JP2009056916A - 自動車用ウエザストリップ - Google Patents

Abstract

【課題】中空シール部の空気抜き孔が見えにくく、見栄えのよい、加工が容易な自動車用ウエザストリップを提供する。
【解決手段】ウエザストリップ１０は、取付基部２０と中空シール部３０を有する。中空シール部は、フランジの先端側の取付基部の側壁２１から延設される第１側部シール壁３１、フランジの根元側の取付基部の側壁から延設される第２側部シール壁３２及び、第１側部シール壁と第２側部シール壁のそれぞれの先端と連続して車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接する当接部シール壁３３とから構成される。当接部シール壁の車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接する位置から外れた部分又は第２側部シール壁に空気抜き孔３７を形成し、空気抜き孔３７は、ウエザストリップの長手方向に長軸を有する長円形に形成されたことを特徴とする自動車用ウエザストリップである。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車ドア、トランクリッド、スライディングルーフ等の車体開口部を開閉する車体開口部開閉部材と車体開口部周縁との間をシールする自動車用ウエザストリップに関するものである。

以下、本発明について、自動車のドアと車体開口部周縁との間をシールするオープニングトリムウエザストリップを例に取り説明する。
従来、自動車のドアと車体開口部周縁との間のシールは、ドアのドアフレーム２の外周に設けられたリテーナーに取付けられるドアウエザストリップと、ドアフレーム等の内周のチャンネルに取付けられるガラスランと、車体開口部周縁のフランジに取付けられるオープニングトリムウエザストリップとによりなされる。

オープニングトリムウエザストリップ１１０は、図４に示すように、車体の車体開口部周縁６の全周に取付けられて、ドアを閉めると、ドアフレーム２又はドアパネルの外周に当接してシールする。図６に示すように、車体開口部周縁６にはフランジ７が設けられ、フランジ７は、インナーパネル８とアウターパネル９の先端が溶接により固着されて形成されている。

オープニングトリムウエザストリップ１１０は、断面略Ｕ字形の取付基部（トリム部）１２０により上記のフランジ７に取付けられ、中空シール部１３０がドアフレーム膨出部２aに当接してシールする。このトリム部１２０は、フランジ７を把持するために、金属インサート等の芯材１２７が埋設され、フランジ保持リップを備えている。

オープニングトリムウエザストリップ１１０は、ドア閉時には、図６に示すように、ドアフレーム２のドアフレーム膨出部２ａがその中空シール部１３０を圧縮するため、ドア閉力を下げるように、中空シール部１３０の空気を抜く、空気抜き孔１３７が設けられている。空気抜き孔１３７の加工は、中空シール部１３０にドリルを回転させつつ当てて、孔あけをすることによりおこなっている。

空気抜き孔１３７の加工は、通常、孔を開ける加工を容易にするために中空シール部１３０のドアフレーム膨出部２ａが当接しない部分において、中空シール部１３０の曲面に対して直角に孔あけ用のドリルを当てて行っている。このため、空気抜き孔１３７は、中空シール部１３０の曲面に対して直角に形成されている。

また、この空気抜き孔１３７は上記のようにドリルで開けるために、図７に示すように円形に形成されている。このため、空気抜き孔１３７からの空気の排出量を多くして、ドア閉時のドア閉力を低減させるためには、空気抜き孔１３７の直径を大きくする必要があるが、空気抜き孔１３７が目立つこととなる。さらに、空気抜き孔１３７は、車外方向から見て開口が円形に近く、目立っている。

この空気抜き孔１３７を目立たなくするために、中空シール部１３０のトリム部１２０に近接した付近に空気抜き孔１３７を形成することも考えられるが、空気抜き孔１３７を大きくする余地が少なく、空気抜き孔１３７を加工するために、孔あけ用のドリルを中空シール部１３０に接近させるときに、トリム部１２０が邪魔になり加工が難しかった。
そのため、ドアを開いたときに、中空シール部１３０の空気抜き孔１３７が車外側から見えてしまい見栄えがよくなかった。

そこで、図８に示すように、オープニングウエザストリップ２１０の型接続部２１１において、中空シール部２３０を成形する中子の抜き取り孔を空気抜き孔２３７と兼ねて形成し、その空気抜き孔２３７を中空シール部２３０とトリム部２２０の連続部分に形成するものもある（例えば、特許文献１参照。）。しかしながら、この場合は、型成形をする部分にのみしか適用することができないという問題点があった。
特開平７−１６４９７８号公報

このため、本発明は、中空シール部の空気抜き孔が見えにくく見栄えのよい、加工が容易な自動車用ウエザストリップを提供することを目的とするものである。

上記課題を解決するために請求項１の本発明は、自動車の車体開口部開閉部材と自動車の車体開口部周縁との間をシールするウエザストリップにおいて、
ウエザストリップは、車体開口部開閉部材又は車体開口部周縁のいずれか一方の部材に設けられているフランジに取付けられる取付基部と、取付基部に一体的に設けられ、他方の部材である車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接して車体開口部開閉部材と車体開口部周縁との間をシールする中空シール部を有し、
取付基部は、少なくともフランジの側面に当接する側壁を有し、
中空シール部は、フランジの先端側の取付基部の側壁から延設される第１側部シール壁、フランジの根元側の取付基部の側壁から延設される第２側部シール壁及び、第１側部シール壁と第２側部シール壁のそれぞれの先端と連続して車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接する当接部シール壁とから構成され、
当接部シール壁の車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接する位置から第２側部シール壁側に外れた部分又は第２側部シール壁に空気抜き孔を形成し、空気抜き孔は、ウエザストリップの長手方向に長軸を有する長円形に形成されたことを特徴とする自動車用ウエザストリップである。

請求項１の本発明では、ウエザストリップは、車体開口部開閉部材又は車体開口部周縁のいずれか一方の部材に設けられているフランジに取付けられる断面略Ｕ字形の取付基部と、取付基部の側部に一体的に設けられ、他方の部材である車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接して車体開口部開閉部材と車体開口部周縁との間をシールする中空シール部を有している。
このため、取付基部がフランジに取付けられると、中空シール部が確実に車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接して車体開口部周縁と車体開口部開閉部材との間をシールすることができる。

取付基部は、少なくともフランジの側面に当接する側壁を有する。このため、フランジの側面と取付基部の側壁が当接することにより、取付基部が安定してフランジに取付けられ、それにより中空シール部の位置が安定し、車体開口部開閉部材と車体開口部周縁との間を確実にシールすることができる。

中空シール部は、フランジの先端側の取付基部の側壁から延設される第１側部シール壁、フランジの根元側の取付基部の側壁から延設される第２側部シール壁及び、第１側部シール壁と第２側部シール壁のそれぞれの先端と連続して車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接する当接部シール壁とから構成される。このため、取付基部をフランジに取付けると、取付基部の側壁が第１側部シール壁と第２側部シール壁を保持し、当接部シール壁が第１側部シール壁と第２側部シール壁に保持されて、車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接し、その間をシールすることができる。

当接部シール壁の車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接する位置から第２側部シール壁側に外れた部分又は第２側部シール壁に空気抜き孔が形成されている。このため、ドア閉時に中空シール部が車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接したときに、空気抜き孔が塞がれることがなく、ドア開時に空気抜き孔が中空シール部の中心位置からずれるので、目立ちにくくなる。

空気抜き孔は、ウエザストリップの長手方向に長軸を有する長円形に形成されたため、空気抜き孔の開口面積を大きくすることができ、空気抜き孔から排出する空気量を多くすることができ、ドア閉時のドア閉力を低減させることができる。さらに、長手方向に長軸を有する長円形であるため、ドア開時に中空シール部を車外方向から見た場合に、空気抜き孔の開口を長軸と直角方向から見ることとなり、空気抜き孔の開口が小さく見え、見栄えが良い。

請求項２の本発明は、空気抜き孔は、レーザー加工で形成された自動車用ウエザストリップである。

請求項２の本発明では、空気抜き孔は、レーザー加工で形成されたため、空気抜き孔の加工の自由度が大きく、空気抜き孔の位置を自由に選択することができる。

請求項３の本発明は、空気抜き孔は、取付基部の側壁に平行に形成された自動車用ウエザストリップである。

請求項３の本発明では、空気抜き孔は、取付基部の側壁に平行に形成されたため、ドア閉時に中空シール部を車外方向から見た場合に、空気抜き孔の開口を斜め方向から見ることとなり、空気抜き孔の開口が小さく見え、見栄えが良い。

請求項４の本発明は、当接部シール壁は、スポンジ材で形成され、第１側部シール壁、第２側部シール壁及び取付基部は、ソリッド材で形成された自動車用ウエザストリップである。

請求項４の本発明では、当接部シール壁は、スポンジ材で形成されたため、中空シール部が、車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接したときにその形状に合わせて柔軟に変形し、シール性を確保することができる。
第１側部シール壁、第２側部シール壁及び取付基部は、ソリッド材で形成されたため、当接部シール壁を確実に保持することができ、ドア閉時や、コーナー部に取付けられたときに、第１側部シール壁の取付基部との連続部分が変形することが少なく、中空シール部の異常変形を防止して、シール性を確保することができる。

請求項５の本発明は、空気抜き孔は、当接部シール壁と第２側部シール壁の境界付近に形成された自動車用ウエザストリップである。

請求項５の本発明では、空気抜き孔は、当接部シール壁と第２側部シール壁の境界付近に形成されたため、オープニングトリムウエザストリップをフランジに取付けたときに、空気抜き孔がフランジに近接した部分に位置することとなり、ドア開時に空気抜き孔が車外側から目立たなくすることができる。

請求項６の本発明は、空気抜き孔は、取付基部の側壁に近接した第２側部シール壁に形成された自動車用ウエザストリップである。

請求項６の本発明では、空気抜き孔は、取付基部の側壁に近接した第２側部シール壁に形成されたため、オープニングトリムウエザストリップをフランジに取付けたときに、空気抜き孔がフランジに近接した部分に位置することとなり、ドア開時に空気抜き孔が車外側から目立たなくすることができるとともに、中空シール部の側壁の強度が低下することがない。

請求項７の本発明は、取付基部は、車内側側壁、底壁及び車外側側壁から断面略Ｕ字形に形成された自動車用ウエザストリップである。

請求項７の本発明では、取付基部は、車内側側壁、底壁及び車外側側壁から断面略Ｕ字形に形成されたため、取付基部でフランジを確実に挟持することができ、車外側側壁に中空シール部を形成することができる。

請求項８の本発明は、車体開口部開閉部材はドアであり、ウエザストリップは、オープニングトリムウエザストリップである自動車用ウエザストリップである。

請求項８の本発明では、車体開口部開閉部材はドアであり、ウエザストリップは、オープニングトリムウエザストリップであるため、車体開口部周縁の全周にオープニングトリムウエザストリップを取付け、車体開口部周縁とドアとの間を、ドアウエザストリップとともに、確実にシールすることができる。

本発明では、当接部シール壁の車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接する位置から外れた部分又は第２側部シール壁に空気抜き孔が形成されているため、ドア閉時に中空シール部が車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接したときに、空気抜き孔が塞がれることがなく、ドア開時に空気抜き孔が中空シール部の中心位置からずれるので、目立ちにくくなる。
空気抜き孔は、ウエザストリップの長手方向に長軸を有する長円形に形成されたため、空気抜き孔の開口面積を大きくし、空気抜き孔から排出する空気量を多くすることができ、ドア閉時のドア閉力を低減させることができる。さらに、長手方向に長軸を有する長円形であるため、ドア開時に中空シール部を車外方向から見た場合に、空気抜き孔の開口を長軸と直角方向から見ることとなり、空気抜き孔の開口が小さく見え、見栄えが良い。

本発明の実施の形態を、車体開口部開閉部材としてドアと、ウエザストリップとしてオープニングトリムウエザストリップ１０を例にとり説明する。本発明は、オープニングトリムウエザストリップ１０以外にも、スライディングルーフウエザストリップ、ラッゲージウエザストリップ等の自動車の車体開口部と、その開口部を閉じる車体開口部開閉部材に使用される、ウエザストリップにも使用することができる。

本発明を、図１〜図５に基づき説明する。
図１は、本発明の第１の実施の形態のオープニングトリムウエザストリップ１０が図４における車体開口部周縁６に装着された状態の図５におけるＡ−Ａ線に沿った部分の断面図である。図２は、本発明の第２の実施の形態のオープニングトリムウエザストリップ１０が、同じく図４における車体開口部周縁６に装着された状態の図５におけるＡ−Ａ線に沿った部分の断面図である。図３は、オープニングトリムウエザストリップ１０に形成された空気抜き孔３７の形状を示す正面図である。
図４は自動車のドアを開いた状態において、車体開口部周縁６を示す斜視図である。図５は、車体開口部周縁６に装着されるオープニングトリムウエザストリップ１０の全体の正面図である。

図４に示すように、自動車の車体１は、車体開口部を有し、その車体開口部は、車体開口部開閉部材であるドアにより開閉される。車体開口部の周囲は、車体開口部周縁６を形成し、車体開口部周縁６には、車体１を構成するアウターパネル９とインナーパネル８等の先端が溶接されたフランジ７（図1、２参照）を備えている。このフランジ７に車体開口部周縁６とドアとの間をシールするオープニングトリムウエザストリップ１０が装着される。
フランジ７は、車体１の車体開口部周縁６の部位により、溶接されるパネルの数が２枚〜８枚程度まで変化する。

オープニングトリムウエザストリップ１０は、押出成形により直線状に成形される。この直線状に形成された１本のオープニングトリムウエザストリップ１０は、図５に示すように、車体開口部周縁６の形状に沿って、環状となるようにフランジ７に装着される。装着は、オープニングトリムウエザストリップ１０の一方の端末から順次、フランジ７に装着され、装着が完了すると、他方の端末が一方の端末と接合することとなる。この端末は、接続部１１により型接合されて環状に形成されていてもよい。
また、オープニングトリムウエザストリップ１０の端末同士を装着前に接着剤で接着して環状にしてもよい。

次に、図１に基づき、本発明の第１の実施の形態のオープニングトリムウエザストリップ１０の断面形状について説明する。
オープニングトリムウエザストリップ１０は、フランジ７に取付けられる、断面略Ｕ字形のトリム部（取付基部）２０と、トリム部２０から一体的に形成され、ドアのドアフレーム膨出部２aに当接して、ドアと車体開口部周縁６との間をシールする中空状の中空シール部３０を有する。

本発明に実施の形態では、トリム部２０の車外側側壁２１の外面に、中空シール部３０が一体的に設けられている。トリム部２０については後述する。
中空シール部３０は、断面が半円形、又は丸みを帯びた略円形の中空状に形成され、第１側部シール壁３１、第２側部シール壁３２及び当接部シール壁３３から形成される。

第１側部シール壁３１は、フランジ７の先端側である車外側側壁２１の底壁２３に連続する部分から一体的に延設されている。第１側部シール壁３１は根元である車外側側壁２１に連続する部分から先端に向けて円弧状に外側に向かって湾曲している。そして、湾曲した第１側部シール壁３１は、後述するようにソリッドゴムで形成されている。
また、第１側部シール壁３１の先端には後述する当接部シール壁３３の内面とカバーリップ３５が接続されている。

このため、中空シール部３０がドアフレーム２に当接して変形しようとしても、この第１側部シール壁３１は、ソリッドゴムで形成されているため、変形することが少ない。そのため、中空シール部３０がフランジ７の先端方向に膨らんで、突出することがなく、後述するトリム部２０の底壁２３方向へ変形することもなく、フランジ７の先端方向や、車内方向から見たときの見栄えがよい。

第１側部シール壁３１の車内側の面には、車内に取り付けられたガーニッシュ６０の先端が当接している。また、第１側部シール壁３１の先端から車内方向に形成されたカバーリップ３５の先端が、ガーニッシュ６０の先端に当接している。このため、オープニングトリムウエザストリップ１０のトリム部２０をカバーして、見栄えを向上させている。カバーリップ３５は、後述する当接部シール壁３３と連続したスムースな円弧状を形成している。

第２側部シール壁３２は、フランジ７の根元側である車外側側壁２１の先端の部分から一体的にソリッド材で延設されている。第２側部シール壁３２は、後述する当接部シール壁３３とスムースに連続するように車外側側壁２１から、外側に向かって膨らんだ短い略円弧状に形成され、先端は当接部シール壁３３に連続している。第２側部シール壁３２の肉厚は、当接部シール壁３３の肉厚よりも厚く形成されている。

このため、中空シール部３０がドアフレーム膨出部２ａに当接したときに、第２側部シール壁３２はソリッド材で形成されているため、変形することが少なく、中空シール部３０が異常変形することを防止できる。
当接部シール壁３３よりも第１側部シール壁３１と第２側部シール壁３２が変形しにくいため、中空シール部３０が大きく変形することが少なく、車内方向へのはみ出しが少なく、見栄えがよい。

当接部シール壁３３には、スポンジ材で形成され、第１側部シール壁３１と第２側部シール壁３２の先端がそれぞれ連続し、断面形状は当接するドアフレーム膨出部２ａ方向へ円弧状に膨らんで湾曲して形成されている。このため、ドア閉時にドアフレーム膨出部２ａに押されたときは、ドアフレーム膨出部２ａの形状に沿って、当接部シール壁３３が変形してドアフレーム膨出部２ａに当接し、シール性を確保することができる。

さらに、図１に示すように、当接部シール壁３３において第２側部シール壁３２と連続する部分に近い側に、即ち、当接部シール壁３３がドアフレーム膨出部２ａに当接する部分よりも第２側部シール壁３２の側に、空気抜き孔３７が形成されている。空気抜き孔３７は、ドア閉時に中空シール部３０が圧縮されるときに、中空シール部３０内の空気を逃がし、ドア閉力を低減させることができる。

また、空気抜き孔３７が、当接部シール壁３３がドアフレーム膨出部２ａに当接する部分から外れているため、ドア閉時に中空シール部３０がドアフレーム膨出部２ａに当接したときに、空気抜き孔３７が塞がれることがなく、空気抜き孔３７が中空シール部３０の中心位置からずれるので、ドア開時に目立ちにくくなる。

空気抜き孔３７は、図３に示すように、オープニングトリムウエザストリップ１０の長手方向に長軸を有する長円形に形成されている。図３において、長軸の幅はＡで示し、短軸の幅はＢで示している。例えば、図７に示すような直径３ｍｍの円形の空気抜き孔１３７と比較してみると、Ｂの幅を３ｍｍ、Ａの幅を４ｍｍとした場合には１．３以上の開口面積を得ることができる。

この場合は、空気抜き孔３７の開口面積を大きくすることができ、空気抜き孔３７から排出する空気量を多くすることができ、ドア閉時のドア閉力を低減させることができる。
さらに、短軸の幅が３ｍｍであり、図７に示すような直径３ｍｍの円形と同じであるため、ドア閉時に中空シール部３０を車外方向から見た場合に、空気抜き孔３７の開口を斜め方向から見ることとなり、空気抜き孔３７の開口が、円形の場合と同様に幅狭く小さく見え、長さが若干長くても目立たなく、見栄えが良い。

また、図７に示すような直径３ｍｍの円形の空気抜き孔１３７と同じ開口面積を有するためには、Ｂの幅を２ｍｍ、Ａの幅を４．４ｍｍとすればよく、短軸の幅が小さくなり、より一層、ドア閉時に中空シール部３０を車外方向から見た場合に、目立たなく、見栄えが良い。

空気抜き孔３７は、トリム部２０の車外側側壁２１に平行に形成されている。即ち、当接部シール壁３３の円弧とは斜め方向に形成されている。このたため、ドア閉時に中空シール部３０を車外方向から見た場合に、空気抜き孔３７の開口を斜め方向から見ることとなり、空気抜き孔３７の開口が楕円形に小さく見え、見栄えが良い。

空気抜き孔３７は、レーザー光を照射して焼き切るレーザー加工で形成することができる。レーザー加工でするため、レーザー光の照射角度を自由に選択することができる。ドリルで加工する場合と比べて、容易に、当接部シール壁３３の円弧とは斜め方向からでも確実に加工することができる。

レーザー加工は、きわめて半径の小さいレーザー光のスポットを、加工する部分に長円形を描いて空気抜き孔３７を切除するように照射して行う。レーザー加工であるため、レーザー光の照射軌跡を長円形に制御することによりドリルで加工する場合と比べ、極めて容易に長円形の空気抜き孔３７を形成することができる。
オープニングトリムウエザストリップ１０の空気抜き孔３７を加工する場合は、長尺状のものを移動させながら、レーザー光の軌跡を同調させて行うこともでき、所定寸法に切断した後に、加工することもできる。

トリム部２０は、車外側側壁２１、車内側側壁２２と底壁２３からなり、断面略Ｕ字形に形成されている。トリム部２０の内部には、フランジ７を把持する強度を増加させるためにインサート部材２７が埋設されている。インサート部材２７は、板金や硬質樹脂で形成され、コーナー部に取付けられるときの柔軟性を確保するため、梯子状や、魚の骨状、ジグザグ状等に形成されている。
トリム部２０はソリッド材で形成され、第１側部シール壁３１と第２側部シール壁３２も一体的にトリム部２０から形成されている。

車外側側壁２１の外面には、上述のように中空シール部３０が一体的に形成され、内面には、車外側保持リップ２４が複数形成されている。フランジ７がトリム部２０内に挿入されたときに、車外側保持リップ２４がフランジ７の側面に当接して、トリム部２０を保持することができる。

車内側側壁２２は、内面に車内側保持リップ２５が１本形成されている。車内側保持リップ２５は、車外側保持リップ２４と比べて長く形成されて、根元部には凹部を形成しても良い。このため、車内側保持リップ２５は、撓みやすく、フランジ７を構成するパネルの枚数が変化して、肉厚が変化しても、フランジ７の挿入荷重が増加することはないとともに、車内側保持リップ２５の先端はフランジ７の側面に当接して、トリム部２０を保持することができる。
底壁２３の内面には、スポンジ製のコーキング部材であるコーキングスポンジを設けてもよい。

次に、第２の実施の形態について、図２に基づき説明する。第２の実施の形態は、空気抜き孔３７の位置が第１の実施の形態と異なり、他の部分は同様であるため、異なる部分を中心に説明し、同様な部分は説明を省略する。

第２の実施の形態では、図２に示すように、当接部シール壁３３と第２側部シール壁３２と連続する部分に、即ち、当接部シール壁３３と第２側部シール壁３２の境界線付近に、空気抜き孔３７が形成されている。
当接部シール壁３３はスポンジ材で形成され、第２側部シール壁３２はソリッド材で形成されているが、レーザー加工のため、第１側部シール壁３１と第２側部シール壁３２を同時に切除して、容易に空気抜き孔３７を形成することができる。

空気抜き孔３７は、当接部シール壁３３と第２側部シール壁３２の境界付近に形成されたため、第１の実施の形態と比べて、オープニングトリムウエザストリップ１０をフランジ７に取付けたときに、空気抜き孔３７がフランジ７により近接した部分に位置することとなり、ドア開時に空気抜き孔３７が車外側からより一層目立たなくすることができる。空気抜き孔３７の形状は、第１の実施の形態と同様に、長円形である。

空気抜き孔３７は、第１の実施の形態と同様に、トリム部２０の車外側側壁２１に平行に形成されている。即ち、当接部シール壁３３の円弧とは斜め方向に形成されている。このたため、ドア閉時に中空シール部３０を車外方向から見た場合に、空気抜き孔３７の開口を斜め方向から見ることとなり、空気抜き孔３７の開口が楕円形に小さく見え、見栄えが良い。

空気抜き孔３７は、トリム部２０の車外側側壁２１により近接した第２側部シール壁３２に形成しても良い。この場合は、オープニングトリムウエザストリップ１０をフランジ７に取付けたときに、空気抜き孔３７がフランジ７に近接した部分に位置することとなり、ドア開時に空気抜き孔３７が車外側から目立たなくすることができるとともに、中空シール部３０の側壁の強度が低下することがない。なお、フランジ７の根元部分に空気抜き孔３７が塞がれないように取り付ける必要がある。

オープニングトリムウエザストリップ１０において、中空シール部３０や車外側シールリップは、ＥＰＤＭゴム又はオレフィン系熱可塑性エラストマーのスポンジ材で形成され、トリム部２０の硬質材の部分は、ＥＰＤＭゴム又はオレフィン系熱可塑性エラストマーのソリッド材または微発泡材で形成されると、耐候性のよい製品を得ることができる。また、この場合は、オープニングトリムウエザストリップ１０は全体としてオレフィン系でありそのまま一緒に粉砕等を行い、リサイクルして使用することができる。

次に、オープニングトリムウエザストリップ１０の製造方法を説明する。
このオープニングトリムウエザストリップ１０は、押出成形により成形され、トリム部２０を構成するソリッドゴム、インサート部材２７と中空シール部３０を構成するスポンジゴムを押出成形機で一体に押出すことができる。
その後、通常の方法により加硫、切断される。

本発明の第１の実施の形態であるオープニングトリムウエザストリップが図５におけるＡ−Ａ線に沿った部分の断面図である。 本発明の第２の実施の形態であるオープニングトリムウエザストリップが図５におけるＡ−Ａ線に沿った部分の断面図である。 本発明の第１の実施の形態であるオープニングトリムウエザストリップの空気抜き孔の形状を示す正面図である。 自動車のドアを開いた状態における後方から見た斜視図である。 本発明の実施の形態であるドアオープニングトリムウエザストリップの正面図である。 従来のドアオープニングトリムウエザストリップを自動車の開口部周縁に取付けた状態における断面図である。 従来のオープニングトリムウエザストリップの空気抜き孔の形状を示す側面図である。 従来の他のドアオープニングトリムウエザストリップの一部切欠き斜視図である。

符号の説明

６ 車体開口部周縁
７ フランジ
１０ ドアオープニングトリムウエザストリップ
２０ トリム部（取付基部）
２１ 車外側側壁
２２ 車内側側壁
２３ 底壁
３０ 中空シール部
３１ 第１側部シール壁
３２ 第２側部シール壁
３３ 底壁
３７ 空気抜き孔

Claims (8)

1. 自動車の車体開口部開閉部材と自動車の車体開口部周縁との間をシールするウエザストリップにおいて、
   該ウエザストリップは、上記車体開口部開閉部材又は車体開口部周縁のいずれか一方の部材に設けられているフランジに取付けられる取付基部と、該取付基部に一体的に設けられ、他方の部材である車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接して上記車体開口部開閉部材と上記車体開口部周縁との間をシールする中空シール部を有し、
   上記取付基部は、少なくとも上記フランジの側面に当接する側壁を有し、
   上記中空シール部は、上記フランジの先端側の上記取付基部の側壁から延設される第１側部シール壁、上記フランジの根元側の上記取付基部の側壁から延設される第２側部シール壁及び、該第１側部シール壁と第２側部シール壁のそれぞれの先端と連続して上記車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接する当接部シール壁とから構成され、
   該当接部シール壁の上記車体開口部周縁又は車体開口部開閉部材に当接する位置から上記第２側部シール壁側に外れた部分、又は上記第２側部シール壁に空気抜き孔を形成し、該空気抜き孔は、上記ウエザストリップの長手方向に長軸を有する長円形に形成されたことを特徴とする自動車用ウエザストリップ。
2. 上記空気抜き孔は、レーザー加工で形成された請求項１に記載の自動車用ウエザストリップ。
3. 上記空気抜き孔は、上記取付基部の側壁に平行に形成された請求項１又は請求項２に記載の自動車用ウエザストリップ。
4. 上記当接部シール壁は、スポンジ材で形成され、上記第１側部シール壁、第２側部シール壁及び取付基部は、ソリッド材で形成された請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の自動車用ウエザストリップ。
5. 上記空気抜き孔は、上記当接部シール壁と上記第２側部シール壁の境界付近に形成された請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の自動車用ウエザストリップ。
6. 上記空気抜き孔は、上記取付基部の側壁に近接した第２側部シール壁に形成された請求項１乃至請求項４のいずれか１項又に記載の自動車用ウエザストリップ。
7. 上記取付基部は、車内側側壁、底壁及び車外側側壁から断面略Ｕ字形に形成された請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の自動車用ウエザストリップ。
8. 上記車体開口部開閉部材はドアであり、上記ウエザストリップは、オープニングトリムウエザストリップである請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の自動車用ウエザストリップ。

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