JP3984448B2

JP3984448B2 - グラスランの固定構造

Info

Publication number: JP3984448B2
Application number: JP2001318873A
Authority: JP
Inventors: 幹雄竹林; 孝明持田
Original assignee: Kinugawa Rubber Industrial Co Ltd
Current assignee: Kinugawa Rubber Industrial Co Ltd
Priority date: 2001-10-17
Filing date: 2001-10-17
Publication date: 2007-10-03
Anticipated expiration: 2021-10-17
Also published as: JP2003118372A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、グラスラン取付用のチャンネル部材を具備しない窓枠の内周側に取り付けられる車両用のグラスランの固定構造に関し、特に、窓枠に対して取り付けられたグラスランの位置ずれを防止する固定構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用ドアの窓枠に取り付けられたグラスランにおいては、このグラスランが所期の取付位置から位置ずれを起こし、外観の見映えを悪化させないようにする必要があり、そのための固定構造として例えば特開２００１−３９１６８号公報に記載のものが知られている。
【０００３】
この従来の構造においては、図９に示すように、窓枠４０の斜辺部４０ａの内周側に溶接により固定されたストッパー部材４１，４２を利用しており、このストッパー部材４１の端面と係合する突起部４３と、ストッパー部材４２の係合孔４４に挿入される突起部４５とを、窓枠４０の斜辺部４０ａに取り付けられるグラスラン４６に形成してこのグラスラン４６の窓枠４２に対する位置ずれの防止を行っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、一般的なグラスランは、上述した斜辺部４０ａのような部位に略直線状に取り付けられる部分を押出成形し、窓枠４０のコーナー部４０ｂ，４０ｃ（図９を参照）のように曲げによる追従性が悪くなる部位に取り付けられる部分を型成形している。
【０００５】
そのため、上述した従来の構造のように、斜辺部４０ａに取り付けられるグラスラン４６の所定位置に突起部４３，４５を形成するためには、押出成形されたグラスランに対して突起部４３，４５を形成するだけのために型成形を行う必要があり、製造コストが上昇してしまうという問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで、請求項１に記載の発明は、グラスラン取付用のチャンネル部材が省略された車両用ドアの窓枠とドアガラスの周縁との間をシールするグラスランの固定構造において、上記グラスランは、上記窓枠の前端部にて、型成形された屈曲部を介して、上記窓枠に沿って延びる横辺部と、ドアウエスト部の下方に向かって延びる縦辺部とが接続されており、上記屈曲部の横辺部側及び縦辺部側の底壁の外周側には、それぞれ第１突起部及び第２突起部が設けられ、上記窓枠の前端部の内周側には、上記前端部の剛性を上げるためのレインフォースが固定され、上記レインフォースには、上記第１突起部の横辺部側端面と係合する第１係合部と、上記第２突起部の縦辺部側端面と係合する第２係合部とが設けられ、上記レインフォースが上記窓枠の前端部に取り付けられた状態では、上記第１係合部と上記第２係合部との間に嵌合凹部が形成され、上記第１突起部及び上記第２突起部が、上記第１係合部と上記第２係合部との間に挿入され、上記嵌合凹部に収容されていることを特徴としている。第１突起部及び第２突起部は、第１係合部と第２係合部との間に挿入されることによって、第１係合部及び第２係合部に対してそれぞれ係合することになる。すなわち、第１突起部と第１係合部との係合及び第２突起部と第２係合部との係合により、グラスランの車両前後及び上下方向の位置決めがなされる。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、上記レインフォースの第１係合部が、上昇限位置におけるドアガラスの前端の外形線の延長線Ｐよりも車両前方側に位置するよう形成されていることを特徴としている。これによって、窓枠の前端部において、ドアガラスがグラスランの底壁に当接したとしても、ドアガラスに対してレインフォースが干渉することはない。
【０００８】
本発明によれば、第１突起部と第１係合部とが係合することによって、グラスランの車両後方側及び車両上方側へのずれを防止することができる。また、第２突起部と第２係合部とが係合することによって、グラスランの車両下方側及び車両前方側へのずれを防止することができる。
【０００９】
そして、グラスランの各突起部は、横辺部と縦辺部を接続する型成形された屈曲部に設けられているため、新たに型成形を追加する必要がなく、総じてグラスランのコストを低減することができる。
【００１０】
さらに、請求項２のようにすれば、レインフォースがドアガラスに対して干渉して破損してしまうことを確実に防止することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１２】
図１及び図２に示すように、車両用のドア１は、窓枠２を含めてインナーパネル３とアウターパネル４のドア外周縁部を接合したいわゆるプレスドアである。
【００１３】
このドア１には、窓枠２とドアウエスト部５とによって、ドアガラス開口部６が形成されている。
【００１４】
窓枠２は、グラスラン取付用のチャンネル部材が設けられておらず、インナーパネル３の端縁からなる車内側フランジ３ａとアウターパネル４の端縁からなる車外側フランジ４ａとが互いに略対向するよう形成され、これら両フランジ３ａ，４ａに対してゴムまたは樹脂等からなるグラスラン２０（後述）が装着されている。
【００１５】
また、窓枠２の前端部７は、側面視にて略三角形状となるよう形成されており、その内周側には、図３に示すように、側面視にて略三角形状となるレインフォース８が溶接され、ドアミラー（図示せず）の取り付けが可能となるよう前端部７の剛性の向上が図られている。
【００１６】
レインフォース８は、金属板を折曲することによって形成されており、窓枠２の底壁部９に沿って湾曲した基部壁１０と、この基部壁１０に対して略直交するよう折曲された車内側起立壁１１と、基部壁１０と対向するようこの車内側起立壁１１から折曲された内側壁１２と、この内側壁１２に対して略直交するよう折曲された車外側起立壁１３と、からなっている。
【００１７】
車内側起立壁１１の先端は、基部壁１０よりも窓枠２の長手方向に沿って車両上方側に延出しており、この先端を折り曲げることによって、第１係合部としての保持用爪部１４が形成されている。
【００１８】
また、第２係合部となる内部壁１２の上端面１２ａは、保持用爪部１４よりもドアウエスト側、すなわち車両下方側に位置しており、レインフォース８が窓枠２の前端部７に取り付けられた状態では、保持用爪部１４と内側壁１２の上端面１２ａとの間に嵌合凹部１５が形成されている。
【００１９】
一方、窓枠２に取り付けられるグラスラン２０は、図４〜図７に示すように、窓枠２の斜辺部２ａに取り付けられる横辺部２１と、この横辺部２１から屈曲部２２を介して車両上下方向に沿ってドアウエスト部５の下方に向かって延びる縦辺部２３と、を有しており、屈曲部２２が窓枠２の前端部７に取り付けられている。
【００２０】
横辺部２１と縦辺部２３とは、互いに異なる断面形状に押出成形されているが、型成形された略Ｌ字形状の屈曲部２２を介して互いに連続するよう形成されている。
【００２１】
屈曲部２２は、折位置Ｍを挟んで横辺部側に位置する横辺部側屈曲部２２ａと、折位置Ｍを挟んで縦辺部側に位置する縦辺部側屈曲部２２ｂとからなり、横辺部側屈曲部２２ａは横辺部２１と略同一断面形状に形成され、縦辺部側屈曲部２２ｂは縦辺部２３と略同一断面形状に形成されている。
【００２２】
詳述すれば、横辺部側屈曲部２２ａは、図５に示すように、断面略コ字形状の本体２４と、本体の両側壁２５，２５の先端からそれぞれ延出し、ドアガラス２６の周縁に当接するシールリップ２７，２７を備え、本体２４の底壁２８には、レインフォース８の保持用爪部１４と係合する第１突起部２９，２９が並んで形成されている。縦辺部側屈曲部２２ｂは、図６に示すように、断面略コ字形状の本体３１と、本体３１の両側壁３２，３２の先端からそれぞれ延出し、ドアガラス２６の周縁に当接するシールリップ３３，３３を備え、本体３１の底壁３４には、レインフォース８の内側壁１２の上端面１２ａと係合する第２突起部３５が形成されている。ここで、本体２４の底壁２８は、本体３１の底壁３４よりも幅広に形成されている。
【００２３】
また、第１突起部２９，２９の横辺部側端面２９ａ，２９ａは、折位置Ｍ側に向かって傾斜するよう形成されている。第１突起部２９，２９の折れ位置Ｍ側端面２９ｂ，２９ｂは、縦辺部側屈曲部２２ｂの底壁３４と略直線状に連続するよう形成されている。第２突起部３５の縦辺部側端面３５ａは、折位置Ｍ側に向かって傾斜するよう形成されている。第２突起部３５の折れ位置Ｍ側端面３５ｂは、横辺部側屈曲部２２ｂの底壁２８と略直線状に連続するよう形成されている。
【００２４】
そして、図７に示すように、グラスラン２０の屈曲部２２を窓枠２の前端部７に取り付けることによって、レインフォース８に形成された嵌合凹部１５内に、第１突起部２９，２９及び第２突起部３５が収容され、第１突起部２９，２９の横辺部側端面２９ａの下部が保持用爪部１４と係合し、第２突起部３５の縦辺部側端面３５ａの下部が内壁面１２の上端面１２ａと係合する。
【００２５】
また、図４に示すように、窓枠２の前端部７に対する屈曲部２２の取り付け方向Ｑ₁（縦辺部２３と横辺部２１との実角度の略２等分線方向）に直交する直線上に投影される第１突起部２９，２９の横辺部側端面２９ａ，２９ａと第２突起部３５の縦辺部側端面３５ａとの最大間隔をＬ₁とする。一方、図８に示すように、窓枠２の前端部７に対する屈曲部２２の取り付け方向Ｑ₂に直交する直線上に投影される嵌合凹部１５の開口長さをＬ₂とする。尚、Ｑ₂は、上述したＱ₁と実質的に同一方向を示している。このとき、最大間隔Ｌ₁は、開口長さＬ₂と略同一長さになるよう、屈曲部２２及びレインフォース８は形成されている。
【００２６】
さらに、レインフォース８の保持用爪部１４（第１係合部）は、ドアガラス２６の前端２６ａの昇降方向に位置しないように形成されている。すなわち、上昇限位置におけるドアガラス２６の前端２６ａの外形線の延長線Ｐよりも、レインフォース８の保持用爪部１４が車両前方側（図８における左側）に位置するよう形成されている。
【００２７】
このように構成されたグラスラン２０の固定構造においては、第１突起部２９，２９が保持用爪部１４に係合することによって、屈曲部２２の車両後方向及び車両上方向の位置決めを行うことができ、第２突起部３５と内壁部１２の上端面１２ａとが係合することによって、屈曲部２２の車両前方向及び車両下方向の位置決めを行うことができる。従って、グラスラン２０の車両前後方向及び車両上下方向のずれを確実に防止することができる。
【００２８】
また、第１突起部２９，２９及び第２突起部３５は、型成形される屈曲部２２に形成されているので、押出成形された横辺部２１及び縦辺部２３に対して型成形を新たに施す必要がなく、総じてグラスラン２０の製造コストを低減することができる。
【００２９】
さらに、レインフォース８の保持用爪部１４（第１係合部）は、ドアガラス２６の前端２６ａの昇降方向に位置しないように形成されているので、ドアガラス２６が最大上昇した際においても、レインフォース８はドアガラス２６に対して干渉することがなく、レインフォース８によるドアガラス２６の破損を確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ドアの側面図。
【図２】本発明に係るグラスランの固定構造を示す説明図にして、図１のＡ部に相当する窓枠の前端部の斜視図。
【図３】本発明に係るグラスランの固定構造を構成するレインフォースの斜視図。
【図４】本発明に係るグラスランの固定構造を示す説明図にして、グラスランの要部斜視図。
【図５】図４のＢ−Ｂ線に沿った断面図。
【図６】図４のＣ−Ｃ線に沿った断面図。
【図７】本発明に係るグラスランの固定構造を示す説明図。
【図８】本発明に係るグラスランの固定構造を示す説明図にして、レインフォースとドアガラス前端との位置関係を示す説明図。
【図９】従来のグラスランの固定構造を示す説明図。
【符号の説明】
８…レインフォース
１２…内部壁
１２ａ…上端面（第２係合部）
１４…保持用爪部（第１係合部）
２０…グラスラン
２９…第１突起部
３５…第２突起部

Claims

グラスラン取付用のチャンネル部材が省略された車両用ドアの窓枠とドアガラスの周縁との間をシールするグラスランの固定構造において、
上記グラスランは、上記窓枠の前端部にて、型成形された屈曲部を介して、上記窓枠に沿って延びる横辺部と、ドアウエスト部の下方に向かって延びる縦辺部とが接続されており、上記屈曲部の横辺部側及び縦辺部側の底壁の外周側には、それぞれ第１突起部及び第２突起部が設けられ、
上記窓枠の前端部の内周側には、上記前端部の剛性を上げるためのレインフォースが固定され、
上記レインフォースには、上記第１突起部の横辺部側端面と係合する第１係合部と、上記第２突起部の縦辺部側端面と係合する第２係合部とが設けられ、
上記レインフォースが上記窓枠の前端部に取り付けられた状態では、上記第１係合部と上記第２係合部との間に嵌合凹部が形成され、
上記第１突起部及び上記第２突起部が、上記第１係合部と上記第２係合部との間に挿入され、上記嵌合凹部に収容されていることを特徴とするグラスランの固定構造。
上記レインフォースの第１係合部は、上昇限位置におけるドアガラスの前端の外形線の延長線Ｐよりも車両前方側に位置するよう形成されていることを特徴とする請求項１に記載のグラスランの固定構造。