JPH0356969A - マイクロカプセルトナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、電子写真法、静電印刷法、磁気記録法などに
使用できるマイクロカプセルトナーの製造方法に関する
。

〔従来の技術〕

従来より、光導電性物質から成る感光体上に電気的潜像
を形成し、その潜像をトナーによって現像し、このトナ
ー画像を紙などに転写、定着して複写物を得る電子写真
法が知られている。そして近年、複写プロセスの効率化
、省エネルギー化、複写機の小型化、高速化などの要望
に対応すべく、マイクロカプセルを現像用トナーとして
利用することが多くなってきた。このマイクロカプセル
は、圧力定着用低融点樹脂、着色材料、磁性体などを含
む軟質粒子状芯材（芯粒子）を、保護機能および荷電性
機能を有する硬い外殻で覆った形態を有する（米国特許
４，　０１６，　０９９号、同３，　７８８，　９９４
号等参照）．，トナーとして使用するマイクロカプセル
において、芯粒子は軟質である方が、圧力定着が可能と
なるので好ましい。しかし、その軟質芯粒子を粉砕法に
よって形成しようとする場合には、冷凍粉砕等の特殊な
処理が必要となる。しかも粉砕法によると、粒径の揃っ
た芯粒子を得ることは難し゛く、その製造時における生
産装置等への粒子の付着も生じ易い。このような問題の
有る粉砕法に代わる方法として、近年、種々の粒子形成
法が提案されている。例えば、特開昭５９−１２７０６
２号公報および同６１−０８３５４９号公報には、溶融
混合物を熱水中で微粒子化する方法が記載されている。

また、特開昭６３−２５５６３号公報には、樹脂やワッ
クスを溶解しない液体中において、トナー成分をエマル
ジョン化して芯粒子を形成する方法が記載されている。

また、マイクロカプセルトナーには、上述の粒径の均一
性だけでなくその他の種々の特性も要求され、例えばト
ナー特性を向上する目的で、特開昭６１−８８２７１号
公報に、芯粒子表面に無機質微粒子を乾式混合によって
付着させる方法が記載されている。

［発明が解決しようとする課題］ 以上列挙した方法も含め、従来のマイクロカプセルトナ
ーの製造方法においては、良好な外殻を形成するのが困
難なこと、製造時における粒子同士の合一、製造装置へ
の粒子の付着、それらに起因する製造コストの高さなど
製造上の課題が残っていた。また、従来の製造方法によ
って得られるマイクロカプセルトナーは、トナーに必要
とされる各種特性をバランス良く有するという点でまだ
十分ではなかった。

すなわち本発明の目的は、製造時における粒子同士の合
一や製造装置への粒子の付着の発生が無く、それ故に生
産収率が向上し製造コストの低減が図れるマイクロカプ
セルトナーの製造方法を提供することにある． 本発明の他の目的は、耐久性、定着性、耐プロツキング
性、保存安定性など、トナーに必要な各特性をバランス
良く合わせ持つマイクロカプセルトナーを製造できる方
法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 本発明は、炭化水素鎖を有する化合物および着色剤を含
む芯粒子が外殻樹脂で覆われたマイクロカプセルの群か
ら成るトナーの製造方法において、 （Ａ）少なくとも、炭化水素鎖を有する化合物と水中に
おいてアニオン性を呈する物質と、着色材料との溶融混
合物を、水中においてカチオン性を呈する水難溶性無機
微粉末の水系分散液の中に懸濁分散させ、該懸濁分散粒
子を固化させることにより、前記無機粉末が少なくとも
表面に付着した芯粒子を形成する工程と、 （Ｃ）前記無機粉末が少なくとも表面に付着した芯粒子
と、該芯粒子に対する粒径比が０．２以下である外殻形
成用樹脂粒子とから成る粒子群を回転片と固定片から形
成される０．５〜５ｍｍの最短間隙を有する衝撃部を通
過させて該粒子群に物理的衝撃力を付与することにより
、芯粒子表面に外殻を形戊する工程と、 を含むことを特徴とするマイクロカプセルトナーの製造
方法である． 〔作用１ 本発明の製造方法においては、芯粒子形成工程（Ａ）で
、水中においてアニオン性を呈する物質（以下、アニオ
ン性物質と称す）を芯粒子の原料の一つとして使用する
ので、水中で正の電荷を示す水難溶性無機微粉末を使用
すれば、芯粒子の表面に均一かつ良好に付着し、実質的
に球形の懸濁微粒子が形成される。これは、両者にイオ
ン的相互作用が働くからである。このようにして付着し
た無機微粉末は外殻形成工程（Ｃ）における物理的衝撃
力付与の際でも離脱し難い。また、このアニオン性物質
は、分散剤との組み合わせにより芯粒子の凝集を防止し
て懸濁分散を安定化する作用、磁性体、着色材料などを
芯村内部に押込める作用、乾燥後の凝集防止作用などを
も示す。

また、芯粒子形成工程（Ａ）においては、懸濁分散、固
化により造粒する方法を採るので、例えば軟質な芯粒子
を形戊する場合、粉砕法よりもシャープな粒度分布の芯
粒子を容易に形成することができる。

また芯粒子形成工程（Ａ）で、芯粒子の表面に無機微粉
末を付着させるので、芯粒子の実質上の強度や流動性が
向上し、外殻形成工程（Ｃ）での物理的衝撃力付与の際
、製造装置への芯粒子の付着が防止され且つ芯粒子に対
する外殻形成用粒子の過度の打込みがなくなる。

本発明の方法においては、上述の作用およびその他の構
成要件に起因する作用が互いに相俟って相乗の効果を奏
し、上記目的を達成するものである。

［実施態様］ 以下、本発明の製造方法の実施態様を、工程に添って詳
細に説明する。

Ｌ旦ユΔ上： 炭化水素鎖を有する化合物は、マイクロカプセルの芯粒
子の原料となり得るものであり、かつそのマイクロカプ
セルがトナーとして使用できるような化合物を使用すれ
ばよい。したがって、本発明において特別な限定は無く
、従来よりマイクロカプセルトナーに使用されている化
合物を使用すればよい．ただし、その化合物の炭素数は
、１２〜５０の範囲内であることが望ましい。また化合
物の具体例としては、例えば、ポリエチレンワックス、
酸化ポリエチレン、バラフィン、脂肪酸、脂肪酸エステ
ル、脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩、高級アルコール等の
ワックス類、パラフィンフックス、エチレンー酢酸ビニ
ル樹脂、環化ゴム等が望ましい例として挙げられる。こ
れ以外にも、ポリエチレン、ボリブロビレン等の単独重
合体または共重合体、ミクロクリスタリンワックス、モ
ンタンワックス、セシレンワックス、オゾケライト、カ
ルナバワックス、ライスワックス、シェラックワックス
、金属石鹸、アミドワックス、サゾールワックス、市販
の滑剤などが使用できる．これらの化合物は単独あるい
は組みあわせて用いることができる。

また、上記例示した化合物以外の樹脂状成分を併用する
こともできる。その樹脂成分としては、例えば、エチレ
ンーアクリル酸共重合体、エチレンーアクリル酸エステ
ル共重合体、エチレンーメタクリル酸共重合体、エチレ
ンーメタクリル酸エステル共重合体、エチレンー塩化ビ
ニル共重合体、アイオノマー樹脂などのオレフイン共重
合体；低分子量ボリスチレン、スチレンーブタジエン共
重合体、スチレンーアクリル系化合物共重合体などのス
チレン系樹脂，エボキシ樹脂；酸価ｌ０以下のポリエス
テル樹脂；ゴム類：メチルビニルエーテルー無水マレイ
ン酸共重合体；マレイン酸変性フェノール樹脂；フェノ
ール変性テルベン樹脂；シリコン樹脂などを挙げること
ができる。これらの樹脂は単独あるいは組みあわせて用
いることができる。

アニオン性物質は、上述した作用を示しつる程度に７二
オン性を呈し得る物質であれば特に限定されない。例え
ば、メタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸−２−ヒ
ドロキシエチル、ポリエチレングリコールモノメタクリ
レートなどのア二才ン性モノマーの単独重合体または共
重合体；負帯電性の顔料や電荷制御剤の使用も可能であ
る。

アニオン性物質は、炭化水素鎖を有する化合物１００重
量部に対して、望ましくは０．０ｌ〜１００重量部、好
ましくは０．０２〜８０重量部、より好ましくは０．０
５〜５０重量部の割合で使用する．ただし後述するグラ
フト共重合体を使用する場合は、グラフト重合体を１０
０％用いてもよいし比較的体分子量のアニオン性化合物
を利用すれば０．１重量部程度の少量でもよい。本発明
においてアニオン性物質は、他の芯粒子形成用原料と全
く別個の物質のみを意味するのではなく、その他の原料
と結合・一体の場合をも含む意味である。例えば炭化水
素鎖を有する化合物に、アニオン性モノマーをグラフト
共重合した化合物を使用した場合でも、本発明における
作用効果を示し得る．このグラフト共重合体を１００％
芯材用結着樹脂として用いてもよい。ただしそのグラフ
ト量比は前記比率がよい。

着色材料としては、マイクロカプセルの芯粒子の含有物
となり得るものであり、かつそのマイクロカプセルがト
ナーとして色を呈し得るような材料を使用すればよい．
したがって、本発明において特別な限定は無く、従来よ
りマイクロカプセルトナーに使用されている着色材料を
使用すればよい。また、使用する着色材料が磁性粒子で
あることも望ましい．例えば、カーボンブラック、ニグ
ロシン染料、ランプ黒、スーダンブラックＳＭ，ファー
スト・エローＧ１ベンジジン・二〇一、ビグメント・二
〇一、インドファースト・オレンジ、イルガジン・レッ
ド、パラニトロアニリン・レッド、トルイジン・レッド
、カーミンＦＢ、パーマネント・ボルドーＦＲＲ、ビグ
メント・オリンジＲ，リソール・レッド２Ｇ，レーキ・
レッドＣ、ローダミンＦＢ，ローダミンＢレーキ、メチ
ル・バイオレットＢレーキ、フタロシアニンブルー、ビ
グメントブルー、プリリャント・グリーンＢ１フタロシ
アニングリーン、オイルイエローＧＧ、サボン・フ７−
ストイエローＣＧＧ、カヤセットＹ９６３、カヤセット
ＹＧ、スミプラスト・エローＧＧ，サボンファーストオ
レンジＲＲ，オイル・スカーレット、スミブラストオレ
ンジＧ、オラゾール・ブラウンＢ，ザボンファーストス
カーレットＣＧ，アイゼンスビロン・・レッド・ＢＥＨ
、オイルピンクＯＰなどが適用できる。

着色材料の使用量は、トナー重量に対し０．１〜５０重
量％が望ましく、０．５〜２０重量％が好ましく、　Ｉ
〜１０重量％程度が更に好ましい．ただし磁性材料を着
色剤とした場合は除くことができる。

この場合は下記磁性粉の使用量が好ましい。

また、適当な磁性粉を使用することにより、最終的に得
たトナーを磁性トナーとすることもできる。この磁性粉
は、磁場の中に置かれて磁化される物質であり、例えば
、鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性金属の粉末、も
しくはマグネタイト、ヘマタイト、フエライト等の合金
や化合物などである．磁性粉の粒径は、特に０．Ｏｌ〜
２μが好ましい。これらの磁性粉は、チタンカップリン
グ剤、シランカップリング剤、アルミニウム系カップリ
ング剤、ジルコニウム系カップリング剤等の種々の公知
カップリング剤によって疎水化処理を行なってから使用
することも可能である。この磁性粉の使用量は、トナー
重量に対し１５〜７０重量％程度が好ましい． 本発明においては、例えば、以上述べた成分を溶融しつ
つ分散混合し、その溶融混合物を下記水系溶媒中に懸濁
分散する．また例えば、以上述べた成分を混練し、その
混練したもの溶融した溶融混合物を下記水系溶媒中に懸
濁分散する．その水系溶媒は、あらかじめ（または懸濁
分散時に）水難溶性無機微粉末が分散されている溶媒で
ある． 水難溶性無機微粉末としては、芯粒子用ｆＬＪ　ｆＡ分
散粒子との間にイオン的引力が発現するという本発明の
作用を示しつるような、無機微粉末であればよい．した
がって、本発明において特別な限定は無く、従来よりマ
イクロカプセルトナーに使用される種々の無機微粉末が
使用可能である．例えば、酸化アルミニウム、水酸化マ
グネシウム、正に帯電するシランカップリング剤などの
各種カップリングで処理されたコロイダルシリカ、アミ
ノ変性シリコンオイルなどで処理されたコロイダルシリ
カなどのカチオン性分散剤が挙げられる。この無機微粉
末の平均粒径は、ｌ（μｍ）程度以下が望まし＜０．１
（μｍ）程度以下が好ましい。

この無機微粉末が分散された水系溶媒は、水を主体とす
ることが望ましい．ただし、グリセリン等の水と混和可
能な溶媒を適当量混合して使用することも可能である．
また、沸点を上げるまたはｐＨを調製する目的で無機塩
などを分散媒に混ぜるこども可能である。なお、水単独
を水系溶媒として使用する場合、造粒温度（懸濁時の温
度）は、水の沸点よりも低い６５〜９９℃程度が望まし
い。

無機微粉末の使用量は、懸濁される芯材重量に対し望ま
しくは０．１〜２０重量％、より好ましくは０．５〜Ｉ
Ｏ重量％程度である． また、芯粒子原料溶融混合物（炭化水素鎖を有する化合
物、アニオン性物質、着色材料）に対する水系溶媒の体
積比は、１倍以上が望ましく、２倍以上が好ましく、３
倍以上がより好ましい．１倍未満の場合は、芯粒子同志
の合一作用が比較的強くなり、微粒子化、および粒度の
シャープ化がしずらい場合がある． この工程においては、懸濁分散を促進する点から、高剪
断力を有する攪拌装置を用いることが好ましい．そのよ
うな攪拌装置としては、ＴＫホモミキサー、ＴＫパイプ
ラインミキサー、アジホモミキサー、コンビミックス（
以上、特殊機化工業製）：ミクロアジター（島崎製作所
製）等を挙げることができる。ただし、所望の芯粒子形
成が可能であるならば、他の手段により懸濁してもかま
わない． 上記懸濁の後、懸濁分散粒子を固化させることによって
、無機微粉末が少なくとも表面に付着した芯粒子を得る
ことができる。分散粒子を固化する方法としては、例え
ば懸濁分散液を冷水または水中に直接投入して冷却した
り、また例えば熱交換器中を通して冷却したりして冷却
固化（急冷固化）することが好ましい．例えば、この固
化後、加圧濾過機や遠心濾過機などの濾過装置を使用し
て固液分離し、流動層乾燥機、真空乾燥機、通風乾燥機
等を使用して乾燥等することによって、芯粒子が得られ
る．このようにして得られた芯粒子は通常は軟質粒子で
あることが望ましいが、硬質粒子であっても構わない．
なお、本発明の方法において、水中懸濁液中には遊離し
ている無機微粉末は添加量に対してかなり少量でも有効
なので、上記濾過装置の濾材の目づまりも起りにくい．
こ猛１旦工 工程（Ａ）で形成した芯粒子を、そのまま工程（Ｃ）で
外殻形成してもよいが、本発明の方法においては、工程
（Ｃ）の前にあらかじめ、芯粒子に物理的衝撃力を付与
することにより、該無機微粉末を該芯粒子の表面近傍に
固定化することが好ましい．「芯粒子の表面近傍」とは
、芯粒子の表面（すなわち外殻との界面）から芯粒子の
直径の１７５程度の深さまでの表層部分を指す．また固
定化とは、無機微粉末が後の工程（Ｃ）等を行なっても
芯粒子から脱離し難い状態にあることを意味する．この
固定化状態では、芯粒子の表面はほぼ無機微粒子のみが
存在するが、その下部は、他の芯粒子材料と無機微粒子
とが混合した状態の層として形成されている． こ旦ユ旦よ： 外殻形成用樹脂粒子は、この工程において物理的衝撃力
が付与されることにより芯粒子上に樹脂外殻を形成し得
る樹脂粒子であり、かつその結果得られるマイクロカプ
セルがトナーとして利用可能であるような特性を有する
樹脂を用いればよい．したがって、本頼明において特別
な限定は無く、従来よりトナー用のマイクロカプセルの
外殻に用いられる樹脂を使用すればよい．その樹脂とし
ては、例えば、ボリスチレンおよびその置換体の単重合
体：スチレンーアクリル酸エステル共重合体、スチレン
ーメタクリル酸エステル共重合体、スチレンーアクリロ
ニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、ス
チレンーイソブレン共重合体、スチレンーアクリロニト
リルーインデン共重合体などのスチレン共重合体：アク
リル樹脂、メタクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリエス
テル樹脂、フラン樹脂、エボキシ樹脂などが例示される
．好ましい結着物質としては架橋されたスチレン共重合
体もしくはポリエステルがある。

このスチレン系共重合体のコモノマーとしては、例えば
、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、
アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オ
クチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸
フエニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタク
リル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オク
チル、アクリロニトリル、メタクニトリルアクリルアミ
ドなどの様な二重結合を有するモノカルボン酸もしくは
その置換体：例えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、
マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルなどの様な二重
結合を有するジカルボン酸及びその置換体：ここで架橋
剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を
有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、
ジビニルナフタレンなどの様な芳香族ジビニル化合物、
例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレング
リコールジメタクリレート、Ｌ，３−ブタンジオールジ
メタクリレートなどの様な二重結合を２個有するカルボ
ン酸エステルジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジ
ビニルスルフイド、ジビニルスルホンなどのジビニル化
合物および３個以上のビニル基を有する化合物が単独も
しくは混合物として用いられる．外殻形成用樹脂粒子を
形成するために適用できる重合性単量体は、反応基とし
てＣＨ２　＝Ｃ＜基を有するモノマーであり、スチレン
、０−メチルスチレン、ｍ−メトキシスチレン、ｐ−メ
チルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ一エチルスチ
レン等のスチレンおよびその誘導体；アクリル酸、メタ
クリル酸、マレイン酸、マレイン酸ハーフエステル；メ
タクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸
プロビル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソ
ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデ
シル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル
酸ステアリル、メタクリル酸フエニル、メタクリル酸ジ
メチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチ
ルなどのα−メチレン樹脂族モノカルボン酸エステル類
；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ
−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロビル
、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アク
リル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、ア
クリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フエニルなどの
アクリル酸エステル類：アクリロニトリル、メタクリロ
ニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸もしくはメ
タクリル酸誘導体などのビニル基の如き反応性の二重結
合を有する単量体がある．これらを単独あるいは二種以
上用いてもよい．必要に応じて、架橋剤を使用してもよ
い。架橋剤として、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタ
レン、ジエチレングリコールジメタクリレート、エチレ
ングリコールジメタクリレート等を例示し得る。架橋剤
の転化量は、通常重合性単量体１００重量部に対して０
．１〜５重量部使用される。またこれらの重合性単量体
あるいは共重合体を単量体組成物中に少量添加しても良
い。

外殻形成用樹脂粒子は、芯粒子に対する粒径比が０．２
以下の平均粒径な有する粒子である。また、長期保存時
の剛ブロツキング性の点から、使用する樹脂のガラス転
移点は５０℃以上が望ましく、５５℃以上が好ましい。

また、外殻形成用樹脂粒子として流動性に劣る材料を用
いる場合には、芯粒子に対する均一な付着が困難となる
場合があるので、あらかじめ外殻形成用粒子に流動性付
与剤を混合することが好ましい。

外殻形成用樹脂粒子を製造する方法に特別な限定は無く
、例えば以下のような方法で製造すればよい。■．モノ
マーは溶かすが、該モノマーから生成したボリマーは溶
かさない溶媒中で、必要があれば添加剤の存在下に重合
を行ない微粒子を形成し、溶媒を除去することによって
、外殻形戊用樹脂粒子を得ることができる。■．必要が
あれば添加剤を使用して、モノマーを実質上溶かさない
溶媒中にそのモノマーを分散させて懸濁重合を行ない、
外殻形成用樹脂粒子を得ることができる。

この懸濁重合に使用できる分散剤としては、シリカ、リ
ン酸カルシウム等が挙げられる。使用した分散剤等は、
水洗、または酸やアルカリ等を用いて樹脂粒子から取り
除くのが好ましいが、トナーとして使用する際に問題を
生じさせないのであれば、取り除かなくともかまわない
．なお、マイクロカプセル表面に界面活性剤やその他の
分散剤が残存すると、トナーの帯電性、現像性等に影響
を及ぼす傾向にあるので、いわゆるソープフリーの懸濁
重合を行なうことが望ましい。また、上記方法の，■以
外には、例えば、単独の樹脂を通常公知の方法で冷却、
粉砕して外殻形成用樹脂粒子を得ることもできるし、二
種以上の樹脂や添加剤を通常公知の方法で混練冷却、粉
砕して外殻形成用樹脂粒子を得ることもできる。また、
必要ならば、粒子形成後それを分級してから外殻形成用
樹脂粒子として使用しても良い。

外殻形成用樹脂粒子には、必要に応じて種々の添加剤を
含有させることができる．その添加剤とは、例えば、着
色材料、磁性体、荷電制御剤、導電性材料、研磨剤、滑
剤、離型剤などである。

この工程（Ｃ）においては、工程（Ａ）および必要に応
じて行なう工程（Ｂ）を経て形成された芯粒子と、外殻
形成用樹脂粒子とから成る粒子群に物理的衝撃力を付与
することにより外殻を形成する．なおこの衝撃力付与の
前に、前処理として、あらかじめ芯粒子と外殻形成用樹
脂粒子とを分散混合することが好ましい．この前処理を
行えば、外殻形成用樹脂粒子、芯粒子の摩擦による静電
力やファンデルワールス力によって芯粒子表面に外殻形
成用樹脂粒子が付着するので、後に続く衝撃力付与にお
いて、より良好に外殻が形成される。この前処理は、例
えば、高速の攪拌羽根付きの混合機により行なえるが、
これ以外でも適当な混合機能や分散機能を有する手段で
あれば使用可能である．なお、この前処理で攪拌を行な
うと粒子群が昇温する傾向にあるので、ジャケット等で
冷却しながら攪拌することが好ましい。

望ましくは上記前処理を行なった粒子群を、０．５〜５
ｍｍの最短間隙を有する衝撃部を通過させて該粒子群に
物理的衝撃力を付与する。この衝撃部は、ハンマー、ブ
レード、ビン等の適当な可動片が移動することにより、
粒子群に衝撃力が付与される部位を意味する。最短間隙
とは、可動片と固定片との間のうちの最短距離の隙間を
意味する．また、この衝撃力は、芯粒子の粉砕や極度の
変形があまり起こらず、芯粒子に一旦付着した外殻形成
用樹脂粒子が再遊離することがあまりなく、外殻形成用
樹脂粒子が芯粒子に確実に固定化する範囲の衝撃力であ
ることがトナー特性等の点から望ましい。また、粒子が
溶融、融着、凝集しない範囲の温度にコントロールする
ことも重要である． 第１図〜第３図は、本発明の方法の工程（Ｃ）に使用で
きる装置の一例を示す図である。第１図および第２図は
、回転するブレードやハンマー（回転片）とライナ（固
定片）との間で衝撃を与え、かつリサイクル機構を有す
る粉砕機を示す．第３図は、リサイクル機能を有し多数
の回転ビンを有するビンミルを示す。

これら装置における回転片の先端の周速は３０〜１３０
ｍ／秒が好ましい。衝撃力付与時の温度は、各粒子の物
性により異なるが、ｌＯ〜９０℃が望ましく、３０〜７
０℃が好ましい．また粒子の衝撃部における滞溜時間は
０、２〜１２秒が好ましい。なお、ビンミルを使用する
場合は、粉体の濃度を濃くすることが望ましい．一方、
第１図または第２図に示すタイプの装置では、粉体が遠
心力によりライナー近傍に集められるので粉体の濃度の
ラチチュードは広い。ビンミル間、ブレード（ハンマー
）とライナーとの間の最短間隙は０．５〜５ｍＩｒＩで
あり、１ｍｍ〜３ｍｍが望ましい． 第１図（ａ）に示す装置においては、粉体（芯粒子およ
び外殻形成用粒子から成る粒子群）は、導入口１３から
投入され入口室９を通り、回転する分散羽根３に沿って
、回転するブレード４とライナー７の間を通り、出口室
１０を通り、リターン路１１およびブロワーｌ４を通り
、再び同回路を循環する．この外殻形成処理が終了後、
処理後の粉体は製品取り出し口ｌ２から取り出される．
必要があるならばジャケット１５に冷却水を流して５雰
囲気温度を調製するのも好ましい。

第１図（ａ）に示す装置においては、第１図（ｂ）に示
すブレード４とライナー７との間隙ａが最短間隙である
．また衝撃部８とはブレード４の幅ｂに対応する空間で
ある。

第２図（ａ）に示す装置においては、粉体は原料投入口
２２から投入され、入口９を通り、回転軸１６を中心に
して回転するブレード付きロータ２０とライナーｌ８と
の間を通り、出口２ｌを通り、リターン路２３を通り、
再び同回路を循環する。この外殻形成処理が終了後、処
理後の粉体は製品取り出し口２４から取り出される。な
お、ｌ９は送風羽根、２６はジャケットである． 第２図（ａ）に示す装置のロータ２０とライナー１８は
、第２図（ｂ）の斜視図に示すような形状を有する。こ
のような装置においては、第２図（ｃ）に示すライナー
１８の内周への突出部の先端を結んで得られる円周４０
と、ロータ２０の突出部の軌跡４ｌとの半径方向の差ａ
が最短間隙である．なお、ロータ２０のかわりにブレー
ドやハンマーを用いた場合も同様である。

第３図（ａ）に示す装置においては、粉体は原料投入口
３０から投入され、入口２９を通り、回転軸３６を中心
にしたロータ３５により回転する回転ビン４３と、固定
ビン２８との間隙を通り、出口３４を通り、リターン路
３２、循環ブロワー３１を通り、再び同回路を循環する
．この外殻形成処理が終了後、処理後の粉体は製粉抜取
口３３から取り出される．なお、２７はケーシング、３
７はジャケットである．第３図（ｂ）は、第３図（ａ）
に示すビンミルタイプの装置におけるビン２８．　４３
を、装置前から見た場合の略図であり、固定ビン２８お
よび回転ビン４３の間隙の最短の距離４４が最短間隙で
ある。なお、４６は最大間隙を示し、４５は回転ビン４
３の軌跡を示す． なお、より軟質の芯粒子を用いる場合には、高速回転す
る攪拌羽根付きの混合機、例えばヘンシェルミキサー（
最短間隙＝羽根と内壁の最短の間隙）等を用いることも
可能であるが、より硬めの芯粒子を用いる場合には、第
１図から第３図に示したような装置を、その衝撃力を弱
めて使用することにより利用できる．また、ワックス類
のような低融点の軟質芯を芯材として用いる場合は処理
温度をコントロールする必要がある。このような芯材を
用いた場合、処理温度はＯ〜５０℃、回転羽根先端の周
速としては５〜５０ｍ／秒、処理時間は０．１〜６０分
が好ましい．また、このような処理を行なう際には攪拌
などによる温度上昇を伴うのが普通であるので、ジャケ
ット等により槽内の冷却を行なうことが必要である。

以上に示した装置は、工程（Ｂ）の固定化処理にも良好
に使用することができる． 以上、本発明の工程（Ａ）〜（Ｃ）についての態様を詳
細に説明したが、本発明の方法は、工程（Ａ）〜（Ｃ）
のみを行なう方法に限定されるものではなく、適宜様々
なトナー形成工程を組合わせることが可能である． 本発明により製造したマイクロカプセルトナーは、電子
写真法、静電印刷法、磁気記録法など種々の記録法の現
像剤として利用可能である．例えばこのトナーは、キャ
リアと混合することによって、２成分現像法または２成
分ジャンビング現像法等の現像剤として使用することが
できる。

そのキャリアとしては、例えば、表面酸化または未酸化
の鉄、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロ
ム希土類等の金属及びそれらの合金または酸化物および
フエライト等が使用できる．また、上記キャリアの表面
を樹脂等で被覆することも可能である。またこのトナー
は、ｌ成分現像法、１成分ジャンビング現像法等の現像
剤として、そのまま使用することもできる． 本発明により製造したマイクロカプセルトナーは、必要
に応じて、コロイダルシリヵ等の流動性向上剤を後から
外添することもできる．また、感光ドラム上のブレード
クリーニングやローラ式クリーニングの際のドラムの汚
染、損傷を軽減させる目的で、各種滑剤、研磨剤などを
外添することもできる．また、トナーの電荷量を調製す
るための電荷制御剤や、電荷の蓄積を防止するためのカ
ーボンブラック、導電性微粉末等の電荷調製剤を外添す
ることもできる． 本発明の方法に使用する荷電制御性物質としては、温度
２０乃至９０℃で少なくとも固体である正あるいは負の
荷電制御剤が用いられる． （１）トナーを正荷電性に制御するものとして下記物質
がある． ニグロシン、炭素数２〜１６のアルキル基を含むアジン
系染料（特公昭４２−　１６２７号公報）、塩基性染料
〔例えば、Ｃ．　Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｙｅｌｌｏｗ　　２
　　（　Ｃ　．　Ｉ　．４１０００）　　．　　Ｃ．Ｉ
．Ｂａｓｉｃ　Ｙｅｌｌｏｗ　　３　、　Ｃ．Ｉ．Ｂａ
ｓｉｃＲｅｄ　　１　　（Ｃ．Ｔ．　　４５１６０）　
　．　　Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　　　Ｒ　ｅ　ｄ　　　９
（Ｃ．Ｉ．　　４２５００）　　，　　Ｃ．Ｉ．Ｂａｓ
ｉｃ　　　Ｖｉｏｌｅｔ　　１　　（Ｃ．ｒ４２５３５
）　　．　　Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｖｉｏｌｅｔ　　３
　　　（　　Ｃ　　．　　Ｉ４２５５５）　　．　　Ｃ
．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｖｉｏｌｅｔ　　１　　０　　（　
　　Ｃ　　．　　Ｔ　　．４５１７０）　　．　　Ｃ．
Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｖｉｏｌｅｔ　　１４　（Ｃ．１．　
　４２５１０）．Ｃ．ｒ．Ｂａｓｉｃ　Ｂｌｕｅ　　　
１　　（Ｃ．Ｉ．　　４２０２５）　　，　　Ｃ．Ｉ．
ＢａｓｉｃＢｌｕｅ　　３　　（Ｃ．１．　　５１００
５）　　．　　Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｂｌｕｅ　　　５
（ｃ．ｒ、４２１４０）　Ｃ．　ｒ．Ｂａｓｉｃ　　　
Ｂｌｕｅ　　７　　（　　Ｃ　．　１　．４２５９５）
　、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｂｌｕｅ　　９　（Ｃ．Ｉ．
　５２０１５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｂｌｕｅ　　２
４　（Ｃ．１．　５２０３０）　．　Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉ
ｃＢｌｕｅ　　２５　（Ｃ．Ｔ．　　５２０２５）　　
、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｂｌｕｅ　　２　　６（Ｃ．１
．　　４４０４５）　　、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ　　Ｇｒ
ｅｅｎ　　１　　（Ｃ．１４２０４０）　　．　　Ｃ．
Ｉ．Ｂａｓｉｃ　Ｇｒｅｅｎ　　４　　（Ｃ．１．　　
４２０００）　　）など、これらの塩基性染料のレーキ
顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りん
モリブテン酸、りんタングステンモリブテン酸、タンニ
ン酸、ラウリン酸、没食子酸、フエリシアン化物、フエ
ロシアン化物など）　．　Ｃ．Ｉ．ＳｏｖｅｎｔＢｌａ
ｃｋ　３　（Ｃ．１．　２６１５０）　．ハンザイエロ
ーＧ（Ｃ．１．　　１１６８０）　．　Ｃ．Ｉ．Ｍｏｒ
ｄｌａｎｔ　　Ｂｌａｃｋ　　ＩＩ、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍ
ｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　１　．ベンゾルメチルーヘキサデ
シルアンモニウムクロライド、デシルートリメチルアン
モニウムクロライド、あるいはシブチルまたはジオクチ
ルなどのジアルキルチン化合物、ジアルキルチンボレー
ト化合物、グアニジン誘導体、アミノ基を含有するビニ
ル系ボリマー、アミノ基を含有する縮合系ボリマー等の
ポリアミン樹脂。

（２）トナーを負荷電性に制御するものとして下記物質
がある。特公昭４１−　２０１５３号、同４３−２７５
９６号、同４４−　６３９７号、同４５−　２６４７８
号に記載されているモノアゾ染料の金属錯塩。特公昭５
５−４２７５２号、特公昭５８−　４１５０８号、特公
昭５８−　７３８４号、特公昭５９−　７３８５号に記
載されているサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフ
トエ酸、ダイヵルボン酸のＺｎ，Ａｊ２、Ｃｏ．Ｃｒ％
Ｆｅ等の金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔
料。

更には電荷制御性物質として具備すべきは環境依存性の
少ないこと、熱的に安定であること、機械的に安定であ
ること、化学的に安定であることが必要である。

［実施例］ 以下、実施例により、 する。

実施例１ ［Ａ：芯粒子形成工程］ バラフィンワックス（融点６２℃） カルナバワックス ポリエチレンワックス エチレンーアクリル酸共重合体 （重合比８／２　．　Ｍｗ８０００） 疎水化処理マグネタイト　　　　　　８０重量部カーボ
ンブラック　　　　　　　　　　５重量部上記成分を混
合した後、三本ロールにて５０〜６０゜Ｃにて混練分散
を行なった。この混合物３ｋｇをヒーター付きの容器に
入れ溶解させ、攪拌しながら１３０℃に保持し溶融混合
物の状態に保った。

これとは別に、特殊機化社製アジホモミキサー（実効容
量２０Ｉ２）に１８１２の水を入れ、昇温させて９５℃
に保持した。更にこの中に、アミノアルキル５０重量部 １０重量部 ３０重量部 １０重量部 本発明を更に詳細に説明 シラン系カップリング剤で処理したコロイダルシリ力（
日本アエロジール社アエロジル＃２００　）を１００ｇ
投入し、ホモミキサーの回転数を９０００回転にした。

更にこの中に、前記溶融混合物３ｋｇを全量投入し、１
５分間攪拌を続け懸濁分散させた。次にその懸濁分散液
を、約３０ｋｇの氷が入った大型の容器中に排出して急
冷させ、この液中の懸濁分散粒子を固化させた。

この固化した懸濁分散粒子の粒度分布について、コール
ターカウンターＴ　Ａ　−　ＩＩ型（コールクー社製）
で測定した。その結果は、個数分布平均径（ＤＮ）　＝
８．５４ｇｍ、個数分布における６．３５１１ｎ以下の
百分率（６．３５μｍｌ）＝３２．６％、体積分布平均
径（ＤＶ）　＝　１２．３３μｍ、体積分布における２
０．２μｍ以上の百分率（２０．２ｇｍ？）　＝　１．
１％であった。

次に、上記粒子の分散液をサイクロン型湿式分級機にて
分級し、超微粉側を取り除いた。分級後の粒度分布は、
ＤＮ＝９．３３．、６．３５ｇｍ↓＝１７．５％、Ｄ　
Ｖ　＝　　１２．　５６４ｍ、２０．２．ｍ↑＝１．５
％であった。

次に遠心濾過機を用いて、この分級後の分散液を濾過水
洗した。その後、これを通風乾燥機により乾燥させて、
粒子（ａ）とした。電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）を用い
て、この粒子（ａ）の表面を観察したところ、その表面
にコロイダルシリカが群がって強固に付着している状態
が観察された。

［Ｂ；固定化処理工程］ 上記粒子（ａ）に対し、第１図に示した装置を用い、攪
拌羽根の周速は４０ｍ／秒、槽内温度は２５℃、最短間
隙は３ｍｍの条件にて、１分間の循環処理を行ない、芯
粒子（ａ゛）を得た。

この芯粒子（ａ゜）を前記電子顕微鏡で観察したところ
、表面にはコロイダルシリカがしっかりと固定されてい
た。また、この芯粒子（ａ゜）を冷凍し、ミクロトーム
により粒子を切断し、粒子の断面を観察したところ、コ
ロイダルシリ力粒子は芯物質粒子の表面近傍においてそ
の内部へ埋め込まれた状態にある事が確認された。また
、芯粒子（ａ゜）は、処理される前の粒子（ａ）に比べ
て、流動性はそれほど低下していなかった。

［Ｃ：外殻形成工程］ スチレンモノマー　　　　　　　．１００重量部環化ゴ
ム　　　　　　　　　　　　　　３重量部ジターシャリ
ーブチルサリチル酸 のクロム錯体　　３重量部 上記成分をアトライターにて６０゜Ｃ加熱下分散させ、
単量体組成物を得た。次に、２．２゜−アゾビス−２．
４−ジメチルバレロニトリル２重量部をこの単量体組成
物に添加した。次に、粒子（ａ）の調製に用いたアミノ
アルキルシラン系カップリング剤処理シリカ７重量部と
、０．１規定の塩酸３０重量部とを入れた容器（２βの
ステンレス製）に、この単量体組成物を加え、６０℃保
温下でＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、１
０．　０００ｒｐｍで６０分間攪拌して分散液を調製し
た。

この分散液を、ピストン型高圧式均質化磯（ゴーリン社
製、型式１　５Ｍ−８ＴＡ）を用い吐出圧力４００ｋｇ
／ｃｍ２で造粒した．造粒後パドルミキサーにより攪拌
しながら６０℃、ｌ２時間で重合を完結させた。その後
冷却し、水酸化ナトリウムで洗浄し、脱水、水洗、乾燥
することにより外殻形成用粒子（ｃ）を得た。得られた
粒子は、ＤＶ＝１．０２１１ｍであった。

次に芯粒子（ａ’）　１００重量部に対し、外殻形成用
粒子（ｃ）　２７重量部、更に外殻形成用粒子（ｃ）の
流動性を良くするための疎水化処理コロイダノレ゛シリ
カ０．２重量部を、ヘンシエルミキサーにて攪拌混合し
た．この攪拌混合後に得られた粒子を、前記電子顕微鏡
にて観察したところ、外殻形成用粒子（Ｃ）は均一に芯
粒子（ａ゜）表面を覆っていた．更にこの混合物を第１
図に示した装置を用いて雰囲気温度３２℃、羽根周速５
５ｍ／秒、最短間隙１．　５ｍｍに設定し、５分間の循
環処理を行なったあと取り出し、マイクロカプセルを得
た． このマイクロカプセルを前記電子顕微鏡にて表面観察し
たところ、殻材はしつかり芯粒子に固定化されていた。

更に殻材粒子はカプセル表面において互いに融着、合一
しあっていた。更にこの粒子の断面を観察したところ、
殻材粒子は芯粒子（ａ゛）中に一部が埋め込まれる状態
を示し、更にその下部にはコロイダルシリカ粒子群が殻
材粒子を支えるような形で存在していた。

この後、このマイクロカプセルを風力分級機にかけ微粉
を少量カットした。前記コールターカウンターを用いて
この粒子の粒度分布を測定したところ、Ｄ　Ｎ　＝　９
．　８７１ｉｍ　，　６．　３５ｇｍ↓＝１４．３％、
ＤＶ１３、３４μｍ、２０．２μ瓜↑＝２．２％であっ
た。このカプセルトナー１００重量部に対してコロイダ
ルシリ力（Ｒ−９７２　）　０．６重量部を外添して現
像剤とし、後述のテストサンプルとした。

比較例ｌ ［Ａ：芯粒子形成工程］ 実施例１で用いた材料の３本ロール混線物を溶融させ、
そのあと、温度を１５０゜Ｃに上げ、これを二流体ノズ
ルを用いたスプレードライヤーにて造粒し、微粒子化を
行なった．微粒子化後の粒度分布が非常にブロードだっ
たので、この粒子にやや粒径の大きいコロイダルシリカ
を少量（芯粒子表面を覆わない程度）添加し、混合分散
させた後にエルボージェット分級機を用いて分級し、粒
度分布を調製した。この時、拉度分布は、Ｄ　Ｎ　＝　
９．　２３μ、６．３５４ｍ↓＝＋８．５％、Ｄ　Ｖ　
＝　　１２．　４８ｐｍ、２０．２μｍ丁＝１．４％で
あった。

［Ｃ：外殻形成工程］ 上記工程で得た芯粒子１００重量部、実施例１で用いた
外殻形成用樹脂粒子２７重量部およびコロイダルシリ力
０．２重量部をヘンシェルミキサーにて混合した後、第
ｌ図に示した装置により外殻形成を試みた。しかし、実
施例１と同じ条件では装置内に粒子の融着が発生し、粉
詰まりも起きて良好なサンプルを得ることができなかっ
た。

比較例２ 比較例１の芯粒子に粒径の大きなコロイダルシリ力を更
にヘンシェルミキサーにて外添した（芯粒子はシリカが
付着しているが覆っているとはいえない）。更に、比較
例１よりも雰囲気温度、羽根周速、最短間隙、循環時間
を衝撃力が弱まる方向に条件を変化させて実験を繰返し
た。芯粒子、外殻形成用樹脂粒子、流動性付与剤の配合
比は同じにした。周速を５０ｍ／秒、循環時間を３．５
分間にし、他の条件は実施例１と同様にして、行なった
ところ、装置への融着、留りはあったが、比較例１より
はやや良好化し、サンプルの一部を取り出すことができ
た。電子顕微鏡による観察では、実施例１にほぼ近い、
カプセル状態を示していた．これを実施例と同様に分級
した後、カプセル粒子１００重量部に対し、コロイダル
シリヵ　０．６重量部を外添し、現像剤とした。なお、
比較例２中に示したサンプルの粒度は、Ｄ　Ｎ　＝　９
．　４５４ｍ、６．３５ｐｍ↓＝＋５、５％、Ｄ　Ｖ　
＝　１３．　Ｏｌｕｍ、２０．２｝１１１１１＝２，３
％であった。

［実施例１と比較例２のサンプルの性能評価］（１）実
施例１のサンプルと比較例２のサンプルのトリボ発生量
を調べるために２５０ｃｃの広ロボリビンに、トナー１
０ｇと日本鉄粉製キャリアＥＦＶ　２００／３００　９
０ｇとを入れ、タービュラーミキサーにより６０秒間攪
拌混合した．これをキヤノン製トリボ測定装置（金属メ
ッシュと吸引装置を利用してトナーとキャリアを分離し
、メッシュを通過する際の電気量をコンデンサーに蓄積
させ、その価にて比較するもの）を用いて、２３℃、６
５％ＲＨにてトリボを測定したところ、比較例１のサン
プルはー９．３μ／ｇ、これに対して、比較例２のサン
プルは−８．４μ／ｇの値を示した．更にこれらのカプ
セルトナーの外力に対する耐久性を調べるために、これ
らのキャリアとの混合物をタービュラーミキサーを用い
て更に２４時間振どう攪拌し、その後更に４８時間、２
３℃、６５％ＲＨ下に放置した後、夕一ビュラーミキサ
ーで６０秒間攪拌し、前記の装置にてトリボを測定した
。その結果、実施例ｌのサンプルにおいては−８．１μ
ｃ／ｇとあまり値は低下しなかったが、比較例２のサン
プルにおいては、−２．１μ／ｇと大幅に値が低下して
いた。これらの混合物をパウダーテスター（細川ミクロ
ン製）にて篩って、トナーとキャリアを分離し、ＦＥ−
ＳＥＭテスターにてトナーの表面を観察したところ、実
施例１のサンプルは２４時間攪拌する前とあまり変らな
い様子が見られたが、比較例２のサンプルは外添したコ
ロイダルシリ力がトナー表面中に埋没した様子が観察さ
れた。これは明らかに芯材が外にはみ出してきたことに
よるものであった。念の為前記パウダーテスターにより
流動性を比較してみたところ（パウダーテスターによる
標準的な測定法）比較例２のサンプルは６０メッシュふ
るい上でかなりの量が凝集して残っていた。

（２）次に実機（複写機）による実焼テストを行なった
．両サンプルをキヤノン社製Ｎ　Ｐ−１２０改造機（カ
プセルトナー用に定着圧力を低くしてある）により２３
℃、６５％ＲＨ、環境におイテ、　１００枚連続の画出
しを行なった。この９１〜ｌｏｏ枚目の２０φのべ夕黒
部の画像濃度をマクベス反射濃度計により測定したとこ
ろ実施例ｌのサンプルは１．５８であり、比較例２のサ
ンプルはｌ、５２であり、ほんとんど差は無かった。更
に両者の耐久性を調べるために、Ｎ　Ｐ　−　１２０改
造機により機械の使用に従いながら、トナー補給を行な
い、１０，　０００枚まで１２秒にＡ４サイズ１枚を画
出しする、やや促進モードの耐久テストを行なった。チ
ャートはベタ白部の多い（２％原稿）ものを用いて行な
った。実施例ｌのサンプルは１０，　０００枚耐久後で
も１．５０以上の画像濃度を示し良好であったが、比較
例２のサンプルは、５００枚を過ぎたあたりから画像濃
度が低下し始め、１０００枚時には１，２５、２０００
枚時には１．００以下になってしまった。この時の現像
機の現像スリーブを観察したところ、たてすじ状の融着
が全体的に発生し、トナーのコート量が低くなっていた
。ここで耐久は中止した。なお１００枚付近のサンプル
で２０φべ夕黒部をフエルトにより一定荷重（５０ｇ／
ｃｍ”　）をかけて、こすり定着性の試験を行ない両者
の定着性を比較したが、有意差は無かった。

実施例２ ［Ａ：芯粒子形成工程コ バラフィンワックス（融点６２℃） カルナバワックス ポリエチレンワックス エチレンーアクリル酸共重合体 （重合比８／２　、Ｍｗ８０００） フタロシアニンンブル−　　　　　　　４重量部４５重
量部 １５重量部 ３２重量部 ８重量部 上記成分を混合した後、三本ロールミルにて混練分散を
行なった。この混合物２ｋｇをヒーター付きの容器に入
れ溶解させ、攪拌しながら１　３　０　’Ｃに保持し溶
融混合物の状態に保った。

これとは別に、前記アジホモミキサーにｌ８ｆ２の水を
入れ、昇渇させて９０℃に保持した。更にこの中に、ア
ミノアルキルシラン系カップリング剤で処理した前記コ
ロイダルシリ力をＩ０５ｇ投入し、ホモミキサーの回転
数をａｏｏｏ回転にした。更にこの中に、前記溶融混合
物２ｋｇを全量投入し、１８分間攪拌を続け懸濁分散さ
せた。次にその懸濁分散液を、約２０ｋｇが入った大型
の容器中に排出して急冷させ、この液中の懸濁分散粒子
を固化させた。

この固化した懸濁分散粒子の粒度分布について、コール
ターカウンターＴ　Ａ　−　ＩＩ型で測定した．その結
果は、Ｄ　Ｎ　＝　　１０．　３６ｐｍ、６．３５４ｍ
↓＝１５．７％、Ｄ　Ｖ　＝　１３．　５ｈｍ　，　２
０．　２ｕｍ↑＝４．５％であった． 次に遠心濾過機を用いて、この分散液を固液分離し、乾
燥させて粒子（ａ）とした。

［Ｂ：固定化処理工程］ 上記粒子（ａｌを、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ
／秒にて２分間攪拌することによって、粒子（ａ）に付
着しているコロイダルシリカを芯材中に固定化せしめ、
芯粒子（ａ゛）を得た．この芯粒子（ａ゜）を前記電子
顕微鏡で観察したところ、コロイダルシリ力がコア表面
に十分に固定されていた。

［Ｃ：外殻形成工程］ 上記芯粒子（ａ’）　１００重量部に対し、実施例１に
おいて調整した外殻形戊用樹脂粒子（ｃ　）を４５重量
部、さらに疎水化処理コロイダルシリ力０．２重量部を
、ヘンシェルミキサーにて混合し、芯粒子（ａ゛）の囲
りに外殻形成用粒子（ｃ）を付着せしめた。これを第１
図に示す装置を用いて、雰囲気温度３２℃、羽根周速５
０ｍ／秒、最短間隙１．　５ｍｍに設定し、３分間の循
環処理を行なったあと取り出し、マイクロカプセルを得
た。

このマイクロカプセルを前記電子顕微鏡にて表面観察し
たところ、殼材はしっかり芯粒子に固定化されていた。

このマイクロカプセルを風力分級機にかけ分級を行ない
、粒度分布を測定したところ、Ｄ　Ｎ　＝　１０．　７
７ｐｍ、６．３５ｐｍ↓＝　１２．　５％、ＤＶ＝１４
．　３３，ｔｍ、２０．２１１ｍ　１　＝　５．９％で
あった．このカプセル１００重量部に対して、コロイダ
ルシリ力（タラノックスＴ−５００）の０．６重量部を
外添してトナーとした．その後、フッ素アクリル型コー
トキャリアｌＯ重量部に対し、前記トナー！０重量部を
混合し、現像剤とした。この現像剤をキヤノン社製Ｎ　
Ｐ　−　５５４０改造機（主としてドラムなセレンに変
えネガトナー用とした）を用い、ＮＰ　−　５５４０ノ
ンマグ用現像器を用いて画出しを行なったところ、良好
な画像が得られた。更に、該現像剤を実施例１の評価に
用いたタービュラーミキサーにて２４時間攪拌した後、
４８時間放置し、このサンプルを前記Ｎ　Ｐ　−　５５
４０にて画出しを行なった．攪拌前の２０φべ夕画像濃
度が１，２９であったのに対し、攪拌後でも、１．２３
とほとんど低下していなかった。更に、・この時のキャ
リアを前記電子顕微鏡にて観察したところトナーによる
汚染はほとんど起こっていなかった。

実施例３ ［Ａ：芯粒子形成工程］ バラフィンワックス　　　　　　　　５０重量部カルナ
バワックス　　　　　　　　　２０重量部ポリエチレン
ワックス　　　　　　　２０重量部エチレンーアクリル
酸共重合体　　　１０重量部疎水化処理マグネタイト　
　　　　１００重量部カーボンブラック　　　　　　　
　　　３重量部上記成分を混合した後、実施例１と同様
の手段にて混練し、更には同様の方法によって造粒を行
なった。水媒体の温度は９６℃、分散剤のコロイダルシ
リ力（実施例ｌと同じもの）を１１０ｇ、溶融混合物は
３ｋｇにて行なった。分散時間は１７分とした。

冷却固化させた粒子の粒度分布を測定したところ、ＤＮ
＝８．１８μ、６．３５μ鷹↓＝　２６．　８％、ＤＶ
＝１０．　５８μｍ　，　２０．　２ｐｍ↑＝Ｏ％であ
った．この粒子を湿式にて分級し、Ｄ　Ｎ　＝　８．　
８２｝Ｉｌ１、６．　３５ｕｍ　ｌ　＝　１７．　８％
、Ｄ　Ｖ　＝　　１０．８３ｐｍ，　２０．２７１１１
１　１　＝Ｏ％とした。次に遠心濾過機を用いて濾過後
、通風乾燥機にて乾燥させ、粒子（ａ）とした。

［Ｂ：固定化処理工程］ 上記粒子（ａ）に対し、第１図に示した装置を用い、攪
拌羽根の周速は４０ｍ／秒、槽内温度は２５℃、最短間
隙は３ｍｍの条件にて、１分間の循環処理を行ない、芯
粒子（ａ゜）を得た。

［Ｃ：外殻形成工程コ 上記芯粒子（ａ’）　１００重量部に対し、実施例ｌに
おいて調整した外殻形成用樹脂粒子（ｃ）を３０重量部
、疎水化処理コロイダルシリカ０．２重量部を混合し、
ヘンシェルミキサーにて攪拌して、芯粒子（ａ゜）の表
面上に粒子（ｃ）を付着せしめた。この混合物を、第１
図に示す装置を用いて、雰囲気温度３５℃、羽根周速５
５ｍ／秒、最短間隙１．　５ｍｍに設定し、　４．５分
間の循環処理を行なったあと取り出し、マイクロカプセ
ルを得た． このマイクロカプセルを前記電子顕微鏡にて表面観察し
たところ、殻材はしっかり芯粒子に固定化されていた．
更に殻材粒子はカプセル表面において互いに融着、合一
しあっていた．このマイクロカプセルを風力分級機にか
け微粉をカットし、粒度を測定したところ、ＤＮ＝８．
８９μ、６．３５μ鳳↓＝　１８．　５％、ＤＶ＝　１
１．６２μ、２０．　２ｕ　Ｔ　＝　０．　８％　テあ
った． このカプセル１００重量部に対して、コロイダルシリカ
（Ｒ−９７２）の０．６重量部をヘンシエルミキサーに
て混合し、一成分用トナーとした．このトナーを現像剤
としてキヤノン製Ｎ　Ｐ−３０ＯＲ改造機（定着操作は
圧定用の外部定着器による）によりＡ４の３万枚の耐久
画出し試験を行なった（常温常湿）。２０φべ夕黒ドッ
トの画像濃度を測定していったところ、スタート時ｌ．
５５、千枚時ｌ．６２、１万枚時ｌ．６２、３万枚時１
，５８と濃度低下もなく、良好な耐久結果を示した。ま
たこの時現像スリーブ上の融着は発生していなかった．
更に、耐久後のトナーを前記電子顕微鏡で観察したとこ
ろ、スタート時と同様の外観であった。

［発明の効果】 以上詳細に説明したように、本発明のマイクロカプセル
トナーの製造方法によれば、製造時における粒子同士の
合一や凝集、製造装置への粒子の付着の発生が無く、そ
れ故に生産収率が向上し製造コストの低減が図れる． また、本発明の方法により得たマイクロカプセルトナー
は、耐久性、定着性、耐ブロッキング性、保存安定性、
帯電性など、トナーに必要な各特性をバランス良く合わ
せ持つ． また、軟質材料を用いた場合においても、シャープな分
布の芯粒子を得ることができる。

また、芯材に無機微粉末が強固に付着しているので、こ
れを利用して、乾式カプセル時の芯材の強化ができ、衝
撃力付与に際して条件をコントロールし易く、過度の打
込みを防止できるまた、無機微粒子の働きにより、カプ
セル構造の破壊防止、すなわち芯材の表面へのはみ出し
や添加剤の埋め込まれが無くなる． なお、本発明に使用するアニオン性物質以外の芯粒子材
料が、どちらかというと、アニオン性を示す傾向にある
ような材料の場合、本発明の方法は特に有効である。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ），（ｂ）　．第２図（ａ）　〜（ｃ）およ
び第３図（ａ），（ｂ）は、本発明の方法に使用するこ
とができる装置の例を示す模式図である。 １・・・回転軸　　　２・・・ロータ　　３・・・分散
羽根４・・・回転片（ブレード）　　　　５・・・仕切
円板６・・・ケーシンク　７・・・ライナー　８・・・
衝撃部９・・・入口室　　　ＩＯ・・・出口室　　ｌ１
・・・リターン路１２・・・製品取出弁　３・・・原料
投入弁１４・・・ブロワー　　１５・・・ジャケットｌ
６・・・回転軸　　　１７・・・ケーシングｌ８・・・
ライナー　　ｌ９・・・送風羽根２０・・・ロータ（ブ
レード付）２１・・・出口２２・・・原料投入口　２３
・・・リターン路２４・・・製品取出口　２５・・・入
口　　　２６・・・ジャケット２７・・・ケーシング　
２８・・・固定ビン　２９・・・入口３０・・・原料投
入口　３１・・・循環ブロワー３２・・・リターン路　
３３・・・製粉抜取口３４・・・出口 ３５・・・ロータ ３６・・・回転軸 ３７・・・ジャケット

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）炭化水素鎖を有する化合物および着色剤を含む芯粒
   子が外殻樹脂で覆われたマイクロカプセルの群から成る
   トナーの製造方法において、（Ａ）少なくとも、炭化水
   素鎖を有する化合物と水中においてアニオン性を呈する
   物質と、着色材料との溶融混合物を、水中においてカチ
   オン性を呈する水難溶性無機微粉末の水系分散液の中に
   懸濁分散させ、該懸濁分散粒子を固化させることにより
   、前記無機粉末が少なくとも表面に付着した芯粒子を形
   成する工程と、 （Ｃ）前記無機粉末が少なくとも表面に付着した芯粒子
   と、該芯粒子に対する粒径比が０．２以下である外殻形
   成用樹脂粒子とから成る粒子群を回転片と固定片から形
   成される０．５〜５ｍｍの最短間隙を有する衝撃部を通
   過させて該粒子群に物理的衝撃力を付与することにより
   、芯粒子表面に外殻を形成する工程と、 を含むことを特徴とするマイクロカプセルトナーの製造
   方法。 ２）前記工程（Ａ）と工程（Ｃ）との間に、（Ｂ）前記
   無機粉末が少なくとも表面に付着した芯粒子に物理的衝
   撃力を付与することにより、該無機粉末を該芯粒子の表
   面近傍に固定化する工程を行なう請求項１記載のマイク
   ロカプセルトナーの製造方法。 ３）前記着色材料の少なくとも一種が磁性粒子である請
   求項１または２記載のマイクロカプセルトナーの製造方
   法。