JP2005096736A - ガラスラン - Google Patents

Abstract

【課題】高温雰囲気下においても、ガラス開閉時の応力に起因するズレ移動を防止することができるガラスランを提供する。
【解決手段】ガラスラン１を構成する押出成形部２，３，４及び型成形部５，６は共にＴＰＯにより構成される。ガラスラン１は、サッシュＤＳに対し嵌込により取付けられる。型成形部５，６の縦辺部及び上辺部に対応して、それぞれ、基底部１４内に、ＰＰ製のインサート部材２１が埋設されている。ガラスラン１の取付状態にあっては、基底部１４から突出状態にある突起２３が、サッシュＤＳの端縁部分に当接または近接状態をとりうることで、サッシュＤＳに対し係止可能となっている。比較的高温雰囲気下においても、突起２３が型成形部５，６よりも硬いため、ガラス開閉に伴う応力が繰り返しかかっても突起２３部分の変形、破断等が起こりにくい。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ガラスランに関するものである。

ガラスランは、基底部及び該基底部から延びる一対の側壁部よりなり断面略コ字状をなす本体部と、前記両側壁部の略先端から本体部内側に延びる一対のシールリップとを有する。上記ガラスランは、本体部が車両の本体又はドアに設けられたサッシュに取着され、ガラスの車内側及び車外側が前記一対のシールリップによりシールされる。

一般にガラスランは、その長手方向に延びる押出成形部とコーナー部に設けられる型成形部とに区別される。すなわち、押出成形部は、押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、コーナー部分に対応する型成形部は、例えば２つの押出成形部が所定の角度をなした状態で相互に接続されるように所定の金型にて形成される。

従来、ガラスランを構成する素材としては、エチレン−α−オレフィン非共役ジエン共重合体（ＥＰＤＭ、以下単に「ＥＰＤＭ」とする）や、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ、以下単に「ＴＰＯ」とする）等が知られている。

ところで、ガラスの開閉応力が、ガラスランに作用することがある。この場合、ガラスランがズレ移動等を起こすことが懸念される。かかるズレ移動を防止するための技術として、コーナー部等に、移動防止用のストッパを一体的に設けることが知られている。このようなストッパがサッシュ側の被当接部に当接されることで、移動の規制が図られている（例えば、特許文献１乃至特許文献６参照）。
特開２０００−１５８９５０号公報 特開２０００−１０３２４２号公報 特開２００３−１１８３７２号公報 特開平８−２１６６９４号公報 特開平９−３９５７９号公報 特開平９−３００９７９号公報

しかしながら、上記技術では、常温雰囲気下はともかく、８０℃程度の高温雰囲気下においては、ストッパがガラスランの本体部共々柔らかくなってしまい、上記応力がかかることによってストッパ部分が破断したり、当接状態から逸脱したりしてしまうおそれがある。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、高温雰囲気下においても、ガラス開閉時の応力に起因するズレ移動を防止することのできるガラスランを提供することである。

以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。

手段１．基底部及び該基底部から延びる一対の側壁部よりなり断面略コ字状をなす本体部と、前記両側壁部の略先端から本体部内側に延びる一対のシールリップとを有し、前記本体部が車両の本体又はドアに設けられたサッシュに取着されてなり、コーナー部に相当する部位が型成形部により構成されてなるガラスランであって、
少なくとも前記型成形部の基底部には、該型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなるインサート部材を埋設するとともに、該インサート部材は、板状のインサート本体と、該インサート本体から前記サッシュ側に向かって突出し、前記サッシュに対し係止可能な突起とを具備していることを特徴とするガラスラン。

手段１によれば、少なくともガラスランの型成形部の基底部には、インサート部材が埋設されており、板状のインサート本体からサッシュ側に向かって突出する突起が、サッシュに対し係止される。このため、ガラス開閉に際し、ガラスランに応力がかかったとしても、ずれ移動が規制される。特に、手段１では、インサート部材が、型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなるので、上記規制がより確実に行われる。また、比較的高温雰囲気下においても、型成形部よりも硬いため、上記応力が繰り返しかかったとしても変形、破断等が起こりにくい。そのため、高温雰囲気下においても、ガラス開閉時の応力に起因するズレ移動をより確実に防止することができる。

手段２．基底部及び該基底部から延びる一対の側壁部よりなり断面略コ字状をなす本体部と、前記両側壁部の略先端から本体部内側に延びる一対のシールリップとを有し、前記本体部が車両の本体又はドアに設けられたサッシュに取着されてなり、コーナー部に相当する部位が型成形部により構成され、それ以外の部位が押出成形部により構成されてなるガラスランであって、
少なくとも前記型成形部の基底部には、該型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなるインサート部材を、前記型成形部の成形に際し埋設するとともに、該インサート部材は、板状のインサート本体と、該インサート本体から前記サッシュ側に向かって突出し、前記サッシュの孔若しくは凹部、又は、サッシュの端縁に対し、挿入又は当接・係止可能な突起とを具備していることを特徴とするガラスラン。

手段２によれば、基本的には、手段１と同様の作用効果が奏される。それに加えて、インサート部材が型成形部の成形に際し埋設されることから、別途インサート部材を装着したりする等の手間を省くことができ、製造に際しての作業性の低下を防止できる。なお、上記突起とサッシュの孔若しくは凹部とは、正確に形状が合致していなくてもよく、若干移動した後で孔等の縁部と係止するようなものでもよい。

手段３．前記インサート部材は、前記型成形部と相溶性のある素材により構成されていることを特徴とする手段１又は２に記載のガラスラン。

手段３によれば、インサート部材が型成形部と相溶性のある素材により構成されているため、型成形部においてインサート部材が型成形部の素材から剥離したり、脱落したりしてしまうといった事態が起こりにくい。そのため、インサート部材のインサート本体に孔開け加工等を施して型成形部を構成する素材で連結等することを行わずとも、強固な取付状態（埋設状態）を維持することができる。但し、より強固な埋設状態を確保するべく、インサート本体に孔開け加工を施してもよい。

手段４．前記型成形部は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）により構成され、前記インサート部材は、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂により構成されていることを特徴とする手段１乃至３のいずれかに記載のガラスラン。

手段４によれば、型成形部とインサート部材とが相溶性を有するため、上記手段３に記載の作用効果が奏される。また、型成形部に関し、所定の弾性を確保することができ、ガラスランとしての機能を十分に発揮せしめることができる。

手段５．１つの型成形部に対し、複数のインサート部材が埋設され、前記各インサート部材の突起の突出方向が相違していることを特徴とする手段１乃至４のいずれかに記載のガラスラン。

手段５によれば、複数方向に応力がかかってもガラスランがズレ移動してしまうといった事態をより確実に抑制できる。また、各インサート部材を型成形に際し埋設することとすれば、さほど手間を要することなく、上記作用効果を奏せしめることができる。

手段６．前記インサート部材は、８０℃の高温雰囲気下においても、前記型成形部よりも硬度が高いことを特徴とする手段１乃至５のいずれかに記載のガラスラン。

上記手段１等の作用効果をより確実に奏せしめるためには、インサート部材が、８０℃の高温雰囲気下においても、型成形部よりも硬度が高いことが望ましい。

手段７．基底部及び該基底部から延びる一対の側壁部よりなり断面略コ字状をなす本体部と、前記両側壁部の略先端から本体部内側に延びる一対のシールリップとを有し、前記本体部が車両の本体又はドアに設けられたサッシュに取着されてなり、コーナー部に相当する部位が型成形部により構成されてなるガラスランであって、少なくとも前記型成形部の基底部には、該型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなり、前記サッシュ側に向かって突出し、かつ、前記サッシュに対し係止可能な突起を具備する硬質部材を設け、前記硬質部材は、８０℃の高温雰囲気下においても前記型成形部よりも硬度が高いことを特徴とするガラスラン。

手段７によれば、少なくともガラスランの型成形部の基底部には、硬質部材が設けられており、その突起が、サッシュに対し係止される。このため、ガラス開閉に際し、ガラスランに応力がかかったとしても、ずれ移動が規制される。特に、手段７では、硬質部材が、型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなるので、上記規制がより確実に行われる。また、硬質部材は、８０℃の高温雰囲気下においても型成形部よりも硬度が高いため、上記応力が繰り返しかかったとしても変形、破断等が起こりにくい。そのため、高温雰囲気下においても、ガラス開閉時の応力に起因するズレ移動をより確実に防止することができる。なお、「突起を具備する硬質部材」とあるが、硬質部材が突起のみからなる場合も含まれることはいうまでもない。

手段８．前記硬質部材は、前記型成形部の成形に際し前記突起を除く大部分が埋設されたもの、又は、前記型成形部の成型後に溶着若しくは接着されたものであり、前記突起は、前記サッシュの孔若しくは凹部、又は、サッシュの端縁に対し、挿入又は当接・係止されるものであることを特徴とする手段７に記載のガラスラン。

手段８によれば、硬質部材は、型成形部の成形に際し突起を除く大部分が埋設されたもの、又は、型成形部の成型後に溶着若しくは接着されたものであるため、型成形部に対し強固に固定されることとなる。そのため、硬質部材が型成形部から外れてしまうといった不具合が防止される。

手段９．１つの型成形部に対し、複数の硬質部材が設けられ、前記各硬質部材の突起の突出方向が相違していることを特徴とする手段７又は８に記載のガラスラン。

手段９によれば、複数方向に応力がかかってもガラスランがズレ移動してしまうといった事態をより確実に抑制できる。

（第１実施形態）
以下に、第１実施形態について図面を参照しつつ説明する。

ドアを有する自動車において、当該ドアの窓ガラス開口部の外周に対応して、ガラスランが取付けられるようになっている。より詳しく説明すると、図１に示すように、ドアＤＦには、ドアＤＦの外周形状に沿うようにしてサッシュＤＳが設けられており、該サッシュＤＳの内周に本実施形態のガラスラン１が取付けられるようになっている。

ガラスラン１は、図２に示すように、その長手方向にみて上辺部に対応する押出成形部２、前後の縦辺部に対応する押出成形部３，４と、各押出成形部２，３，４の端部同士を接続する型成形部５，６（図２で散点模様を付した部分）とに区別される。各押出成形部２〜４は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部５，６は、２つの押出成形部２，３及び２，４が所定の角度をなした状態で相互に接続されるように図示しない金型装置にて接続成形される。本実施形態における型成形部５，６はコーナー部分に対応する。

図３は押出成形部２を示す断面図であり、図４は、型成形部６を示す断面図である。これらの図に示すように、押出成形部２〜４及び型成形部５，６ともに、本体部１１及び一対のシールリップ１２，１３を備えている。本体部１１は、前記サッシュＤＳに嵌め込まれる基底部１４及び該基底部１４から延びる車外側側壁部１５及び車内側側壁部１６よりなっている。また、シールリップ１２，１３は、前記両側壁部１５，１６の略先端からそれぞれ本体部１１の内側（基底部１４方向）に向かって延びており、これにより図示しないガラスの車外側及び車内側がそれぞれシールされるようになっている。なお、本実施形態では、車外側側壁部１５から外方（車外側）に向かって延びる車外側意匠リップ１７が形成され、さらに、車内側側壁部１６から外方（車内側）に向かって延びる車内側意匠リップ１８が形成されている。

本実施形態では、各押出成形部２，３，４は、ＴＰＯにより構成されている。一方、型成形部５，６もまた、ＴＰＯにより構成されている。

次に、本実施形態における特徴部分について説明する。

上記のとおり、ガラスラン１は、サッシュＤＳに対し嵌め込みにより取付けられるのであるが、コーナー部等においては、サッシュＤＳが存在しない部位がある。換言すれば、ガラスラン１のコーナー部は、ズレ移動が起こりやすい部位ということができる。この点、本実施形態では、図１，４に示すように、型成形部６の縦辺部及び上辺部に対応して、それぞれ、基底部１４内に、硬質部材、インサート部材を構成するインサート部材２１が埋設されている（図４では、上辺部のみ図示）。これらインサート部材２１は、板状のインサート本体２２と、該インサート本体２２に一体形成され、インサート本体２２からサッシュＤＳ方向（嵌込方向）に突出する突起２３とを具備している。そして、ガラスラン１の取付状態にあっては、基底部１４から突出状態にある突起２３が、サッシュＤＳの端縁部分（被係止部分）に当接または近接状態をとりうることで、サッシュＤＳに対し係止可能となっている。本実施形態では、前記インサート部材２１は、ＴＰＯよりも硬質のポリプロピレン（ＰＰ）により構成されている。より詳しくは、ＴＰＯの硬度は常温下、ショアＡタイプで７０〜８６゜であるのに対し、ＰＰの硬度は、常温下ショアＤタイプで６０゜である。

なお、本実施形態では、型成形部６に関して特に詳しく説明しているが、前側の型成形部５においても、同様に２箇所位置に突起２３を有するインサート部材２１が設けられている。なお、突起２３は、必ずしもサッシュＤＳの端縁部分に係止されるタイプのものに限られない。すなわち、サッシュＤＳに対し、透孔、切欠、凹部等を形成しておき、該透孔等に突起が挿通（又は嵌込）されるようにして係止されるよう構成してもよい。また、本実施形態では、各インサート部材２１は、型成形部５，６の成形に際し、所謂インサート成形されることにより埋設される。

次に、上記のように構成されてなる本実施形態の作用効果について説明する。
本実施形態では、ガラスラン１の型成形部５，６の基底部１４には、インサート部材２１が埋設されており、インサート本体２２からサッシュＤＳ側に向かって突出する突起２３が、サッシュＤＳに対し係止される。このため、ガラス開閉に際し、ガラスラン１に応力がかかったとしても、該応力に起因するずれ移動が規制される。特に、本実施形態では、インサート部材２１が、型成形部５，６を構成する素材（ＴＰＯ）よりも硬質の素材（ＰＰ）よりなるので、上記規制がより確実に行われる。また、比較的高温雰囲気下においても、型成形部５，６よりも硬いため、上記応力が繰り返しかかったとしても変形、破断等が起こりにくい。そのため、高温雰囲気下においても、ガラス開閉時の応力に起因するズレ移動をより確実に防止することができる。

また、インサート部材２１が型成形部５，６の成形に際し埋設されることから、別途インサート部材を装着したりする等の手間を省くことができ、製造に際しての作業性の低下を防止できる。

さらに、本実施形態では、インサート部材２１は、型成形部５，６と相溶性のある素材により構成されていることから、型成形部５，６からインサート部材２１が剥離したり、脱落したりしてしまうといった事態が起こりにくい。また、インサート本体に孔開け加工等を施して型成形部を構成する素材で連結等することを行わずとも、強固な取付状態（埋設状態）を維持することができる。但し、より強固な埋設状態を確保するべく、インサート本体２２に孔開け加工を施してもよい。

次に、上記作用効果を確認するべく、次のような試験を行った。すなわち、図５に示すように、ガラスラン１の型成形部５，６に見立てて、板状のピース部材３１をＴＰＯにより成形するとともに、該成形に際し、ＰＰ製のインサート部材４１を埋設した。このインサート部材４１は、上記実施形態と同様、インサート本体４２及び突起４３を具備している。このピース部材３１を本実施例品とした。また、前記突起と同形状の突起が一体形成されてなるＴＰＯ製のピース部材を別途用意し、これを比較例品とした。そして、図６に示すように、両ピース部材を図示しない保持具により保持するとともに、前記突起を、対応するサッシュＤＳに見立てた金属板５１の長孔５２に係止させ（挿通させ）、所定の引張荷重で引張移動させ、その後復動させる（図中矢印参照）という動作を繰り返し行った。また、この試験に際しての、雰囲気温度を８０℃という比較的高温下に設定した。該試験を行ったときの引張荷重に対する耐久回数（サイクル数）の関係を図７のグラフに示す。

同グラフからも明らかなように、比較例品では、２５（Ｎ）で引張試験を行った場合、３００回ほどで、突起が破断してしまった。また、３０（Ｎ）を超える力で、引張試験を行った場合、数回或いは１回で破断を起こしてしまった。これに対し、本実施例品では、３５（Ｎ）で引張試験を行った場合でも、およそ５００回まで耐えることが明らかとなった。また、本実施例品では、４０（Ｎ）で引張試験を行った場合でも、およそ１５０回まで耐えることが明らかとなった。しかも、本実施例品の場合は、突起４３が破断するのではなく、ピース部材３１自体が裂けてしまうことによる破断であった。尚、図示はしていないが、本実施例品の場合、３０（Ｎ）で引張試験を行った場合、１０００回以上の耐久試験に耐えることができた。

このように、本実施形態によれば、比較的高温雰囲気下においても、ガラス開閉による応力が繰り返しかかったとしても変形、破断等が起こりにくく、ズレ移動をより確実に防止することができることは明らかである。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について図８，９等を参照しつつ説明する。

本実施形態では、前側の型成形部５における上辺部について詳しく説明することとする。本実施形態においても、型成形部５は、ＴＰＯよりなり、本体部１１及び図示しない一対のシールリップを備えている。本体部１１は、また、サッシュに嵌め込まれる基底部１４及び該基底部１４から延びる車外側側壁部１５及び車内側側壁部１６よりなっている。

本実施形態では、同図に示すように、型成形部５の上辺部に対応して、基底部１４内に硬質部材７１が設けられている。当該硬質部材７１は、板状部７２と、該板状部７２に一体形成され、板状部７２からサッシュ方向（嵌込方向）に突出する突起７３とを具備している。そして、ガラスラン１の取付状態にあっては、基底部１４から突出状態にある突起７３が、サッシュの端縁部分（被係止部分）に当接または近接状態をとりうることで、サッシュに対し係止可能となっている。本実施形態では、前記硬質部材７１は、上記第１実施形態のインサート部材２１と同様、ＴＰＯよりも硬質のポリプロピレン（ＰＰ）により構成されている。

なお、本実施形態における突起７３も、必ずしもサッシュの端縁部分に係止されるタイプのものに限られない。すなわち、サッシュに対し、透孔、切欠、凹部等を形成しておき、該透孔等に突起が挿通（又は嵌込）されるようにして係止されるよう構成してもよい。

また、上記第１実施形態におけるインサート部材２１は、型成形部５，６の成形に際し、所謂インサート成形されることにより埋設される構成となっているが、本実施形態においても、硬質部材は型成形部５の成形に際し、硬質部材７１（特に板状部７２）が型成形部５と一体化されることで固着される。但し、本実施形態における硬質部材７１は、その板状部７２の上面が外部に露出した状態となっているという点で、インサート本体２２が完全に型成形部５内に埋め込まれている第１実施形態のインサート部材２１とは相違している。

なお、硬質部材７１を、型成形部５の成形に際し、該型成形部５に固着させる構成に代えて、型成形部５に取付部（取付孔、取付溝、取付凹部）を形成しておき、当該取付部に対し硬質部材７１（板状部７２）を溶着、接着等で接合することとしてもよい。溶着としては、振動溶着、熱板溶着等が挙げられる。

上記構成を有する第２実施形態では、ガラスラン１の型成形部５の基底部１４には、硬質部材７１が設けられており、その板状部７２からサッシュ側に向かって突出する突起７３が、サッシュに対し係止される。このため、上記第１実施形態と同様、ガラス開閉に際し、ガラスラン１に応力がかかったとしても、該応力に起因するずれ移動が規制される。特に、本実施形態では、硬質部材７１が、型成形部５を構成する素材（ＴＰＯ）よりも硬質の素材（ＰＰ）よりなるので、上記規制がより確実に行われる。また、比較的高温雰囲気下においても、型成形部５よりも硬いため、上記応力が繰り返しかかったとしても変形、破断等が起こりにくい。そのため、高温雰囲気下においても、ガラス開閉時の応力に起因するズレ移動をより確実に防止することができる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記第１実施形態では、各型成形部５，６に対応して、それぞれ２箇所位置にインサート部材２１を埋設することとしているが、１箇所のみに設けることとしてもよい。また、いずれかの型成形部にのみ設けることとしてもよい。さらに、インサート部材をＬ字状に一体的に設けてもよい。また、上記第２実施形態では、前側の型成形部５に対応して、１箇所に硬質部材７１を設けることとしているが、縦辺部及び上辺部の２箇所に設けることとしてもよい。後側の型成形部６に対応して設けることとしてもよい。

（ｂ）上記第１実施形態では、突起２３の形状を角柱状に形成しており、突起４３の形状を長円柱状に形成している（第２実施形態における突起７３も同様）が、突起の形状については、特に限定されるものではない。

（ｃ）上記各実施形態では、突起２３がサッシュＤＳの端縁に係止される構成を採用しているが、上述のとおり、サッシュに係止孔を形成しておいて、該係止孔に突起を挿通させることで係止することとしてもよい。また、突起を複数設けることとしてもよい。

（ｄ）上記両実施形態では、押出成形部２〜４をＴＰＯにより構成しているが、ＥＰＤＭ等の別の素材により構成してもよい。インサート部材についても同様である（従って、インサート部材として、高密度ポリエチレン等の他のオレフィン系ポリマーを採用してもよいし、ポリエステル、ポリアミド等の他の樹脂材料を採用してもよいし、金属素材を採用してもよい）。要するに、インサート部材が型成形部よりも硬質の素材で構成されていればよい。

（ｅ）上記第１実施形態では、車外側意匠リップ１７、車内側意匠リップ１８双方が設けられているガラスラン１について具体化しているが、かかるリップのうち少なくとも一方が省略された場合であっても適用可能である。

（ｆ）押出成形部に溝を形成し、その溝にインサート部材（硬質部材）を嵌め、その上に型成形部を構成する素材による被覆層を設けてもよい。要するに、インサート部材（硬質部材）は、必ずしも型成形部のみならず、押出成形部に部分的に及んでいてもよい。

（ｇ）突起と端縁との係止は、直接的でも、間接的（型成形部を構成する素材を突起に被覆せしめ、該被覆層を介して）でもよい。

（ｈ）上記第２実施形態においては、型成形部５に取付部（取付孔、取付溝、取付凹部）を形成しておき、当該取付部に対し硬質部材７１（板状部７２）を溶着、接着等で接合する場合についても例示しているが、型成形部５，６の基底部に対し、突起のみからなる硬質部材を溶着、接着等で接合することとしてもよい。

第１実施形態においてガラスランの型成形部の取付状態を示す部分斜視図である。 ガラスランの概略構成を示す正面模式図である。 ガラスランの押出成形部を示す断面図である。 ガラスランの型成形部を示す断面図である。 作用効果を確認するためのピース部材を示す斜視図である。 作用効果を確認するための試験システムを模式的に示す斜視図である。 試験結果を示す図であって、引張荷重上限に対するサイクル数の関係を示すグラフである。 第２実施形態におけるガラスランの型成形部等を示す部分斜視図である。 ガラスランの型成形部を示す断面図である。

符号の説明

１…ガラスラン、２，３，４…押出成形部、５，６…型成形部、１１…本体部、１２，１３…シールリップ、１４…基底部、２１…インサート部材、２２…インサート本体、２３…突起、７１…硬質部材、７２…板状部、７３…突起。

Claims (9)

1. 基底部及び該基底部から延びる一対の側壁部よりなり断面略コ字状をなす本体部と、
   前記両側壁部の略先端から本体部内側に延びる一対のシールリップとを有し、
   前記本体部が車両の本体又はドアに設けられたサッシュに取着されてなり、コーナー部に相当する部位が型成形部により構成されてなるガラスランであって、
   少なくとも前記型成形部の基底部には、該型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなるインサート部材を埋設するとともに、該インサート部材は、板状のインサート本体と、該インサート本体から前記サッシュ側に向かって突出し、前記サッシュに対し係止可能な突起とを具備していることを特徴とするガラスラン。
2. 基底部及び該基底部から延びる一対の側壁部よりなり断面略コ字状をなす本体部と、
   前記両側壁部の略先端から本体部内側に延びる一対のシールリップとを有し、
   前記本体部が車両の本体又はドアに設けられたサッシュに取着されてなり、コーナー部に相当する部位が型成形部により構成され、それ以外の部位が押出成形部により構成されてなるガラスランであって、
   少なくとも前記型成形部の基底部には、該型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなるインサート部材を、前記型成形部の成形に際し埋設するとともに、該インサート部材は、板状のインサート本体と、該インサート本体から前記サッシュ側に向かって突出し、前記サッシュの孔若しくは凹部、又は、サッシュの端縁に対し、挿入又は当接・係止可能な突起とを具備していることを特徴とするガラスラン。
3. 前記インサート部材は、前記型成形部と相溶性のある素材により構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスラン。
4. 前記型成形部は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）により構成され、前記インサート部材は、ポリオレフィン系樹脂により構成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のガラスラン。
5. １つの型成形部に対し、複数のインサート部材が埋設され、前記各インサート部材の突起の突出方向が相違していることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のガラスラン。
6. 前記インサート部材は、８０℃の高温雰囲気下においても、前記型成形部よりも硬度が高いことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のガラスラン。
7. 基底部及び該基底部から延びる一対の側壁部よりなり断面略コ字状をなす本体部と、
   前記両側壁部の略先端から本体部内側に延びる一対のシールリップとを有し、
   前記本体部が車両の本体又はドアに設けられたサッシュに取着されてなり、コーナー部に相当する部位が型成形部により構成されてなるガラスランであって、
   少なくとも前記型成形部の基底部には、該型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなり、前記サッシュ側に向かって突出し、かつ、前記サッシュに対し係止可能な突起を具備する硬質部材を設け、前記硬質部材は、８０℃の高温雰囲気下においても前記型成形部よりも硬度が高いことを特徴とするガラスラン。
8. 前記硬質部材は、前記型成形部の成形に際し前記突起を除く大部分が埋設されたもの、又は、前記型成形部の成型後に溶着若しくは接着されたものであり、前記突起は、前記サッシュの孔若しくは凹部、又は、サッシュの端縁に対し、挿入又は当接・係止されるものであることを特徴とする請求項７に記載のガラスラン。
9. １つの型成形部に対し、複数の硬質部材が設けられ、前記各硬質部材の突起の突出方向が相違していることを特徴とする請求項７又は８に記載のガラスラン。

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