部管道内，冷却至30℃。此时，压力为0.3MPa。 

[减压工序] 

使用自入口配置了内径1.0mm的管状减压构件的多级减压装置，使融合树脂粒子1的水分散体流过管状减压构件内，减压至大气压。此时，温度为28℃。 

用离子交换水将如上操作得到的融合树脂粒子1的水分散体充分清洗后使其干燥，从而得到作为融合树脂粒子的调色剂粒子1，将该调色剂粒子1作为实施例1的调色剂1。 

(实施例2) 

使融合化工序中的处理压力为15.0MPa，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例2的调色剂2。 

(实施例3) 

使融合化工序中的处理压力为5.0MPa，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例3的调色剂3。 

(实施例4) 

使融合化工序中的处理压力为1.0MPa，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例4的调色剂4。 

(实施例5) 

使融合化工序中的处理压力为2.0MPa，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例5的调色剂5。 

(实施例6) 

使融合化工序中的处理压力为1.5MPa，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例6的调色剂6。 

(实施例7) 

使用使树脂粒子凝聚工序中的到达温度为56℃而得到的凝聚树脂粒子6的水分散体(比热：4.8J/g·℃，体积平均粒径：2.8μm)，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例7的调色剂7。 

(实施例8) 

使用使树脂粒子凝聚工序中的到达温度为57℃而得到的凝聚树脂粒子7的水分散体(比热：4.8J/g·℃，体积平均粒径：3.0μm)，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例8的调色剂8。 

(实施例9) 

使用使树脂粒子凝聚工序中的到达温度为67℃而得到的凝聚树脂粒子8的水分散体(比热：4.8J/g·℃，体积平均粒径：7.0μm)，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例9的调色剂9。 

(实施例10) 

使用使树脂粒子凝聚工序中的到达温度为68℃而得到的凝聚树脂粒子9的水分散体(比热：4.8J/g·℃，体积平均粒径：7.2μm)，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例10的调色剂10。 

(实施例11) 

使融合化工序中的加热温度为105(凝聚树脂粒子的软化温度-15)℃，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例11的调色剂11。 

(实施例12) 

使融合化工序中的加热温度为110(凝聚树脂粒子的软化温度-10)℃，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例12的调色剂12。 

(实施例13) 

使融合化工序中的加热温度为200(凝聚树脂粒子的软化温度+80)℃，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例13的调色剂13。 

(实施例14) 

使融合化工序中的加热温度为205(凝聚树脂粒子的软化温度+85)℃，除此之外，进行与实施例1相同的操作，得到实施例14的调色剂14。 

(实施例15) 

使用比热为4.25J/g·℃的凝聚树脂粒子的水分散体，除此之外，进行与实施例4相同的操作，得到实施例15的调色剂15。 

(实施例16) 

使用比热为4.30J/g·℃的凝聚树脂粒子的水分散体，除此之外，进行与实施例4相同的操作，得到实施例16的调色剂16。 

(实施例17) 

使用比热为8.0J/g·℃的凝聚树脂粒子的水分散体，除此之外，进行与实施例4相同的操作，得到实施例17的调色剂17。 

(实施例18) 

使用比热为8.05J/g·℃的凝聚树脂粒子的水分散体，除此之外，进行与实施例4相同的操作，得到实施例18的调色剂18。 

(比较例1) 

使融合化工序中的处理压力为0.45MPa，除此之外，进行与实施例1相同的操作，制造比较例1的调色剂H1。 

(比较例2) 

使融合化工序中的处理压力为15.05MPa，除此之外，进行与实施例1相同的操作，制造比较例2的调色剂H2。 

(比较例3) 

使用单运动方式的乳化机(商品名：クレアミツクス、エム·テクニツク株式会社制)在80℃下搅拌6小时来进行融合化工序，除此之外，进行与实施例1相同的操作，制造比较例3的调色剂H3。 

<评价> 

对于实施例1～18以及比较例1～3的调色剂，进行如下所示的评价。将评价结果示于表1。 

[融合时间] 

在实施例及比较例的条件下，将小于5分且完成了融合化处理的记为“○”，将5分以上或不能进行处理因而不能得到调色剂的记为“×”。 

[调色剂的粒径分布] 

在实施例及比较例的条件下，将所得到的调色剂的体积平均粒径的变异系数与凝聚树脂粒子的体积平均粒径的变异系数的变化率小于5％的记为“○”，将变化率为5％以上且小于10％的记为“△”，将变化率为10％以上的记为“×”。 

[调色剂的融合性] 

向100ml烧杯中加入调色剂2.0g、烷基醚硫酸酯钠1ml和纯水50ml，充分搅拌，制备分散液。将该分散液用超声波均质机(株式会社日本精机制作所制)以输出电流50μA处理5分钟，进一步使其分散。静置6小时后除去上清液，然后加入纯水50ml，用磁力搅拌器搅拌5分钟后，使用膜滤器(口径1μm)进行抽滤。将膜滤器上的清洗物在装有硅胶的干燥器中放置约一晚，进行真空干燥。 

在如上清洗了表面的调色剂粒子的表面上，通过溅射蒸镀形成金属膜(Au膜，膜厚0.5μm)。从该金属膜包覆试样中，通过扫描电子显微镜(商品名：S-570，株式会社日立制作所制)，以加速电压5kV以及1000倍的倍率，随机地抽出200～300个进行拍照。将该电子显微镜照片数据用图像分析软件(商品名：A像くん，旭化成エンジニアリング株式会社制)进行图像分析。图像分析软件“A像くん”的粒子分析参数为：小图形除去面积：100像素，收缩分离：次数1；小图形：1；次数：10，杂音除去过滤：无，阴影(shading)：无，结果表示单位：μm。根 据由此得到的粒子的最大长度(MXLNG)、周长(PERI)、图形面积(AREA)，通过下式(2)得到形状系数SF2。 

SF2＝{(PERI)²/AREA}×(100/4π)    …(2) 

将SF2在100以上且小于115的记作“○”、在115以上且小于130的记作“△”、在130以上的记作“×”。另外，表1中的“-”表示不能制造调色剂而无法评价的情况。 

表1 

	融合化时间	调色剂粒径分布	粒子的融合性
				实施例1	○	△	○
实施例2	○	△	○
				实施例3	○	△	○
实施例4	○	○	○
				实施例5	○	○	○
实施例6	○	○	○
				实施例7	○	△	○
实施例8	○	○	○
				实施例9	○	○	○
实施例10	○	○	△
				实施例11	○	○	△
实施例12	○	○	○
				实施例13	○	○	○
实施例14	○	△	○
				实施例15	○	△	○
实施例16	○	○	○
				实施例17	○	○	○
实施例18	○	○	△
				比较例1	×	-	-
比较例2	○	×	-
				比较例3	×	△	○

由表1可明确得知，实施例1～18的调色剂是在防止了晶界产生的 状态下以短时间进行融合化而成的融合树脂粒子。另外，在通过利用搅拌和加热的现有的融合方法制造调色剂粒子的比较例3中，融合成没有晶界的状态所需的时间长。

接着，使用含有上述实施例和比较例中得到的调色剂的双组分显影剂，进行以下评价，将其结果总结于表2中。 

<双组分显影剂的制作> 

作为载体，使用体积平均粒径45μm的铁氧体芯载体，用V型混合器混合机(商品名：V-5，株式会社德寿工作所制)混合40分钟，使实施例和比较例的调色剂相对于载体的覆盖率达到60％，制作含有实施例1～18以及比较例1～3的调色剂的双组分显影剂。 

<评价> 

[图形重现性] 

将含有实施例和比较例中得到的调色剂的双组分显影剂分别填充到复印机(夏普株式会社制：MX-7001N)中，在能够将图像浓度0.3、直径5mm的半色调图像以图像浓度0.3以上、0.5以下进行复印的条件下，将形成有线宽确切地为100μm的细线的原图像的原稿复印到记录介质上，将所得的复印图像作为测定样品。图像浓度是通过反射浓度计(商品名：RD-918，マクベス公司制)测定的光学反射浓度。 

将该测定样品上形成的细线用粒子分析仪(商品名：ル一ゼツクス450，株式会社ニレコ制)放大至100倍，根据被放大至100倍的细线显示出的监视图像，利用指示器测定复印图像上形成的细线的线宽。 

复印图像上形成的细线上有凹凸，该细线的线宽根据测定位置而不同，因此在多个测定位置上测定线宽，算出线宽的平均值，将该线宽的平均值作为复印图像上形成的细线的线宽。此时，不计数因转印不良等而不足100μm的线宽，计算线宽的平均值时不使用小于100μm 的线宽的值。将复印图像上形成的细线的线宽除以原图像的线宽100μm，将得到的值扩大100倍作为细线重现性的值。细线重现性的值越接近100，则细线的重现性越好，图像重现性越优良，分辨率越优良，因此表示图像重现性良好。 

根据以下的评价标准对图像重现性进行评价。 

○：良好。细线重现性的值在100以上且小于105。 

△：尚可。细线重现性的值在105以上且小于110。 

×：不良。细线重现性的值在110以上。 

[长期的图像重现性] 

将含有实施例和比较例中得到的调色剂的双组分显影剂分别填充到复印机(夏普株式会社制：MX-7001N)中，连续印刷10000张后，与上述图像重现性同样地操作，评价图像。 

[综合评价] 

将上述各种评价结果以○为2分、△为1分、×为0分计算总的得分，根据如下标准进行综合评价。 

◎：总分数在7分以上。 

○：总分数为6分。 

△：总分数为5分。 

×：总分数在4分以下或×为1个以上。 

表2 

	图像重现性	长期图像重现性	综合评价
				实施例1	○	○	◎
实施例2	○	○	◎
				实施例3	○	○	◎
实施例4	○	○	◎
				实施例5	○	○	◎
实施例6	○	○	◎
				实施例7	○	△	◎
实施例8	○	○	◎
				实施例9	○	○	◎
实施例10	○	○	◎
				实施例11	○	○	◎
实施例12	○	○	◎
				实施例13	○	○	◎
实施例14	○	○	◎
				实施例15	○	○	◎
实施例16	○	○	◎
				实施例17	○	○	◎
实施例18	○	○	◎
				比较例1	-	-	×
比较例2	○	×	×
				比较例3	○	○	◎

由表2可明确得知，在使用含有实施例1～18的调色剂的双组分显影剂时，长期的图像重现性优良。

<实施例和比较例的液晶用树脂衬垫的制作> 

(实施例19) 

[树脂微粒制备工序] 

(粗粉碎工序) 

将聚酯(粘合树脂，玻璃化转变温度(Tg)63.8℃，软化温度(T_1/2)120℃，Mw＝82000)900重量份与分散剂(商品名：ニユ一コ一ル10N(固体成分浓度25.8％)，日本乳化剂株式会社制)120重量份、润湿剂(商品名：エアロ一ル(固体成分浓度72.0％)，东邦化学工业株式会社制)2重量份、离子交换水1978重量份一起投入PUC胶体磨(商品名，日本ボ一ルバルブ株式会社制)中，进行湿式粉碎，得到粗粒子浆液19。 

(粉碎工序、树脂微粒冷却工序、树脂微粒减压工序) 

接着，用高压均质机nano3000，在以下的粉碎条件下，将粗粒子浆液19中所含的树脂粉碎，从而使其微粒化，然后冷却、减压，得到树脂微粒浆液19。 

<粉碎条件> 

压力：210MPa 

设定温度：190℃ 

喷嘴直径：0.07mm 

[树脂微粒凝聚工序] 

在由树脂微粒制备工序得到的树脂微粒浆液19的600重量份中加入凝聚剂(一级氯化钠，和光纯药工业株式会社制)22.2重量份，使用CLEARMIX W-motion在以下的凝聚条件下使树脂微粒浆液19中所含的树脂微粒凝聚，由此制作凝聚树脂粒子19的水分散体(比热：5.0J/g·℃)。所得水分散体中的凝聚树脂粒子19的体积平均粒径为5.0μm。 

<凝聚条件> 

达到温度：62℃ 

升温速度：1.5℃/分钟 

转速(转子/定子)：18000rpm/0rpm 

设定温度保持时间：10分钟 

[融合化工序] 

向凝聚树脂粒子19的水分散体500重量份中加入分散剂(商品名：ニユ一コ一ル10N(固体成分浓度25.8％)，日本乳化剂株式会社制)5重量份，用螺杆泵(加压装置，商品名：ヘイシンモ一ノパンプ，兵神装备株式会社制)加压到1.5MPa，在维持压力的状态下，加热到130(凝聚树脂粒子的软化温度+10)℃，使其在管内径3.0mm的线圈状管道内以流量200mL/分钟流过1分钟，得到融合树脂粒子19的水分散体。 

[冷却前减压工序] 

使用自入口开始依次配置了内径0.5mm、1.5mm、0.75mm、1.5mm、1.0mm的管状减压构件的多级减压装置，使融合树脂粒子19的水分散体在管状减压构件内流过，减压至1MPa。此时，温度为120℃。 

[冷却工序] 

使用具有耐压管道作为内部管道的李比希冷凝器，使减压到1MPa后的融合树脂粒子19的水分散体在内部管道内流过，冷却至30℃。此时，压力为0.9MPa。 

[减压工序] 

使用自入口配置有内径1.0mm的管状减压构件的多级减压装置，使融合树脂粒子19的水分散体在管状减压构件内流过，减压至大气压。此时，温度为28℃。 

将如上得到的融合树脂粒子19的水分散体用离子交换水充分地清洗后，使其干燥，由此得到融合树脂粒子19。 

[分级工序] 

从融合树脂粒子19中用旋转式分级机分级除去粗大粒子，由此得到实施例19的树脂衬垫。 

(比较例4) 

使融合化工序中的处理压力为0.45MPa、使冷却前减压工序中的处理压力为0.3MPa，除此之外，进行与实施例19相同的操作。 

(比较例5) 

使融合化工序中的处理压力为15.05MPa，除此之外，进行与实施例19相同的操作。 

<评价> 

使用实施例19和比较例4、5中得到的树脂衬垫，如下所示地进行评价，将其结果总结于表3中。 

[树脂衬垫的制造稳定性] 

在实施例和比较例的条件下，能够稳定地运转而得到树脂衬垫的记作○，不能运转而无法得到树脂衬垫的记作×。 

[形状系数SF1(圆球度)、形状系数SF2(凹凸度)] 

在100ml烧杯中加入树脂衬垫2.0g、烷基醚硫酸酯钠1ml和纯水50ml，充分搅拌，制备分散液。将该分散液用超声波均质机(株式会社日本精机制作所制)以输出电流50μA处理5分钟，进一步使其分散。静置6小时后除去上清液，然后加入纯水50ml，用磁力搅拌器搅拌5分钟后，使用膜滤器(口径1μm)进行抽滤。将膜滤器上的清洗物在装有硅胶的干燥器中放置约一晚，进行真空干燥。 

在如上清洗了表面的树脂衬垫粒子的表面上，通过溅射蒸镀形成金属膜(Au膜，膜厚0.5μm)。从该金属膜包覆试样中，通过扫描电子显微镜(商品名：S-570，株式会社日立制作所制)，以加速电压5kV以及1000倍的倍率，随机地抽出200～300个进行拍照。将该电子显微镜照片数据用图像分析软件(商品名：A像くん，旭化成エンジニアリング 株式会社制)进行图像分析。图像分析软件“A像くん”的粒子分析参数为：小图形除去面积：100像素，收缩分离：1次；小图形：1；次数：10，杂音除去过滤：无，阴影(shading)：无，结果表示单位：μm。根据由此得到的粒子的最大长度(MXLNG)、周长(PERI)、图形面积(AREA)，通过下式(3)、(4)得到形状系数SF1、SF2。 

SF1＝{(MXLNG)2/AREA}×(100π/4)    …(3) 

SF2＝{(PERI)2/AREA}×(100/4π)     …(4) 

对于SF1和SF2，将100～105记作○、其他的记作×。 

[综合评价] 

将上述各种评价结果以○为2分、△为1分、×为0分计算总的得分，根据如下标准进行综合评价。 

◎：总分数在5分以上。 

○：总分数为4分。 

△：总分数为3分。 

×：总分数在3分以下或×为1个以上。 

表3 

本发明可以在不脱离其精神或主要特征的情况下以其它各种方式实施。因此，上述实施方式在所有方面不过是示例，本发明的范围为权利要求书所示的范围，并不受说明书全文的任何限定。而且，属于权利要求范围的变形或变更也都在本发明的范围内。 

Claims (6)

1.一种融合树脂粒子的制造方法，其特征在于，包括：

融合化工序，将至少含有树脂的树脂微粒凝聚而成的凝聚树脂粒子分散在液状介质中的凝聚树脂粒子浆液，在加热到规定温度的状态下，以压力达到0.5MPa以上、15MPa以下的方式进行加压，并使其流过管道内，从而得到凝聚树脂粒子融合化而成的融合树脂粒子分散在液状介质中的融合树脂粒子浆液；以及

冷却减压工序，将流过管道内的加热加压状态下的融合树脂粒子浆液冷却至规定温度并减压至规定压力，其中，

所述冷却减压工序包括：

冷却前减压工序，将流过管道内的加热加压状态下的融合树脂粒子浆液减压至比大气压高、比融合化工序中的压力低的压力；

冷却工序，将流过管道内并在冷却前减压工序中减压后的融合树脂粒子浆液冷却至规定温度；以及

减压工序，将流过管道内并在冷却工序中冷却后的融合树脂粒子浆液减压至大气压。

2.如权利要求1所述的融合树脂粒子的制造方法，其中，在融合化工序中，所述压力为0.5MPa以上、5MPa以下。

3.如权利要求1所述的融合树脂粒子的制造方法，其中，在融合化工序中，所述压力为1MPa以上、2MPa以下。

4.如权利要求1所述的融合树脂粒子的制造方法，其中，在融合化工序中，所述规定温度为((凝聚树脂粒子的软化温度)-10)℃以上且((凝聚树脂粒子的软化温度)+80)℃以下。

5.如权利要求1所述的融合树脂粒子的制造方法，其中，凝聚树脂粒子浆液的比热为4.3J/g·℃以上、8.0J/g·℃以下。

6.如权利要求1所述的融合树脂粒子的制造方法，其中，凝聚树脂粒子的体积平均粒径为3μm以上、10μm以下。

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