JPS63244054A - 静電荷像現像用現像剤の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は電子写真、静電記録、静電印刷などにおける静
電荷像を現像するためのトナーを有する静電荷像現像用
現像剤に関する。

〔従来の技術〕

従来、電子写真法としては米国特許第２，２９７．６９
１号明細書、特公昭４２−２３９１０号公報及び特公昭
４３−２４７４８号公報等に記載されている如（、多数
の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用
し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、
次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙
等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力ある
いは溶剤蒸気などにより定着し転写物を得るものである
。

これらに用いられるトナーは現像される静電潜像の極性
に応じて正又は負の電荷に摩擦帯電される。

これら現像法に用いられるトナーとしては結着樹脂と着
色剤と電荷制御剤と呼ばれる物質を添加、混練し、粉砕
、分級する事により得られる。

ところで、かかる現像法において特に、高温高湿下にお
いて感光体とクリーニングブレード間の摩擦により感光
体へのトナーの融着あるいは紙粉等の低抵抗物質の付着
による画像流れ等の問題があった。

従来高温高湿下での画像流れ、感光体へのトナー融着等
の現象を防止するために、感光体からのトナーあるいは
紙粉等の低抵抗物質のクリーニングを容易にするという
観点から脂肪酸金属塩やＰＶｄＦ等の潤滑性微粉体をト
ナーに添加混合する方法が知られている。

また、トナーに適度の研磨力を与え、感光体表面を複写
中に常に適度に研磨するとの観点から゛Ｃｌ１Ｏｚ等種
々の研磨剤をトナーに添加混合する方法も知られている
。しかしながら、これらの方法は、トナー表面に微粉体
を静電的に付着させているだけであり、トナ一本体の研
磨性をコントロールするには至らず、しかもかなり多く
の量の添加が必要あり、トナーの帯電性を阻害する事が
多い。また静電的な付着であるがゆえに、現像工程にお
いてトナーと該微粉体の分離が生じその際に相方の表面
に摩擦による逆荷重が生じる為、従来添加微粉体の帯電
系列に十分な配慮が必要であり、使用可能なものは極度
に限定されている。

一般にトナーにおいては、バインダーの分子量やゲル分
、磁性体の量や形状、ポリアルキレンの種類や分散状態
によって太き（研磨性が異なることが知られており、ト
ナー自体の研磨性をコントロールすることはもちろん可
能であるが、この様なトナー設計を行なうと現像、転写
あるいは定着工程で（現像不良、転写不良、オフセット
ｅｔｃの）重大なトラブルを引きおこすことが多い。従
来こういった現像、転写、定着工程でのトラブル回避を
重視するが故にトナー自体の研磨性のコントロールは限
定され、不十分ながらも潤滑剤研磨剤の添加混合に頼ら
ざるを得ず、結果として複写機の感光体クリーニング工
程の設計ラチチュードを著しく狭（している。

〔発明が開発しようとする問題点〕

それゆえ、本発明の目的は上述したトナーの欠陥を克服
したトナーを有する現像剤を提供することにある。

本発明の目的は感光体上の成膜現象を防止し経時的に安
定した良好な画像を与えるトナーを有する現像剤を提供
することにある。

〔問題を解決するための手段および作用〕本発明の目的
は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを有する着色粒子（
Ａ）と該着色粒子（Ａ）の０．２以下の粒径比を有する
研磨粒子（Ｂ）を、雰囲気温度１０〜９０℃の条件下で
回転片と固定片から形成される０、５〜５ｍｍの最短間
隙を有する衝撃部または少なくとも２種の回転片から形
成される０、５〜５ｍｍの最短間隙を有する衝撃部を通
過させ、該衝撃部における機械的衝撃により該着色粒子
（Ａ）表面に該研磨粒子（Ｂ）を被覆率０．１〜１０％
で固定して静電荷像現像用トナーを生成し、該トナーと
潤滑性微粉体を混合することを特徴とする静電荷像現像
用現像剤の製造方法を提供することにある。

以下、本発明の詳細な説明する。

研磨性を有する研磨粒子（、Ｂ）と粒子（Ａ）を粉末状
で機械的な衝撃により、粒子（Ｂ）を粒子（Ａ）上に部
分的に固定化するものであり、得られたトナーは潤滑性
微粉体との組み合せにおいて相乗的に優れた現像特性を
示す。

絶縁性トナーにおいて、摩擦帯電量を一定に調整するこ
とは重要である。即ち、異った環境下でも良好な画像が
得られること、又、連続画出しにおいても初期と変わら
ぬ良好な画像が得られることのひとつの重要な特性は摩
擦帯電量をいかに制御するかにある。一般に摩擦帯電の
立ち上がりを良（すると、その絶対量が太き（なりがち
で、特に低湿環境下において、その過大な帯電筒のため
にトナーを潜像面に転移させるのに大きな電界を作り出
す必要を生じ、システム上の負担や、絶縁破壊による放
電のリスクがある。

一方、絶対的な帯電筒を抑えると、特に高湿環境下にお
いて、充分な帯電筒を持つのに時間を要し、潜像部以外
にも電気的な力量外の力で付着するトナーを排除できず
画像を汚す等の問題が生じる。こうした問題は研磨性を
有する粒子（Ｂ）を部分的に固定化させることにより解
決されうるちのである。

即ち、本発明になるトナーは研磨性を有する粒子がトナ
ー表面に半没した状態で強固に部分的に固定化され、ト
ナーの現像性、転写性、定着性、耐オフセット性に悪影
響を及ぼさずにトナー自体の研磨力をコントロールする
ことによって画像流れ、あるいは融着といった現象を防
止し、感光体寿命を延ばしトナーの設計、さらには複写
機の設計を容易にするものである。

一方、研磨性を有する粒子（Ｂ）が粒子（Ａ）上に全面
的に存在する場合は、摩擦帯電性への阻害が大きくなり
、現像性、転写性に悪影響を与えるとともに研磨性が強
くなりすぎ感光体を傷つけるという問題を生じる。

粒子上に着色剤等の物質を固定化する方法として、特開
昭５８−１０６５５４号では、単分散球状芯体上に着色
剤を含むポリマー物質を被覆する方法が提案されている
。

そのひとつは、ポリマー物質、着色剤を溶解又は分散さ
せたシクロヘキサン、メタノール等の溶液中に単分散球
状芯体を添加し、溶媒を除去することにより被覆する方
法である。

かかる方法は溶媒中におけるポリマー物質の量はかなり
低くおさえることが良好な被覆を得るために必要であり
、溶媒の除去に装置を必要としコストが高い。又、溶液
が濃縮される際の段階にて粒子の凝集を避けることは技
術上難しく、本文中に記載の如く特別な工夫や凝集物の
破砕を必要とする。更にはかかる溶媒に芯体が溶解しな
いということ、被覆ポリマー物質は溶かすという条件が
必要であり、芯体の材料、被覆ポリマー物質の材料に大
きな制限がある。又、別な方法はポリマー物質、着色剤
を分散させた分散液、主に水分散液を用いて被覆する方
法が提案されている。

かかる方法は溶媒を用いる方法と同様に水の除去に装置
を必要としコストが高い。又、分散液が濃縮される際の
段階にて粒子の凝集を避けることは技術上難しい。更に
は芯体の水への分散が必要であり疎水性の強い芯体を分
散させる為には乳化剤の如き補助材料を必要とする。一
般にかかる乳化剤は親水性物質であり、高絶縁型のトナ
ーにおいては摩擦帯電性を悪くし、特に高湿下において
悪い影響を与える。それ故にかかる乳化剤は取り除かれ
ることを必要とするが技術的に困難であるために使用し
ないことが望まれる。

又、別な方法としてポリマー物質、着色剤の粉末を用い
て、加熱により溶解させて被覆する方法が提案されてい
る。

かかる方法において、本文中に記載の如く、芯体の熱凝
集を可能な限り避けられる程度に充分に低い温度で、か
つ被覆物質であるポリマー物質を接着するに充分な高い
温度に調整する事が必要であり、この温度調整が重要で
あるとの記載がある。これは熱による芯体の相互の融着
を防止する事を意図するものであるが、電子写真法に用
いられるトナーは紙等の転写材にトナー画像を転写した
後、加熱、圧力等により定着し複写物を得るものである
が、かかる定着工程による熱圧により溶融する事の必要
性から芯体の材料は熱可塑性樹脂が主に使われ、被覆物
質であるポリマー物質の加熱溶融に際し少なからず芯体
の熱溶融がおこる。

ポリマー物質が芯材の粒子表面に全面的に付着している
場合には、ポリマー物質の接着に際しての加熱において
、芯体の熱溶融が有るにしてもポリマー物質の壁のため
に芯体の凝集はある程度防ぐことができるが、部分的な
付着状態の場合には芯体の熱溶融による芯体粒子の熱凝
集を防ぐことは困難であり、部分的に被覆されたトナー
を得ることは技術的に困難である。

特にかかる提案はポリマー物質の熱による溶融により着
色剤を固定化するものであり、単に着色剤のみを部分的
に固定化する場合は、加熱時の芯材の熱溶融による凝集
を防ぐことは難しく、本発明の目的とする研磨性を有す
る粒子を部分的に固定化するのは実用上困難である。

又、特開昭６１−２１０３６８号では球状粒子表面にバ
インダー用樹脂及び着色剤をヘンシェルミキサー、スパ
ーミキサー等の混合機を用いて分散し、球状粒子の軟化
点より低く、バインダー樹脂の軟化点よりも高い温度で
処理する事により固走化する方法が提案されている。か
かる方法はノ（インダー樹脂が球状粒子の軟化点より低
いという材料上の制限があり、また実施例に示される如
く１１０６Ｃ〜１４０℃、１０分間の熱処理を行う為に
球状粒子の熱による凝集融着を避ける事は技術上難しく
、又用いる材料によっては熱劣化を受ける事も考えられ
同様に研磨性を有する粒子（Ｂ）を部分的に固定化する
のは実用上困難である。

本発明になるトナーは研磨性を有する粒子を粉末状で機
械的な衝撃により固定化せしめるものであり、従って、
本発明になるトナーはその後の工程、例えばシリカ等の
外添時の撹拌や現像時の撹拌、摺擦等により遊離するこ
ともなくトナーと一体化して作用する。

更に、トナー表面部の研磨性粒子の量が添加される量に
よりコントロールされるとともに、均一に存在するため
、添加微粉体のすぐれた研磨性あるいは潤滑性がそのま
ま利用でき、その種類または量を変えることでトナーの
研磨性のコントロールが従来達し得なかった広範囲で可
能である。

またトナー表面に固着されるため少１で従来以上の効果
が得られ、さらに現像時にトナーと該微粉体がトナーと
分離することがないのでトナーの帯電性、流動性にも悪
影響を及ぼさず上述の効果を達成し得ることは特筆すべ
きところである。

粒子（Ａ）上に粒子（Ｂ）を均一に固定化せしめるに際
し、粒子（Ａ）は突起部の少ない球状の粒子が好ましい
。

突起部は機械的な衝撃に対して選択的に力を受け、不均
一な熱変形を受けること、又更には破砕される可能性が
あり好ましくない。又凹部に付着した粒子（Ｂ）は遂に
機械的な衝撃を受ける機会が少なく固定化され難しく、
遊離の状態で存在する可能性があり好ましくない。

これに反して球状粒子は衝撃力を均一に受けることがで
き、好ましい。

研磨性を有する粒子（Ｂ）は研磨性微粒子単体からなる
粒子が用いられる。スチレンの如き樹脂中に分散した粒
子を用いる事も可能であるが研磨性微粒子の分散性、露
出の仕方に注意を要する。

粒子（Ｂ）と着色粒子（Ａ）は、粒子（Ｂ）の平均粒径
／粒子（Ａ）の平均粒径の値が０．２以下である事が好
ましい。該粒径比が０．２以上である場合には着色粒子
（Ａ）の表面に粒子（Ｂ）を均一に固定化することが困
難である。

粒子（Ｂ）の被覆率（粒子（Ａ）が粒子（Ｂ）に囲まれ
る割合）は下記に示す式により示される。

〔式中、Ｗｌは粒子（Ａ）の重量を示し、Ｗ、は粒子（
Ｂ）の重量を示し、Ｒ１は粒子（Ａ）の平均粒径を示し
、Ｒ２は粒子（Ｂ）の平均粒径を示し、Ｍ、は粒子（Ａ
）の真密度を示し、Ｍ、は粒子（Ｂ）の真密度を示す。

〕 着色粒子（Ａ）は粒子（Ｂ）に被覆率０．１〜１０％で
被覆されていることが好ましい。

被覆率が０．１％以下の場合は不充分であり、一方１０
％を越える場合には研磨効果が強くなりすぎトナーの現
像性に悪い影響を及ぼし、画像濃度の高い画像が得られ
にくくなる傾向が高まる。

粒度分布は、下記測定法によって測定する。

測定装置としてはコールタカウンターＴＡ−ｎ型（コー
ルタ−社製）又はエルゾーンパーチクルカウンター８０
ＸＹ−２（米国バーチクルデーター社製）を用い、個数
平均分布、体積平均分布を出力する。電界液は１〜４％
ＮａＣｌ！水溶液を用いる。

測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍ１中に
分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼン
スルホン酸塩を０．１〜５ｍｆ２加え、更に測定試料を
０．５〜５０ｍｇを加える。

試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分
散処理を行い、前記コールタ−カウンターＴＡｒＩ型又
はエルゾーンバーチクルカウンター８０ＸＹ−２により
、アパチャーとして１２〜１２０μアパチヤーを用いて
０．２〜４０μの粒子の粒度分布を測定して体積平均分
布、個数平均分布を求める。

研磨性を有する粒子（Ｂ）とはモース硬度３以上の無機
金属酸化物、窒化物、炭化物、硫酸あるぃは炭酸金属塩
の１種又は２種以上が用いられる。以下に具体例を示す
がこれらに限定されるものではない。

５ｉＯｚ　、５ｒＴｉＯｓ　、ＣｅＯ，、Ｃｒｙ。

Ａ、ｉ’２Ｃ）ａ・ＭｇＯ等の金属酸化物、５ｉｓＮｔ
等の窒化物、ＳｉＣ等の炭化物、Ｃａ　Ｓ　Ｏａ　。

ＢａＳＯ４，ＣａＣＯ５等の硫酸あるいは炭酸金属塩が
ある。

好ましくはモース硬度５以上の５ｉｎ２．ＳｒＴ　ｉＯ
ａ　、　　ＣＩ！　０２　　（例えばミレーク、モレー
クＴ、ＲＯＸ　　Ｍ−１の如きＣｅＯ２及び希土類元素
を有する粉体）Ｓｉｓ　Ｎ４．ＳｉＣがよい。

又これら物質はシランカップリング剤、チタンカップリ
ング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等のカップ
リング剤、シリコンオイル又はその他の有機化合物で表
面処理をされていてもよい。

かかる研磨性を有する粒子を固定化したトナーは、感光
体からのトナーあるいは紙粉等の低抵抗物質のクリーニ
ングを容易にするという観点から外添される脂肪酸金属
塩やＰＶＯＦ　（ポリビニリデンフルオライド等の潤滑
性微粉体との系ニオイて好ましい効果を生ずる。

かかる観点から用いられる潤滑性微粉体とはテフロン、
ポリビニリデンフルオライド、フッ化炭素等のフッソ化
重合体粒子、ステアリン酸亜鉛粒子等の脂肪酸金属塩が
好ましく用いられる。

これら潤滑性微粉体は平均粒径が６μ以下であることが
好ましく、より好ましくは５μ以下である。又外添量は
トナーに対して０．５％以下、好ましくは０，０１〜０
．３％が用いられる。

次に好ましい製造方法を以下に記すが、これらに限定さ
れるものではない。

この固定化の方法は粒子（Ｂ）を分散し均一に粒子（Ａ
）に付着せしめる前処理と、付着せしめた粒子（Ｂ）を
衝撃力により、固定化する工程の２つからなる。

前処理は粒子（Ｂ）を分散しつつ、粒子（Ａ）と摩擦せ
しめて静電力（及びファンデルワールス力）により粒子
（Ａ）に付着せしめ、一般的には高速の撹拌羽根付きの
混合機が用いられるが、混合機能と分散機能を有するも
のであればこれに限定されるものではない。

図−１は高速撹拌側根付の混合機の一例であるが、前処
理としては粒子（Ａ）、粒子（Ｂ）とも分散をよくして
かつ、粒子（Ａ）の粉砕が実質上行われないことが必要
である。

このため、この材料の物性により決められるがトナー用
材料としては処理温度は０〜５０℃、羽根の周辺として
は５〜５０ｍ／ｓｅｅ、処理時間としては１分〜６０分
が好ましい。又このような処理を行う際、撹拌による温
度の上昇があるのでジャケットの冷却や、冷却エアーの
投入により槽内の冷却を行うことが好ましい。

この前処理装置としては高速の撹拌羽根付の混合機でな
くとも分散機能と混合機能を有し、滞留時間が十分に長
く得られるものであればよく、粉砕機、振動ミルを上記
条件を満たすように衝撃力を落として使用することもよ
い。

次に固定化する方法であるが、トナーにおいては着色粒
子（Ａ）の破砕片や粒子（Ｂ）が遊離したり、一旦付着
された粒子（Ｂ）の再遊離は好ましくなくより確実に固
定化される事が好ましい。

着色粒子（Ａ）が粉砕されない範囲の衝撃力と融着凝集
の発生しない範囲の温度コントロールを行うことが重要
である。本方法を実施するための固定化装置−例として
リサイクル機能を有し多数の回転ピンを有するピンミル
（第４−１図）や、回転するブレードやハンマー（回転
片）とライナ（固定片）との間で衝撃を与え、かつリサ
イクル機構を有する粉砕機（第２−１図及び第３−１図
）が有効である。

該装置における回転片の先端の周速は３０〜１３０ｍ／
ｓｅｅが好ましい。温度は着色粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）
の物性により異なるが２０゜〜９０℃、好ましくは３０
°〜７０℃がよ（、又衝撃部の滞留時間は０．２ｓｅｃ
〜１２ｓｅｃが好ましい。ピンミルの場合は粉体の濃度
を濃くする必要がある。第２−１図又は第３−１図のタ
イプの装置では遠心力により処理される粉体がライナー
近傍に集められるので粉体の濃度のラチチュードはひろ
い。ピンミル間もしくはブレードまたはハンマーとライ
ナーとの間の最短間隙は０．５〜５ｍｍ程度が好ましく
、更に好ましくは１ｍｍ〜３ｍｍに調整した場合によい
結果が得られる。

より詳細に説明すると前出の方法により前処理された粉
体（Ａ）及び（Ｂ）は導入口２４から投入され入口室２
０を通り、回転する分散羽根１４にそって回転するブレ
ード１５とライナー１８の間の衝撃部１９を通り、出口
室２１を通り、リターン路２２及びブロワ−２５を通り
再び同回路を循環する。固定化処理が終了後、製品取り
出し口２３から取り出される。

ここにおいて、粒子（Ａ）及び粒子（Ｂ）からなる粉体
は衝撃部１９でブレード１５とライナー１８の間で衝撃
を受は固定化処理がなされるものである。ここにおいて
必要により、ジャケット２６に冷却水を流して、雰囲気
温度を調整するのは好ましい。第２−２図において、ブ
レード１５とライナー１８との間隙ａが最短間隙であり
、ブレード１５の幅すに対応する空間が衝撃部である。

第３−３図は、固定化装置のライナー２９と回転するロ
ータ３１の位置関係を示すものであり、ライナー２９と
ロータ３１の最短間隙とは、ライナー２９との内周への
突出部の先端を結んで得られる円周５１とロータ３１の
突出部の軌跡５２の２種の円の半径の差をいう。ロータ
３１のかわりにブレードやハンマーを用いた場合も同様
である。

第４−２図は、ピンミルタイプの固定化装置におけるピ
ンを装置前方から見た場合の略図であり、固定ピン３９
及び回転ピン５４の間隙５５が最短間隙である。尚、１
５は最大間隙を示し、５６は回転ピン５４の軌跡を示す
。

着色粒子（Ａ）は例えば、下記により得られる。粉砕法
による着色粒子（Ａ）としては、少なくとも結着樹脂と
着色剤、必要ならば離型剤とからなる混合物を溶融混練
し、冷却後に通常公知の粉砕機により粉砕し、必要なら
ば分級して粒度分布を揃えたものを用いる。現像用トナ
ーとして好ましい着色粒子（Ａ）の体積平均粒径は２〜
２０μである。

トナー用結着物質として、例えば、ポリスチレン及びそ
の置換体の単重合体；スチレン−アクリル酸エステル共
重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、ス
チレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジ
ェン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレ
ン−アクリロニトリル−インデン共重合体などのスチレ
ン系共重合体；アクリル樹脂、メタクリル樹脂、シリコ
ーン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂などが使用
できる。好ましい結着物質としては架橋されたスチレン
系共重合体もしくはポリエステル樹脂がある。このスチ
レン系共重合体のコモノマーとしては、例えば、アクリ
ル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル
酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、
アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル
、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エ
チル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、ア
クリロニトリル、メタクリニトリル、アクリルアミドな
どの様な二重結合を有するモノカルボン酸もしくはその
置換体：例えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレ
イン酸メチル、マレイン酸ジメチルなどめ様な二重結合
を有するジカルボン酸及びその置換体；等のビニル単量
体が単独もしくは２つ以上用いられる。ここで架橋剤と
しては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有す
る化合物が用いられ、例えば、ジ、ビニルベンゼン、ジ
ビニルナフタレンなどの様な芳香族ジビニル化合物、例
えばエチレンゲルコールジアクリレート、エチレンゲル
コールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメ
タクリレートなどの様な二重結合を２個有するカルボン
酸エステルジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビ
ニルスルフィド、ジビニルスルホンなどのジビニル化合
物及び３個以上のビニル基を有する化合物が単独もしく
は混合物として用いられる。

次に着色剤について述べる。磁性トナーを生成するには
、磁性粒子を添加する。この場合、磁性粒子は着色剤の
役割をもかねている。本発明に用い得る磁性粒子として
は、磁場の中に置かれて磁化される物質が用いられ、例
えば、鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性金属の粉末
もしくはマグネタイト、ヘマタイト、フェライトなどの
合金や化合物の粉末があげられる。粒径が０．　１〜１
μｍ１好ましくは０．１〜０．５μｍである磁性粒子が
用いられる。この磁性粒子の含有量はトナー重量に対し
、１０〜６５重量％、好ましくは２０〜６０重量％が良
い。又、これら磁性微粒子はシランカップリング剤、チ
タンカップリング剤等の処理剤あるいは適当な反応性の
樹脂等で処理されていても良い。この場合磁性微粒子の
表面積、表面に存在する水酸基の密度にもよるが、５重
量％以下（好ましくは０．１〜３重量％）の処理量で十
分好ましい分散性が得られる。

また、着色剤としては従来より知られている染料、カー
ボンブラック、カーボンブラックの表面を樹脂で被覆し
ているグラフト化カーボンブラックの如き顔料が使用可
能である。着色剤は結着樹脂を基準にして０．５〜３０
重量％含有されるのが好ましい。

重合方法による粒子（Ａ）は例えば下記に示す方法によ
り得られるが、これらに限定されるものではない。重合
性モノマー、着色剤、重合開始剤さらに必要に応じて架
橋剤、荷電制御剤、極性ポリマー、その他添加剤を均一
に溶解又は分散せしめた単量体系を懸濁安定剤を含有す
る水相（すなわち連続相）中に投入し、撹拌下に造粒重
合する。その後懸濁安定剤を取り除き、濾別し乾燥する
ことにより得られる。

後述する懸濁重合方法により粒子（Ａ）を得るのが粒度
分布がシャープであるので特に好ましい。

重合着色粒子（Ａ）を形成するために適用出来る重合性
単量体は、反応基としてＣＨ２＝Ｃ＜基を有するモノマ
ーであり、スチレン、０−メチルスチレン、ｍ−メチル
スチレン、ｐ−メチルスチレンｐ−メトキシスチレン、
ｐ−エチルスチレン等のスチレンおよびその誘導体ニア
クリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、マレイン酸ハー
フェステル：メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル
、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メ
タクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メ
タクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシ
ル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、
メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエ
チルアミノエチルなどのα−メチレン脂肪族モノカルボ
ン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル
、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アク
リル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸
ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸
ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸
フェニルなどのアクリル酸エステル類：アクリロニトリ
ル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリ
ル酸もしくはメタクリル酸誘導体などのビニル基の如き
反応性の二重結合を有する単量体がある。これらを単独
あるいは二種以上用いても良い。必要に応じて、架橋剤
を使用しても良い。架橋剤として、ジビニルベンゼン、
ジビニルナフタレン、ジエチレングリコールジメタクリ
レート、エチレングリコールジメタクリレート等を例示
し得る。架橋剤の添加量は、通常重合性単量体１００重
量部に対して０．１〜５重量部使用される。また、これ
らの重合性単量体の重合体を単量体組成物中に少量添加
しても良い。上記した単量体の中で、スチレン、アルキ
ル基の如き置換基を有するスチレン、またはスチレンと
他の単量体との混合単量体から生成された重合着色粒子
（Ａ）は、現像性、耐久性を考慮した場合好ましい。

又、単量体の重合時に添加剤として極性基を有する極性
重合体、極性共重合体または環化ゴムを添加して重合性
単量体を重合すると好ましい重合トナーを得ることがで
きる。極性重合体、極性共重合体または環化ゴムは、重
合性単量体１００重量部に対して０゜５〜５０重量部、
好ましくは１〜４０重量部を添加するのが良い。

０．５重量％以下では、充分な疑似カプセル構造をとる
ことが難しく、５０重量部以上では、重合性単量体の量
が不足して重合トナーとしての特性が低下する傾向が強
くなる。極性重合体、極性共重合体または環化ゴムを加
えた重合性単量体組成物を該極性重合体・と逆荷重性の
分散剤を分散せしめた水性媒体の水相中に懸濁させ、重
合させることが好ましい。即ち、重合性単量体組成物中
に含まれるカチオン性又はアニオン性重合体、カチオン
性又はアニオン性共重合体またはアニオン性環化ゴムは
、水性媒体中に分散している逆荷重性のアニオン性又は
カチオン性分散剤とトナーとなる粒子表面で静電気的に
引き合い、粒子表面を分散剤が覆うことにより粒子同志
の合一を防ぎ、安定化せしめると共に、添加した極性重
合体、極性共重合体または環化ゴムがトナーとなる粒子
表層部に集まる為、一種の殻のような形態となり、得ら
れた粒子は擬似的なカプセルとなる。そして、粒子表層
部に集まった比較的高分子量の極性重合体、極性共重合
体または環化ゴムは多量の低軟化点化合物をトナー粒子
内部に内包するので・本発明の重合粒子にブロッキング
性、現像性、耐摩耗性の優れた性質を付与する。本発明
に使用し得る極性重合体（極性共重合体及び環化ゴムを
包含する）及び逆荷重性分散剤を以下に例示する。尚、
極性重合体はＧＰＣで測定した重量平均分子量が５，０
００〜５００，０００のものが重合性単量体に良好に溶
解し、耐久性も有するので好ましく使用される。

（ｉ）カチオン性重合体としては、ジメチルアミノエチ
ルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート
等含窒素単量体の重合体、スチレンと該含窒素単量体と
の共重合体もしくはスチレン、不飽和カルボン酸エステ
ル等と該含窒素単量体との共重合体がある。

（ｉｉ）アニオン性重合体としてはアクリロニトリル等
のニトリル系単量体の重合体、塩化ビニル等の含ハロゲ
ン系単量体の重合体、アクリル酸等の不飽和カルボン酸
の重合体、不飽和二塩基酸の重合体、不飽和二塩基酸の
無水物の重合体またはスチレンと該単量体との共重合体
がある。

分散剤としては、水性媒体中で単量体組成物粒子を分散
安定化する能力を有し、水に難溶性の無機微粉末が好ま
しい。水性媒体中への分散剤の添加量は水を基準として
０．１〜５０重量％（好ましくは１〜２０重量％）添加
するのが良い。

（ｉｉｉ）アニオン性分散剤としては、アエロジル＃２
００、＃３００　（日本アエロジル社製）等のコロイダ
ルシリカがある。

（ｉｖ）カチオン性分散剤としては酸化アルミニウム、
水酸化マグネシウム、カップリング剤処理によるアミノ
アルキル変性コロイダルシリカ等の親水性正帯電性シリ
カ微粉末等がある。

上述の極性重合体または共重合体のかわりにアニオン性
を有する環化ゴムを使用しても良い。

磁性重合着色粒子（Ａ）を生成するには、単量体組成物
に磁性粒子を添加する。この場合、磁性粒子は着色剤の
役割をもかねている。本発明に用い得る磁性粒子として
は、磁場の中に置かれて磁化される物質が用いられ、例
えば鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性金属の粉末も
しくはマグネタイト、ヘマタイト、フェライトなどの合
金や化合物の粉末があげられる。粒径が０．０５〜５μ
ｍ１好ましくは０．１〜１μｍである磁性微粒子が用い
られる。この磁性粒子の含有量はトナー重量に対し、１
０〜６０重量％、好ましくは２０〜５０重量％が良い。

又、これら磁性微粒子はシランカップリング剤、チタン
カップリング剤等の処理剤あるいは適当な反応性の樹脂
等で処理されていても良い。この場合磁性微粒子の表面
積、表面に存在する水酸基の密度にもよるが、５重量％
以下（好ましくは０．１〜３重量％）の処理量で十分な
重合性単量体及び低軟化点化合物への分散性が得られ着
色粒子（Ａ）物性に対しても悪影響を及ぼさない。重合
着色粒子（Ａ）は着色剤を含有しており、着色剤として
は従来より知られている染料、カーボンブラック、カー
ボンブラックの表面を樹脂で被覆しているグラフト化カ
ーボンブラックの如き顔料が使用可能である。着色剤は
・重合体および低軟化点化合物を基準にして０．５〜３
０重量％含有される。トナー中には必要に応じて荷電制
御剤、流動性改質剤、離型剤を添加（内添）しても良い
。

懸濁重合方法は、着色剤又は必要に応じて添加された添
加剤を均一に溶解分散せしめた単量体組成物を、０．１
〜５０重量％の懸濁安定剤（例えば、難溶性無機分散剤
）を含有する水性媒体（例えば重合温度よりも５℃以上
、好ましくは１０℃〜３０℃以上の温度に加温されてい
る）中に通常の撹拌機又はホモミキサー、ホモジナイザ
等により分散せしめる。好ましくは、溶融または軟化さ
れた単量体組成物の粒子が所望のトナー粒子のサイズ、
一般に３０μｍ以下（例えば体積平均粒径０、ｌＮ２Ｏ
μｍ）の大きさを有する様に撹拌速度、時間および水性
媒体の温度を調整する。その後、分散安定剤の作用によ
りほぼその状態が維持される様、撹拌を粒子の沈降が防
止される程度に行いながら、水性媒体の液温を重合温度
まで下げる。重合温度は５０℃以上、好ましくは５５〜
８０°Ｃ１特に好ましくは６０〜７５℃の温度に設定し
・撹拌しながら実質的に非水溶性の重合開始剤を添加し
重合を行う。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄、
分散安定剤の除去、濾過、デカンテーション、遠心等の
如き適当な方法により回収し乾燥することにより本発明
に使用し得る重合着色粒子（Ａ）が得られる。懸濁重合
法においては、通常重合性単量体及び低軟化点化合物１
００重量部に対し水２００〜３０００重量部を水性分散
媒として使用する。

又、加熱混合されたのち、溶融状態で微粒子化するのも
よい。従来公知の各種の液体微粒子化方法が適用できる
。すなわち、圧力による一流体ノズル、高圧気流による
二流体ノズル、回転ディスクを用いたディスクアトマイ
ザ−等を用いてもよい。

本発明で使用される粒子（Ａ）の結着樹脂又は粒子（Ａ
）は、定着方式が熱定着用の場合には下記方法によって
測定された軟化点が９０〜１５０℃が好ましく、９０−
１４０℃が特に好ましい。

フローテスターＣＦＴ−５００型（島津製作所製）を用
い、試料は６０ｍｅ　ｓ　ｈバス品を約１．０〜１．５
ｇ秤量し、これを成形器を使用し１００Ｋ　ｇ　／　ｃ
　ｒｄの加重で１分間加圧する。

この加圧サンプルを下記の条件でフローテスター測定を
行い流出開始時と流出終了時のストローク差の１／２に
対応する温度をもって軟化点とする。

一糺ヱ条豆− ＲＡＴＥ　　ＴＥＭＰ　　５．００／Ｍ　（、℃　１分
）ＳＥＴ　　ＴＥＭＰ　　　５０．０ＤＥＧ　　（’Ｃ
）ＭＡＸ　　ＴＥＭＰ　　２００．ＯＤＥＧＩ　ＮＴＥ
ＲＶＡＬ　　　２．５　ＤＥＧＰＲＥＨＥＡＴ　　　３
００．０３ＥＣ（秒）ＬＯＡＤ　　　　　　　５０．０
ＫＧＦ　　（Ｋｇ）ＤＩＲ（ＤＩＡ）　　　０．５ＭＭ
　　（ｍｍ）Ｄ　Ｉ　Ｅ　（ＬＥＮＧ）　　１．０　Ｍ
ＭＰＬＵＮＧＥＲ１，０ＣＭ”　　（ｃ＋ｙｆ）本発明
における荷電制御性物質とは、下記摩擦帯電特性を満足
する物質をいう。即ち、ポリスチレン樹脂（重量平均分
子量約１０万乃至２０万）の塊状重合物１００重量部に
対し荷電制御性物質５重量部を熱ロールにて１００°〜
１５０℃で十分に混練しく例えば、３０分間乃至１時間
）、冷却後粉砕し、分級して得られる１０μに主体粒度
をもつ荷電制御性物質を含むポリスチレン粒子を調製す
る。調製されたポリスチレン粒子約５ｇと２００〜３０
０メツシユに主体粒度をもつ樹脂で被覆されていないキ
ャリアー鉄粉（例えば日本鉄粉社製、ＥＦＶ２００／３
００）９５ｇとを２５℃、５０〜６０％ＲＨの環境下に
１晩放置した後、約２００ｃｃの容積をもつポリエチレ
ン製容器中で十分に混合しく約５〜１０分間）、４００
メツシユスクリーンを有するアルミニウム製セルを用い
て通常のブローオフ法によりトリボ電荷量を測定する。

この方法によって測られたトリポ電荷が絶対値にして３
μｃ／ｇ以上、特に７μｃ　／　ｇ以上の値を有するも
のである。

本発明のトナーに使用する荷電制御性物質としては、温
度２０乃至９０°Ｃで少なくとも固体である正あるいは
負の荷電制御剤が用いられる。

（１）トナーを正荷電性に制御するものとして下記物質
がある。

ニグロシン、炭素数２〜１６のアルキル基を含むアジン
系染料（特公昭４２−１６２７号公報）、塩基性染料〔
例えば、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃＹｅ　Ｉ　ｌｏｗ　　２　
（Ｃ，１，４１０００）　、Ｃ。

１、Ｂａ５ｉｃ　　Ｙｅｌｌｏｗ　　３．Ｃ，Ｉ。

Ｂａ５ｉｃ　　Ｒｅｄ　　１　（Ｃ，１，４５１６０）
、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　　Ｒｅｄ　　９（Ｃ，１，４２
５００）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　　Ｖｉｏｌｅｔｌ　（
Ｃ，１，４２５３５）　、Ｃ，１，Ｂａｓ　１ｃＶｉｏ
ｌｅｔ　　３　（Ｃ，１，４２５５５）　、Ｃ。

１、Ｂａ５ｉｃ　　Ｖｉｏｌｅｔ　　１０　（Ｃ，Ｉ。

４５１７０）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　　Ｖｉｏｌｅｔｌ
４　（Ｃ，１，４２５１０）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃＢｌ
ｕｅ　　１（Ｃ，１，４２０２５）、Ｃ，Ｉ。

Ｂａ５ｉｃ　　Ｂｌｕｅ　　３　（Ｃ，１，５１００５
）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　　Ｂｌｕｅ　　５（Ｃ。

１、　４２１４０）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　　　Ｂｌｕ
ｅ７　　（Ｃ，１，４２５９５）　　、Ｃ，１，Ｂａｓ
　　１ｃＢｌｕｅ　　　９　　（Ｃ，１，５２０１５）
　　、Ｃ，Ｉ。

Ｂａ５ｉｃ　　　Ｂｌｕｅ　　　２４（Ｃ，１，５２０
３０）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　　　Ｂｌｕｅ　　　２５
（Ｃ。

１、　５２０２５）、Ｃ，１，’Ｂａ５ｉｃ　　　Ｂｌ
ｕｅ２６　　（Ｃ，１，４４０４５）、Ｃ，１，Ｂａｓ
　　１ｃＧｒｅｅｎ　　　１　　（Ｃ，１，４２０４０
）、Ｃ，Ｉ。

Ｂａｓ　　ｉｃ　　　Ｇｒｅｅｎ　　　４　　（Ｃ，１
，４２０００）〕など、これらの塩基性染料のレーキ顔
料、（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りん
モリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニ
ン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェ
ロシアン化物など）、Ｃ，Ｉ。

５ｏｖｅｎｔ　　Ｂｌａｃｋ　　３　（Ｃ，１，２６１
５０）、ハンザイエローＧ（Ｃ，１，１１６８０）、Ｃ
，１，Ｍｏｒｄｌａｎｔ　　Ｂｌａｃｋ　　１１、Ｃ，
１，Ｐｉｇｍｅｎｔ　　Ｂｌａｃｋ　　１、ベンシルメ
チル−ヘキサデシルアンモニウムクロライド、デシル−
トリメチルアンモニウムクロライド、あるいはジブチル
またはジオクチルなどのジアルキルチン化合物、ジアル
キルチンポレート化合物、グアニジン誘導体、アミノ基
を含有するビニル系ポリマー、アミノ基を含有する縮合
系ポリマー等のポリアミン樹脂、 （２）トナーを負荷電性に制御するものとして下記物質
がある。特公昭４１−２０１５３号、・同４３−２７５
９６号、同４４−６３９７号、同４５−２６４７８号に
記載されているモノアゾ染料の金属錯塩。特公昭５５−
４２７５２号、特公昭５８−４１５０８号、特公昭５８
−７３８４号、特公昭５９−７３８５号に記載されてい
るサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、グ
イカルボン酸のＺｎ、Ａｆ、Ｃｏ、Ｃｒ。

Ｆｅ等の金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔
料。

更には本発明に用いられる電荷制御性物質として具備す
べきは環境依存性の少ないこと、熱的に安定であること
、機械的に安定であること、化学的に安定であることが
必要である。

圧力定着性カプセルトナーとして使用する時は、ポリエ
チレンワックス、酸化ポリエチレン、パラフィン、脂肪
酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩、高
級アルコールなどのワックス類；エチレン−酢酸ビニル
樹脂、環化ゴムなどが使用できる。加熱混合されたのち
、溶融状態で微粒子化するのもよい。従来公知の各種の
液体微粒子化方法が適用できる。すなわち、圧力による
一流体ノズル、高圧気流による二流体ノズル、回転ディ
スクを用いたディスクアトマイザ−等を用いてもよい。

また、溶媒中にて加熱溶融し、冷却して微粒子化するの
もよい。ここにおいて撹拌下に分散剤を使用することも
よい。必要ならば分散剤は水洗、酸又はアルカリにより
取り除くことが好ましい。かかる造粒方法は球状の粒子
が得られ好ましいものである。

カプセルの壁形成物質としては、例えば次のものが挙げ
られる。ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、ス
チレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジェン共
重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−マ
レイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重
合体（スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン
−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブ
チル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体
、スチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレ
ン−メタクリル酸エステル共重合体（スチレン−メタク
リル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル
共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、ス
チレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン
−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等の
スチレン系樹脂（スチレン又はスチレン置換体を含む単
重合体又は共重合体）；ロジン変性マレイン酸樹脂、エ
ポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アイオノマー樹脂、ケ
トン樹脂、キシレン樹脂等である。

カプセル壁形成方法は、壁材は溶かすが芯材粒子実質上
を実質的に溶かさない溶媒中で前記壁材の溶解度特性を
変えるような方法、例えば貧溶媒を滴下して壁物質を析
出させる相分離方法が好ましく用いられる。

着色粒子（Ａ）上に粒子（Ｂ）を均一に固定化せしめる
に際し、着色粒子（Ａ）は突起部の少ない球状の粒子が
均一に粒子（Ｂ）を固定化する上で好ましい。

本発明の製造方法で得られたトナーは、公知の乾式静電
荷像現像法に適用できる。例えば、カスケード法、磁気
ブラシ法、マイクロトーニング法、二成分ＡＣバイアス
現像法などの二成分現像法：導電性−成分現像法、絶縁
性−成分現像法、ジャンピング現像法などの磁性トナー
を使用する一成分現像法；粉末雲法およびファーブラシ
法；トナー担持体上に静電気的力によって保持されるこ
とによってトナーが現像部へ搬送され、現像に供される
非磁性−成分現像法；電界カーテン法によりトナーが現
像部へ搬送され、現像に供される電界カーテン現像法な
どに適用可能である。

以下、実施例に基づいて本発明を具体的に説明するが、
これらに限定されるものではない。

実施例−１ 上記成分をアトライターにより温度６０℃で４時間混合
して単量体組成物を調製した。得られた単量体組成物に
２．２°−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリ
ル）１０重量部、及び２．２′−アゾビスイソブチロニ
トリル１重量部を添加し、混合したものを、アエロジル
＃２００　（日本アエロジル製）１０重量部含有する６
０℃に加温されたイオン交換水１２００重量部の水性媒
体へＴＫホモミキサーの撹拌下に投入し、投入後３０分
間１０，００Ｏｒｐｍで撹拌して分散造粒した。

さらに、撹拌をパドル刃撹拌に変えて６０℃で１０時間
撹拌し、重合を完結させた。その後冷却し、水酸化ナー
トリウム溶液で洗浄してシリカを溶剤除去し、水洗、脱
水し乾燥して体積平均径１１μの粒子（Ａ）を得た。

以下の方法により粒子（Ｂ）を得た。

Ｃｅ　Ｏ＊粒子を風力分級機にて分級し体積平均径１μ
の粒子を得た。

粒子（Ａ）１０００重量部に、粒子（Ｂ）１０重量部を
第１図の装置を用いて３０ｍ／ｓｅｃ。

５分間処理した。

その後第２−１図の装置を用いて、最短間隙１ｍｍ、６
０ｍ／ｓ　ｅ　ｃ、６分間（衝撃部の滞留時間は４ｓｅ
ｃ）処理した。

機内温度は５６℃であった。また、被覆率は０．５％で
あった。

電子顕微鏡で観察したところ部分的に融着固定化されて
いるのが観察された。

上記トナー１００重量部に、アミノシリコンオイルで処
理されたコロイダルシリカ０．５重量部とポリフッ化ビ
ニリデン粒子（体積平均３．７μ）０．１重量部を外添
した。

上記現像剤にシリコーン樹脂で被覆された２５０〜３０
０メツシユのフェライト粒子１０００重量部と混合して
用いて、キャノン複写機ＮＰ−３５２５で画出しを行っ
た。３２．５℃／８０％（湿度）の環境下で５０００枚
の連続複写においてカブリは良好であり、画像流れもな
く良好な画像濃度１．２５（マクベス濃度計）が得られ
た。

実施例−２ 実施例−１のカーボンブラックをチタンカップリング剤
（ＫＲ−１３８８，味の索類）５％で処理した磁性体（
ＢＥＴ８ｒｒｒ／ｇ、ＰＨ７，２吸油量２５ｍ！！／１
００ｇ）１４０重量部に代えて同様にして重合した。

体積平均径１２μの粒子（Ａ）を得た。

以下実施例１と同様にしてＣｅ　Ｏｚ粒子を処理した。

被覆率は６．５％であった。

以下実施例１と同様にしてコロイダルシリカ及びポリフ
ッ化ビニリデン粒子を外添し、キャノン製複写機ＮＰ−
３５２５により画出しを行ったところ、５０００枚の画
出しにおいて、画像流れはみられず、良好な画像（画像
濃度１．２５）が得られた。

実施例−３ 上記処方の成分をロールミル（１５０°Ｃ）で約３０分
間熱混練し、得られた混練物を冷却した後、粉砕機で、
約１０μｍ（体積平均径）まで粉砕し、アルビネ社製ジ
グザグ分級機で、体積平均粒径約１２μｍになるように
微粉カットして、本発明の粒子（Ａ）を得た。

粒子（Ａ）１０００重量部に実施例−１の粒子（Ｂ）１
０重量部を第１図の装置を用いて３０ｍ／ｓｅｃ、５分
間処理をした。その後、第２−１図の装置を用いて最短
間隙１ｍｍ、６０ｍ／ｓｅｃ、９分間（衝撃部の滞留時
間は６ｓｅｃ）処理をした。

機内温度は６０℃であった。被覆率は０．５％であった
。

以下実施例１と同様にして画出しを行ったところ画像流
れもな（良好な画像（画像濃度１．２）が得られた。

尚、用いた現像装置の概略図を第５図に示す。

実施例−４ 実施例−１のＣｅ　Ｏｘを３０重量部に代えた他は同様
にして処理をした。被覆率は１．５％であった。以下同
様にして画出しを行った。良好な画像が得られた。

実施例−５ 実施例−１のＣｅ　Ｏ２と５ｉＴｉＯｓに代えた他は同
様にして処理をした。被覆率は０．６％であった。以下
同様にして画出しを行った。良好な画像が得られた。

比較例−１ 実施例−１の粒子（Ａ）１００重量部にアミノシリコン
オイルで処理されたコロイダルシリカ０．５重量部をポ
リフッ化ビニリデン粒子（体積平均径３．７μ）０．１
重量部を外添した。

以下、実施例１と同様にして画出しを行ったところ、５
０００枚の連続複写において画像流れがみられた。

比較例−２ 実施例−１の処方１００重量部に対して１部のＣｅ　Ｏ
ｘを添加し、以下同様にして重合し、体積平均径１１μ
の粒子（Ａ）を得た。粒子（Ａ）１００重量部にアミノ
シリコンオイルで処理されたコロイダルシリカ０．５重
量部とポリフッ化ビニリデン粒子（体積平均径３．７μ
）０．１重量部を外添した。以下実施例−１と同様にし
て画出しを行ったところ、５０００枚の連続画出しにお
いて画像流れがみられた。

【図面の簡単な説明】

添付図面中、第１図は粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）とを、前
処理するための撹拌装置の一例を概略的に示した図であ
り、第２−１図は粒子（Ａ）に粒子（Ｂ）を固定化する
ための装置の一例を概略的に示した図であり、第２−２
図は第２−１図の装置の部分拡大図であり、第３−１図
は粒子（Ａ）に粒子（Ｂ）を固定化するための装置の別
の一例を概略的に示した図であり、第３−２図及び第３
−３図は第３−１図の装置の部分図であり、第４−１図
は粒子（Ａ）に粒子（Ｂ）を固定化するためのピンミル
系の装置の一例を概略的に示した図であり、第４−２図
は第４−１図の装置の部分図を示し、第５図は本発明の
トナーを使用して画像出しをおこなうために用いた画像
形成装置を概略的に示した図であり、第６図及び第７図
は第５図の装置における現像領域の拡大図であり、第８
図は本発明のトナーの断面を概略的に示した図である。 １・・・・ジャケット ２・・・・撹拌翼 ３・・・・モータ ４日・・フタ ５・・・・ベース ６・・・・制御板 ７・・・・シリンダ ８・・・・フタのロック ９・・・・シリンダ １０１＋−φ方向コントロールユニットエト・・排出口 １２・・・回転軸 １３・・拳ロータ １４・・・分散羽根 １５・・・回転片（ブレード） １６・・・仕切円板 １７・・・ケーシング １８・・・ライナー １９・・・衝撃部 ２０・・・入口室 ２１・・・出口室 ２２・・・リターン路 ２３・・・製品取出弁 ２４・・・原料投入弁 ２５・φ・ブロワ− ２６ψ・・ジャケット ２７・・・回転軸 ２８・・・ケーシング ２９・・・ライナー ３０・・・送風羽根 ３１・・・ロータ（ブレード付） ３２・中・出口 ３３・・・原料投入口 ３４・・・リターン路 ３５・・・製品取出し口 ３６・・・入口 ３７・・・ジャケット ３８・・・ケーシング ３９・・−固定ビン ４０・・・入口 ４１・・・原料投入口 ４２・・・循環ブロワ− ４３・・・リターン路 ４４・・・製品抜取口 ４５・・・出口 ４６・・・ロータ ４７・・・回転軸 ４８・・Φジャケット ６１・・・着色粒子（Ａ） ６２・・・粒子（Ｂ） １０３・・・感光体 １２２・・・スリーブ １２３・・・磁石

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくとも結着樹脂と着色剤とを有する着色粒子
   （Ａ）と該着色粒子（Ａ）の０．２以下の粒径比を有す
   る研磨粒子（Ｂ）を、雰囲気温度１０〜９０℃の条件下
   で回転片と固定片から形成される０．５〜５ｍｍの最短
   間隙を有する衝撃部または少なくとも２種の回転片から
   形成される０．５〜５ｍｍの最短間隙を有する衝撃部を
   通過させ、該衝撃部における機械的衝撃により該着色粒
   子（Ａ）表面に該研磨粒子（Ｂ）を被覆率０．１〜１０
   ％で固定して静電荷像現像用トナーを生成し、該トナー
   と潤滑性微粉体を混合する事を特徴とする静電荷像現像
   用現像剤の製造方法。