CN100540346C

CN100540346C - 玻璃滑槽

Info

Publication number: CN100540346C
Application number: CNB2007100036906A
Authority: CN
Inventors: 寺本光伸; 箕浦秀明; 西川洋明
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2006-01-27
Filing date: 2007-01-26
Publication date: 2009-09-16
Anticipated expiration: 2027-01-26
Also published as: JP2007196909A; US20070175102A1; CN101007502A; US7533495B2; JP4692303B2

Abstract

对应于模塑部分的底部，设置插件，该插件由比玻璃滑槽模塑部分的形成材料更硬的材料制成，该玻璃滑槽安装在窗框内侧。插件包括插件本体和突起部分，突起部分由插件本体朝窗框突起，并配合于窗框的孔中，从而锁定在其中适当的位置。沿模塑部分纵向延伸的突起部分末端部整个边缘部分为斜面。此外，插件本体朝向窗框的表面和至少突起部分的周壁部由覆盖部分覆盖，该覆盖部分由模塑部分的形成材料制成。

Description

玻璃滑槽

技术领域

本发明涉及玻璃滑槽。

背景技术

玻璃滑槽具有：大致U形横截面的主体部分，设有底部和一对由底部延伸的侧壁部；以及一对密封唇，分别由两侧壁部的大致末端延伸入主体部分内侧。玻璃滑槽在主体部分处安装在窗框(沿形成在车门中的玻璃开口设置)内侧，从而，玻璃的内侧和外侧由一对密封唇分别密封。

通常，玻璃滑槽分为在其纵向上延伸的挤出部分和设置在其角部的模塑部分。即，挤出部分通过挤出机形成为大致直线状(为长条状)。此外，在预定模具装置中，对应于玻璃滑槽角部的模塑部分以这样的方式成型，例如，使两个挤出部分以其间形成预定角度的状态彼此连接。

通常，作为形成玻璃滑槽的材料，已知有乙烯-α-烯烃非共轭二烯共聚物(EPDM，下文中简称为“EPDM”)、烯烃基热塑性弹性体(TPO，下文中简称为“TPO”)等。

顺便提及，存在这样的情况，即，开关玻璃的应力施加于玻璃滑槽的倾斜边部。在此情况下，例如，担心玻璃滑槽会移位(例如，在前门玻璃用的玻璃滑槽情况下，担心玻璃滑槽会向后移位)。作为防止玻璃滑槽以此种方式移位的技术，已知的一种技术是，在玻璃滑槽的角部等部分，一体方式设置移动防止突起。此类突起与窗框的邻接部分相邻接，从而实现了防止玻璃滑槽的移动。

尽管在正常环境温度下不存在问题，然而，例如在80℃级的高温环境下，例如，该突起与玻璃滑槽的主体部分一起软化，当上述的应力施加到其上时，导致突起破裂或由邻接状态脱开的风险。

与之相比，提出了这样一种技术，其中突起由比模塑部分材料硬的材料制成，从而，即使在高温环境的情况下，突起也较难发生变形、失效等，因此可以确保防止当玻璃开关时产生应力而导致的玻璃滑槽移动。 (参见，例如，JP-A-2005-96736)

然而，采用上述技术，由于突起由硬质材料制成，在玻璃滑槽安装状态下，如果在突起与窗框的邻接部分之间存在即使是微小的缝隙，也会导致由于突起邻接于邻接部分而产生异常噪音的风险。此外，在为了防止上述缺陷情况的发生而采用消除缝隙的结构的情况下，将导致包括有突起的玻璃滑槽的安装问题，导致了降低安装操作性的风险。

发明内容

考虑到上述情况提出本发明，以及，本发明的目的是提供一种这样的玻璃滑槽：首先，将玻璃滑槽制造为可以防止因玻璃开关时产生的应力施加于玻璃滑槽上而使之移位；以及，该玻璃滑槽不但可以因此而避免在限制玻璃滑槽移位时产生异常噪音，而且提高了安装中可操作性。

在下文中，将逐条描述适用于达到该目的的手段。注意：每种手段的特殊功能和优点可以根据需要进行叠加。

(1)本发明的第一方面提供了一种玻璃滑槽，具有大致U形横截面的主体部分和一对密封唇，主体部分设有底部和一对由底部延伸出的侧壁部，一对密封唇分别由两侧壁部的大致末端朝主体部分的内部延伸，

主体部分适于安装到窗框(沿在车体或车门中形成的玻璃开口设置)的内侧，以及，对应于角部的部分由模塑部分构成，其中

模塑部分的底部设有硬质部件，该硬质部件由比模塑部分的形成材料更硬的材料制成，其中

硬质部分包括板状的插件本体和突起部分，该突起部分由插件本体朝窗框突起，并配合锁定在窗框的凹部或孔中，其中

沿模塑部分纵向延伸的突起部分末端部边缘部分为斜面，以及其中

插件本体朝向窗框的表面和至少突起部分的周壁部由覆盖部分覆盖，覆盖部分由形成模塑部分的材料制得。

根据本发明的第一方面，硬质部件至少设置在玻璃滑槽中模塑部分的底部，以及，突起部分(由插件本体朝窗框突起)相对于窗框锁定。由此，即使当玻璃开关时应力施加到玻璃滑槽上，能限制玻璃滑槽移位。特别地，由于硬质部件由比形成模塑部分的材料更硬的材料制得，可以确保实现该限制。

根据本发明的第一方面，至少突起部分的周壁部覆盖有覆盖部分，该覆盖部分由与形成模塑部分的材料相同的材料制得，即，该材料比硬质部件软。由此，当限制玻璃滑槽移位时，突起部分通过覆盖部分与窗框邻接，因此消除了硬质材料制成的硬质部分直接邻接窗框的风险。结果，可以避免在限制玻璃滑槽的移位时产生异常噪音。

此外，沿模塑部分纵向延伸的突起部分末端部的周缘部为斜面。即，突起部分的末端部在宽度上变窄。由此，当安装玻璃滑槽时，突起部分可容易地配合于窗框的孔或凹部中。结果，可以提高玻璃滑槽的安装可操作性。

此外，例如，当设计为在玻璃滑槽适当安装的状态下，在覆盖有覆盖部分的突起部分与窗框之间不存在缝隙时，由于制造误差等原因，在玻璃滑槽安装时，突起部分配合入窗框的孔或凹部中的操作变得困难或无法配合。在这方面，根据本手段，由于突起部分的表面覆盖有由形成模塑部分的材料制成的覆盖部分，当突起部分配合入窗框的孔或凹部中时，覆盖部分可以根据窗框的孔或凹部的形状而变形。因此可以允许微小的制造误差，从而可抑制上述缺陷。

此外，仅仅沿模塑部分纵向延伸的突起部分末端部的周缘部为斜面，而突起部分中邻接窗框的部分不是斜面。因此，可以保证与窗框邻接部分的突起长度，因此可允许突起部分确保相对于窗框锁定。

注意：描述为“插件朝向窗框的表面和至少突起部分的周壁部覆盖有由形成模塑部分的材料制得的覆盖部分”的结构，可以修改为“至少与窗框邻接的硬质部件部分覆盖有由形成模塑部分的材料制得的覆盖部分”。在此情况下，也提供了与本发明第一方面相同的功能和优点。此外，覆盖有覆盖部分的主体部分不必一直邻接窗框，可在主体部分轻微移动后，使主体部分与窗框邻接(锁定)。此外，突起部分的整个表面可以构造为覆盖有覆盖部分。

(2)在本发明的第二方面中，当模塑部分成型时，硬质部件的插件本体包埋在其中，并且突起部分覆盖有覆盖部分。

根据本发明的第二方面，由于在模塑部分成型时，插件本体包埋在模塑部分中，可以节省安装硬质部件所额外花费的工时。此外，由于在模塑部分成型时，使突起部分由覆盖部分覆盖，可以节省将突起部分和覆盖部分连接到一起所额外花费的工时。结果，可以防止生产中可操作性的下降。

(3)在本发明的第三方面中，插件本体具有形成在其朝向玻璃开口内侧的表面上的定位凹部，

用于成型模塑部分的模具装置可至少包括第一模件和第二模件，第一模件用于成型模塑部分朝向玻璃开口内侧的表面，第二模件用于成型模塑部分朝向窗框的表面，

定位销可由第一模件的成型面突起，从而插入定位凹部的内侧，以及

硬质部件放置在所述模具装置中，定位凹部基本配合在所述定位销上，这样成型模塑部分。

根据本发明的第三方面，当成型模塑部分时，可以避免硬质部件相对于模具装置的位置偏离，并因此避免硬质部件相对于模塑部分中底部的位置偏离。

注意，当成型模塑部分时，通过第一模件的成型面或定位销的末端部和第二模件的成型面或从成型面突起的压销，可以将硬质部件保持并固定就位。此时，在成型模塑部分时，可以更加确保避免硬质部件位置偏离。

(4)在本发明的第四方面中，可沿插件本体朝向玻璃开口内侧的表面的周缘部形成台阶部分。

根据本发明的第四方面，台阶部分形成在插件本体下表面上的周缘部上，从而，至少插件本体下表面上的周缘部(台阶部分)覆盖有形成模塑部分的材料。因此，稳定了插件本体的包埋状态，从而可以抑制产生硬质部件与模塑部分分离的风险。

(5)在本发明的第五方面中，硬质部件可设置在模塑部分的倾斜边部上，该倾斜边部对应于窗框的倾斜边。

在玻璃滑槽对应于窗框倾斜边的部分处，容易产生脱位应力。因此，如在本发明的第五方面中，通过在模塑部分的倾斜部处设置硬质部件，可以确保提供抑制玻璃滑槽移位的功能和优点。

(6)在本发明的第六方面中，模塑部分可成型在挤出部分的端部，从而与其连接，以及

与模塑部分底部的内表面相比，挤出部分底部的内表面在径向上可更靠近玻璃开口的内侧。

例如，当插件本体的下表面露出时，在玻璃关闭时，玻璃与插件本体的下表面邻接，导致产生异常噪音的风险。在此方面，根据本发明的第六方面，由于挤出部分底部的内表面(朝向玻璃开口内侧的表面)径向上比模塑部分底部的内表面(朝向玻璃开口内侧的表面)更靠近玻璃开口的内侧，在玻璃与模塑部分的底部邻接之前，玻璃首先与挤出部分的底部邻接。因此，尽管会发生玻璃与插件本体的下表面相互邻接的情况，还是可以减弱邻接时产生的冲击，结果，可以抑制异常噪音的产生。

(7)在本发明的第七方面中，覆盖部分在其任意部分处的厚度是基本相同的。

附图说明

图1是示出前门结构的示意性正视图；

图2是示出玻璃滑槽结构的剖视图；

图3是示出模塑部分等结构的局部透视图；

图4是示出插件结构的剖视图；

图5是说明模具装置和放置在模具装置中的插件的局部透视图；以及

图6是说明模具装置和放置在模具装置中的插件的局部透视图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图来描述本发明的实施例。图1是示意性正视图，示出了前门的结构。图2是剖视图，示出了玻璃滑槽的结构。

玻璃滑槽安装为使其环绕机动车门中的窗玻璃开口。更具体地说，如图1所示，窗框DS设置于车门DF上，从而符合车门DF的外周形状，以及，玻璃开口W限定为通过沿窗框DS升降的车门玻璃而打开和关闭。如此，本实施例的玻璃滑槽1安装在窗框DS的内周。

玻璃滑槽1分为：挤出部分2，如图所示在其纵向上对应于上侧部分；挤出部分3、4，对应于前后垂直侧部；以及模塑部分5、6(图1中的散点阴影部分)，将单独的挤出部分2、3、4的端部连接到一起。单独的挤出部分2、3、4通过挤出机(未示出)形成为大致直线状(成长条状)。此外，模塑部分5、6在模具装置中成型，从而使挤出部分2和3、或者2和4相互连接，在每对挤出部分之间形成预定的角度。

如图2所示，挤出部分2包括主体部分11和一对密封唇12、13。主体部分11设有固定在窗框DS(的保持部分)中的底部14，和由底部14延伸而出的外侧壁部15和内侧壁部16。此外，密封唇12、13分别由外侧壁部15和内侧壁部16的大致末端延伸入(朝底部14的方向)主体部分11的内侧，从而，车门玻璃的外侧和内侧分别通过密封唇12、13密封。此外，在本实施例中，形成有由外侧壁部15朝外(向机动车的外侧)延伸的外侧装饰唇17和由内侧壁部16朝内(向机动车的内侧)延伸的内侧装饰唇18。注意：挤出部分3、4和模塑部分5、6都包括有主体部分11、一对密封唇12、13等。

在本实施例中，各个挤出部分2、3、4都由TPO制得。另外，模塑部分5、6也由TPO制得。此外，在本实施例中，在玻璃开口的径向内侧方向上，在挤出部分2的底部14内表面与模塑部分5的底部14内表面之间，形成微小的高度差。更具体地说，与模塑部分5的底部14内表面相比，挤出部分2的底部14内表面形成为位于玻璃开口 W的径向更内侧。

注意在本实施例中，对应于玻璃开口W上缘部的窗框DS部分(倾斜边)轻微向上向后倾斜。由此，对应于倾斜边的挤出部分2和模塑部分5、6的上侧部将通过此种方式安装，即，相对于车门玻璃的开关方向倾斜。

接着，将描述本实施例的特殊方面。图3是模塑部分等结构的局部透视图。图4是示出沿模塑部分纵向的插件剖面结构的局部剖视图。

尽管当玻璃关闭时向上的应力施加于玻璃滑槽1，由于挤出部分2和模塑部分5、6的上侧部相对于车门玻璃的开关方向倾斜，产生向后的分力。由此，为了防止玻璃滑槽1移动从而脱位，在本实施例中，如图1和图3等所示，以下述方式设置由硬质材料制成的插件21，使其与上侧部对应，即，前侧模塑部分5的倾斜边部。

如图3和图4等所示，插件21包括：板状插件本体22，包埋在模塑部分5的底部14中；以及突起部分23，与插件本体22一体形成，从而由插件本体22朝窗框DS的方向(在安装方向上)突起。

通过平行于模塑部分5的底部14外表面(朝向窗框DS的表面)进行剖切，由此得到的突起部分23截面为椭圆形。然而，沿模塑部分5纵向延伸的突起部分23末端部边缘部分是斜面状，因此突起部分23末端的宽度方向两侧都是有斜度的表面(倾斜表面)23a。

在本实施例中，突起部分23的表面覆盖有与模塑部分5形成材料相同的TPO。覆盖在突起部分23表面的TPO(下文中，称之为覆盖部分24)在其任何部分上的厚度是基本相同的，并且，覆盖部分24的表面结构与突起部分23的外部结构大致相似。此外，当成型模塑部分5时，覆盖部分24与模塑部分5一体形成。

插件本体22朝向窗框DS的表面(下文中，称之为上表面)覆盖有与模塑部分5形成材料相同的TPO，并且此部分也构成覆盖部分24。此外，在插件本体22朝向玻璃开口W内侧的表面(下文中，简称为下表面)的大致中心位置，插件本体22具有定位凹部26。此外，在插件本体22的下表面上，沿其周缘部形成台阶部分27。

尽管在下文中将详细描述，在本实施例中，插件本体22的大部分下表面是露出的(参见图6)。然而，用形成模塑部分5的材料(TPO)覆盖台阶部分27。此外，在模塑部分5成型时，通过所谓的嵌入成型，包埋该插件本体22。

接着，在玻璃滑槽1安装的状态下，突起部分23(由底部1 4突起)相对于窗框DS锁定，从而突起部分23配合进窗框DS的孔29(在图4中通过双点划线表示)中。在本实施例中，插件21由比TPO硬的聚丙烯(PP)成。具体地说，TPO在常温下的硬度在70至86邵A(邵氏硬度A)，而PP在常温下的硬度为60邵D(邵氏硬度D)。

接着，将参照图5描述用于成型模塑部分5的模具装置。图5是局部剖视图，解释当成型模塑部分5时使用的模具装置和放置在模具装置中的插件。在图5中，示出了沿其纵向的直交方向的插件截面。

如图5所示，模具装置30包括：下模31，形成第一模片，用于成型模塑部分5朝向玻璃开口W内侧的部分；和上模41，形成第二模片，用于成型模塑部分5朝向窗框DS的部分。在下模31的成型面上对应于插件21突起的位置处，形成定位销32，从而定位销插进插件本体22的定位凹部26内侧。此外，在上模41的成型面上对应于插件21突起的位置处，形成一对压销42，从而邻接插件本体22的上表面。

现在，描述用于生产上述构造的玻璃滑槽1的方法。首先，通过挤出机(未示出)以已知的挤出方法，挤出成型挤出部分2、3、4。

接着，用下述方法成型模塑部分5。即，首先，在模具装 30打开的状态下，将插件21放置在模具装置30中，使得在下模31成型面上突起形成的定位销32插入定位凹部26(参见图5)。此时，使定位凹部26基本配合在定位销32上，并且使插件本体22的下表面邻接于下模31的成型面。

接着，将挤出部分2、3的端部配合入模具装置30的两端部，从而放置在其中适当的位置，接着模具装置30关闭。此时，如图5所示，从上模41成型面突起的压销42的末端部邻接插件本体22的上表面。即，当成型模塑部分5时，通过下模31的成型面和压销42，插件21保持并固定在适当的位置。注意：在其间的任何位置处，由插件21表面到上模41成型面的距离是固定的。

接着，在这种状态下，塑化状态的TPO注射入模具装置30中的模腔，从而充满模腔，如图6所示。固化完成后，模具装置30打开，接着从模具装置30中取出如此成型的模塑部分5。通过上述方式，生产出玻璃滑槽1。此外，由于模塑部分5通过上述方式成型，邻接下模31成型面的插件本体22下表面(除去台阶部分27)和邻接压销42的插件本体22上表面为露出状态。

接着，将描述如上所述构造的实施例的功能和优点。在本实施例中，插件21设置在玻璃滑槽1中模塑部分5的底部14上，以及，从插件本体22朝窗框DS突起的突起部分23相对于窗框DS锁定。由此，即使在玻璃开关时应力施加于玻璃滑槽1，也可限制玻璃滑槽1因如此施加的应力而移位。特别地，在本实施例中，由于插件21由比模塑部分5形成材料(TPO)硬的材料(PP)制得，可确保实现上述限制。此外，即使在相对高温环境中，由于插件21比模塑部分5硬，很难出现插件21的变形、失效等。由此，即使在相对高温环境中，可以以更确实的方式，避免玻璃滑槽1因玻璃开关时产生的应力而移位。

根据本实施例，突起部分23的表面覆盖有覆盖部分24，覆盖部分24由与模塑部分5的形成材料相同的材料(TPO)形成，即，该材料比插件21软。因此，当限制玻璃滑槽1的移位时，经由覆盖部分24，突起部分23邻接窗框DS，因此不会发生硬质插件21直接与窗框DS邻接的情况。结果，当限制玻璃滑槽1的移位时，可以防止因玻璃滑槽移位而发出的异常噪音。

此外，沿模塑部分5纵向延伸的突起部分23末端部边缘部分是用于形成有斜度表面23a的斜面。即，突起部分23的末端部分在宽度上变窄。由此，当安装玻璃滑槽1时，突起部分23易于配合入窗框DS的孔29中。结果，可以提高安装玻璃滑槽1的可操作性。

此外，仅仅沿模塑部分5纵向延伸的突起部分23末端部边缘部分是斜面，突起部分23与窗框DS邻接的部分不是斜面。因此，保证了与窗框DS邻接部分的突起长度，因此可使突起部分23确保相对于窗框DS锁定。

此外，例如，当设计为在玻璃滑槽1适当安装的状态下，在覆盖有覆盖部分24的突起部分23与窗框DS之间不存在缝隙时，由于制造误差等原因，在玻璃滑槽1安装时，突起部分23配合入窗框DS的孔29中的操作变得困难或无法配合。对此，根据本实施例，由于突起部分23的表面覆盖有用形成模塑部分5的材料制成的覆盖部分24，当突起部分23配合入窗框DS的孔29中时，覆盖材料24可以随窗框DS中孔29的形状发生变形。因此可以允许微小的制造误差，从而可消除上述缺陷。

此外，当成型模塑部分5时，由于插件本体22包埋在模塑部分5里，可以节省由于另外安装插件所花费的工时。此外，当成型模塑部分5时，由于突起部分23覆盖有覆盖部分24，可以节省使突起部分23与覆盖部分24连接所花费的工时。结果，可以避免生产中可操作性的降低。

此外，定位凹部26形成在插件本体22的下表面上，并且，当成型模塑部分5时，插件21可以放置在模具装置30中，成为定位凹部26大致配合在下模31的定位销32上的状态。此外，当成型模塑部分时，通过下模31的成型面和从上模41成型面突起的压销，使插件21保持并锁定在适当的位置。结果，当成型模塑部分5时，可以避免插件21相对于模具装置30移位，并且由此可避免插件21相对于模塑部分5的移位。

此外，沿插件本体22下表面上的周缘部，形成台阶部分27，从而，使得插件本体22下表面上的周缘部(台阶部分27)可以由形成模塑部分5的材料(TPO)覆盖。因此，可使插件本体22的包埋状态稳定，从而可抑制插件21从模塑部分5剥离。

此外，在本实施例中，与模塑部分5的底部14的内表面相比，挤出部分2的底部14的内表面径向上更靠近玻璃开口W的内侧。因此，玻璃与挤出部分2的底部14的邻接早于玻璃与模塑部分5的底部14的邻接。因此，即使在玻璃关闭时玻璃邻接露出的插件本体22下表面，也可使邻接时产生的冲击得到缓冲，结果，抑制了异常噪音的产生。

此外，在本实施例中，由于形成插件21的材料与模塑部分5的材料相同，很难发生插件21从模塑部分5剥离或脱落的情况。此外，可维持增强的安装状态(包埋状态)，而不用在插件本体22中开孔以形成模塑部分。然而，为了确保更强的包埋状态，也可以在插件本体22中开孔。

注意：本发明并不局限于本实施例中描述的方面，并且因而可采用下述方式实施本发明。当然，在本发明的范围内也包含下文中没有描述的应用和改进实例。

(a)虽然在本实施例中，插件21描述为设置在前侧模塑部分5的上侧部分上，但插件21也可以设置在例如后侧模塑部分6的垂直侧部上。可替换的，插件21可以设置在两个地方，例如分别在模塑部分5、6的上侧部和垂直侧部。此外，插件可以整体设置为L型。此外，虽然本实施例中详细描述了前侧车门的模塑部分5，但是，具有突起部分23的插件21可以类似地设置在后侧车门的模塑部分(例如，后侧模塑部分)等上。

(b)虽然在本实施例中，突起部分23的表面(全部表面)描述为覆盖有覆盖部分24，本发明不仅限于此种特定结构，因此，与窗框DS邻接的部分可覆盖有由模塑部分5形成材料制成的覆盖部分24。作为这方面的例子，可以举出这样的构造，其中，插件本体22的上表面和突起部分23的周壁部覆盖有覆盖部分24。即使在这样的情况中，也可以提供与上述相似的功能和优点。

(c)在本实施例中没有特别限定突起部分23的形状。然而，沿模塑部分5纵向延伸的突起部分23末端部边缘部分的形状维持为斜面。此外，虽然在本实施例中，采用了通过将突起部分23配合入孔29(形成在窗框DS中)中来锁定突起部分23的结构，但也可以采用这样的结构，例如，在窗框DS上预先形成凹部，从而通过将突起部分23配合入该凹部中将其锁定。

(d)虽然在本实施例中挤出部分2、3、4由TPO制成，挤出部分2、3、4也可以由其他材料制成，例如EPDM。对于插件也同样(因此，作为插件，可以采用包括高密度聚乙烯在内的其他烯烃基聚合物、或者可以采用包括聚酰胺在内的其他树脂材料、或采用金属材料)。简而言之，插件仅需由比模塑部分硬的材料制成即可。

(e)虽然在本实施例中，本发明实施为其上设置有外侧装饰密封唇17和内侧装饰密封唇18的玻璃滑槽1，本发明也适用于省略至少一个密封唇的应用。

(f)可在挤出部分中形成凹槽，从而插件(硬质部件)配合在凹槽中，以及，可在如此配合的插件上设置由形成模塑部分的材料制成的覆盖层。简而言之，插件(硬质部件)并不仅限于在模塑部分上，而且可以部分地延伸在挤出部分上。

Claims

1.一种玻璃滑槽，包括：

模塑部分的主体部分，具有大致U形横截面，设有底部和由所述底部延伸出的一对侧壁部；以及

一对密封唇，由所述侧壁部的大致末端部延伸入所述主体部分的内部，

其中，所述主体部分适于安装到窗框的内侧，使所述模塑部分固定在所述窗框的角部，所述窗框环绕形成在车体或车门中的开口，以及

其中，所述模塑部分的底部设置有硬质部件，该硬质部件由比所述模塑部分的形成材料更硬的材料制成，

所述硬质部件包括板状的插件本体，所述插件本体具有定位凹部，所述定位凹部形成在所述插件本体朝向所述开口内侧的表面上，从而使所述硬质部件在模塑过程中于所述模塑单元中定位；以及，所述硬质部件包括突起部分，所述突起部分由所述插件本体朝所述窗框突起，从而配合于所述窗框，

沿所述模塑部分的纵向延伸的所述突起部分的末端部的边缘部分为斜面，以及

所述插件本体朝向所述窗框的表面和至少所述突起部分的周壁部由覆盖部分覆盖，所述覆盖部分由所述模塑部分的形成材料制成，以及，所述覆盖部分在其任意部分处的厚度大致相同。

2.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中当成型所述模塑部分时，所述硬质部件的所述插件本体包埋在所述模塑部分的所述主体部分中，以及，所述突起部分被所述覆盖部分覆盖。

3.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中，沿所述插件本体朝向所述开口内侧的表面的周缘部，形成台阶部分。

4.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述硬质部件设置在所述模塑部分的倾斜边部上，所述倾斜边部对应于所述窗框的倾斜边。

5.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述模塑部分成型在挤出部分的端部，从而所述模塑部分和所述挤出部分相互连接，以及

与所述模塑部分的所述底部的内表面相比，所述挤出部分的底部的内表面径向上更靠近所述玻璃开口的内侧。