CN101273148A - 熔融固化处理物和熔融固化处理用铜合金材料及其制造方法 - Google Patents

熔融固化处理物和熔融固化处理用铜合金材料及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种熔融固化处理物，其具有由焊接，堆焊，热喷镀或熔断形成之熔融固化处理部分。该熔融固化处理部分由Zr：0.0005～0.05mass％、P：0.01～0.35mass％、Cu：剩余部分构成，且在P含量[P]与Zr含量[Zr]之间，成为满足[P]/[Zr]＝0.3～200的关系之合金组成，熔融固化后的宏观组织上的平均粒径为300μm以下。在熔融固化处理部分中，作为不可避免的杂质而含有Fe及/或Ni的情况下，在含有其中任何一种的时候，Fe或Ni的含量为0.3mass％以下，并且在含有Fe及Ni的时候，它们的合计含量分别被限制为0.4mass％以下。

Description

熔融固化处理物和熔融固化处理用铜合金材料及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种熔融固化处理物，其具有由熔融固化处理(焊接、堆焊、热喷镀、熔断)而形成的铜合金制的熔融固化处理部分(焊接部分、堆焊部分、热喷镀层、熔断端部)、还涉及一种熔融固化处理用铜合金材料(被焊接材料、被熔断材料、填充材料(焊条等)、热喷镀材料)，用于形成熔融固化处理部分以及制造其的方法。
背景技术
熔融固化处理物，例如，作为焊接物，一般公知的是磷脱氧铜制焊接管，但是，因由焊接部分的晶粒的粗大化，而被指出强度不够。因此，从以往开始提出通过使用在磷脱氧铜中添加了Fe或Co的铜合金材料，尽量避免在于焊接部分的晶粒的粗大化之焊接管。例如，在专利文献1提示，包括Fe：0.005～0.8mass％、P：0.01～0.026mass％、Zr：0.005～0.3mass％及O2：3～30ppm、剩余部分：Cu而成的成分之热交换器用无接头铜合金管，在专利文献2提示，含有Co：0.02～0.2％、P：0.01～0.05％，根据需要含有C：1～20ppm，剩余部分：Cu及不可避免的杂质而成，将作为不可避免的杂质而包括的含氧量限制为50ppm以下的成分的铜合金构成的热交换器用缝焊铜合金管。
【专利文献1】日本特公昭58-039900号公报
【专利文献2】日本特开2000-199023号公报
在使用铜合金材料之焊接管等的焊接物中，一般而言，因溶解现象，金属组织从微细的再结晶组织变成为铸造组织，因此，有焊接部分的机械性质降低的缺点，但是，在专利文献1或专利文献2所提示的成分之铜合金材料，在于焊接部分的晶粒粗大化之避免效果为极小，而无法排除所涉及的缺点。然而，张力的强度、耐力、疲劳强度等的强度，往往依靠晶粒的大小，(豪.佩奇(Hall-Petch))效果，更且，由于金属组织的粗大化，延性也降低。同样耐蚀性也降低。更不理想的是，由于微细的再结晶组织邻接，例如，若施加应力，应力集中于脆弱的部分，更加变脆弱，致于以低应力也能破坏或变形。一般而言，焊接部分乘上很高的安全系数。同样在于耐蚀性也引起因由与微细的再结晶组织邻接，从而在焊接部分产生更加被局部性地腐蚀之问题。因此，大多情况下使用强度更高的焊接材料或对焊接材料施加冷加工、退火工序。前者较多不能选择其之情况，在强度或耐蚀性方面无法解决问题，而后者在制造成本、设备方面有问题。对于这种焊接物的另一个大问题是焊接部分的健全性。与一般的铸造同样有气孔、针孔、缩孔、砂眼、多孔性等的问题。该原因大部分起因于成长有与铸造同样的枝晶。在焊接部分的熔融固化时，若固相的结晶变为粒状化，此问题可相当改善。
发明内容
本发明的目的在于，不会发生上述的问题，通过将焊接部分等的熔融固化处理部分形成为在强度、耐蚀性等方面优良者，提供具有很高的实用性之焊接物等的熔融固化处理物，并且还提供可以容易得到这种熔融固化处理物的熔融固化处理用铜合金材料(被焊接材料、被熔断材料、填充材料(焊条等)、热喷镀材料)及制造其之方法。
为了达成上述目的，本发明提出如下的熔融固化处理物(焊接管、焊接结构物、热喷镀结构物、堆焊结构物、熔断成形物等)及用于其之制造的熔融固化处理用铜合金材料(被焊接材料、被熔断材料、焊条、焊线、热喷镀材料)及制造其铜合金材料的方法(尤其，铸造方法)。
即，作为具有由焊接、堆焊、热喷镀或熔断而形成的熔融固化处理部分之熔融固化处理物，本发明提出如下的第1～第18熔融固化处理物。另外，堆焊及热喷镀包括内衬处理。
作为第1熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第1熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(7)、(10)、(11)为理想。
作为第2熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第2熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第3熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第3熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第4熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第4熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第5熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第5熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第6熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)、Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第6熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第7熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第7熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第8熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第8熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第9熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第9熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第10熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第10熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第11熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第11熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第12熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第12熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第13熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第13熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第14熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Co：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、Cr：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、C：0.00005～0.02mass％(0.0001～0.01mass％为理想)、Ti：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、B：0.0002～0.05mass％(0.0005～0.01mass％为理想)及稀土类元素：0.01～0.5mass％(0.05～0.2mass％为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第14熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第15熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Co：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、Cr：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、C：0.00005～0.02mass％(0.0001～0.01mass％为理想)、Ti：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、B：0.0002～0.05mass％(0.0005～0.01mass％为理想)及稀土类元素：0.01～0.5mass％(0.05～0.2mass％为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第15熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第16熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Co：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、Cr：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、C：0.00005～0.02mass％(0.0001～0.01mass％为理想)、Ti：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、B：0.0002～0.05mass％(0.0005～0.01mass％为理想)及稀土类元素：0.01～0.5mass％(0.05～0.2mass％为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第16熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第17熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Co：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、Cr：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、C：0.00005～0.02mass％(0.0001～0.01mass％为理想)、Ti：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、B：0.0002～0.05mass％(0.0005～0.01mass％为理想)及稀土类元素：0.01～0.5mass％(0.05～0.2mass％为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第17熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
作为第18熔融固化处理物，熔融固化处理部分，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.002～0.039mass％为理想，0.003～0.029mass％较为理想，0.004～0.024mass％更为理想，0.006～0.019mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Co：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、Cr：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、C：0.00005～0.02mass％(0.0001～0.01mass％为理想)、Ti：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、B：0.0002～0.05mass％(0.0005～0.01mass％为理想)及稀土类元素：0.01～0.5mass％(0.05～0.2mass％为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(1)、(6)。第18熔融固化处理物的熔融固化处理部分除上述的条件外，还满足下述的条件(2)～(5)、(7)～(12)为理想。
另外，在于以下的说明，[a]表示元素a的含量值，以[a]mass％表示元素a的含量。例如，Cu的含量，表示为[Cu]mass％。并且，各相的含量为面积率(％)。各相的面积率，是通过图像分析而测定的，具体而言，作为通过以图像处理软件“Win ROOF”(TECH-JAM股份公司)将200倍的光学显微镜组织进行二进制化而得到的，是在3视场下测定之面积率的平均值。
(1)成为满足F1＝[P]/[Zr]＝0.3～200(F1＝0.6～80为理想，F1＝1～40较为理想，F1＝1.4～25更为理想，F1＝2～18为最理想)之关系的合金组成。
(2)熔融固化处理部分成为满足
F2＝[Cu]-3[P]-3.5[Si]-0.5[Sn]-1.8[Al]-0.5([Sb]+[As]+[Mg])+[Mn]+0.5([Pb]+[Bi]+[Se]+[Te])＝60～97(F2＝61～90为理想，F2＝62～76较为理想，F2＝63～69更为理想，F2＝64～67.5为最理想)之关系的合金组成。另外，在F2中对于不含有的元素a，为[a]＝0。
(3)熔融固化处理部分成为满足F3＝[Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al]＝10～45(F3＝16～42为理想，F3＝22～40较为理想，F3＝28～38为最理想)之关系的合金组成。另外，在于F3中，对于不含有的元素a，为[a]＝0。
(4)熔融固化处理部分成为满足F4＝([Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al])/[Zr]＝300～35000(F4＝600～14000为理想，F4＝1000～9000较为理想)之关系的合金组成。另外，在于F4中，对于不含有的元素a，为[a]＝0。
(5)熔融固化处理部分成为满足F5＝([Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[A l])/[P]＝60～3000(F5＝120～1600为理想，F5＝200～1100较为理想)之关系的合金组成。另外，在于F5中，对于不含有的元素a，为[a]＝0。
(6)熔融固化处理部分是成为在于熔融固化后的宏观组织上的平均粒径为300μm以下(100μm以下为理想，50μm以下较为理想，30μm以下更为理想，20μm以下为最理想)的结晶结构。例如，在被焊接材料为热轧材料、热挤压材料或热锻材料的时候或者在对该些实行冷加工者或轮流反复实行冷加工和热处理的时候，该粒度，一般为10～100μm，但是，若焊接这种被焊接材料，邻接于焊接部分的热影响部分(焊接部分与非焊接部分的境界部分或其之付近部分)的晶粒则变粗大化。即，在于热影响部分，在焊接时，晶粒通过很高的供热变粗大化至300μm左右，其之结果，有降低焊接物(熔融固化处理物)的强度或耐蚀性等的可能。这种问题，在焊接以外的熔融固化处理(熔断等)也同样会发生。从而，具有通过熔融固化处理(焊接、堆焊、热喷镀、熔断)形成之铜合金制的熔融固化处理部分(焊接部分、堆焊部分、热喷镀层、熔断端部)的熔融固化处理物，为了解决这种问题，有必要将熔融固化处理部分的粒度控制为至少300μm以下，而且，熔融固化处理伴随与铸造一样的熔融固化现象，若考虑熔融固化处理部分成为与铸造组织同样或类似的组织，理所当然熔融固化处理部分的粒度(平均粒径)则100μm以下为理想，若还考虑耐蚀性等的诸特性，则50μm以下较为理想，30μm以下较为理想，20μm以下为最理想。
(7)在熔融固化处理部分，在熔融固化时的初晶为α相。
(8)熔融固化处理部分，在熔融固化后的常温状态下，成为包括矩阵的α相和β相、κ相、γ相及δ相中的至少一个相的金属组织。
(9)在上述(8)的金属组织，β相的含量(面积率)为10％以下(5％以下为理想，2％以下较为理想，1％以下更为理想，0.5％以下为最理想)。
(10)熔融固化处理部分是枝晶网被切断的结晶结构，晶粒或α相晶粒在其二维形态下是呈圆形状、近似于圆的非圆形状、椭圆形状、十字形状、针状形状或多边形状的结晶结构。
(11)在熔融固化处理部分，未成为氧化物及/或硫化物形态的Zr以满足[P]/[Zr]＝0.5～150(1～50为理想，1.8～30较为理想，3～18为最理想)为条件而含有0.0005～0.039mass％(0.002～0.029mass％为理想，0.003～0.019mass％较为理想，0.004～0.015mass％为最理想)。
(12)熔融固化处理部分在熔融固化时发生包晶反应。
第1～第18的熔融固化处理物，例如，作为如下的焊接管、焊接结构物、热喷镀结构物、堆焊结构物或熔断成形物被提供。
即，焊接管是熔融固化处理部分通过焊接被熔融固化处理的焊接管接缝部分，是将板状的被焊接材料即第1熔融固化处理用铜合金材料曲折加工为其端缘部邻接之圆筒状，同时通过焊接其两端缘部彼此熔敷而成。在该焊接管，邻接端缘部的焊接(接缝部分的焊接)，使用铜合金制的焊接材料(焊条、单线等)而进行或者不使用焊接材料而进行。
并且，焊接结构物具备复数的铜合金制的被焊接材料，通过焊接该些被焊接材料的被焊接部分彼此熔敷而成。在焊接结构物，被焊接部分的焊接(对焊等)，使用铜合金制的焊接材料(焊条、单线等)而进行或者不使用填充材料而进行。
而且，热喷镀结构为将铜合金制的热喷镀材料热喷镀于金属基材的表面而成，熔融固化处理部分是热喷镀层即铜合金层(包括内衬层)。对金属基材而言，可以适当使用铁板、钢管等的各种金属材料(包括铜材料、铜合金材料)。对热喷镀材料而言，按照所使用的热喷镀机，使用粉状、棒状或线状的材料。
堆焊结构物，由铜合金制的填充材料(焊条、单线等)堆焊接于金属基材的表面而成，熔融固化处理部分是堆焊层的铜合金层(包括内衬层)。对金属基材而言，可以适当使用铁板、钢管等的各种金属材料(包括铜材料、铜合金材料)。
熔断成形物，通过熔断(气割等)铜合金制的被熔断材料而成，熔融固化处理部分是为熔断部分。
并且，本发明提出在制造上述的第1～第18熔融固化处理物的时候，所使用的熔融固化处理用铜合金材料。即，通过将下述的第1～第18熔融固化处理用铜合金材料作为被焊接材料、被熔断材料、焊条或热喷镀材料使用，而可容易获得第1～第18熔融固化处理物。另外，在这些使用多个铜合金材料(例如，被焊接材料及焊条)而被制造时，通过将第1～第18熔融固化处理用铜合金材料用于这些铜合金材料中至少1个，而可以获得第1～第18熔融固化处理物。
第1熔融固化处理用铜合金材料，形成由Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第1熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(27)、(30)、(31)为理想。
第2熔融固化处理用铜合金材料，形成由Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第2熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第3熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第3熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第4熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第4熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第5熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第5熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第6熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第6熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第7熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第7熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第8熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第8熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第9熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第9熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第10熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第10熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第11熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第11熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第12熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第12熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第13熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Pb：0.005～15mass％(0.005～4mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)、Bi：0.005～15mass％(0.005～3mass％为理想，0.005～1mass％较为理想，0.01～0.2mass％为最理想)Se：0.01～2mass％(0.03～0.5mass％为理想，0.05～0.3mass％较为理想)及Te：0.03～1.5mass％(0.05～0.5mass％为理想、0.05～0.3mass％较为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第13熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第14熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Co：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、Cr：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、C：0.00005～0.02mass％(0.0001～0.01mass％为理想)、Ti：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、B：0.0002～0.05mass％(0.0005～0.01mass％为理想)及稀土类元素：0.01～0.5mass％(0.05～0.2mass％为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第14熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第15熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Co：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、Cr：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、C：0.00005～0.02mass％(0.0001～0.01mass％为理想)、Ti：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、B：0.0002～0.05mass％(0.0005～0.01mass％为理想)及稀土类元素：0.01～0.5mass％(0.05～0.2mass％为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第15熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第16熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Co：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、Cr：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、C：0.00005～0.02mass％(0.0001～0.01mass％为理想)、Ti：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、B：0.0002～0.05mass％(0.0005～0.01mass％为理想)及稀土类元素：0.01～0.5mass％(0.05～0.2mass％为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第16熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第17熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Co：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、Cr：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、C：0.00005～0.02mass％(0.0001～0.01mass％为理想)、Ti：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、B：0.0002～0.05mass％(0.0005～0.01mass％为理想)及稀土类元素：0.01～0.5mass％(0.05～0.2mass％为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第17熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
第18熔融固化处理用铜合金材料，形成由选自Zr：0.0005～0.05mass％(0.003～0.039mass％为理想，0.004～0.034mass％较为理想，0.005～0.029mass％更为理想，0.007～0.024mass％为最理想)、P：0.01～0.35mass％(0.02～0.19mass％为理想，0.03～0.16mass％较为理想，0.035～0.12mass％为最理想)、Zn：0.01～38mass％(5～37mass％为理想，12～36mass％较为理想，17～34mass％为最理想)、Sn：0.01～15mass％(0.1～12mass％为理想，0.5～8mass％较为理想，0.6～2mass％为最理想)、Si：0.01～5mass％(0.05～4.8mass％为理想，0.1～4.5mass％较为理想，2.6～3.7mass％为最理想)及Al：0.01～9mass％(0.1～8.5mass％为理想，0.2～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Sb：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、As：0.02～0.15mass％(0.03～0.12mass％为理想)、Mg：0.001～0.2mass％(0.002～0.1mass％为理想)及Mn：0.01～4mass％(0.05～4mass％为理想，0.5～3mass％较为理想)的一种以上的元素和、选自Co：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、Cr：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、C：0.00005～0.02mass％(0.0001～0.01mass％为理想)、Ti：0.005～0.3mass％(0.01～0.05mass％为理想)、B：0.0002～0.05mass％(0.0005～0.01mass％为理想)及稀土类元素：0.01～0.5mass％(0.05～0.2mass％为理想)的一种以上的元素和、Cu：剩余部分而成的合金组成，满足下述的条件(21)、(26)。第18熔融固化处理用铜合金材料，除上述的条件外还满足下述的条件(22)～(25)、(27)～(31)为理想。
(21)成为满足f1＝[P]/[Zr]＝0.3～200(f1＝0.5～65为理想，f1＝0.8～35较为理想，f1＝1.2～20更为理想，f1＝1.6～14为最理想)之关系的合金组成。
(22)成为满足f2＝[Cu]-3[P]-3.5[Si]-0.5[Sn]-1.8[Al]-0.5([Sb]+[As]+[Mg])+[Mn]+0.5([Pb]+[Bi]+[Se]+[Te])＝60～97(f2＝61～90为理想，f2＝62～76较为理想，f2＝63～69更为理想，f2＝64～67.5为最理想)之关系的合金组成。另外，在于f2中，对于不含有的元素a，为[a]＝0。
(23)成为满足f3＝[Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al]＝10～45(f3＝16～42为理想，f3＝22～40较为理想，f3＝28～38为最理想)之关系的合金组成。另外，在于f3中，对于不含有的元素a，为[a]＝0。
(24)成为满足f4＝([Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al])/[Zr]＝300～35000(f4＝600～14000为理想，f4＝1000～9000较为理想)之关系的合金组成。另外，在于f4中，对于不含有的元素a，为[a]＝0。
(25)成为满足f5＝([Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al])/[P]＝60～3000(f5＝120～1600为理想，f5＝200～1100较为理想)之关系的合金组成。另外，在于f5中，对于不含有的元素a，为[a]＝0。
(26)在熔融固化后的宏观组织上的平均粒径为300μm以下(100μm以下为理想，50μm以下较为理想，30μm以下更为理想，20μm以下为最理想)的结晶结构。另外，在该(26)的条件及上述(6)的条件的所谓“在于熔融固化后的宏观组织上的平均粒径”，是指在铸造(包括依据金型铸造、砂型铸造、卧式连续铸、上铸(上引铸造)、半熔融铸造、半熔融锻造、熔融锻造等之以往公知的各种铸造法的铸造)或熔融固化处理(焊接、堆焊、热喷镀、熔断)后，一概不进行所有的塑性加工(挤压、辊轧等)或热处理(煅烧)之状态下的宏观组织的粒晶的平均值。
(27)熔融固化时的初晶为α相。
(28)在熔融固化后的常温状态之下，成为包括α相和β相、κ相和γ相及δ相中至少一个相的金属组织。
(29)在上述(28)的金属组织中，β相的含量(面积率)为10％以下(5％为理想，2％较为理想，1％更为理想，0％为最理想(不含有β相))。
(30)为枝晶网被切断的结晶结构，晶粒或α相晶粒在其二维形态下呈圆形状、近似于圆的非圆形状、椭圆形状、十字形状、针状形状或多边形状的结晶结构。
(31)未成为氧化物及/或硫化物形态的Zr，以满足[P]/[Zr]＝0.5～150(1～50为理想，1.8～30较为理想，3～18为最理想)为条件而含有0.0005～0.039mass％。(0.003～0.029mass％为理想，0.004～0.024mass％较为理想，0.005～0.019mass％为最理想)。
于是，在第1～第18熔融固化处理物的熔融固化处理部分或第1～第18熔融固化处理用铜合金材料中，Cu是构成该处理部分或该合金材料的合金组成之主元素，若其含量变多，则可以容易获得α相，而可以提高耐蚀性(耐脱锌腐蚀性、耐应力腐蚀龟裂性)及机械性的特性，但是，过于含有会阻碍晶粒的微细化。从而，考虑与其他元素的含量之间的关系，将Cu的含量作为剩余部分。尤其，为了谋求晶粒的微细化，重视与其他元素的含量之间的关系为理想，而满足(2)或(22)的条件为理想。即，Cu及其他构成元素的含量互相成立F2＝f2＝[Cu]-3[P]-3.5[Si]-0.5[Sn]-1.8[Al]-0.5([Sb]+[As]+[Mg])+[Mn]+0.5([Pb]+[Bi]+[Se]+[Te])＝60～97之关系为理想。F2、f2的下限值是关系到初晶是否为α相的值，F2、f2的上限值是关系到包晶反应的值。考虑到这些问题，F2、f2的值为61～90为理想，62～76较为理想，63～69更为理想，64～67.5为最理想。
在第1～第18熔融固化处理物的熔融固化处理部分或第1～第18熔融固化处理用铜合金材料中，Zr及P是为以谋求铜合金晶粒的微细化，尤其，谋求熔融固化时的晶粒的微细化为目的而共同添加的元素。即，Zr及P若为单独，与添加的其它一般的含有元素同样，对铜合金晶粒的微细化的作用极小，但是，在共存状态下，对晶粒的微细化发挥极为有效的功能。
这种晶粒的微细化功能，在熔融固化处理部分的Zr含量为在0.0005mass％以上时发挥，在0.002mass％以上时显著地发挥，在0.003mass％以上时较显著地发挥，在0.004mass％以上时更显著地发挥，在0.006mass％以上时非常显著地发挥。另一方面，在熔融固化处理用铜合金材料中，与熔融固化处理部分一样，有必要将Zr含量规定为0.0005mass％以上，但是，若考虑熔融固化处理时的Zr量之失分(由与大气接触的氧化失分)，则规定为0.003mass％以上为理想，规定为0.004mass％以上较为理想，规定为0.005mass％以上更为理想，规定为0.007mass％以上为最理想。另一方面，对于P含量，无论是熔融固化处理部分及熔融固化处理用铜合金材料，为了使其发挥晶粒的微细化功能，有必要规定为0.01mass％以上，规定为0.02mass％以上为理想，规定为0.03mass％以上较为理想，规定为0.035mass％以上为最理想。
另一方面，若Zr含量达到0.05mass％，并且P含量达到0.35mass％，不管其它构成元素的种类、含量，因Zr及P的共同添加而晶粒的微细化功能则完全成为饱和，反而有损于微细化功能的可能。从而，为了使其发挥这种功能而需要的Zr及P的含量，对于Zr，规定为0.05mass％以下，对于P，规定为0.35mass％以下。另外，Zr及P，只要其含量为在上述的范围内设定的微量，则不会妨害通过其他的构成元素所发挥的合金特性，并且，例如，通过晶粒的微细化，在多量添加容易偏析的元素Sn之时也可以将偏析的高Sn浓度的部分，不以连续的形式，而在矩阵内均匀地分散。同时，对于Pb、Bi等未固熔的切割性改善元素也可以使之成为最大限适用状态(成为微细并大小均等的粒径的同时，均匀地分布、分散在矩阵内的状态)，还可以使析出于矩阵内的α相的第2相(κ相、γ相、δ相、β相)微细且均匀地分布、分散。其结果是不仅可以防止铸造龟裂，可以获得砂眼、缩孔、气孔、显微疏松较小的健全的熔融固化处理部分及熔融固化处理用铜合金材料之铸造物，在于熔融固化处理用铜合金材料，还可以使在铸造后所进行的冷拉伸或冷拉拔的加工性能提高，还可以使该合金的特性(尤其，耐蚀性、被切削性、耐撞性、有粘性等)更加提高。另外，Zr是为与氧的亲和力非常强的元素，因此，如焊接等在大气中进行熔融固化处理时或在于熔融固化处理用铜合金材料的制造(铸造工序)中作为原料使用切削时，易于生成Zr的氧化物、硫化物，若添加过量的Zr，熔融金属的粘性则增大，因而熔融固化处理中或铸造中，混入氧化物、硫化物而产生铸造缺陷，则容易发生气孔或显微疏松。
考虑到这些问题，第1～第18熔融固化处理物的熔融固化处理部分之Zr的含量必须为0.0005mass％～0.05mass％，0.002mass％～0.039mass％为理想，0.003mass％～0.029mass％较为理想，0.004mass％～0.024mass％更为理想，0.006mass％～0.019mass％为最理想。另一方面，在第1～第18熔融固化处理用铜合金材料，有必要将Zr的含量规定为0.0005mass％～0.05mass％，规定为0.003mass％～0.039mass％为理想，规定为0.004mass％～0.034mass％较为理想，规定为0.005mass％～0.029mass％更为理想，0.007mass％～0.024mass％为最理想。尤其，在考虑未成为氧化物及/或硫化物的形态之Zr时，满足(11)、(31)的条件为理想。即，在第1～第18熔融固化处理物的熔融固化处理部分，将未成为氧化物及/或硫化物的形态之Zr满足[P]/[Zr]＝0.5～150(1～50为理想，1.8～30较为理想，3～18为最理想)为条件而含有0.0005mass％～0.039mass％(0.002mass％～0.029mass％为理想，0.003mass％～0.019mass％较为理想，0.004mass％～0.015mass％为最理想)为理想。并且，在第1～第18熔融固化处理用铜合金材料，将未成为氧化物及/或硫化物的形态之Zr满足[P]/[Zr]＝0.5～150(1～50为理想，1.8～30较为理想，3～18为最理想)为条件而含有0.0005mass％～0.039mass％(0.003mass％～0.029mass％为理想，0.0034mass％～0.024mass％较为理想，0.005mass％～0.019mass％为最理想)为理想。
而且，含P是因为，如上述，通过与Zr共同添加而发挥晶粒的微细化功能，但同时，对耐蚀性、铸造性等带来影响。从而，除由与Zr共同添加的晶粒的微细化功能外，分别考虑将P含量的下限侧给予耐蚀性、铸造性等的影响，并且，其之上限侧给予延展性等的影响，对于P含量，无论熔融固化处理部分及熔融固化处理用铜合金材料，有必要规定为0.01mass％～0.35mass％，规定为0.02mass％～0.19mass％为理想，0.03mass％～0.16mass％较为理想，0.035mass％～0.12mass％为最理想。
于是，只将Zr、P的含量分别规定在上述范围内，不能发挥由Zr、P共同添加带来的晶粒的微细化效果，而在这些的含量彼此需要满足(1)、(21)的条件。通过从熔融液晶出的初晶之α相的成核速度更过于枝晶的生长速度达成晶粒的微细化，但是，尽管晶粒的微细化可通过从熔融液晶析的初晶α相得成核速度远远超出枝晶的生长速度而予以实现，但为了使相关的现象发生，只分别规定Zr、P的含量是不充分，需要考虑其共同添加比率(F1＝f1＝[P]/[Zr])。通过将Zr、P的含量规定在适当范围内的适当含量比率，就可通过Zr、P的共同添加功能或相互作用，可以使初晶α相的结晶成长显著地促进，其结果是该α相的成核速度远远超出枝晶的生长速度。当Zr、P的含量在适当范围内，且它们的配合比率([P]/[Zr])为化学计比时，通过添加数十ppm左右的微量之Zr含量，将Zr、P的金属间化合物(例如，ZrP、ZrP1-x)形成在α相的结晶中，而通过[P]/[Zr]的值F1、f1成为0.3～200而提高该α相的成核速度，在熔融固化处理部分，其程度因F1＝0.6～80而提高，因F1＝1～40而较显著地提高，因F1＝1.4～25而更显著地提高，因F1＝2～18而非常显著地提高，而且，在熔融固化处理用铜合金材料，因f1＝0.5～65而更提高，因f1＝0.8～35而较显著地提高，因f1＝1.2～20而更显著地提高，因f1＝1.6～14而非常显著地提高。如此，Zr和P的共同添加比率F1、f1对谋求晶粒的微细化而言是很重要的要素，只要F1、f1处在上述范围内，熔融固化时的成核远远超出结晶成长。更且，为了使晶粒微细化，Zr、P和Zn、Sn、Si、Al的共同添加比率F3～F5、f3～f5也很重要，第2～第18熔融固化处理物的熔融固化处理部分及第2～第18熔融固化处理用铜合金材料对它们的共同添加比率满足(3)～(5)、(23)～(25)的条件为理想。
于是，随着进行熔融固化而固相的比率增加，结晶成长则开始频繁地进行，部分晶粒也开始融合，通常，α相的晶粒逐渐变大。在此，若熔融物在固化的过程中发生包晶反应，则未固化之剩余的熔融液和固相α相发生固液反应，而消耗固相α相的同时生成β相。其之结果，α相被进入到β相，α相晶粒本身的大小也逐渐地变更小，且其形状也逐渐成为不带角的椭圆形状。若固相成为这种微细的椭圆形状，气体也会容易漏掉，而产生随固化时的凝固收缩的对龟裂之耐性，收缩也顺利地发生，因而，有利于在常温下的强度、耐蚀性等的诸特性。当然，若固相为微细的椭圆形状，熔融固化处理时的焊接材料之熔融金属的流动性则良好，而良好地进行焊接等的熔融固化处理，可以获得优质的熔融固化处理部分。并且，熔融固化处理用铜合金材料，尤其，若被焊接材料的固相为微细的椭圆形状，则也可以良好地进行由流动性很好的半熔融凝固法之制造，若在凝固的最后阶段剩下微细的椭圆形状的固相和熔融液，即使是复杂的形状或可以狭窄的间隔接合，也可以将固相和熔融液充分地供应到所有的角落，则可以获得形状优良的铸件产品。
但是，是否用于包晶反应，实际上与平衡状态不同，一般，以比平衡状态更宽的成分产生。在此，F2、F3、f2、f3起重要的作用，F2、f2的上限值(F3、f3的下限值)，主要与用于熔融固化后的结晶之大小与包晶反应之尺度有关。F2、f2的下限值(F3、f3的上限值)，主要是为有关于熔融固化后的晶粒之大小和初晶是否α相的境界值。F2、F3、f2、f3按照取(2)、(3)、(22)、(23)之理想的范围，更理想的范围，最理想的范围，而增加初晶α相的量，在非平衡反应中所发生的包晶反应更活泼地发生，结果而言，在常温下获得的晶粒更逐渐变小。另外，在于所涉及的结构，F4、F5、f4、f5，即使因为该些表示F3、f3与Zr、P之间的关系，因此，非常重要的要素。而且，无论第1～第18熔融固化处理物的熔融固化处理部分及第1～第18熔融固化处理用铜合金材料，为了使微细化促进，层叠缺陷能量低及发生包晶反应为理想，满足(6)～(10)、(26)～(30)的条件(在第1熔融固化处理物的熔融固化处理部分及第1熔融固化处理用铜合金材料，(6)、(7)、(10)、(26)、(27)、(30)的条件)为理想。
并且，在制造第1～第18熔融固化处理用铜合金材料的时候，在其铸造工序中，上述一连串的熔融固化处现象当然取决于冷却速度。即，在冷却速度为105℃/秒以上之指定的快速冷却，没有时间进行成核，因此，有晶粒不被微细化的可能，反而，在10-3℃/秒以下之指令的慢速冷却，结晶成长或晶粒的合体被促进，因此，有晶粒不被微细化的可能。而且，接近平衡状态，因此，用于包晶反应之组织范围也变小。在熔融固化的阶段上之冷却速度成为10-2℃/秒～104℃/秒的范围较为理想，成为10-1℃/秒～103℃/秒的范围为最理想。即使在这种冷却速度之范围内，也越成为接近上限的冷却速度，则晶粒被微细化的成分领域越扩大，而晶粒越来越微细化。并且，焊接等的熔融固化处理，熔融固化处理部分的冷却速度很快，成为与上述铸造工程同样，更有效地进行晶粒的微细化。
在第3、第4、第6、第7、第9、第10、第12～第15、第17及第18熔融固化处理物的熔融固化处理部分或在第3、第4、第6、第7、第9、第10、第12～第15、第17及第18熔融固化处理用铜合金材料中，Sn、Si、Al是为使晶粒的微细化促进，通过含有该些，可以使晶粒在熔融固化后的常温状态下非常的微细化(例如，10μm以下)(在熔融固化时，固相的晶粒更微细化)。
虽然单独的Sn对微细化效果带来的影响很少，可是在Zr及P的存在之下发挥显著的微细化功能。Sn提高机械性质(强度等)、耐蚀性、耐侵蚀腐蚀性、耐磨性，更且，具有将切断枝晶臂并扩大发生包晶反应的Cu或Zn的成分区域扩张，而实行较有效的包晶反应之功能，减少合金的层叠缺陷能量，其结果是更有效地实现晶粒的粒状化及微细化，这些功能在Zr及P的存在之下特别显著地发挥。而且，通过含有Sn而形成的δ相、γ相控制在熔融固化后的晶粒生长，并助于晶粒的微细化。δ相、γ相是Sn的高浓度部分的变化而成，但是，在熔融固化的阶段中Sn的高浓度部分均匀地且微细地分布，因此，生成的δ相、γ相也微细地分布，而控制在固化后的高温度领域内的α晶粒的粒生长。进而，δ相、γ相也微细地分布，因此，耐蚀性、耐磨性也良好。这种效果在15mass％为饱和，若含有超过15mass％，反而降低延性、铸造性等，则成为发生熔融固化处理部分或铜合金铸造材料之龟裂、缩孔、砂眼的缺陷之原因。例如，若含有超过15mass％的Sn，尽管与Cu、Zn的配合比率有关，过剩生成比母相(α相)Sn的浓度高的硬质相即δ相、γ相(以面积率超过20％生成)，发生相的选择腐蚀，反而有降低耐蚀性的可能。并且，尽管与Cu(Cu及Zn)的配合比率有关，但，若Sn的浓度过高，Sn的偏析则变得显著，同时伴随Sn含量的增大而凝固温度范围扩张。而且，Sn起扩张发生包晶反应(熔融固化时，为了达成晶粒微细化的有效手段)成分区域之作用，随着Sn含量的增加，实际上能够以广范围的Cu浓度发生包晶反应。考虑到这点，Sn含量有必要规定为0.01mass％～15mass％，规定为0.1mass％～12mass％为理想，规定为0.5mass％～8mass％较为理想，0.6mass％～2mass％为最理想。
若Si与Zr、P、Cu(及Zn)一同含有，则降低合金的层叠缺陷能量，而扩张给予包晶反应之成分范围，发挥显著的晶粒微细化效果。但是，即使含有Si超过5％，也有通过与Cu、Zn之共同添加的晶粒微细化作用饱和，或者，反而降低的倾向，还引起降低延性。而且，若Si含量超过5％，则降低导热性，而凝固温度范围变宽，有熔融固化处理性、铸造性变坏的可能。并且，Si具有提高熔融金属的流动性，防止熔融金属的氧化，降低熔点的作用。而且，尤其具有提高耐侵蚀腐蚀性及耐应力腐蚀性的作用。进而，尽管Cu与Zn之关系有关，但是，通过析出κ相或γ相而有助于提高被切削性，提高张力的强度、耐力、冲击强度、疲劳强度等的机械性的强度。这些作用对于熔融固化处理部分或铸造物的晶粒之微细化产生相乘效果。考虑到这点，Si含量有必要规定为0.01mass％～5mass％，规定为0.05mass％～4.8mass％为理想，规定为0.1mass％～4.5mass％较为理想，2.6mass％～3.7mass％为最理想。
Al不至于Si、Sn的程度，但具有与它们同样的微细化促进功能，此外，在熔融固化处理部分或铸造物的表面形成牢固的耐蚀性皮膜(以Al为主成分的皮膜)，提高耐侵蚀腐蚀性，通过固溶而提高强度、耐蚀性、耐高温氧化性、耐磨性。考虑到这点，Al含量有必要规定为0.01mass％～9mass％，规定为0.1mass％～8.5mass％为理想，规定为0.2mass％～3mass％较为理想。
在第2、第4、第5、第7、第8、第10、第11、第13、第15、第16及第18的熔融固化处理物的熔融固化处理部分或第2、第4、第5、第7、第8、第10、第11、第13、第15、第16及第18的熔融固化处理用铜合金材料中，Zn，与Sn一样具有在合金的熔融固化时，发生使晶粒微细化的手段之包晶反应，降低合金的层叠缺陷能量，促进熔融金属的流动性及熔点的降低，同时提高耐蚀性及机械强度(拉伸的强度、耐力、冲击强度、耐磨性及疲劳强度等)之功能。而且，Zn具有促进在熔融固化时的晶粒之微细化，也发挥防止Zr的氧化损失之功能。但是，若大量含有Zn，则熔融固化时的初晶成为β相，不满足(7)、(27)的条件，而难以达成(6)、(26)的条件，耐蚀性则进一步变坏，在焊接时的Zn很显著地蒸发。更且，考虑到这点，Zn的含量有必要规定为0.01mass％～38mass％，规定为5mass％～37mass％为理想，规定为12mass％～36mass％较为理想，规定为17mass％～34mass％为最理想。
Sn、Si、Al、Zn，在Zr、P的存在下，发挥如上述的晶粒的微细化促进功能，因此，Zr、P的含量，需要考虑与这些Sn、Si、Al、Zn的含量之关系而规定。即，为了有效地发挥由Zr、P的晶粒之微细化功能，除满足(1)、(21)的条件外，还满足(3)～(5)、(23)～(25)的条件为理想。
作为第5、第6、第7、第11～第13、第16、第17及第18的熔融固化处理物的熔融固化处理部分或第5、第6、第7、第11～第13、第16、第17及第18的熔融固化处理用铜合金材料，Sb、As、Mg、Mn，主要为了提高耐蚀性而被含有。Sb、As通过含有0.02mass％以上，Mg通过含有0.001mass％以上，并且Mn通过含有大于0.01mass％而提高耐蚀性，但为了显著地发挥所涉及的耐蚀性提高效果，对Sb、As含量规定为0.03mass％以上为理想，对Mg的含量规定为0.002mass％以上为理想，对Mn的含量规定为0.05mass％以上为理想。另一方面，即使Sb或As的含量超过0.15mass％，也不能获得与其含量对应的效果，反而，降低延性，并且造成对人体有危害的影响之有毒性的问题。从所涉及的问题出发，有必要对Sb或As的含量规定为0.15mass％以下，规定为0.12mass％以下为理想。接着，作为铜合金原料之一部分，多使用废材料(废弃导热管等)，而所涉及的废材料多半含有S成分(硫磺成分)。从而，在将这种废材料作为原料而制造熔融固化处理用铜合金材料时或作为熔融固化处理用铜合金材料，在使用将废材料作为原料而被制造的东西，进行熔融固化处理时，由于熔融金属中含有S成分，晶粒微细化元素的Zr形成硫化物，有由Zr而损失有效的晶粒微细化的可能，使熔融金属的流动性降低，因而在熔融固化处理部分或熔融固化处理用铜合金材料的铸造物上容易发生气孔或龟裂等的缺陷。Mg除具有上述的提高耐蚀性的功能外，在将含有这种S成分的废材料作为原料使用时，也具有提高铸造时的熔融金属的流动性的功能。而且，Mg可以以比S成分更无害的MgS形态除去，该MgS即使残留在合金上，也不会对耐蚀性有害，而可以有效地防止由原料中包括S成分所引起的耐蚀性的降低，若在原料中含有S成分，S容易存在于结晶晶界并引起晶界腐蚀，但由于含有Mg，能够有效地防止晶界腐蚀。并且，因熔融金属中的S浓度变高，而有Zr被S消耗掉的可能，但在装入Zr之前，使熔融金属里含有0.001mass％以上的Mg，则熔融金属中的S成分以MgS形态被除去或被固定，因此不会发生所述问题。只是，若过于含有即含有超过0.2mass％的Mg，则与Zr一样氧化，提高熔融金属的粘性，而导致由于氧化物的混入等可能产生缺陷。Mn也与Mg一样，发挥上述的效果，Si作为合金元素而被选择，Mn和Si化合形成Mn-Si的金属间化合物，而具有提高耐磨性之功能。考虑到这点，对于Sb含量及As含量有必要规定为0.02mass％～0.15mass％，规定为0.03mass％～0.12mass％为理想。而且，对于Mg含量有必要规定为0.001mass％～0.2mass％，规定为0.002mass％～0.1mass％为理想。并且，对于Mn含量有必要规定为0.01mass％～4mass％，规定为0.05mass％～4mass％为理想，规定为0.5mass％～3mass％较为理想。
在第8～第13的熔融固化处理物的熔融固化处理部分或第8～第13的熔融固化处理用铜合金材料中，Pb、Bi、Se、Te主要为了提高被切削性而被含有。所涉及的功能，通过晶粒的微细化Pb等的粒子以更加微细并均等的大小分散配置在矩阵，而更有效地发挥。Pb、Bi、Se、Te单独被含有，或以Pb及Te、Bi及Se或Bi及Te中任何一个组合被含有。若Pb、Bi含量超过15mass％，对切削表面则引起坏影响，而延性损失很大，进而，冲击强度或机械性的强度也被损失。在此，Pb、Bi在常温下不固熔，不仅作为Pb粒子或Bi粒子而存在，在熔融固化阶段上也以熔融状态的粒状分散，同时存留在固相间，这些Pb、Bi的粒子越多，容易发生熔融固化阶段上的龟裂(起因于随着由被凝固的收缩而发生拉伸应力)。进而，Pb、Bi，矩阵在固化后也主要以熔融状态存留在粒界，因此，若该粒子多，则容易发生高温度龟裂。为了解决所涉及的问题，将晶粒微细化并缓和应力(以及放大粒界面积)，并且，将该些Pb、Bi的粒子缩小，且均等地分散，是十分有效的。并且，Pb、Bi除了被切削性以外，如上所述对铜合金特性引起坏影响，对于常温下的延性也通过应力集中在Pb、Bi粒子而被损失(若晶粒大时，理所当然延性相乘地被损失)。对于这种问题，应注意能够通过晶粒的微细化而解决。考虑这些方面及在熔融固化处理物是供水管零件等时的卫生方面(Pb的溶解等)，Pb含量有必要规定为0.005mass％～15mass％，规定为0.005mass％～4mass％为理想，规定为0.005mass％～1mass％较为理想，规定为0.01mass％～0.2mass％为最理想。并且，Bi含量有必要规定为0.005mass％～15mass％的必要，规定为0.005mass％～3mass％为理想，规定为0.005mass％～1mass％较为理想，规定为0.01mass％～0.2mass％为最理想。而且，Se含量有必要规定为0.01mass％～2mass％，规定为0.03mass％～0.5mass％为理想，规定为0.05mass％～0.3mass％较为理想。并且，Te含量有必要规定为0.03mass％～1.5mass％，规定为0.05mass％～0.5mass％为理想，规定为0.05mass％～0.3mass％较为理想。
作为第15～第18的熔融固化处理物的熔融固化处理部分或第15～第18的熔融固化处理用铜合金材料，含有Co、Cr、C、Ti、B、稀土类元素(REM)，主要为了防止在熔融固化时的熔融固化处理部分与其形成的基材部分之间的境界部(热影响部)之晶粒的粗大化。例如，在焊接时，焊接部(熔融固化处理部分)与被焊接基材之间的热影响部在短时间被高温晒干，因此，晶粒容易粗大化。即使焊接部或被焊接基材的晶粒微细，若该热影响部的晶粒粗大化，也无法获得优质的焊接物。含有Co等是为了尽可能阻止这种热影响部之晶粒的粗大化并获得优质的熔融固化处理物。例如，Co等在熔融固化时生成Co2Si、CrSi、单独C、Co2P、MnSi、BN等的析出物，而控制晶粒的生长(固定晶粒的成长)。为了发挥这种阻止晶粒生长的功能，对Co含量有必要规定为0.005mass％～0.3mass％，规定为0.01mass％～0.05mass％为理想。并且，对Cr含量有必要规定为0.005～0.3mass％，规定为0.01～0.05mass％为理想。对C含量有必要规定为0.00005～0.02mass％，规定为0.0001～0.01mass％为理想。而且，对Ti含量有必要规定为0.005～0.3mass％，规定为0.01～0.05mass％为理想。对B含量有必要规定为0.0002～0.05mass％，规定为0.0005～0.01mass％为理想。并且，对REM含量有必要规定为0.01～0.5mass％，规定为0.05～0.2mass％为理想。另外，所谓REM，是包括镧系元素的La、Ce、Sc、Y等周期表IIIa族之元素，也包括混合数个元素之混合稀土。
并且，本发明在制造第1～第18的熔融固化处理用铜合金材料或其之原料的情况下，在其铸造工序提出，通过使Zr(含有Zr的目的在于为了更加微细化晶粒及谋求稳定的晶粒微细化)以含有其的铜合金物形态含有，在铸造中，尽可能防止以氧化物及/或硫化物的形态而含有Zr之方法。作为含有Zr之上述铜合金物而言，Cu-Zr合金或者Cu-Zn-Zr合金作为基质，最好含有选自P、Mg、Al、Sn、Mn及B中的一种以上的元素。
即，在铸造第1～第18的熔融固化处理用铜合金材料或其素材的工序中，通过在浇铸前或原料溶解之最后阶段以粒状物、薄板状物、棒状物或线状物的形状之中间合金物(铜合金物)的形态添加Zr，尽可能减少添加Zr时的损失，在铸造中，不允许发生通过以氧化物及/或硫化物的形态添加Zr，而无法确保发挥晶粒的微细效果所需要且充分的Zr量之问题。而且，如此在铸造之前或原料溶解之最后阶段添加Zr时，因Zr的熔点比该铜合金的熔点高出800～1000℃，因此，最好使用作为粒状物(粒径：2～50mm左右)、薄板状物(厚度：1～10mm左右)、棒状物(直径：2～50mm左右)、或线状物的中间合金物，即接近该铜合金的熔点且含有很多必要成分的低熔点合金物(例如，含有0.5～65mass％的Zr之Cu-Zr合金或者Cu-Zn-Zr合金或以这些含有为基质，进一步含有选自P、Mg、Al、Sn、Mn及B的一种以上的元素(含有(各元素的含量为0.1～5mass％)的合金)。尤其，为了降低熔点而容易溶解的同时，防止由Zr之氧化的遗失，以含有0.5～35mass％的Zr和15～50mass％的Zn之Cu-Zn-Zr合金(含有1～15mass％的Zr和25～45mass％的Zn的Cu-Zn-Zr合金较为理想)作为基质的合金物形态而使用为理想。Zr也与共同添加的P的配合比有关，尽管为妨害作为铜合金的本质特性之电气·导热性的元素，但若未形成作为氧化物、硫化物之形态的Zr量为0.039mass％以下(尤其，若0.024mass％以下)，则几乎不会因含有Zr而导致电气和导热性的降低，反而，即使降低电气和导热性，该降低率与不含有Zr时相比也较少。
并且，为了获得满足(26)的条件之第1～第18的熔融固化处理用铜合金材料，应适当调整铸造条件，尤其是浇铸温度及冷却速度。即，对于浇铸温度，相对于该铜合金的液相线温度，规定为20～250℃高温(25～150℃高温较为理想)为理想。即，浇铸温度规定为(液相线温度+20℃)≤浇铸温度≤(液相线温度+250℃)的范围为理想，规定为(液相线温度+25℃)≤浇铸温度≤(液相线温度+150℃)的范围较为理想。一般而言，尽管因合金的成分的不同而不同，但浇铸温度为1250℃以下，1200℃以下为理想，1150℃以下较为理想。浇铸温度的下限侧，只要熔融金属填充到铸模的各个角落，就不必特别限制，但浇铸温度越低，越倾向于晶粒被微细化。另外，必须了解这些温度条件因合金的配合量的不同而不同的道理。
但是，作为第1～第18的熔融固化处理用铜合金材料，如前所述，有时使用废材料作为原料，但在使用所涉及的废材料时，有含有不可避免的杂质的情况，实际上被允许。而且，作为第1～第18的熔融固化处理物，也在其构成材料的全部或一部分上使用将这种废材料作为原料的第1～第18的熔融固化处理用铜合金材料或它们以外的一般铜合金材料，此时，在熔融固化处理部分含有不可避免的杂质，这也被允许。但是，在废材料为镍镀金等时，作为不可避免的杂质而含有Fe及/或Ni时，需要限制它们的含量。即，因为若这些杂质含量很多，有用于晶粒的微细化的Zr及P被Fe及/或Ni消耗，产生妨害晶粒的微细化之不佳情况。从而，在第1～第18的熔融固化处理用铜合金材料及第1～第18的熔融固化处理物的熔融固化处理部分作为杂质含有Fe及/或Ni时，将它们的含量限制在不妨害晶粒的微细化之范围为理想。具体而言，在含有Fe及Ni中任何一方时，将其含量限制为0.3mass％以下(0.1mass％以下较为理想，0.07mass％以下为最理想)为理想，而且，在共同含有Fe及Ni时，它们的含量合计限制为0.4mass％以下(0.1mass％以下较为理想)为理想。
本发明的熔融固化处理物的焊接部、堆焊部、热喷镀部、熔断部之熔融固化处理部分，在熔融固化的阶段，晶粒被微细化，因此，可以耐于凝固时的收缩，可以尽可能防止发生龟裂等的缺陷。而且，对凝固的过程当中所发生的针孔或疏松，容易向外排除，因而，可以获得在焊道等的熔融固化处理部分上没有缺陷等的(无疏松等的缺陷，因未形成枝晶网，因而，成为表面光滑且缩孔尽可能浅的铸造物)之健全的焊接物等的熔融固化处理物。
并且，焊接等的熔融固化处理，因为发生与铸造同样的熔融固化现象，所以有可能熔融固化处理部分的结晶也与铸造物同样呈枝晶形态，但本发明的熔融固化处理物，在凝固的过程中晶出的结晶为枝晶臂被切断之形态，因为其二维形态下呈圆形、椭圆形、多边形、十字形，所以提高熔融的焊接材料之流动性，而且在熔融固化处理部分呈复杂的形状时，也可以形成优质的熔融固化处理部分。
更且，本发明的熔融固化处理物是通过晶粒的微细化而提高熔融固化处理部分的强度、耐蚀性等的铜合金特性，因此，实用性非常丰富，可以谋求大幅地扩大其用途。
并且，根据本发明的熔融固化处理用铜合金材料，能够容易获得上述的熔融固化处理物，而可以提供高品质并容易制造的被焊接材料、填充材料、(焊条等)、热喷镀材料、被熔断材料。
而且，根据本发明的熔融固化处理用铜合金材料之制造方法，不会发生因含有Zr以氧化物及/或硫化物之形态而引起的不良现象，通过Zr及P的共同添加来实现晶粒之微细化，可以有效地且良好地制造上述的熔融固化处理用铜合金材料。
附图说明
【图1】是为表示实施例之熔融固化处理物No.9的平面图。
【图2】是为该熔融固化处理物No.9的熔融固化处理部分A的蚀刻面(截断面)之照片，表示宏观组织。
【图3】是为该熔融固化处理物No.9的熔融固化处理部分A的蚀刻面(截断面)之照片，表示微观组织。
【图4】是为表示比较例之熔融固化处理物No.103的平面图。
【图5】是为该熔融固化处理物No.103的熔融固化处理部分A的蚀刻面(截断面)之照片，表示宏观组织。
【图6】是为该熔融固化处理物No.103的熔融固化处理部分A的蚀刻面(截断面)之照片，表示微观组织。
具体实施方式
实施例
作为实施例，制作了在表1～表4所示的有关本发明之熔融固化处理物No.1～No.67。
熔融固化处理物No.1～No.43分别为在铜合金板A1的表面上，通过TIG焊接机形成相当于熔融固化处理部分之焊道A。即，以将电极与铜合金板A1之间的间隔保持为1～2mm的状态下，使电极在焊接电流：150A(根据材料变化为140～180A)，电极移动速度：100mm/min的条件下，朝板宽方向移动约40mm的同时，以便熔池(熔融部)的大小成为深度：约3mm，焊道宽度：约8mm，将焊道A(熔融固化处理部分)形成在该铜合金板A1上。另外，焊接电流，以便成为这种熔池的大小为优先而规定。各铜合金板A1是为呈在表1～表3所示的成分之本发明所涉及的熔融固化处理用铜合金材料，用电炉溶解使用工业用纯铜等的原料，为了将通过该熔融金属浇铸于铁制铸模，而被铸造的矩形板状的铸块(厚度：35mm、宽度：70mm、长度：300mm)成为7mm的厚度，进行切削加工而获得的矩形状的铸造板(厚度：7mm、宽度：70mm、长度：300mm)。在于上述铸块的铸造，Zr是粒状的(一边为数mm之立方体)Cu-Zn-Zr合金(对于不含有Zn的铸块，Cu-Zr合金)，此外在铸造之前添加于熔融金属中，从而防止Zr以氧化物及/或硫化物的形态被添加的情况，将浇铸温度设定为比该铸块的液相线温度高出100℃。各熔融固化处理物No.1～No.43的熔融固化处理部分A是分别为在表1～表3表示的成分。然而，另外，一部分的铸造板A1，包括用于上述以外的熔融固化处理物的制作的铸造板，制作了多张。
熔融固化处理物No.44～No.49，分别为在铜合金板B1的表面上，通过焊接机形成相当于熔融固化处理部分之焊道B。即，以将电极与铜合金板B1之间的间隔保持为1～2mm的状态下，使电极在焊接电流：150A(根据材料变化为140～180A)，电极移动速度：100mm/min的条件下，朝板宽方向移动约40mm的同时，以便熔池(熔融部)的大小成为深度：约3mm，焊道宽度：约8mm，将焊道(熔融固化处理部分)B形成在该铜合金板B1上。另外，焊接电流，以便成为这种熔池的大小为优先而规定。各铜合金板B1是为呈在表3所示的成分之本发明所涉及的熔融固化处理用铜合金材料，用电炉溶解使用工业用纯铜等的原料，将通过该熔融金属浇铸于铁制铸模而铸造的矩形板状的铸块(厚度：35mm、宽度：70mm、长度：300mm)在750℃的条件下热辊轧而获得的矩形的辊轧板(厚度：7mm)，各辊轧板B1的表面，在酸洗之后用研磨纸精加工表面。在于上述铸块的铸造，Zr是粒状的(一边为数mm之立方体)Cu-Zn-Zr合金(对于不含有Zn的铸块，Cu-Zr合金)，此外在铸造之前添加，从而防止Zr以氧化物及/或硫化物的形态被添加的情况，将浇铸温度设定为比该铸块的液相线温度高出100℃。另外，一部分的铸造板B1是包括用于上述以外的熔融固化处理物的制作的铸造板，制作了多张。
熔融固化处理物No.50～No.56，分别在铜合金棒C1(直径：3.5mm的圆棒)的前端部，通过由TIG焊接机使其熔融，形成熔融固化处理部分C。各铜合金棒C1，是分别为在表3及表4所示的成分之本发明所涉及的熔融固化处理用铜合金材料，是从上述的铸造板A1或辊轧板B1切出直径：7mm的圆棒，通过反复抽丝加工与热处理该圆棒(通过第1次加工而抽出到直径：5.5mm，通过第2次加工而抽出到直径：4mm，通过第3次加工而抽出到直径：3.5mm)而得到的。No.50的铜合金棒C 1是从No.44的辊轧板B1，No.51的铜合金棒C1是从No.4的铸造板A1，No.52的铜合金棒C1是从No.45的辊轧板B1，No.53的铜合金棒C1是从No.46的辊轧板B1，No.54的铜合金棒C1是从No.12的辊轧板A1，No.55的铜合金棒C1是从No.47的辊轧板B1，No.56的铜合金棒C1是从No.49的辊轧板B1分别得到的。另外，一部分的铜合金棒C1，包括用于上述以外的熔融固化处理物的制作的铜合金棒，制作了多个。
熔融固化处理物No.57～No.61，分别通过平对焊同质的2张铜合金板D1而成。即，在2张铜合金板D1的端缘部形成V型的开槽(开槽深度：5mm、开槽角度60°、路径间隔：2mm)之后平对焊，在这平对焊的部分，通过将其使用填充材料(焊条)D2后TIG焊接，而形成熔融固化处理部分(平对焊部分)D。各铜合金板D1，除了No.61的铜合金板D1外，为呈在表4所示的成分之本发明所涉及的熔融固化处理用铜合金材料，上述铸造板A1或辊轧板B1被使用。即，No.57的铜合金板D1是为No.2的铸造板A1，No.58的铜合金板D1是为No.44的辊轧板B1，No.59的铜合金板D1是为No.47的辊轧板B1，No.60的铜合金板D1是为No.49的辊轧板B1。并且，作为No.61的铜合金板D1，使用后述的比较例No.114的辊轧板B1。各填充材料D2，是分别为呈在表4所示的成分之本发明所涉及的熔融固化处理用铜合金材料，为直径：3.5mm的焊条，使用上述的铜合金棒C。即，No.57的焊条D2是为No.50的铜合金棒C1，No.58的焊条D2是为No.51的铜合金棒C1、No.59的焊条D2是为No.55的铜合金棒C1、No.60的焊条D2是为No.56的铜合金棒C1，No.61的焊条D2是为No.54的铜合金棒C1。
熔融固化处理物No.62及No.63，分别通过平对焊同质的2张铜合金板E1而成。即，将2张铜合金板E1的端缘部彼此平对焊，在平对焊的部分，通过不使用填充材料而TIG焊接，形成熔融固化处理部分(平对焊的部分)E。各铜合金板E1，为呈在表4所示的成分之本发明所涉及的熔融固化处理用铜合金材料，上述辊轧板B1被使用。即，No.62的铜合金板E1是为No.46的辊轧板B1，No.63的铜合金板E1是为No.48的辊轧板B1。
熔融固化处理物No.64及No.65，分别通过气割器切断(熔断)铜合金板F1而成，将熔断端部作为熔融固化处理部分F。No.64及No.65的铜合金板F1，皆为呈在表4所示的成分之本发明所涉及的熔融固化处理用铜合金材料，是为通过与上述铸造板A1同样的工序，而被制造的铸造板。
熔融固化处理物No.66及No.67，分别在铁板的表面上堆焊铜合金层而成。即，在铁板的表面上，通过使用铜合金制的填充材料(焊条)G1而堆焊，形成相当于铜合金层的熔融固化处理部分G。各填充材料G1，为呈在表4所示的成分之本发明所涉及的熔融固化处理用铜合金材料，是从通过与上述铸造板A1同样的工工序而被制造的铸造板切出成棒状而成的焊条。
作为比较例，制作了在表5及表6所示的熔融固化处理物No.101～No.128。
熔融固化处理物No.101～No.110，分别为在铜合金板A1的表面上，通过焊接机形成焊道A。即，以将电极与铜合金板A1之间的间隔保持为1～2mm的状态下，使电极在焊接电流：150A(根据材料变化为140～180A)，电极移动速度：100mm/min的条件下，朝板宽方向移动约40mm的同时，以便熔池(熔融部)的大小成为深度：约3mm，焊道宽度：约8mm的方式，将焊道A(熔融固化部分)形成在该铜合金板A1上。另外，以便成为这种熔池的大小为优先而规定焊接电流。各铜合金板A1是为呈在表5所示的成分，用电炉溶解使用工业用纯铜等的原料，将通过该熔融金属浇铸于铁制铸模而铸造的矩形板状的铸块(厚度：35mm、宽度：70mm、长度：300mm)切削加工成7mm的厚度而获得的矩形状的铸造板(厚度：7mm、宽度：70mm、长度：300mm)。另外，一部分的铸造板A1是包括用于上述以外的熔融固化处理物的制作的铸造板，制作了多张。
熔融固化处理物No.111～No.117，分别在铜合金板B1的表面上，通过焊接机形成焊道B。即，以将电极与铜合金板B1之间的间隔保持为1～2mm的状态下，使电极在焊接电流：150A(根据材料变化为140～180A)，电极移动速度：100mm/min的条件下，朝板宽方向移动约40mm的同时，以便熔池(熔融部)的大小成为深度：约3mm，焊道宽度：约8mm，将焊道(熔融固化部分)B形成在该铜合金板B1上。另外，以便成为这种熔池的大小为优先规定焊接电流。各铜合金板B1呈在表5及表6所示的成分，用电炉溶解使用工业用纯铜等的原料，将通过该熔融金属浇铸于铁制铸模而铸造的矩形板状的铸块(厚度：35mm、宽度：70mm、长度：300mm)在750℃的条件下进行热压而获得的辊轧板(厚度：7mm)，各辊轧板B1的表面，在酸洗之后用研磨纸精加工表面。另外，一部分的辊轧板B1是包括用于上述以外的熔融固化处理物的制作的辊轧板，制作了多张。
熔融固化处理物No.118～No.122，分别在铜合金棒(直径：3.5mm)C1的前端部，通过由TIG焊接机使其熔融，形成熔融固化处理部分C。各铜合金棒C1，是分别呈在表6所示的成分，从上述的铸造板A1或辊轧板B1切出直径：7mm的圆棒，是通过反复抽丝加工与热处理该圆棒(通过第1次加工而抽出到直径：5.5mm，通过第2次加工而抽出到直径：4mm，通过第3次加工而抽出到径：3.5mm)而得到的。No.118的铜合金棒C1是从No.111的辊轧板B1，No.119的铜合金棒C1是从No.112的辊轧板B1，No.120的铜合金棒C1是从No.114的辊轧板B1，No.121的铜合金棒C1是从No.116的辊轧板B1，No.122的铜合金棒C1是从No.117的辊轧板B1分别得到的。另外，一部分的铜合金棒C1，包括用于上述以外的熔融固化处理物的制作的铜合金棒，制作了多张。
熔融固化处理物No.123～No.126，分别通过平对焊同质的2张铜合金板D1而成。即，在2张铜合金板D1的端缘部上形成V型的开槽(开槽深度：5mm，开槽角度：60°，路径间隔：2mm)之后平对焊，在这平对焊的部分，通过使用填充材料(焊条)D2而TIG焊接，形成熔融固化处理部分(平对焊部分)D。各铜合金板D1，呈在表6所示的成分，上述铸造板A1或辊轧板B1被使用。即，No.123的铜合金板D1为No.112的辊轧板B1，No.124的铜合金板D1为No.114的辊轧板B1，No.125的铜合金板D1为No.116的铸造板B1，No.126的铜合金板D1是为No.117的铸造板B1。各填充材料D2，呈在表6所示的成分之直径：3.5mm的焊条，使用上述的铜合金棒C。即，No.123的焊条D2为No.119的铜合金棒C1，No.124的焊条D2为No.120的铜合金棒C1，No.125的焊条D2为No.121的铜合金棒C1，No.126的焊条D2为No.122的铜合金棒C1。
熔融固化处理物No.127及No.128，分别通过平对焊同质的2张铜合金板E1而成。即，将2张铜合金板E1端缘部彼此平对焊，在该平对焊的部分，通过不使用填充材料而TIG焊接，形成熔融固化处理部分(平对焊的部分)E。各铜合金板E1，呈在表6所示的成分，上述辊轧板B1被使用。即，No.127的铜合金板E1为No.113的辊轧板B1，No.128的铜合金板E1为No.116的辊轧板B1。
而且，如上述所获得的熔融固化处理物No.1～No.67及No.101～No.128的熔融固化处理部分A～G，分别呈在表1～表6所示的成分。而且，在观察各熔融固化处理部分A～G当中，实施例的熔融固化处理物No.1～No.67的熔融固化处理部分A、B、C、D、E、F、G，皆成为漂亮的焊道形态，可以确认能够进行良好的熔融固化处理(焊接、堆焊、熔断)。在图1表示其中之一个例子。图1为表示熔融固化处理物No.9之平面图，可以得知形成有漂亮的焊道A。对此，比较例的熔融固化处理物No.101～No.128的熔融固化处理部分A、B、C、D、E，皆成为了很乱的焊道形态。在图4表示其中之一个例子。图4为表示熔融固化处理物No.103之平面图
并且，对于各熔融固化处理物的熔融固化处理部分A～G及在其形成中使用的铜合金材料A1、B1、C1、D1、D2、E1、F1、G1，测定了其熔融固化后的平均结晶粒径(μm)。即，切断熔融固化处理部分A～G及铜合金材料A1、B1、C1、D1、D2、E1、F1、G1，用硝酸蚀刻该切断面之后，测定出现在该蚀刻面的宏观组织的晶粒的平均直径(平均粒径)。该测定，基于JIS H0501的伸铜品晶粒度试验的比较法而进行的，用硝酸蚀刻切断面之后，粒径超过0.5mm的用肉眼观察，对0.5mm以下的，放大7.5倍后观察，而对约0.1mm以下的，用过氧化氢和氨水的混合液蚀刻后，用光学显微镜放大至75倍后进行观察。而且，测定了上述切断面的金属组织及其含有的β相的面积率(％)。另外，相当于各相的含量之面积率是通过图像分析所测定的，由将200倍的光学显微镜组织以图像处理软件“WinROOF”(TECH-JAM股份公司)进行二进制化而得出的，是在3视场上被测定的面积率的平均值。这些结果，如表1～表6所示。
从所涉及的结果得知，实施例的熔融固化处理部分及铜合金材料是为晶粒被大幅地微细化者。这通过比较图2及图3和图5及图6会更明确地了解。即，图2是表示实施例的熔融固化处理物No.9的熔融固化处理部分A之宏观组织，图3是表示其微观组织。而且，图5是表示比较例的熔融固化处理物No.103的熔融固化处理部分A之宏观组织，图6是表示其微观组织。另外，对于No.1～No.67的熔融固化处理部分A、B、C、D、E、F、G及铜合金材料A1、B1、C1、D1、D2、E1、F1、G1(除No.61的被焊接板D1之外)，调查熔融固化后的结晶结构的结果，皆为枝晶网被切断之结晶结构，晶粒或α相晶粒在其二维形态下呈圆形、近似于圆形的非圆形、椭圆形、十字形、针状形状或多边形状(参照图3)。
并且，对于在熔融固化处理部分A～G的熔融固化时之初晶及铜合金材料A1、B1、C1、D1、D2、E1、F1、G1的熔融固化时(铸造时)之初晶，同样在表7～表12所示，实施例的皆为α相。
而且，从上述所获得的熔融固化处理物及用于其制造之铜合金材料A1、B1、D1、D2、E1采取在JIS Z 2201中规定的14号试验片(直径：6mm的圆棒)，对该试验片通过阿姆斯勒万能材料机进行拉伸试验，测定了拉伸强度(N/mm2)及延伸(％)。其之结果，同样在表7～表12所示。另外，对形成熔融固化处理部分A、B、D、E之熔融固化处理物，使该熔融固化处理部分A、B、D、E位于该试验片的中央的方式，采取上述试验片。
从表7～表12所示的拉伸试验的结果得知，确认了在实施例的熔融固化处理物的熔融固化处理部分及用于其制造的熔融固化处理用铜合金材料皆为比比较例在拉伸强度及延伸的机械性质方面更为优越。
并且，为了确认熔融固化处理部分A～G之耐蚀性，进行了如下“ISO6509”所规定的脱锌腐蚀试验。
即，在于“ISO 6509”所规定的脱锌腐蚀试验中，包括熔融固化处理部分A～G之断面静置在酚醛树脂中，使得成为暴露面，通过将试料表面用砂纸研磨至1200号，在纯水中超音波洗净并干燥。将这样获得的被腐蚀试验材料，浸渍在1.0％的二氯化铜二水和物(CuCl2·2H2O)之水溶液中，在75℃的温度条件之下，保持24小时后，从水溶液中取出，并测定其之脱锌腐蚀深度的最大值，也就是最大脱锌腐蚀深度(μm)。其之结果，如表7～表12所示。
其之结果，确认了实施例比比较例在耐蚀性方面更出色，可以获得良好的熔融固化处理物。
本发明的熔融固化处理物，从上述实施例得知，可以将熔融固化处理部分A～G的晶粒微细化成与该构成材料A1～G1同等或其以上，在拉伸强度等的机械强度或耐蚀性等方面出色，实用性非常丰富，但这种熔融固化处理物，在使用多个构成材料(例如，被焊接材料及焊条)时，作为其的至少一种，通过使用本发明的铜合金材料而可以获得。这一点，在No.61的熔融固化处理物(平对焊接物)中，虽然作为被焊接材料(铜合金板)D1不使用本发明的铜合金材料，而通过作为焊条D2使用本发明之铜合金材料，获得晶粒被微细化(满足(6)的条件)的熔融固化处理部分D，从这一点也容易了解。如此，为了获得满足(6)的条件的熔融固化处理部分，有必要使用该构成材料的至少一个满足(26)的条件之铜合金材料，在熔融固化处理物No.111～No.117中，虽然其构成材料B1的平均粒径为300μm以下，而熔融固化处理部分B的平均粒径为超过300μm，不满足(6)的条件也容易了解。即，No.111～No.117的辊轧材料B1，通过辊轧，晶粒被微细化，但在实行辊轧之前的熔融固化后(铸造后)的阶段不满足(26)的条件。因此，即使通过辊轧而晶粒被微细化，其微细化效果也由于被熔融固化处理(焊接)而消失，不能够得到满足(6)的条件之熔融固化处理部分B。
但是，焊接等的熔融固化处理由于能够考虑为一种铸造，因此，为了良好地进行该处理，包括在熔融固化处理部分的在最后凝固阶段的固相之熔融液的流动性必须要高。然而，包括固相的熔融液的流动性，主要取决于半熔融状态下的固相之形状和没有液相的粘性乃至液相的成分，但熔融固化处理的好坏很大程度上受固相形状的影响度。即，在半熔融状态下，若固相开始形成枝晶网，包括该固相之熔融液则难以达到各个角落，因此，熔融固化处理性劣化，而难以进行良好的焊接、堆焊或热喷镀。另一方面，半熔融状态下的固相为粒状化，其越近似于球状化(二维形态的圆形)，并且，晶粒越小，熔融固化处理性越出色，可以获得良好的焊接物等的熔融固化处理物。从而，通过了解半熔融状态的固相之形状，可以评估熔融固化处理性，并可以确认熔融固化处理的好坏。因此，为了评估熔融固化处理性，进行了下述的半熔融铸造试验。
即，从上述的熔融固化处理物中仅采取熔融固化处理部分A、B，放在坩埚里，并升温至半熔融状态(固相率：约60％)，在该温度下保持5分钟之后，快速冷却(水冷)。而且，调查在半熔融状态下的固相之形状，评估半熔融铸造性即熔融固化处理性。其结果，如表7、表9、表11及表12所示，在半熔融状态下，将未形成枝晶网并固相为粒状化者评估为熔融固化处理性优良者，以“○”表示，将显著地形成枝晶网者，评估为熔融固化处理性不优良者，以“×”表示。从这结果得知，在比较例中，皆为“×”，但在实施例中，皆为“○”，而确认了可以获得良好的熔融固化处理物。
【表01】
Figure A20058005167700531
Figure A20058005167700541
【表03】
【表04】
【表06】
Figure A20058005167700581
【表07】
【表08】
Figure A20058005167700601
【表09】
Figure A20058005167700611
【表10】
Figure A20058005167700621
【表11】
Figure A20058005167700631
【表12】
Figure A20058005167700641
工业实用性
本发明的熔融固化处理物及熔融固化处理用铜合金材料，通过熔融固化处理部分之组织的微细化、健全化，可以大幅地提高焊接部等的熔融固化处理部分之强度、耐磨性、耐蚀性、安全性，因此，例如，可以适用于下述的焊接制品、内衬制品、堆焊制品、热喷镀制品或其零件或者构成材料。
(a)焊接制品或其零件或者构成材料
船舶和化学工业设备零件、热交换器冷凝水管、海底电缆用包覆管、电极板、燃气配管、苛性钠用容器、复合、水脱盐装置、油冷却器、蒸馏器、供水加热器、热水器、供水用配管、弯头、锅炉、锅炉用水管、分支用焊接配管、海水配管、热交换器用缝焊铜合金管、内面带槽焊接铜合金管、铜合金包覆钢管、电阻焊电极、焊条、焊线、填充材料。
(b)内衬制品、堆焊制品、热喷镀制品或其零件或者构成材料
液压泵和电动机滑动零件、气缸体、活塞蹄片、衬套、衬套筒、推力金属、船舶推进设备的修补材料、齿轮的齿、泵轮、轴承、轴、冲压模的磨伤预防用堆焊部、堆焊热喷镀部、化学工业零件和船舶零件用堆焊钢铁材料、辊轧轮用活塞、底座和基桩接合用零件。

Claims (42)

1.一种熔融固化处理物，其具有通过焊接，热喷镀或熔断而形成的熔融固化处理部分，其特征在于：
该熔融固化处理部分的构成为，Zr：0.0005～0.05mass％、P：0.01～0.35mass％、Cu：剩余部分，且成为满足F1＝[P]/[Zr]＝0.3～200(将元素a的含量规定为[a]mass％)的关系之合金组成，同时形成在熔融固化后的宏观组织上的平均结晶粒径为300μm以下的结晶结构。
2.根据权利要求1所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分形成还含有Zn：0.01～38mass％的合金组成。
3.根据权利要求1或2所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分形成还含有选自Sn：0.01～15mass％、Si：0.01～5mass％及Al：0.01～9mass％的一种以上的元素之合金组成。
4.根据权利要求2或3所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分形成还含有选自Sb：0.02～0.15mass％、As：0.02～0.15mass％、Mg：0.001～0.2mass％及Mn：0.01～4mass％的一种以上的元素之合金组成。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分形成还含有选自Pb：0.005～15mass％、Bi：0.005～15mass％、Se：0.01～2mass％及Te：0.03～1.5mass％的一种以上的元素之合金组成。
6.根据权利要求3或4所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分形成还含有选自Co：0.005～0.3mass％、Cr：0.005～0.3mass％、C：0.00005～0.02mass％、Ti：0.005～0.3mass％、B：0.0002～0.05mas s％及稀土类元素：0.01～0.5mass％的一种以上的元素之合金组成。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分形成还满足
F2＝[Cu]-3[P]-3.5[Si]-0.5[Sn]-1.8[Al]-0.5([Sb]+[As]+[Mg])+[Mn]+0.5([Pb]+[Bi]+[Se]+[Te])＝60～97(将元素a的含量规定为[a]mass％，对于不含有的元素a，规定为[a]＝0)之关系的合金组成。
8.根据权利要求2至6中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分形成满足F3＝[Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al]＝10～45(将元素a的含量规定为[a]mass％，对于不含有的元素a，规定为[a]＝0)之关系的合金组成。
9.根据权利要求2至6中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分形成还满足
F4＝([Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al])/[Zr]＝300～35000及
F5＝([Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al])/[P]＝60～3000(将元素a的含量规定为[a]mass％，对于不含有的元素a，规定为[a]＝0)之关系的合金组成。
10.根据权利要求1至6中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
在熔融固化处理部分，熔融固化时的初晶为α相。
11.根据权利要求2至6中任一项所述的铜合金，其特征在于：
熔融固化处理部分在熔融固化时发生包晶反应。
12.根据权利要求2至6中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分在熔融固化后的常温状态下，形成包括α相和β相、κ相、γ相及δ相中的至少一个相的金属组织。
13.根据权利要求12所述的熔融固化处理物，其特征在于：
按面积率，β相的含量在10％以下。
14.根据权利要求1至6中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分是枝晶网被切断的结晶结构，晶粒或α相晶粒在其二维形态下是呈圆形状、近似于圆的非圆形状、椭圆形状、十字形状、针状形状或多边形状的结晶结构。
15.根据权利要求1至6中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
在熔融固化处理部分，未成为氧化物及/或硫化物形态的Zr以满足[P]/[Zr]＝0.5～150(将元素a的含量规定为[a]mass％)为条件而含有0.0005～0.039mass％。
16.根据权利要求1至6中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
在熔融固化处理部分，在将Fe及/或Ni作为不可避免的杂质而含有的情况下，在含有其中任一种时，Fe或Ni的含量不超过0.3mass％，并且，在含有Fe及Ni时，它们的合计含量不超过0.4mass％。
17.根据权利要求1至16中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
所述熔融固化处理物是熔融固化处理部分通过焊接而被熔融固化处理的焊接管接缝部分，是将由铜合金构成的板状的被焊接材料曲折加工为其两端缘部对接之圆筒状，同时通过将其端缘部彼此焊接并熔敷而成的焊接管。
18.根据权利要求17所述的熔融固化处理物，其特征在于：
上述端缘部彼此的熔敷是通过使用铜合金制的填充材料之焊接而进行的。
19.根据权利要求1至16中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
具备多个铜合金制的被焊接材料，并且所述熔融固化处理物是通过将这些被焊接材料的被焊接部分彼此焊接并熔敷而成的焊接结构物。
20.根据权利要求19所述的熔融固化处理物，其特征在于：
上述被焊接部分彼此的熔敷是通过使用铜合金制的填充材料之焊接而进行的。
21.根据权利要求1至16中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分是使用铜合金制的热喷镀材料热喷镀于金属基材的表面上的铜合金层即热喷镀结构物。
22.根据权利要求1至16中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分是使用铜合金制的填充材料堆焊于金属基材的表面上的铜合金层即堆焊结构物。
23.根据权利要求1至16中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
熔融固化处理部分是熔断铜合金制的被熔断材料而形成的熔断部分即熔断成形物。
24.根据权利要求1至16中任一项所述的熔融固化处理物，其特征在于：
其是船舶和化学工业设备零件、热交换器冷凝水管、海底电缆用包覆管、电极板、燃气配管、苛性钠用容器、金属包层、水脱盐装置、油冷却器、蒸馏器、供水加热器、热水器、供水用配管、弯头、锅炉、锅炉用水管、分支用焊接配管、海水配管、热交换器用缝焊铜合金管、内面带槽焊接铜合金管、铜合金包覆钢管、电阻焊电极、焊条、焊线、填充材料、液压泵和电动机滑动零件、气缸体、活塞蹄片、衬套、衬套筒、推力金属、船舶推进设备的修补材料、齿轮的齿、泵轮、轴承、轴、冲压模的磨伤预防用堆焊部、堆焊热喷镀部、化学工业零件和船舶零件用堆焊钢铁材料、辊轧轮用活塞、底座和基桩接合用零件或它们的零件。
25.一种熔融固化处理用铜合金材料，其是根据权利要求17至23中任一项所述的被焊接材料、被熔断材料、填充材料或热喷镀材料，其特征在于：
其构成为Zr：0.0005～0.05mass％、P：0.01～0.35mass％、Cu：剩余部分，且成为满足f1＝[P]/[Zr]＝0.3～200(将元素a的含量规定为[a]mass％)的关系之合金组成，同时形成在熔融固化后的宏观组织上的平均结晶粒径为300μm以下的结晶结构。
26.根据权利要求25所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
其形成还含有Zn：0.01～38mass％的合金组成。
27.根据权利要求25或26所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
其形成还含有选自Sn：0.01～15mass％、Si：0.01～5mass％及Al：0.01～9mass％的一种以上的元素之合金组成。
28.根据权利要求26或27所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
形成还含有选自Sb：0.02～0.15mass％、As：0.02～0.15mass％、Mg：0.001～0.2mass％及Mn：0.01～4mass％的一种以上的元素之合金组成。
29.根据权利要求26至28中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
形成还含有选自Pb：0.005～15mass％、Bi：0.005～15mass％、Se：0.01～2mass％及Te：0.03～1.5mass％的一种以上的元素之合金组成。
30.根据权利要求27或28所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
形成还含有选自Co：0.005～0.3mass％、Cr：0.005～0.3mass％、C：0.00005～0.02mass％、Ti：0.005～0.3mass％、B：0.0002～0.05mass％及稀土类元素：0.01～0.5mass％的一种以上的元素之合金组成。
31.根据权利要求25至30中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
形成还满足f2＝[Cu]-3[P]-3.5[Si]-0.5[Sn]-1.8[Al]-0.5([Sb]+[As]+[Mg])+[Mn]+0.5([Pb]+[Bi]+[Se]+[Te])＝60～97(将元素a的含量规定为[a]mass％，对于不含有的元素a，规定为[a]＝0)之关系的合金组成。
32.根据权利要求26至30中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
形成还满足f3＝[Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al]＝10～45(将元素a的含量规定为[a]mass％，对于不含有的元素a，规定为[a]＝0)之关系的合金组成。
33.根据权利要求26至30中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
形成还满足
f4＝([Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al])/[Zr]＝300～35000及
f5＝([Zn]+3[Sn]+5[Si]+3[Al])/[P]＝60～3000(将元素a的含量规定为[a]mass％，对于不含有的元素a，规定为[a]＝0)之关系的合金组成。
34.根据权利要求25至30中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
熔融固化时的初晶为α相。
35.根据权利要求26至30中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
在熔融固化后的常温状态下，形成包括α相和β相、κ相、γ相及δ相中的至少一个相的金属组织。
36.根据权利要求35所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
按面积率，β相的含量在10％以下。
37.根据权利要求25至30中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
是枝晶网被切断的结晶结构，是晶粒或α相晶粒在其二维形态下呈圆形状、近似于圆的非圆形状、椭圆形状、十字形状、针状形状或多边形状的结晶结构。
38.根据权利要求25至30中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
未成为氧化物及/或硫化物形态的Zr，以满足[P]/[Zr]＝0.5～150(将元素a的含量规定为[a]mass％)为条件而含有0.0005～0.039mass％。
39.根据权利要求25至30中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
在Fe及/或Ni作为不可避免的杂质而含有的情况下，在含有其中任一种时，Fe或Ni的含量被限制在0.3mass％以下，并且，在含有Fe及Ni时，它们的合计含量被限制在0.4mass％以下。
40.根据权利要求25至30中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料，其特征在于：
其是船舶和化学工业设备零件、热交换器冷凝水管、海底电缆用包覆管、电极板、燃气配管、苛性钠用容器、金属包层、水脱盐装置、油冷却器、蒸馏器、供水加热器、热水器、供水用配管、弯头、锅炉、锅炉用水管、分支用焊接配管、海水配管、热交换器用缝焊铜合金管、内面带槽焊接铜合金管、铜合金包覆钢管、电阻焊电极、焊条、焊线、填充材料、液压泵和电动机滑动零件、气缸体、活塞蹄片、衬套、衬套筒、推力金属、船舶推进设备的修补材料、齿轮的齿、泵轮、轴承、轴、冲压模的磨伤预防用堆焊部、堆焊热喷镀部、化学工业零件和船舶零件用堆焊钢铁材料、辊轧轮用活塞、底座和基桩接合用零件或它们的零件的构成材料。
41.一种熔融固化处理用铜合金材料的制造方法，其特征在于：
该方法是在制造权利要求25至40中任一项所述的熔融固化处理用铜合金材料时，在铸造工序中，以使晶粒微细化为目的，使该铜合金材料所含有的Zr以含有该元素的铜合金物的形式添加，由此在铸造时不以氧化物及/或硫化物的形式添加Zr。
42.根据权利要求41所述的熔融固化处理用铜合金材料的制造方法，其特征在于：
含有Zr的上述铜合金物是Cu-Zr合金或Cu-Zn-Zr合金或以这些合金为基质，进一步含有选自P、Mg、Al、Sn、Mn及B的1种以上的元素之铜合金。
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