JP2010179818A - ガラスランチャンネル組立体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】位置ズレ防止手段としての突起をガラスランチャンネル組立体の所定位置に正確に設けることができる構成のガラスランチャンネル組立体を提供すること。
【解決手段】本発明により提供されるガラスランチャンネル組立体は、第１と第２の夫々の長尺なガラスランチャンネル６０，７０と接続される接続ガラスランチャンネル１００の基底部１０５において、該基底部の外周側表面から突出する突出部１１０が設けられており、その突出部は、接続ガラスランチャンネルのポリマー材料よりも硬質で剛性を有する材料から予め成形され、基底部に配置される根元部１７０と該根元部から離れる方向に突出する幹部１６０とを有する補強部材１５０を備えている。
【選択図】図４

Description

本発明は、車両の窓枠に装備されるガラスランチャンネル組立体に関する。

自動車等の車両に設けられる窓枠、特にスライドドア、フロントドア、リアドア等のドアパネル本体に設けられる窓枠（この場合はドア枠ともいう。）には、一般にガラスランチャンネル組立体（ガラスラン、ガラスランチャンネル、ランチャン、案内部材等とも呼称される。）が装備されている。かかる用途のガラスランチャンネル組立体は、長尺状に成形された横断面形状が略Ｕ字形の溝構成部材（長尺成形部材）であり、窓枠に形成された溝に装着され、車両を構成する部材（例えばドアパネル）内を昇降動するガラス製の窓板の昇降を案内する。ガラスランチャンネル組立体は、一般に、ゴムや熱可塑性エラストマー等の弾性ポリマー材料を用いて押出成形等を行うことによって製造される。
この種のガラスランチャンネル組立体は、窓枠の形状に対応しており、押出成形により長尺状に成形される複数個のガラスランチャンネルと、当該長尺状の少なくとも二つのガラスランチャンネルを接続する成形体として窓枠のコーナー部に配置される接続ガラスランチャンネルとから構成される。かかる接続ガラスランチャンネルは、一般に射出成形によって成形されている。
この種のガラスランチャンネル組立体では、ガラス製窓板が昇降動する際に作用する応力によって所定の装着位置から位置ズレを起こす虞があり、当該位置ズレを防止する工夫が必要である。このような位置ずれを防止する手段の一つとして、窓枠のコーナー部（即ち上記接続ガラスランチャンネル）に移動防止用の突起を一体的に設けることが知られている。かかる突起を窓枠構成部材の一部に当接させることにより、窓枠の昇降動に伴うガラスランチャンネル組立体の移動（位置ズレ）を規制することが可能となる。

ところで、車両用ガラスランチャンネル組立体が高温条件下で使用される際にも上記突起が軟化せずに所望する機能を維持し得るように、接続ガラスランチャンネル本体を構成する材料よりも硬質の材料によって当該突起を形成することが従来提案されている。硬質材料により突起を設けた場合において当該硬質突起と被装着部材（例えばドア枠構成部材）との間に僅かでも隙間があると、窓板の昇降動時に当該硬質突起と被装着部材が当たった場合、そのことに起因して異音が生じる虞がある。このことを防止するため、例えば特許文献１には、ガラスランチャンネル組立体におけるガラス開口部のコーナー部に相当する部位（型成形部）に当該型成形部よりも硬質材料からなるインサート部材を配置するとともに当該インサート部材における上記突起に相当する部位の表面を当該型成形部を構成する材料（即ち比較的軟質の材料）で被覆することを特徴とするガラスランチャンネル組立体とその製法が記載されている。なお、上記の「型成形部」とはいかなる意義なのかが不明であるがこの点について本願では言及しない。

特開２００７−１９６９０９号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載されている技術では、なお以下のような問題が考えられる。即ち、
（１）．上記の技術では、突起を構成する上記インサート部材を成形型内に予め配置しておき、当該成形型内に上記型成形部を構成する溶融材料を射出することによって、当該インサート部材が一体となった型成形部を成形する必要がある。このため、使用する成形型内に硬質なインサート部材を固定しておく必要があり、それ故に当該使用する成形型の構造が複雑化する。また、インサート部材がキャビティ内に存在するため溶融樹脂の流れが妨げられたり、溶融樹脂の熱が奪われたりして、溶融樹脂がキャビティに十分いき渡らなくなるショートショットを起こす虞がある。
（２）．また、上記（１）の問題に伴い、当該複雑な構造となった成形型内の所定の正規位置にインサート部材が正しく配置されなかった場合やインサート部材そのものが型内に挿入されなかった場合、或いは射出された樹脂の圧力によってインサート部材が位置ずれした場合には、修復不能な不良品が形成されてしまう虞がある。また、所定の正規位置にインサート部材が正しく配置されなかった状態で成形型を閉じた場合には当該成形型を損傷する虞もあり得る。
更にインサート部材の材料として型成形部を射出成形する際の成形過程で劣化しない高い耐熱性の材料を使用しなければならないという実用上の大きな制約を受ける。

そこで本発明は、上記の問題点（１）と（２）を解決するべく創出されたものであり、その目的は、上記位置ズレ防止手段としての突起をガラスランチャンネル組立体の所定位置に正確に設けることができる構成のガラスランチャンネル組立体を提供することである。また、簡単な製造装置で安定して上記突起を有するガラスランチャンネル組立体を製造する方法を提供することを他の目的とする。また、そのようなガラスランチャンネル組立体を所定の位置に装着した車両の窓枠構造体（例えばドア枠）の提供を他の目的とする。

上記目的を実現するべく本発明によって車両の窓枠に装着されるガラスランチャンネル組立体が提供される。
即ち、本発明のガラスランチャンネル組立体は、請求項１に記載のとおり、車両に装着されるガラスランチャンネル組立体である。
本発明のガラスランチャンネル組立体は、弾性ポリマー材料から所定の一定横断面形状に押出成形された所定長の第１の長尺なガラスランチャンネルと、弾性ポリマー材料から所定の一定横断面形状に押出成形された所定長の第２の長尺なガラスランチャンネルと、 弾性ポリマー材料から射出成形されたガラスランチャンネルであって前記第１と第２のガラスランチャンネルの長手方向の端末同士を一体的に接続する接続ガラスランチャンネルとを含む。
また、前記第１と第２の夫々のガラスランチャンネル及び接続ガラスランチャンネルは、車両の窓枠の所定位置の溝内に装着されたとき前記窓枠に案内されて昇降動する昇降窓板の端面と対向する位置に配置される基底部と、該基底部の幅方向の少なくとも車内側の端部から該基底部と所定の交差角度を有して前記基底部から内周側に向けて一体に突出する側壁部と、前記側壁部の突出先端側から折返し状に前記基底部に向けて突出するシールリップとを有する。
前記接続ガラスランチャンネルの基底部には、外周側表面から突出する突出部が設けられており、該接続ガラスランチャンネルが前記窓枠の所定位置に装着されたとき前記突出部が前記窓枠の溝内に設けられた窓枠構成部材の係合部に係合可能とされている。
前記突出部は、前記接続ガラスランチャンネルのポリマー材料よりも硬質で剛性を有する材料から予め成形され、前記基底部に配置される根元部と該根元部から離れる方向に突出する幹部とを有する補強部材を備えている。
前記接続ガラスランチャンネルの基底部の内周側表面（取り付け状態において窓板と対向する面をいう。以下同じ。）及び外周側表面（取り付け状態において窓枠構成部材と対向する側の面をいう。以下同じ。）の何れかの面には前記補強部材の根元部を支持する根元支持部が成形されている。
そして、本発明のガラスランチャンネル組立体においては、前記基底部の前記根元支持部に対応する範囲に、以下の（１）および（２）：
（１）前記基底部を内外周方向に貫通する挿入孔；
（２）前記基底部の外周側表面から外周方向に向けて突出する突起部；
のうちの少なくとも何れかが形成されており、
前記補強部材が前記接続ガラスランチャンネルの基底部に配置されたとき、前記根元部が該基底部の根元支持部に支持されるとともに前記幹部が前記基底部の一部に固定される ことを特徴とする。

かかる構成の本発明のガラスランチャンネル組立体では、窓枠構成部材の係合部に係合可能な前記突出部に備えられる硬質の補強部材として、予め成形された部材が用いられており、さらに当該補強部材が所定位置即ち接続ガラスランチャンネルの基底部に配置された際に当該補強部材の幹部が固定されるように前記挿入孔及び／又は突起部が形成されている。
このことにより、本発明のガラスランチャンネル組立体によると、インサート部材を挿入した成形型内において射出成形法により突起部を一体成形することが要求される上記特許文献１に記載の従来例とは異なり、予め別途に成形された補強部材を後で装着するという容易な作業によって位置ズレ防止手段である突出部を形成することができる。また、補強部材を接続ガラスランチャンネル本体（基底部）に後付けすればよいため、当該補強部材を構成する材料や形状の制約が低減される。

また、請求項２の発明は、請求項１のガラスランチャンネル組立体において、前記突出部が前記窓枠構成部材の係合部としての係合孔に挿通される形状に形成されており、該係合孔に該突出部が挿通されることによって少なくとも接続ガラスランチャンネルの窓枠構成部材への装着が実現されることを特徴とする。
かかる構成の請求項２のガラスランチャンネル組立体では、前記係合孔に突出部を挿通することにより、容易且つ確実に所定の位置にガラスランチャンネル組立体を装着することができる。即ち、位置決めが容易である。

また、請求項３の発明は、請求項１又は２のガラスランチャンネル組立体において、前記接続ガラスランチャンネルの基底部の前記根元支持部に対応する範囲には前記挿入孔が形成されており、前記幹部は、前記挿入孔に挿入されるとともに、該挿入孔との凹凸嵌合及び／又は該挿入孔の周縁部分との摩擦によって前記基底部の一部に固定されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項３のガラスランチャンネル組立体によると、簡単な構成で前記補強部材を接続ガラスランチャンネルの基底部に固定させることができる。また、本構成のガラスランチャンネル組立体では、挿入孔が貫通しているため、接続ガラスランチャンネルの外周側（即ち窓枠構成部材と対向する面側）から補強部材の有無や取り付け状態を確認することができる。このため、より正確にガラスランチャンネル組立体を所定の位置に装着することができる。

また、請求項４の発明は、請求項３のガラスランチャンネル組立体において、前記幹部の外表面には、該幹部が前記根元部から立ち上がる軸方向と交差する方向に向けて突出する係止凸部が形成されており、該係止凸部が前記挿入孔の周縁部分の少なくとも一部に係止することを特徴とする。
かかる構成の請求項４のガラスランチャンネル組立体によると、機械的嵌め合いでより強固に前記幹部を接続ガラスランチャンネル基底部に固定することができる。

また、請求項５の発明は、請求項３又は４のガラスランチャンネル組立体において、前記幹部の外形は、前記挿入孔の内形と同じ若しくは該挿入孔の弾性変形による拡大可能な範囲内で該挿入孔よりも大きく形成されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項５のガラスランチャンネル組立体によると、補強部材が基底部に固定された際に前記幹部がより強く前記挿入孔内に保持され、当該幹部にガタツキが発生するのをより確実に防止することができる。

請求項６の発明は、請求項３〜５のいずれかのガラスランチャンネル組立体において、前記突出部は、前記補強部材とは別途に形成され前記幹部に嵌合する嵌合部材を備えており、前記接続ガラスランチャンネル基底部が前記嵌合部材と前記補強部材との間に挟まれた状態で、該嵌合部材と幹部とが嵌合していることを特徴とする。
かかる構成の請求項６のガラスランチャンネル組立体では、前記基底部を嵌合部材と補強部材との間に挟んだ状態で当該嵌合部材と補強部材の幹部とが嵌合している。このため、本構成のガラスランチャンネル組立体によると、補強部材の抜け落ちをより確実に防止することができる。また別の見方をすれば、補強部材（幹部）との嵌合により、当該嵌合部材の抜け落ちもまた防止することができる。

請求項７の発明は、請求項１〜６のいずれかのガラスランチャンネル組立体において、前記根元支持部に対応する範囲に前記突起部が形成されており、ここで前記幹部は、前記突起部における凹凸嵌合及び／又は摩擦によって前記基底部の一部に固定されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項７のガラスランチャンネル組立体によると、簡単な構成で前記補強部材を接続ガラスランチャンネルの基底部に固定させることができる。

請求項８の発明は、請求項７のガラスランチャンネル組立体において、前記突起部には該突起部が前記基底部から突出する軸方向に沿って挿入孔が形成されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項８のガラスランチャンネル組立体では、突起部に形成された挿入孔に幹部を挿入するという簡単な構成で前記補強部材を接続ガラスランチャンネルの基底部に固定させることができる。

請求項９の発明は、請求項８のガラスランチャンネル組立体において、前記挿入孔は、前記基底部を内外周方向に貫通した貫通孔であることを特徴とする。
かかる構成の請求項９のガラスランチャンネル組立体によると、挿入孔が貫通しているため、接続ガラスランチャンネルの外周側から補強部材の有無や取り付け状態を確認することができる。このため、より正確にガラスランチャンネル組立体を所定の位置に装着することができる。

また、請求項１０の発明は、請求項８のガラスランチャンネル組立体において、前記挿入孔は、前記接続ガラスランチャンネル基底部の内周側に向けて開口し且つ該基底部の外周側は閉塞した非貫通孔であることを特徴とする。
かかる構成の請求項１０のガラスランチャンネル組立体によると、補強部材が基底部外周側に露出しないため、硬質な補強部材（幹部）が窓枠構成部材に直接接触しない。このため、窓枠構成部材の塗膜を剥がしたりすることがない。更に、ガラスランチャンネルの溝内に水滴が浸入することを防止することができる。

また、請求項１１の発明は、請求項７〜１０のいずれかのガラスランチャンネル組立体において、前記補強部材が雄ネジ体であり、該雄ネジ体が前記接続ガラスランチャンネル基底部の外周側から又は内周側から前記突起部に螺合することにより該基底部に固定されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項１１のガラスランチャンネル組立体によると、雄ネジという安価な部材をねじ込むだけで固定できるので、コストパフォーマンスよく本発明の目的を実現することができる。

また、請求項１２の発明は、請求項７のガラスランチャンネル組立体において、前記補強部材の幹部には、該幹部が前記根元部から突出する軸方向に沿って幹部孔が形成されており、該幹部孔に該補強部材の根元部側から前記突起部が嵌め込まれていることを特徴とする。
かかる構成の請求項１２のガラスランチャンネル組立体によると、接続ガラスランチャンネルの外周側から補強部材を取り付けることができる。従って、容易に且つ簡便な操作で補強部材の取り付けを行うことができる。

また、請求項１３の発明は、請求項１２のガラスランチャンネル組立体において、前記突起部には、前記幹部孔に嵌め込み可能で該幹部孔を形成する幹部孔の内壁に圧接する嵌合頭部と、該嵌合頭部よりも外形が小さい首部とが形成されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項１３のガラスランチャンネル組立体によると、突起部を幹部孔に嵌め込んだ際に当該嵌合部分（即ち前記嵌合頭部の当接部分）に突起部の反発弾性が集中し、良好な保持力を得ることができる。このため、接続ガラスランチャンネルの外周側から補強部材を取り付けることができるとともにより強固に当該補強部材を接続ガラスランチャンネルの外周側に固定することができる。

また、請求項１４の発明は、請求項１２のガラスランチャンネル組立体において、前記幹部孔の内壁には前記首部に当接して係止する内向き突部が形成され、前記内向き凸部が前記突起部の外周に喰い込んでいることを特徴とする。
かかる構成の請求項１４のガラスランチャンネル組立体によると、前記内向き突部と首部との係合によって、より強固に補強部材を接続ガラスランチャンネルの外周側に固定することができる。

また、請求項１５の発明は、請求項１〜１４のいずれかのガラスランチャンネル組立体において、前記補強部材の根元部には、前記接続ガラスランチャンネル基底部の内周側表面に向かって突出する位置ズレ防止突起が形成されており、該位置ズレ防止突起は、前記補強部材の取り付け状態において、前記基底部の一部を変形させて該基底部に喰い込んでいることを特徴とする。
かかる構成の請求項１５のガラスランチャンネル組立体によると、補強部材の位置ズレやガタツキを防止することができる。

また、請求項１６の発明は、請求項１〜１５のいずれかのガラスランチャンネル組立体において、前記接続ガラスランチャンネル基底部の根元支持部は、前記補強部材の根元部の周縁の少なくとも一部に当接する位置に外周側に向けて凹む段差を有することを特徴とする。
かかる構成の請求項１６のガラスランチャンネル組立体によると、補強部材の根元部が前記段差に当接することによって、補強部材の位置決めが容易となる。このため、正確な位置に容易に補強部材を配置し固定することができる。

また、請求項１７の発明は、請求項１６のガラスランチャンネル組立体において、前記根元支持部の段差は、前記補強部材の根元部の外形に対応した形状に且つ該根元部よりも広い範囲に形成された当接凹部を構成することを特徴とする。
かかる構成の請求項１７のガラスランチャンネル組立体によると、補強部材の根元部を前記凹部に当接することによって、補強部材の位置決めがより容易となる。このため、正確な位置にさらに容易に補強部材を配置し固定することができる。

また、請求項１８の発明は、請求項１７のガラスランチャンネル組立体において、前記根元支持部の当接凹部は、前記補強部材の取り付け状態において前記補強部材の根元部が前記基底部の内周側表面よりも外周方向に後退して配置されるように形成されていることを特徴とする。
かかる構成の請求項１８のガラスランチャンネル組立体によると、補強部材の根元部が接続ガラスランチャンネルの内周側の基底部表面よりも後退した位置（即ち凹んだ位置）に配置される。このため、昇降する窓板が当該補強部材根元部に当たって異音を発生させることがない。

また、請求項１９の発明は、請求項１〜１８のいずれかのガラスランチャンネル組立体において、前記補強部材が合成樹脂製であることを特徴とする。
かかる構成の請求項１９のガラスランチャンネル組立体によると、比較的軽量の種々の形状の補強部材を容易に装着することができる。

また、本発明は、ここで開示されるいずれかの本発明に係るガラスランチャンネル組立体を装着した車両の窓枠構造体を提供する。
即ち、請求項２０の発明は、請求項１〜１９のいずれかのガラスランチャンネル組立体を車両の窓枠構成部材に装着したことを特徴とする。

また、本発明は、ここで開示されるいずれかの本発明に係るガラスランチャンネル組立体を製造する方法を提供する。
即ち、本発明のガラスランチャンネル組立体製造方法は、請求項２１に記載のとおり、 車両に装着されるガラスランチャンネル組立体の製造方法である。
ここで該ガラスランチャンネル組立体は、弾性ポリマー材料から所定の一定横断面形状に押出成形された所定長の第１の長尺なガラスランチャンネルと、弾性ポリマー材料から所定の一定横断面形状に押出成形された所定長の第２の長尺なガラスランチャンネルと、弾性ポリマー材料から射出成形されたガラスランチャンネルであって前記第１と第２のガラスランチャンネルの長手方向の端末同士を一体的に接続する接続ガラスランチャンネルとを含み、前記第１と第２の夫々のガラスランチャンネル及び接続ガラスランチャンネルは、車両の窓枠の所定位置の溝内に装着されたとき前記窓枠に案内されて昇降動する昇降窓板の端面と対向する位置に配置される基底部と、該基底部の幅方向の少なくとも車内側の端部から該基底部と所定の交差角度を有して前記基底部から内周側に向けて一体に突出する側壁部と、前記側壁部の突出先端側から折返し状に前記基底部に向けて突出するシールリップとを有し、前記接続ガラスランチャンネルの基底部には、外周側表面から突出する突出部が設けられており、該接続ガラスランチャンネルが前記窓枠の所定位置に装着されたとき前記突出部が前記窓枠の溝内に設けられた窓枠構成部材の係合部に係合可能とされており、前記突出部は、前記接続ガラスランチャンネルのポリマー材料よりも硬質で剛性を有する材料から予め成形され、前記基底部に配置される根元部と該根元部から離れる方向に突出する幹部とを有する補強部材を備えており、前記接続ガラスランチャンネルの基底部の内周側表面及び外周側表面の何れかの面には前記補強部材の根元部を支持する根元支持部が成形されていることを特徴とするガラスランチャンネル組立体である。
そしてここで開示される製造方法は、以下の（ａ）〜（ｄ）の工程を包含する。即ち、
（ａ）．接続ガラスランチャンネル成形用の開閉可能な成形型が開いているときに、予め所定長に夫々切断された前記第１のガラスランチャンネル及び第２のガラスランチャンネルのそれぞれの端末を所定の間隔だけ離して該成形型の内部に載置する工程；
（ｂ）．前記成形型を閉じて、前記成形型内に前記両方の端末の端末面を成形キャビティの一部とする接続ガラスランチャンネル成形用の成形キャビティを形成する工程；
（ｃ）．前記キャビティ内にポリマー材料を注入し、前記両端末同士が接続ガラスランチャンネルで接続されるように該接続ガラスランチャンネルを成形する工程、
ここで該接続ガラスランチャンネルを成形する際に、該接続ガラスランチャンネルの基底部の内周側表面又は外周側表面に、前記根元支持部を形成すると共に該根元支持部に対応する範囲内に、
（１）前記基底部を内外周方向に貫通する挿入孔、及び
（２）前記基底部の外周側表面から外周方向に向けて突出する突起部、
のうちの少なくとも何れかを前記基底部に一体に成形する；
（ｄ）．前記成形型を開いて取り出した前記接続ガラスランチャンネルの基底部に、予め成形しておいた前記補強部材を配置する工程、ここで該補強部材の根元部が該基底部の根元支持部に支持されるとともに該補強部材の幹部が該基底部の一部に固定されるように、該補強部材を該基底部に固定する；
ことを包含することを特徴とする。

かかる構成の製造方法では、窓枠構成部材の係合部に係合可能な前記突出部に備えられる硬質の補強部材として、予め成形された部材を用いる。このため、インサート部材を挿入した成形型を使用して行うインサート射出成形よりも構造が簡単な成形型を用いて容易に接続ガラスランチャンネルを成形することができる。また、補強部材を成形型内の正確な位置に載置する作業が必要ないので作業者にそのための過度の注意力を課すことがない。
そして、既成の補強部材を接続ガラスランチャンネル本体（基底部）に後付けすればよいため、当該補強部材を構成する材料や形状の制約が低減され、選択肢が拡大する。

また、請求項２２の発明は、請求項２１のガラスランチャンネル組立体製造方法の（ｃ）．接続ガラスランチャンネル成形工程において前記基底部の内周側表面又は外周側表面に段差状又は凹状の前記根元支持部を成形することを特徴とする。
かかる構成の製造方法によると、当該形状の根元支持部の形成により、前記補強部材の位置決めが容易になり、所定の位置に正確に補強部材を配置することができる。

また、請求項２３の発明は、請求項２１又は２２のガラスランチャンネル組立体製造方法において、前記補強部材を前記基底部に固定する際、該基底部の内周側から前記補強部材を取り付けることを特徴とする。
かかる構成の請求項２３のガラスランチャンネル組立体製造方法によると、根元部が溝内に配置されるので運搬時に他の部材に当たったりすることがなく、補強部材が不測に脱落しないガラスランチャンネル組立体を製造することができる。

また、請求項２４の発明は、請求項２１又は２２のガラスランチャンネル組立体製造方法において、前記補強部材を前記基底部に固定する際、該基底部の外周側から前記補強部材を取り付けることを特徴とする。
かかる構成の請求項２４のガラスランチャンネル組立体製造方法によると、補強部材を取り付けやすいため、より正確に且つ効率よく補強部材を配置し、固定することができる。

また、請求項２５の発明は、請求項２１〜２３のいずれかのガラスランチャンネル組立体製造方法において、前記接続ガラスランチャンネル基底部の前記根元支持部に対応する範囲に前記挿入孔を形成し、前記幹部を該形成した挿入孔に挿入するとともに、該挿入孔との凹凸嵌合及び／又は該挿入孔の周縁部分との摩擦によって前記基底部の一部に固定することを特徴とする。
かかる構成の請求項２５のガラスランチャンネル組立体製造方法によると、容易な操作によって補強部材を効率よく所定の位置に固定することができる。

また、請求項２６の発明は、請求項２１〜２４のいずれかのガラスランチャンネル組立体製造方法において、前記接続ガラスランチャンネル基底部の前記根元支持部に対応する範囲に前記突起部を形成し、前記幹部を該形成した突起部においての凹凸嵌合及び／又は摩擦によって前記基底部の一部に固定することを特徴とする。
かかる構成の請求項２６のガラスランチャンネル組立体製造方法によると、突起部において補強部材（幹部）を確実に固定することができる。

本発明の一実施形態に係るガラスランチャンネル組立体が取り付けられた自動車の前ドアと後ドアを模式的に示す車外側側面図である。 第１実施形態に係るガラスランチャンネル組立体の全体構造を模式的に示す側面図である。 図１中のIII−III線断面図である。 図３中のIV−IV線断面図である。 第１実施形態に係る補強部材の構成を模式的に示す斜視図である。 第１実施形態に係る補強部材の構造に関する一変更例を模式的に示す斜視図である。 図６Ａ中のVIB−VIB線断面図である。 図６Ａ中のVIC−VIC線断面図である。 第２実施形態に係る接続ガラスランチャンネルの構成と装着状態を模式的に示す断面図である。 第２実施形態に係る補強部材の構成を模式的に示す斜視図である。 第３実施形態に係る接続ガラスランチャンネルの構成と装着状態を模式的に示す断面図である。 第３実施形態に係る接続ガラスランチャンネルの主要部を基底部の外周側からみた平面図である。 第４実施形態に係る接続ガラスランチャンネルの構成と装着状態を模式的に示す断面図である。 第５実施形態に係る接続ガラスランチャンネルの構成と装着状態を模式的に示す断面図である。 第６実施形態に係る接続ガラスランチャンネルの構成と装着状態を模式的に示す断面図である。 図１３中のXIV−XIV線断面図である。

以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄（例えば押出成形等によるガラスランチャンネルの製造に関する一般的な事項）は、従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書及び図面によって開示されている事項と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。

以下、図面を参照しつつ本発明のガラスランチャンネル組立体の好適な一実施形態（第１実施形態）を詳細に説明する。なお、図１は、自動車１（ここではセダンタイプの乗用車）に装着される前ドア１Ａと後ドア１Ｂを模式的に示す側面図である。この図では、自動車１の左側面に装着されるドア１Ａ，１Ｂのみ示しているが、車両の右側面にも同様の構成（即ち左右対称）のドアならびにガラスランチャンネル組立体が装着される。このため、以下の説明は図示される左側の前後のドア１Ａ，１Ｂに装着されるガラスランチャンネル組立体ならびに窓枠構造体についてのみ説明し、重複する右側ドアパネルに装着されるガラスランチャンネル組立体ならびに窓枠構造体についての説明は省略する。
また、本発明において、前方及び後方は車両の前後方向を指し、内周側（又は内周方向）及び外周側（又は外周方向）は、それぞれ窓開口の中心方向及び窓板の外周縁方向（窓開口の中心から離れる方向）を指す。

図１に示すように、本実施形態に係る前ドア１Ａは、大まかにいって、ドア本体を構成する前ドアアウターパネル２Ａ及び図１に示していない前ドアインナーパネル（図４の符号４Ａ参照）、ならびに該パネル２Ａ，４Ａの上方に形成された窓枠である前ドア枠１０から構成されている。なお、本実施形態に係る前ドアアウターパネル２Ａ及び前ドアインナーパネル４Ａはプレス加工によって成形され、前ドア枠（窓枠）１０は両ドアパネルと一体に成形されている。
前ドア枠１０は、自動車１のセンターピラー８に沿って上下方向に配置される縦枠１２と、縦枠１２の上端と一体に形成される上枠１４とを有する。上枠１４は略水平方向（即ち、ドアパネル２Ａの上縁２ＡＡの延びる方向とほぼ平行な方向）に延びる水平枠部１４Ａと、フロントピラー６Ａに沿って斜め下方向に延びる傾斜枠部１４Ｂとを有する。また、上枠１４の傾斜枠部１４Ｂのやや前方寄りの部位からは、図示されるように鉛直方向（即ちドアパネル２Ａの上縁２ＡＡの延びる方向とほぼ直交する方向）に延びる仕切り枠１５が着脱可能に装着されている。特に限定しないが、本実施形態においては、仕切り枠１５は、後述する断面Ｌ字形の接合金具４５を介してネジ４６等により傾斜枠部１４Ｂを構成するインナーパネル４Ａに締結固定されている。
また、図示されるように、仕切り枠１５と傾斜枠部１４Ｂとが所定の交差角度で交差するように前コーナー部１６が形成され、ならびに縦枠１２と水平枠部１４Ａとが所定の交差角度で交差するように後コーナー部１８が形成されている。
そして、前ドア枠１０（即ち縦枠１２、上枠１４、仕切り枠１５）の内周側に連続して形成される溝内には、本実施形態に係るガラスランチャンネル組立体５０が装着されており窓枠構造体を構成する。ガラスランチャンネル組立体の性状については後述する。

仕切り枠１５の前方においては、ドアパネル上縁２ＡＡと傾斜枠部１４Ｂ及び当該仕切り枠１５で囲まれた三角形状の開口部が形成され、この開口部には前クオーターウインドウガラス（即ち固定窓）７Ａが嵌め込まれている。
そして、仕切り枠１５の後方においては、ドアパネル上縁２ＡＡ、上枠１４（水平枠部１４Ａ及び傾斜枠部１４Ｂ）、縦枠１２及び当該仕切り枠１５で囲まれた窓開口部９Ａが形成されている。この開口部９Ａには、ドアパネル２Ａ内に設けられた図示しない窓板昇降機構に取り付けられた窓板３Ａが昇降自在に装着され、昇降時には窓板３Ａの周縁が後述するガラスランチャンネル組立体５０によりガイドされる。

同様に、本実施形態に係る後ドア１Ｂは、大まかにいって、ドア本体を構成する後ドアアウターパネル２Ｂ及び図示しない後ドアインナーパネル、ならびに該パネル２Ｂの上方に形成された窓枠である後ドア枠２０から構成されている。本実施形態に係る後ドアアウターパネル２Ｂ及び後ドアインナーパネルはプレス加工によって成形され、後ドア枠（窓枠）２０は両ドアパネルと一体に成形されている。
後ドア枠２０は、自動車１のセンターピラー８に沿って上下方向に配置される縦枠２２と、縦枠２２の上端と一体に形成される上枠２４とを有する。上枠２４は、縦枠２２の上端からリアピラー６Ｂに沿って湾曲しながら斜め下方向に延びる傾斜枠部２４Ｂからなる。また、上枠２４の傾斜枠部２４Ｂのやや後方寄りの部位からは、図示されるように鉛直方向（即ちドアパネル２Ｂの上縁２ＢＢの延びる方向とほぼ直交する方向）に延びる仕切り枠２５が着脱可能に装着されている。
また、図示されるように、縦枠２２と上枠２４（傾斜枠部２４Ｂ）とが所定の交差角度で交差するように前コーナー部２８が形成され、仕切り枠２５と上枠２４（傾斜枠部２４Ｂ）とが所定の交差角度で交差するように後コーナー部２６が形成されている。尚、後ドア枠では、上枠２４は全体が湾曲して傾斜枠部２４Ｂを形成しているが、前ドア枠の上枠１４の様に水平枠部を有する形状であっても良い。
そして、後ドア枠２０（即ち縦枠２２、上枠２４、仕切り枠２５、前後コーナー部２８，２６）の内周側に連続して形成される溝内には、前ドア枠１０と同様の本実施形態に係るガラスランチャンネル組立体５０Ａが装着されている。

仕切り枠２５の後方においては、ドアパネル上縁２ＢＢと傾斜枠部２４Ｂ及び当該仕切り枠２５で囲まれた三角形状の開口部が形成され、この開口部には後クオーターウインドウガラス（即ち固定窓）７Ｂが嵌め込まれている。
そして、仕切り枠２５の前方においては、ドアパネル上縁２ＢＢ、上枠２４（傾斜枠部２４Ｂ）、縦枠２２及び当該仕切り枠２５で囲まれた窓開口部９Ｂが形成されている。この開口部９Ｂには、ドアパネル２Ｂ内に設けられた図示しない窓板昇降機構に取付けられた窓板３Ｂが昇降動自在に装着され、昇降時には窓板３Ｂの周縁が後述するガラスランチャンネル組立体５０Ａによりガイドされる。

図２は、上述した前ドア枠１０及び後ドア枠２０の溝内にそれぞれ装着される本実施形態に係るガラスランチャンネル組立体５０，５０Ａの全体を模式的に示す側面図である。図示されるように、前後のドア枠１０，２０の形状の違いによって、サイズ等に若干の相違はあるものの、大まかな構成は前ドア枠１０用のガラスランチャンネル組立体５０と後ドア枠２０用のガラスランチャンネル組立体５０Ａとはほぼ同じであり、本発明を特徴付ける構成に相違はない。従って、以下の説明は、前ドア枠１０用のガラスランチャンネル組立体５０について行い、後ドア枠２０用のガラスランチャンネル組立体５０Ａについての説明は重複するため省略する。

図２に示すように、本実施形態に係るガラスランチャンネル組立体５０は、仕切り枠１５に沿って装着される長尺な第１のガラスランチャンネル６０と、上枠１４に沿って装着される長尺な第２のガラスランチャンネル７０と、縦枠１２に沿って装着される長尺な第３のガラスランチャンネル８０と、前ドアアウターパネル２Ａに装備される該パネル２Ａとは別体のサッシュロア１９（後ドアアウターパネル２Ｂにも同様のサッシュロア２９が装備されている。）に沿って装備される長尺な第４のガラスランチャンネル９０を備える。
さらに、本実施形態に係るガラスランチャンネル組立体５０は、これら第１〜第４の長尺なガラスランチャンネル６０，７０，８０，９０に加えて、計３つの接続ガラスランチャンネル１００，１００Ａ，１００Ｂを備えている。即ち、上記第１と第２のガラスランチャンネル６０，７０の長手方向の端末同士を一体的に接続する接続ガラスランチャンネル１００と、上記第２と第３のガラスランチャンネル７０，８０の長手方向の端末同士を一体的に接続する接続ガラスランチャンネル１００Ａと、上記第３と第４のガラスランチャンネル８０，９０の長手方向の端末同士を一体的に接続する接続ガラスランチャンネル１００Ｂとを備えている。

上記第１〜第４の長尺なガラスランチャンネル６０，７０，８０，９０は、それぞれ、押出成形によって所定の弾性ポリマー材料で所定の一定横断面形状に形成されている。好ましい弾性ポリマー材料としては、弾性ゴム（典型的にはエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭゴム）を主体とする材料）やオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等が挙げられる。弾性ゴムは、例えば、ＥＰＤＭ（ここでは１００質量部）、カーボンブラック（ここでは１２０質量部）、プロセスオイル（ここでは８０質量部）、各種の加硫剤（ここでは硫黄を１質量部）、各種の充填材（ここではタルクを３０質量部）、各種の加硫促進剤（ここでは２質量部）、等を配合して成る押出成形用ゴム材料であり、これを所定の一定横断面形状に押出成形して押出成形物を成形し、さらに加熱処理（例えば約２００℃）を施して押出成形物を加硫することにより加硫済みの弾性ゴム材料からなるガラスランチャンネルが得られる。なお、「質量部」は「重量部」又は「ｐｈｒ（ｐａｒｔｓ ｐｅｒ ｈｕｎｄｒｅｄ ｐａｒｔｓ ｏｆ ｒｕｂｂｅｒ）」ともいう。
他方、接続ガラスランチャンネル１００，１００Ａ，１００Ｂは、それぞれ、隣接するガラスランチャンネル材の端末同士の間に、所定の弾性ポリマー材料を用いた射出成形（インサート射出成形）を行うことにより当該端末同士を接続するように形成されている。好ましい弾性ポリマー材料としては、弾性ゴム（典型的にはＥＰＤＭゴムを主体とする材料）やＴＰＯ等が挙げられ、隣接するガラスランチャンネル材の端末間に射出成形された際に当該端末と好適に接続されるように当該隣接するガラスランチャンネル材を形成する弾性ポリマー材料と相溶性を有して化学的に接合可能であることが好ましい。なお、相溶性が乏しいか若しくは相溶性がないポリマー材料同士を使用する場合には特に、射出成形を行う際に接続させるガラスランチャンネル材の端面に適当な接着剤層を形成したり、接続される面に凹凸を設けたりする前処理をしておくことが好ましい。

次に、本実施形態に係るガラスランチャンネル組立体５０を構成する長尺な第１〜第４のガラスランチャンネルの横断面形状と取付形態を簡単に説明する。図３は、図１におけるIII−III線断面図であり、この図に基づいて本実施形態に係る長尺な第２のガラスランチャンネル７０の横断面構造を当該部位における窓枠（ここでは傾斜枠部１４Ｂ）を構成する部材の構成とともに説明する。なお、他の第１、第３、第４の長尺ガラスランチャンネル６０、８０，９０についてもほぼ同様の構成であるため、重複した説明は省略する。

図３に示すように、傾斜枠部１４Ｂ（上枠１４）は、ドアアウターパネル２Ａから車両上方に延長されて形成された車外側ドア枠１４ＢＡと、図示しないドアアウターパネルから車両上方に延長されて形成された車内側ドア枠１４ＢＢとが所定の態様で折り曲げられることにより相互に係合するように構成されている。図示されるように、車外側ドア枠１４ＢＡ及び車内側ドア枠１４ＢＢの他に窓枠構成部材として断面Ｌ字状のストッパー１４ＢＣが装着されている。具体的には、車内側ドア枠１４ＢＢとストッパー１４ＢＣとの重なり合う部位（図中の符号Ｍで示す部位）がスポット溶接等により接合される。
かかる構成の傾斜枠部１４Ｂでは、車外側ドア枠１４ＢＡから成る車外側側壁３１と、ストッパー１４ＢＣから成る車内側側壁３３及び底壁３２とによって囲まれた溝１４ＢＳが形成されている。なお、車内側側壁３３の溝１４ＢＳ側の表面の一部には、長手方向に沿って突部３４が形成されている。

一方、図３に示すように、本実施形態に係る長尺なガラスランチャンネル（ここでは第２のガラスランチャンネル７０）は、傾斜枠部１４Ｂの溝１４ＢＳに装着された状態において、略Ｕ字形状の一定横断面形状を有する。かかるガラスランチャンネル７０は、大まかにいって、窓枠１０に案内されて昇降動する窓板３Ａの端面と対向する位置に配置される基底部７５と、該基底部７５の幅方向の両方の端部からそれぞれ該基底部７５と所定の交差角度を有して該基底部７５から内周側に向けて一体に突出する車内側側壁部７３及び車外側側壁部７６を有している。基底部７５の内周面７５Ｂには該基底部７５よりも静止摩擦係数が低い低摩擦層７９が長手方向に連続して形成されている。これにより、昇降窓板３Ａが基底部７５（低摩擦層７９）に当たった際のガラスランチャンネル７０のずれを防止することができる。
基底部７５の幅方向の車外側の端部には、車外側側壁部７６よりも車外方向に突出した車外側突条部７５Ｃが一体に形成されている。また、車内側側壁部７３の一部に車内側係止突条部７３Ａが内周側に張り出すように形成されている。そして、当該ガラスランチャンネル７０が傾斜枠部１４Ｂの溝１４ＢＳに装着された状態において、車内側係止突条部７３Ａは上記突部３４に係止し、且つ、車外側突条部７５Ｃは車外側ドア枠１４ＢＡの車外側側壁３１の一部（典型的には図示されるような折れ曲がって段差が生じている部分）に係止する。これにより、ガラスランチャンネル７０の溝１４ＢＳからの抜け落ちが防止される。
さらに後述する図４に示すように、ストッパー１４ＢＣの底壁３２の所々に溝１４ＢＳの内方に突き出た喰い込み凸部３６が形成されており、ガラスランチャンネル７０を溝１４ＢＳ内に装着した際には、当該喰い込み凸部３６が基底部７５の外周側表面７５Ａに喰い込むことによって、ガラスランチャンネル７０の長手方向へのずれを防止している。

図示されるように、車内側側壁部７３及び車外側側壁部７６それぞれの突出先端側から折返し状に基底部７５に向けて突出するシールリップ（即ち車内側シールリップ７２と車外側シールリップ７７）を有している。
さらに、車内側側壁部７３及び車外側側壁部７６のそれぞれの突出先端側には、上記シールリップ７２，７７と反対側に当該側壁部との間に空間を保って折り返し状に延び、窓枠１０（傾斜枠部１４Ｂ）に装着された際に該窓枠１０（傾斜枠部１４Ｂ）の車内側側壁３３及び車外側側壁３１の縁部分を弾性変形して覆い隠すことができる遮蔽リップ（即ち車内側遮蔽リップ７１と車外側遮蔽リップ７８）がそれぞれ一体に形成されている。なお、上述した第２のガラスランチャンネル７０（ならびに他の長尺な第１、第３及び第４のガラスランチャンネル６０，８０，９０）の構造自体は、特に本発明の本質的部分ではないため、これ以上の詳細な構造説明を省略する。

次に本実施形態に係るガラスランチャンネル組立体５０（後ドア枠２０に装着されるガラスランチャンネル組立体５０Ａについても同様である。）を特徴付ける接続ガラスランチャンネル１００について詳細に説明する。なお、本実施形態に係るガラスランチャンネル組立体５０は計３つの接続ガラスランチャンネル１００，１００Ａ，１００Ｂを備えているが、本発明の特徴的部分は共通するため、以下では第１と第２のガラスランチャンネル６０，７０の長手方向の端末同士を一体的に接続する接続ガラスランチャンネル１００について図面を参照しつつ説明する。なお、上記第１の長尺なガラスランチャンネル６０ならびに第１実施形態に係る接続ガラスランチャンネル１００の横断面形状における車内側側壁部および車外側側壁部とそれらに形成された付属的部分（上記遮蔽リップ７１，７８やシールリップ７２，７７など）については、何れも図３に示した上述の第２の長尺なガラスランチャンネル７０に形成されたものと実質同じ形状であるため、再度の詳細な説明は省略している。

図４は、仕切り枠１５と傾斜枠部１４Ｂとが所定の交差角度で交差する前コーナー部１６の構成を示す図であって、当該部分に配置される第１実施形態に係る接続ガラスランチャンネル１００を車外側からみた縦断面で示している。なお、図４では、第１実施形態に係る接続ガラスランチャンネル１００の特徴的構造（即ち基底部や後述する補強部材の形状）を把握しやすくするため、図面上に表されている各種ガラスランチャンネル６０，７０，１００が本来備えている上述したシールリップ、遮蔽リップのような車内側側壁部及び車外側側壁部に設けられた付属的部分は図示を省略している。

先ず、当該部分におけるパネル構成について説明する。図示されるように、前コーナー部１６は、上述した構成の傾斜枠部１４Ｂの端部と、当該傾斜枠部１４Ｂと所定の交差角度で交差する仕切り枠１５とから構成されている。仕切り枠１５は、横断面が略Ｈ字形状に形成された鋼材により構成されており、該仕切り枠（横断面形状がＨ字形状の金属板成形品）１５の車両幅方向に延びる部分４２が当該仕切り枠１５における底壁部４２を構成する。また、仕切り枠１５は、スポット溶接等によって断面Ｌ字形の接合金具４５に固定されており、さらに接合金具４５は、ネジ４６等によって前ドアインナーパネル４Ａに締結固定されている。これによって、仕切り枠１５を所定位置に固定することができる。

一方、図４に示すように、仕切り枠１５の図示しない溝に装着された第１の長尺なガラスランチャンネル６０の端末と、傾斜枠部１４Ｂの溝１４ＢＳ（図３参照）に装着された第２の長尺ガラスランチャンネル７０の端末との間に、これら長尺なガラスランチャンネル６０，７０と対応し得る横断面形状を有する接続ガラスランチャンネル１００が装着されている。具体的には、本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル１００は、隣接する両側の第１及び第２のガラスランチャンネル６０，７０の車外側側壁部（図４には図示せず）、基底部６５，７５および車内側側壁部６３，７３にそれぞれ繋がる車外側側壁（図示せず）、基底部１０５および車内側側壁１０３を有する。

本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル１００の基底部１０５には、隣接部分よりも肉厚な部分１０５Ｃが形成されている。かかる肉厚部分１０５Ｃに本実施形態の突出部１１０が形成されている。
即ち、図４に示すように、当該肉厚部分１０５Ｃのほぼ中央において、基底部１０５の外周側表面から突出する突出部１１０が設けられている。具体的には、本実施形態における突出部１１０は、基底部１０５（肉厚部分１０５Ｃ）内外周方向に貫通した貫通孔である挿入孔１１２と、基底部１０５の外周側表面から突出し、基底部１０５と同じ弾性ポリマー材料で形成されて該挿入孔１１２の周縁を構成する筒状ボス（突起部）１１４と、後述する補強部材１５０の幹部１６０とを含む。さらに、基底部１０５（肉厚部分１０５Ｃ）の内周側の挿入孔１１２の周囲に、後述する補強部材１５０の根元部１７０を支持する根元支持部に相当する当接凹部１１６が、詳しくは補強部材１５０の根元部１７０の周縁の少なくとも一部に当接する位置に外周側に向けて凹む段差を有するように形成されている。かかる凹部１１６は、補強部材１５０の根元部１７０の外形に対応した形状に且つ該根元部１７０よりも広い範囲に形成されている。図示されるように、挿入孔１１２は、筒状ボス（突起部）１１４が基底部１０５から突出する軸方向に沿って形成されている。
一方、窓枠構成部材である上記ストッパー１４ＢＣの突出部１１０に対応する部位には、上記筒状ボス１１４が挿通（貫通）し得るサイズの係合孔１４ＢＤが形成されている。これにより、図示されるように、筒状ボス１１４及び後述する補強部材１５０の幹部１６０に妨げられることなく、接続ガラスランチャンネル１００を所定位置に装着することができる。
かかる構成により、接続ガラスランチャンネル１００が長手方向（水平枠部１４Ａのある方向）に傾斜枠部１４Ｂに沿って移動（位置ズレ）した場合、突出部１１０の外壁面、即ち本実施形態においては挿入孔１１２内に固定された後述する補強部材１５０の幹部１６０によって機械的強度が補強された筒状ボス１１４の外壁面が係合孔１４ＢＤの周縁に当接する。そして、かかる当接によって接続ガラスランチャンネル１００の移動が規制され、位置ズレを防止することができる。なお、本実施形態においては、突出部１１０を係合するために上述したような係合孔１４ＢＤが窓枠構成部材であるストッパー１４ＢＣに形成されているが、このような開口形状（孔形状）に代えて当該ストッパー１４ＢＣ長手方向の端部（エッジ部分）を係合部とし、接続ガラスランチャンネル７０が長手方向（水平枠部１４Ａのある方向）に移動した場合に当該端部（エッジ部分）に突出部１１０の外壁面が当たるように構成してもよい。
また、筒状ボス１１４の立ち上がり方向とストッパー１４ＢＣとの交差角度θは垂直でもよいが、図示されるように当該交差角度θが鋭角となるように筒状ボス１１４の立ち上がり方向を決定する（即ち換言すれば挿入孔１１２の形成方向を決定する）ことが好ましい。当該交差角度θを鋭角とすることで、使用時にストッパー１４ＢＣから接続ガラスランチャンネル１００が脱落するのをより一層効果的に抑制することができる。

次に、突出部１１０に装備される本実施形態に係る補強部材１５０について図面を参照しつつ説明する。図５は、本実施形態に係る補強部材１５０の構成を模式的に示す斜視図である。
本実施形態に係る補強部材１５０は、接続ガラスランチャンネルのポリマー材料よりも硬質で剛性を有する合成樹脂材料、例えばポリアセタール（ＰＯＭ）、ナイロン（ポリアミド系樹脂）等のポリマー材料から予め成形された別部材（或いは金属材料のプレス成形品、鋳造品、鍛造品等でもよい。）であり、図５に示すように、平板状の根元部１７０と、該根元部１７０から離れる方向に突出する幹部１６０とを有する。
根元部１７０の平板状の本体部１７２は、上記凹部（根元支持部）１１６に嵌り込むサイズと形状に成形されており、基底部１０５に対面する側の表面上には複数の位置ズレ防止突起１７４が形成されている。一方、幹部１６０は、上記挿入孔１１２に挿入され得るサイズ（本実施形態では直方体形状）の本体部１６２と該直方体形状本体部１６２の幅広な二つの側面（図面では一方のみが図示されている）より張り出して形成された一対の係止凸部１６４とから構成され、一対の係止凸部１６４、１６４間の寸法は幹部１６０の挿入孔１１２の内形寸法よりも大きく設定されている。なお、幹部１６０の本体部１６２の外形（即ち大きさ及び厚み）は上記挿入孔１１２の内形と同じか又は該挿入孔１１２の弾性変形による拡大可能な範囲内で該挿入孔１１２よりも大きく形成されていることが抜け落ち防止の観点から好ましい。本実施形態の場合は、幹部１６０の本体部１６２の外形は挿入孔１１２の内形（即ち孔のサイズ及び形状）よりもやや大きく成形されている（後述する他の実施形態も同じ）。

そして、図４に示すように、かかる構成の補強部材１５０は、根元部１７０を凹部（根元支持部）１１６に嵌め込むと同時に、幹部１６０を挿入孔１１２に挿入することによって突出部１１０の所定位置に装着されている。このとき、根元部１７０の位置ズレ防止突起１７４が凹部１１６に突き当たって喰い込む（好ましくは基底部１０５の一部を変形させる程度に喰い込む）ことにより、補強部材１５０の位置ズレを防止することができる。そして、挿入孔１１２に挿入された幹部１６０（本体部１６２及び係止凸部１６４）が挿入孔１１２の内壁面（本実施形態では基底部１０５本体と筒状ボス１１４の両方の内壁面）に圧接されることにより生じる摩擦力により、さらには係止凸部１６４が挿入孔１１２の内壁面を弾性変形させて喰い込むことにより、図４に示すように、補強部材１５０が当該装着位置において固定される。また、本実施形態に係る補強部材１５０では、幹部１６０に係止凸部１６４が設けられているが、このような凸部が無い幹部であってもよく、その場合には、挿入孔１１２よりも径の大きい幹部であることにより、挿入孔１１２の内壁面と当該幹部との圧接により生じる大きな摩擦力によって補強部材１５０を所定の位置に固定することができる。

なお、図４に示す形態では、挿入孔１１２内（即ち筒状ボス１１４の内部）に幹部１６０が留まった状態で補強部材１５０が基底部１０５に固定されているが、この形態に限られず、例えば、幹部１６０の先端寄りの部分が挿入孔１１２を突き抜けた状態であってもよい。
例えば、上述した筒状ボス１１４が存在しない場合にはフラットな基底部１０５の外周側表面に挿入孔１１２の開口が形成されることとなるが、そのような場合においては、幹部１６０における係止凸部１６４が挿入孔１１２の周囲を弾性変形させながら突き抜けるとともに当該突き抜けた係止凸部１６４が基底部１０５の外周側において弾性変形から復元した挿入孔開口の周縁に係止することによって補強部材１５０を基底部１０５に強固に固定することができる。
或いは、筒状ボスが存在する場合であって、幹部１６０の先端寄り部分が全て挿入孔１１２を突き抜けることに代えて係止凸部１６４のみが露出するように、筒状ボス２１４の一部に切欠きを設けてもよい。そのような場合においては、係止凸部１６４が筒状ボス２１４を弾性変形させながら挿入孔１１２を通過して筒状ボス１１４に形成された切欠き部の周縁に係合することによって補強部材１５０を基底部１０５に強固に固定することができる。
また、係止凸部１６４が弾性変形可能な形状に形成されていても良い。この場合、筒状ボス１１４および係止凸部１６４が共に変形することができるので、挿入孔１１２への挿入時の抵抗が低減でき、また、係止凸部１６４が挿入孔１１２の周縁に係止したことが手ごたえ（いわゆるクリック感）でわかるので挿入作業が容易となる。

このような補強部材１５０を突出部１１０に装着した構成の本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル１００では、硬質の補強部材１５０として予め成形された別部材が用いられていることによって、上述した従来例のようなインサート部材を挿入した成形型内において射出成形法により突起部を一体成形することとは異なり、補強部材１５０を接続ガラスランチャンネルの所定位置に装着するという容易な作業によって、機械的強度に優れる突出部１１０を形成することができる。そして、補強部材１５０を接続ガラスランチャンネル１００の本体を構成する基底部１０５に後付けすればよいため、当該補強部材１５０を構成する材料や形状の制約も低減することができる。

補強部材１５０の形状は、上述した実施形態のものに限定されない。例えば、以下に説明するような変更例が挙げられる。図６Ａは、第１の変更例である補強部材２５０の形状を模式的に示す斜視図である。また、図６Ｂ及び図６Ｃは、それぞれ図６Ａ中のVIB−VIB線断面図及びVIC−VIC線断面図であって接続ガラスランチャンネル２００の基底部２０５に装着された状態の断面図である。
かかる補強部材２５０は、図示されるように、上記第１実施形態に係る補強部材１５０と同様の平板状本体部２７２と位置ズレ防止突起２７４とを有する根元部２７０を備える。一方、本変更例を特徴付ける幹部２６０は、中央部に溝状の空間部（変形許容部）２６６が形成され、その空間部２６６を挟んで二股状に一対の本体部２６２が形成されている。本体部２６２の先端には、それぞれ、当該本体部２６２から張り出した係止凸部２６４が形成されている。かかる構成の結果、二股状に形成された上記一対の本体部２６２は可撓性を有し、空間部２６６を挟んで対向し、互いに近接する方向に変形可能である。また、幹部２６０の本体部２６２の根元部分には、図示されるようにスリット２７６が形成されており、本体部２６２のより良好な可撓性を実現している。

このとき、接続ガラスランチャンネル２００の基底部２０５に形成される突出部２１０（上記第１実施形態と同様に挿入孔２１２、筒状ボス２１４、凹部２１６を有する。）の挿入孔２１２を当該幹部２６０全体の外形よりもやや小さくなるように形成しておくことが好ましい。これにより、図６Ｂ及び６Ｃに示すように、かかる挿入孔２１２に幹部２６０が挿入される際には、本体部２６２，２６２が互いに近接する方向（即ち空間部２６６の幅を狭める方向）に撓みつつ挿入孔２１２に挿通され、係止凸部２６４の全体が挿入孔２１２を通過して基底部２０５の外周側に出た時点で撓んでいた本体部２６２，２６２が元の状態に戻り、当該通過した係止凸部２６４が基底部２０５の外周側において挿入孔２１２の開口の周縁（ここでは筒状ボス２１４の上端の開口の周縁）に係止する。このとき、空間部２６６によって本体部２６２，２６２が変形し易くなっている。これにより挿入孔２１２の開口周縁と係合する係合凸部２６４をより大きく形成しても挿入孔２１２を挿通できる程度に変形させることができ、より強固に補強部材２５０を基底部２０５の所定の位置に固定することができる。
上述の第１実施形態及びその変形例では、平板状本体部１７２，２７２の長辺方向及び短辺方向において補強部材１５０，２５０が夫々左右対称に形成されている。このため、補強部材１５０，２５０を所定位置に固定する際に方向を気にする必要がなく、装着作業を容易にして作業者の負担を軽くすることができる。

上述の第１実施形態ならびにその変更例では、補強部材１５０，２５０が接続ガラスランチャンネル１００，２００の基底部１０５，２０５の内周側に装着されていたが、そのような形態に限定されず、例えば、接続ガラスランチャンネルの基底部の外周側に装着されるようなものであってもよい。
以下、第２実施形態として、基底部の外周側に装着される補強部材を備える接続ガラスランチャンネルの好例を図面を参照しつつ説明する。なお、本実施形態を説明する図面において、第１実施形態と実質的に同一である部材や機構には同一の符号を付すとともに重複した説明は省略する。

図７は、本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル３００が前コーナー部１６に配置された状態を車外側からみた縦断面であり、上述した第１実施形態に係る接続ガラスランチャンネル１００に関する図４に相当する。なお、図７においても、図４と同様、第２実施形態に係る接続ガラスランチャンネル３００の特徴的構造（即ち基底部や補強部材の形状）を把握しやすくするため、図面上に表されている各種ガラスランチャンネル６０，７０，３００が本来備えている上述したシールリップ、遮蔽リップのような車内側側壁及び車外側側壁に設けられた付属的部分は図示を省略している。

本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル３００は、第１実施形態と同様、仕切り枠１５の図示しない溝に装着された第１の長尺なガラスランチャンネル６０の端末と、傾斜枠部１４Ｂの溝１４ＢＳ（図３参照）に装着された第２の長尺ガラスランチャンネル７０の端末との間に一体的に形成されている。そして、本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル３００は、隣接する両側の第１及び第２のガラスランチャンネル６０，７０の車外側側壁部（図示せず）、基底部６５，７５および車内側側壁部６３，７３の端面にそれぞれ繋がる車外側側壁（図示せず）、基底部３０５および車内側側壁３０３を有する。

図示されるように、傾斜枠部１４Ｂにおける窓枠構成部材であるストッパー１４ＢＣに対面する位置において、本実施形態に係る突出部３１０が設けられている。具体的には、本実施形態における突出部３１０は、基底部３０５の外周側表面から外周方向に向けて突出する突起部３１２と、後述する本実施形態に係る補強部材３５０とを含む。突起部３１２は、該突起部の軸方向と交差する方向に張り出した嵌合頭部３１４と、該嵌合頭部３１４よりも外形が小さい係止凹部（首部ともいう。）３１６とが形成されている。
また、その突起部３１２の周囲の基底部３０５外周側表面が、後述する補強部材３５０の根元部３７０を支持する根元支持部に相当する。なお、図示する形態では、根元支持部は基底部３０５の外周側表面そのものであるが、第１実施形態のように、補強部材３５０の根元部３７０が嵌め込まれ得る凹み状に（詳しくは、補強部材３５０の根元部３７０の周縁の少なくとも一部に当接する位置に外周側に向けて凹む段差を有するように）根元支持部を基底部３０５の外周面に形成してもよい。

次に、突出部３１０に装着される本実施形態に係る補強部材３５０について図面を参照しつつ説明する。図８は、本実施形態に係る補強部材３５０の構成を模式的に示す斜視図である。
本実施形態に係る補強部材３５０は、接続ガラスランチャンネルのポリマー材料よりも硬質で剛性を有する材料、例えばポリアセタール（ＰＯＭ）、ナイロン（ポリアミド系樹脂）等のポリマー材料から予め成形された別部材（或いは金属材料のプレス成形品、鋳造品、鍛造品等でもよい。）であり、図８に示すように、平板状の根元部３７０と、該根元部３７０から離れる方向に突出する幹部３６０とを有する。
根元部３７０の平板状の本体部３７２は、上記突起部３１２の周囲に配置されるのに適当なサイズと形状（ここでは矩形状の平板）に成形されており、基底部３０５に対面する側の面には複数の位置ズレ防止突起３７４が形成されている（図７）。一方、幹部３６０は、基底部３０５に形成された突起部３１２が挿入され得るサイズで開口形状が突起部３１２に対応した矩形状である幹部孔３６１と、該幹部孔３６１の周縁を構成する筒状本体部３６２とから構成されている。本実施形態に係る幹部孔３６１は、当該幹部３６０が根元部３７０から突出する軸方向に沿って形成されている。また、筒状本体部３６２の幹部孔３６１を形成する内壁面のうちの相互に対面する一対の内壁面には、幹部孔３６１方向に張り出して形成された内向きの突部である係止凸部３６４が形成されている（図７）。

そして、図７に示すように、かかる構成の補強部材３５０は、突起部３１２が根元部３７０側から幹部孔３６１に嵌め込まれることにより基底部３０５の外周側表面の所定位置に装着される。このとき、根元部３７０の位置ズレ防止突起３７４が基底部３０５の外周側表面に喰い込む（好ましくは基底部３０５の一部を変形させる程度に喰い込む）ことにより、補強部材３５０の位置ズレを防止することができる。また、図７に示すように、幹部孔３６１に挿入された突起部３１２の一部（ここでは嵌合頭部３１４）が幹部孔３６１の内壁面に圧接されるとともに当該内壁面に形成された係止凸部３６４が突起部３１２の係止凹部（首部）３１６に当接する（詳しくは突起部３１２の係止凹部（首部）３１６係止される）ことにより、図７に示すように、補強部材３５０が基底部外周側表面における所定の装着位置に固定される。

一方、ストッパー１４ＢＣには、第１実施形態と同様の係合孔１４ＢＤが、突出部３１０に対応する部位に形成されている。これにより、接続ガラスランチャンネル３００が長手方向（水平枠部１４Ａのある方向）に傾斜枠部１４Ｂに沿って移動（位置ズレ）した場合、突出部３１０の外壁面、即ち本実施形態においては補強部材３５０の幹部３６０の外壁面が係合孔１４ＢＤの周縁に当接する。そして、かかる当接によって接続ガラスランチャンネル３００の移動が規制され、過剰な位置ズレを防止することができる。なお、第１実施形態と同様、補強部材３５０における幹部３６０（筒状本体部３６２）の立ち上がり方向とストッパー１４ＢＣとの交差角度は垂直でもよいが、図示されるように当該交差角度が鋭角となるように幹部３６０（筒状本体部３６２）の立ち上がり方向を決定することが好ましい。

なお、上述した本実施形態に係る補強部材３５０では、幹部３６０の筒状本体部３６２の内壁面に係止凸部３６４が設けられているが、このような凸部が無い筒状本体部３６２であってもよく、その場合には、幹部孔３６１よりも径の大きい突起部３１２を基底部３０５に形成し、当該突起部３１２を幹部孔３６１に挿入した際の当該突起部３１２の筒状本体部３６２への圧接により生じる摩擦力によって補強部材３５０を所定の位置に固定することができる。
このような補強部材３５０を突出部３１０に装着した構成の本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル３００では、硬質の補強部材３５０として予め成形された別部材を用いることによって、上述した従来例のようなインサート部材を挿入した成形型内において射出成形法により突起部を一体成形することとは異なり、補強部材３５０を接続ガラスランチャンネルの所定位置に装着するという容易な作業によって、機械的強度に優れる突出部３１０を形成することができる。そして、補強部材３５０を接続ガラスランチャンネル３００の本体を構成する基底部３０５の外周側表面（突起部３１２とその周囲）に後付けすればよいため、当該補強部材３５０を構成する材料や形状の制約も低減することができる。

以上に説明した第１及び第２実施形態では、補強部材として専用の部材が製造され、使用されているが、既存の部材を補強部材として使用する形態であってもよい。以下、第３実施形態として、補強部材が一般的な雄ネジ体（又はビス、雄ネジ体及びビスを総称して、以下単に「ネジ」ともいう。）である場合を説明する。
以下、第３実施形態として、雄ネジ体から成る補強部材を備える接続ガラスランチャンネルの好例を図面を参照しつつ説明する。なお、本実施形態を説明する図面において、第１若しくは第２実施形態と実質的に同一である部材や機構には同一の符号を付すとともに重複した説明は省略する。

図９は、本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル４００が前コーナー部１６（第１実施形態と同じである前ドアインナーパネル等の記載は省略する。）に配置された状態を車外側からみた縦断面であり、上述した第１実施形態に係る接続ガラスランチャンネル１００に関する図４に相当する。また、図１０は、接続ガラスランチャンネル４００の主要部を基底部４０５の外周側からみたときの模式的な平面図である。
なお、図９においても、図４と同様、第３実施形態に係る接続ガラスランチャンネル４００の特徴的構造（即ち基底部や補強部材の内容）を把握しやすくするため、図面上に表されている各種ガラスランチャンネル６０，７０，４００が本来備えている上述したシールリップ、遮蔽リップのような車内側側壁及び車外側側壁に設けられた付属的部分は図示を省略している。

本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル４００は、第１実施形態と同様、仕切り枠１５の図示しない溝に装着された第１の長尺なガラスランチャンネル６０の端末と、傾斜枠部１４Ｂの溝１４ＢＳ（図３参照）に装着された第２の長尺ガラスランチャンネル７０の端末との間に一体的に形成されている。そして、図１０に示すように、本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル４００は、隣接する両側の第１及び第２のガラスランチャンネル６０，７０の車外側側壁部６６，７６、基底部６５，７５および車内側側壁部６３，７３にそれぞれ連続して一体化される車外側側壁４０６、基底部４０５および車内側側壁４０３を有する。

図示されるように、傾斜枠部１４Ｂにおける窓枠構成部材であるストッパー１４ＢＣの端部に隣接する位置において、本実施形態に係る突出部４１０が設けられている。具体的には、本実施形態における突出部４１０は、基底部４０５を貫通する貫通孔であるネジ挿入孔４１２と、基底部の外周側に突出する突起部であって該挿入孔４１２の周縁を構成する筒状ボス４１４と、補強部材（ネジ）４５０とを含む。本実施形態に係る雄ネジ体から成る補強部材（ネジ）４５０は、そのネジ頭部が根元部４７０を構成し、ネジ本体部（螺合軸部）が幹部４６０を構成している。一方、基底部４０５の内周側のネジ挿入孔４１２の周囲に、ネジの頭部（即ち根元部４７０）を支持する根元支持部に相当する当接凹部４１６（詳しくは、補強部材４５０の根元部４７０の周縁の少なくとも一部に当接する位置に外周側に向けて凹む段差を有するように）が形成されている。

そして、図９に示すように、かかる構成の補強部材（雄ネジ体）４５０は、基底部４０５の内周側から螺合軸部（幹部）４６０を挿入孔４１２に挿入しつつ螺合させることにより所定の位置（即ち突起部である筒状ボス４１４）に簡便に装着することができる。なお、本実施形態においては、螺合軸部を有する雄ネジ体４５０を補強部材としているが、例えば軸部の外面に適当な抜け止め凸部を設けることにより釘をネジに代えて用いることもできる。
本実施形態においては、ストッパー１４ＢＣの長手方向の端部（エッジ部分）が係合部として上記突出部４１０に隣接して配置される。これにより、接続ガラスランチャンネル４００が長手方向（水平枠部１４Ａのある方向）に移動した場合には当該端部（エッジ部分）に突出部４１０の外壁面が当たることとなり、接続ガラスランチャンネル４００の移動が規制され、過剰な位置ズレを防止することができる。

以上、幾つかの典型的な実施形態を図面を参照しつつ詳細に説明したが、上述の第１〜第３実施形態に本発明は限定されない。以下、本発明に包含される更にいくつかの実施形態を説明する。

図１１に、本発明の第４実施形態に係る接続ガラスランチャンネル５００であって、第１実施形態の変更例としても把握される接続ガラスランチャンネル５００を示す。なお、本実施形態を説明する図面において、上述のいずれかの実施形態と実質的に同一である部材や機構には同一の符号を付すとともに重複した説明は省略する。
本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル５００は、第１実施形態と同様、仕切り枠１５の図示しない溝に装着された第１の長尺なガラスランチャンネル６０の端末と、傾斜枠部１４Ｂの溝１４ＢＳ（図３参照）に装着された第２の長尺ガラスランチャンネル７０の端末との間に一体的に形成されている。そして、本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル５００は、隣接する両側の第１及び第２のガラスランチャンネル６０，７０の車外側側壁部（図示せず）、基底部６５，７５および車内側側壁部６３，７３にそれぞれ連続して一体化される車外側側壁（図示せず）、基底部５０５および車内側側壁５０３を有する。

本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル５００の基底部５０５には、隣接部分よりも肉厚な部分５０５Ｃが形成されている。かかる肉厚部分５０５Ｃに本実施形態の突出部５１０が形成されている。
即ち、図１１に示すように、当該肉厚部分５０５Ｃのほぼ中央において、基底部５０５の外周側表面から突出する突出部５１０が設けられている。具体的には、本実施形態における突出部５１０は、基底部５０５の外周側表面から外周方向に向けて突出する直方体形状の突起部５１４と、後述する本実施形態に係る補強部材５５０とを含む。突起部５１４の内部には、基底部５０５の内周側に向けて開口し且つ該基底部５０５の外周側は閉塞した非貫通孔である挿入孔５１２が形成されている。挿入孔５１２の内壁面には一対の係止凸部５１５が形成されている。
また、基底部５０５の挿入孔５１２の内周側開口の周囲には、第１実施形態と同様に、後述する補強部材５５０の根元部５７０を支持する根元支持部に相当する当接凹部５１６（詳しくは、補強部材５５０の根元部５７０の周縁の少なくとも一部に当接する位置に外周側に向けて凹む段差を有するように）が形成されている（以下、単に「凹部」ともいう。）。かかる凹部５１６は、補強部材５５０の根元部５７０の外形に対応した形状に且つ該根元部５７０よりも広い範囲に形成されている。

一方、本実施形態に係る補強部材５５０は、基本的な構成や材料は、第１実施形態に係る補強部材１５０と同じであり、平板状の根元部５７０と、該根元部５７０から離れる方向に突出する幹部５６０とを有する。
根元部５７０の平板状の本体部５７２は、上記凹部（根元支持部）５１６に嵌り込むサイズと形状に成形されており、基底部５０５に対面する側の表面上には複数の位置ズレ防止突起５７４が形成されている。
一方、幹部５６０は、上記非貫通の挿入孔５１２に挿入され得る大きさの外形（本実施形態では直方体形状）の本体部５６２を有する。本体部５６２には、嵌合頭部５６３と全周に亘って他の部分よりもくびれている（即ち嵌合頭部５６３よりも外形が小さい）係止凹部（首部ともいう。）５６４とが形成されている。なお、第１実施形態と同様、幹部５６０の本体部５６２の外形（大きさ、厚み）は上記挿入孔５１２の孔の大きさを下回らないことが、抜け落ち防止の観点から好ましい。

そして、図１１に示すように、かかる構成の補強部材５５０は、幹部５６０を挿入孔５１２に挿入しつつ基底部５０５の内周側表面の所定位置に装着される。このとき、根元部５７０の位置ズレ防止突起５７４が基底部５０５の内周側表面の凹部（根元支持部）５１６に突き当たって喰い込むことにより、補強部材５５０の位置ズレを防止することができる。なお、基底部５０５の内周面に、位置ズレ防止突起５７４を喰い込ませる位置を正確に行うためのマーキングを行っていてもよい。例えば、目印となる刻印や或いは位置決め用凹部（即ち、当該凹部に突起５７４を接触させる。）を予め基底部５０５の内周面に設けておいてもよい。このことにより、位置ズレ防止突起５７４を喰い込ませる位置決めが容易となる。また、補強部材５５０を所定位置に配置する際、凹部（根元支持部）５１６に配置される補強部材５５０の根元部５７０が基底部５０５の内周側表面よりも内周方向に出ることなく凹部５１６内に配置された状態（図に示す状態）、換言すれば当接凹部５１６は、補強部材５５０の取り付け状態において、根元部５７０が基底部５０５の内周側表面よりも外周側に後退して配置されるように形成されていることが好ましい（上記の第１実施形態及びその変形例についても同じ）。このことにより、昇降する窓板３Ａが補強部材に当たるのを回避することができる。

また、挿入孔５１２に挿入された幹部５６０の一部（ここでは本体部５６２の嵌合頭部５６３）が挿入孔５１２の内壁面に圧接されることにより生じる摩擦力により、さらには図示されるように、係止凹部５６４に上記係止凸部５１５が嵌り込んで係合されることにより、図１１に示すように、補強部材５５０が当該装着位置において固定される。
一方、ストッパー１４ＢＣには、第１実施形態と同様の係合孔１４ＢＤが、突出部５１０に対応する部位に形成されている。これにより、接続ガラスランチャンネル５００が長手方向（水平枠部１４Ａのある方向）に傾斜枠部１４Ｂに沿って移動（位置ズレ）した場合、突出部５１０の外壁面、即ち本実施形態においては突起部５１４の外壁面が係合孔１４ＢＤの周縁に当接する。そして、かかる当接によって接続ガラスランチャンネル５００の移動が規制され、過剰な位置ズレを防止することができる。

上述した何れの実施形態についても補強部材の一部と基底部の一部（突出部を構成する部分）とが互いに直接係合する形態であるが、本発明はかかる形態に限定されず、別途に形成された部材を用いて基底部に補強部材を固定してもよい。図１２は、本発明の第５実施形態に係る接続ガラスランチャンネル６００を説明する図面である。

図１２に示すように、本実施形態においては、別部材と補強部材６５０とを嵌合させることによって補強部材６５０を基底部６０５に係合することを特徴とする。以下、具体的に説明する。
本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル６００は、第１実施形態と同様、仕切り枠１５の図示しない溝に装着された第１の長尺なガラスランチャンネル６０の端末と、傾斜枠部１４Ｂの溝１４ＢＳ（図３参照）に装着された第２の長尺ガラスランチャンネル７０の端末との間に一体的に形成されている。そして、本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル６００は、隣接する両側の第１及び第２のガラスランチャンネル６０，７０の車外側側壁部（図示せず）、基底部６５，７５および車内側側壁部６３，７３にそれぞれ繋がる車外側側壁（図示せず）、基底部６０５および車内側側壁６０３を有する。

図示されるように、傾斜枠部１４Ａにおける窓枠構成部材であるストッパー１４ＢＣに対面する位置において、本実施形態に係る突出部６１０が設けられている。具体的には、本実施形態における突出部６１０は、基底部６０５を内周側から外周側に貫通する貫通孔である挿入孔６１２と、後述する本実施形態に係る補強部材６５０と、後述する嵌合部材である抜け止めキャップ６８０とを含む。また、基底部６０５の挿入孔６１２の内周側開口の周囲には、第１実施形態と同様に、後述する補強部材６５０の根元部６７０を支持する根元支持部に相当する当接凹部６１６（詳しくは、補強部材６５０の根元部６７０の周縁の少なくとも一部に当接する位置に外周側に向けて凹む段差を有するように）が形成されている。

一方、本実施形態に係る補強部材６５０は、基本的な構成や材料は第１実施形態に係る補強部材１５０と同様であり、平板状の根元部６７０と、該根元部６７０から離れる方向に突出する幹部６６０とを有する。
根元部６７０の平板状の本体部６７２は、上記凹部（根元支持部）６１６に嵌り込むサイズと形状に成形されており、基底部６０５に対面する側の表面上には複数の位置ズレ防止突起６７４が形成されている。
一方、幹部６６０は、上記挿入孔６１２に挿入され得るサイズ（本実施形態では直方体形状）の本体部６６２を有する。また、幹部６６０（本体部６６２）の先端部の外表面には、該幹部６６０が根元部６７０から立ち上がる軸方向と交差する方向に向けて突出する係止凸部６６４が形成されている。

図１２に示すように、かかる構成の補強部材６５０は、幹部６６０を挿入孔６１２に挿入しつつ基底部６０５の内周側表面の所定位置に装着される。このとき、根元部６７０の位置ズレ防止突起６７４が基底部６０５の内周側表面の凹部（根元支持部）６１６に突き当たって喰い込む（好ましくは基底部６０５の一部を変形させる程度に喰い込む）ことにより、補強部材６５０の位置ズレを防止することができる。なお、補強部材６５０を所定位置に配置する際、凹部（根元支持部）６１６に配置される補強部材６５０の根元部６７０の表面が基底部６０５の内周側表面よりも内周方向（窓開口部の中心に向かう方向）に突出することがない状態（図に示す状態）、換言すれば当接凹部６１６は、補強部材６５０の取り付け状態において、根元部６７０の表面が基底部６０５の内周側表面よりも外周側に後退して配置されるように形成されていることが好ましい。このことにより、昇降する窓板３Ａが補強部材に当たるのを回避することができる。

そして、本実施形態では、図示されるように、幹部６６０の先端部（即ち係止凸部６６４）は挿入孔６１２を貫通し、基底部６０５の外周側表面に露出する。
ここで、本実施形態においては、嵌合部材としての抜け止めキャップ６８０が基底部の外周側に配置される。かかる抜け止めキャップ（典型的には合成樹脂製である。）６８０は幹部６６０の横断面形状（ここでは矩形状）に対応する開口形状の挿入孔６８４を備える底部６８５と筒状本体６８２とから構成されている。この実施形態では、筒状本体６８２における底部６８５の反対側は開放されているが、閉じた形態であってもよい。
そして、図１２に示すように、基底部６０５の外周側に配置されている抜け止めキャップ６８０の挿入孔６８４に、上記挿入孔６１２を貫通した係止凸部６６４をやや変形させながら挿入する。そして、当該挿入孔６８４を変形しつつ挿通した係止凸部６６４が筒状本体６８２の内側空間にて元の形状に復帰し、当該挿入孔６８４の周縁部分に係止凸部６６４が当接（係止）することによって、係止凸部６６４の抜け止めキャップ６８０からの抜け落ちが防止される。その結果、幹部６６０と抜け止めキャップ６８０とが基底部６０５を挟んだ状態で嵌合し、同時に補強部材６５０の所定の装着位置における固定が実現される。なお、ここでは係止凸部６６４を変形させて幹部６６０と抜け止めキャップ６８０とを嵌合させたが、抜け止めキャップ６８０を変形させても良く、係止凸部６６４と抜け止めキャップ６８０の両方を変形させてもよい。

一方、ストッパー１４ＢＣには、第１実施形態と同様の係合孔１４ＢＤが、突出部６１０に対応する部位に形成されている。これにより、接続ガラスランチャンネル６００が長手方向（水平枠部１４Ａのある方向）に傾斜枠部１４Ｂに沿って移動（位置ズレ）した場合、突出部６１０の外壁面、即ち本実施形態においては補強部材６５０の幹部６６０と嵌合する抜け止めキャップ６８０の外壁面が係合孔１４ＢＤの周縁に当接する。そして、かかる当接によって接続ガラスランチャンネル６００の移動が規制され、過剰な位置ズレを防止することができる。

以上、本発明に関する種々の実施形態を説明したが、上述の実施形態は何れもプレス加工によってドアパネルと一体に成形されているドア枠（プレスドア枠ともいう）に形成されるガラスランチャンネル組立体に関するものであるが、本発明は、このようなパネルドアに適用が限定されるものではなく、例えば、サッシュ（即ち帯鋼板を冷間ロール成形法により所定の横断面形状に折り曲げ成形した長尺材）製のドア枠（サッシュドア枠ともいう）にも好適に適用される発明である。
例えば、上述した第３実施形態（即ち雄ネジ体から成る補強部材を備えたことを特徴とするもの）に係るガラスランチャンネル組立体をサッシュドア枠にも好ましく適用することができる。図１３及び図１４はその一例（第６実施形態）を示す図面である。

図１３に示すように、サッシュ製の前ドア枠１０００における前コーナー部１６にも第３実施形態と同様の構成の接続ガラスランチャンネル７００を装着することができる。
即ち、図１３は、本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル７００が前コーナー部１６に配置された状態を車外側からみた縦断面図であり、上述した第１実施形態に係る接続ガラスランチャンネル１００に関する図４に相当する。また、図１４は、図１３におけるXIV−XIV線断面図である。なお、図１３においても、図４と同様、第６実施形態に係る接続ガラスランチャンネル７００の特徴的構造（即ち基底部や補強部材の内容）を把握しやすくするため、図面上に表されている各種ガラスランチャンネル６０，７０，７００が本来備えている上述したシールリップ、遮蔽リップのような車内側側壁及び車外側側壁に設けられた付属的部分は図示を省略している。

本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル７００は、第１実施形態と同様、サッシュ製の仕切り枠１５の図示しない溝に装着された第１の長尺なガラスランチャンネル６０の端末と、傾斜枠部１４Ｂの溝１４ＢＳ（図３参照）に装着された第２の長尺ガラスランチャンネル７０の端末との間に一体的に形成されている。そして、他の実施形態と同様、本実施形態に係る接続ガラスランチャンネル７００は、隣接する両側の第１及び第２のガラスランチャンネル６０，７０の車外側側壁部（図示せず）、基底部６５，７５および車内側側壁部６３，７３にそれぞれ繋がる車外側側壁７０６、基底部７０５および車内側側壁７０３を有する。

図示されるように、傾斜枠部１４Ｂにおける窓枠構成部材であるサッシュ製の前ドア枠１０００に設けられた係合孔１００５に対応する位置に本実施形態に係る突出部７１０が設けられている。具体的には、本実施形態における突出部７１０は第３実施形態と同様である。即ち、基底部７０５を貫通する貫通孔であるネジ挿入孔７１２と、基底部７０５の外周側から突出する突起部７１０であって該挿入孔７１２の周縁を構成する筒状ボス７１４と、補強部材（雄ネジ体）７５０とを含む。そのネジ頭部が根元部７７０を構成し、ネジ本体部（螺合軸部）が幹部７６０を構成している。一方、基底部７０５のネジ挿入孔７１２の内周側開口の周囲に、ネジの頭部（即ち根元部７７０）を支持する根元支持部に相当する凹部７１６が形成されている。

そして、図１３に示すように、かかる構成の補強部材７５０は、基底部７０５の内周側から螺合軸部（幹部）７６０を挿入孔７１２に挿入しつつ螺合させることにより所定の位置に簡便に装着することができる。
そして、本実施形態においては、当該補強部材（雄ネジ体）７５０を挿入（螺合）した突出部７１０を係合孔１００５に装着する。これにより、接続ガラスランチャンネル７００が傾斜枠（サッシュ枠）１３に固定されるため、ガラスランチャンネル長手方向への移動（位置ズレ）を防止することができる。その状態を横断面図で示すのが図１４である。なお、本発明は、サッシュドア枠１０００の構成により特徴付けられるものではないため、これ以上の詳しい説明は省略する。図中において符号を付している部分を簡単に説明すると以下の通りである。即ち、符号１０１０はドア枠外表面、符号１０１２は外向き張出部、符号１０１４は車外側段差部、符号１０２０はドア枠内表面、符号１０２２は内向き張出部、符号１０２４は車内側段差部である。また、符号７０７は接続ガラスランチャンネル７００の車外側シールリップ、符号７０２は接続ガラスランチャンネル７００の車内側シールリップである。

以上、本発明の具体例を図面を参照しつつ詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
例えば、上述した各実施形態では、第１のガラスランチャンネル６０と第２のガラスランチャンネル７０との間に形成された接続ガラスランチャンネル１００に補強部材を装着しているが、他の接続ガラスランチャンネルに装着しても良い。また、必要な部位に必要な個数の補強部材を装着することができる。

１ 自動車
１Ａ 前ドア
１Ｂ 後ドア
２Ａ 前ドアアウターパネル
２ＡＡ 前ドアアウターパネル上縁
２Ｂ 後ドアアウターパネル
２ＢＢ 後ドアアウターパネル上縁
３Ａ 前窓板
３ＡＡ 外周縁端面
３Ｂ 後窓板
４Ａ 前ドアインナーパネル
６Ａ フロントピラー
６Ｂ リアピラー
７Ａ 前クオーターウインドウガラス
７Ｂ 後クオーターウインドウガラス
８ センターピラー
９Ａ 窓開口部
９Ｂ 窓開口部
１０ 前ドア枠（窓枠）
１２ 縦枠
１４ 上枠
１４Ａ 水平枠部
１４Ｂ 傾斜枠部
１４ＢＡ 車外側ドア枠
１４ＢＢ 車内側ドア枠
１４ＢＣ ストッパー（窓枠構成部材）
１４ＢＤ 係合孔
１４ＢＳ 溝
１５ 仕切り枠
１６ 前コーナー部
１８ 後コーナー部
１９ サッシュロア
２０ 後ドア枠（窓枠）
２２ 縦枠
２４ 上枠
２４Ａ 水平枠部
２４Ｂ 傾斜枠部
２４ＢＡ 車外側ドア枠
２４ＢＢ 車内側ドア枠
２４ＢＣ ストッパー（窓枠構成部材）
２４ＢＤ 係合孔
２４ＢＳ 溝
２５ 仕切り枠
２６ 後コーナー部
２８ 前コーナー部
２９ サッシュロア
３１ 溝を形成する車外側側壁
３２ 溝を形成する底壁
３３ 溝を形成する車内側側壁
３４ 突部
３６ 喰い込み凸部
４２ 底壁部
４５ 接合金具
４６ ネジ
５０ ガラスランチャンネル組立体（前）
５０Ａ ガラスランチャンネル組立体（後）
６０ 第１のガラスランチャンネル
６３ 第１のガラスランチャンネルの車内側側壁部
６５ 第１のガラスランチャンネルの基底部
６６ 第１のガラスランチャンネルの車外側側壁部
７０ 第２のガラスランチャンネル
７１ 車内側遮蔽リップ
７２ 車内側シールリップ
７３ 第２のガラスランチャンネルの車内側側壁部
７３Ａ 車内側係止突条部
７５ 第２のガラスランチャンネルの基底部
７５Ａ 基底部の外周面
７５Ｂ 基底部の内周面
７５Ｃ 車外側突条部
７６ 第２のガラスランチャンネルの車外側側壁部
７７ 車外側シールリップ
７８ 車外側遮蔽リップ
７９ 低摩擦層
８０ 第３のガラスランチャンネル
９０ 第４のガラスランチャンネル
１００，１００Ａ，１００Ｂ 接続ガラスランチャンネル
１０３ 車内側側壁
１０５ 基底部
１０５Ｃ 肉厚部分
１１０ 突出部
１１２ 挿入孔
１１４ 筒状ボス（突起部）
１１６ 凹部（根元支持部）
１５０ 補強部材
１６０ 幹部
１６２ 幹部の本体部
１６４ 係止凸部
１７０ 根元部
１７２ 根元部の平板状本体部
１７４ 位置ズレ防止突起
２００ 接続ガラスランチャンネル
２０５ 基底部
２１０ 突出部
２１２ 挿入孔
２１４ 筒状ボス
２１６ 凹部（根元支持部）
２５０ 補強部材
２６０ 幹部
２６２ 幹部の本体部
２６４ 係止凸部
２６６ 空間部（変形許容部）
２７０ 根元部
２７２ 根元部の平板状本体部
２７４ 位置ずれ防止突起
２７６ スリット
３００ 接続ガラスランチャンネル
３０３ 車内側側壁
３０５ 基底部
３１０ 突出部
３１２ 突起部
３１４ 嵌合頭部
３１６ 係止凹部（首部）
３５０ 補強部材
３６０ 幹部
３６１ 幹部孔
３６２ 幹部の筒状本体部
３６４ 係止凸部（内壁面）
３７０ 根元部
３７２ 根元部の平板状本体部
３７４ 位置ズレ防止突起
４００ 接続ガラスランチャンネル
４０３ 車内側側壁
４０５ 基底部
４０６ 車外側側壁
４１０ 突出部
４１２ ネジ挿入孔
４１４ 筒状ボス
４１６ 当接凹部
４５０ 雄ネジ体（補強部材）
４６０ 螺合軸部（幹部）
４７０ 頭部（根元部）
５００ 接続ガラスランチャンネル
５０３ 車内側側壁
５０５ 基底部
５０５C 肉厚部分
５１０ 突出部
５１２ 挿入孔（非貫通）
５１４ 突起部
５１５ 係止凸部
５１６ 凹部（根元支持部）
５５０ 補強部材
５６０ 幹部
５６２ 幹部の本体部
５６３ 嵌合頭部
５６４ 係止凹部（首部）
５７０ 根元部
５７２ 根元部の平板状本体部
５７４ 位置ズレ防止突起
６００ 接続ガラスランチャンネル
６０３ 車内側側壁
６０５ 基底部
６１０ 突出部
６１２ 挿入孔
６１６ 凹部（根元支持部）
６５０ 補強部材
６６０ 幹部
６６２ 幹部の本体部
６６４ 係止凸部
６７０ 根元部
６７２ 根元部の平板状本体部
６７４ 位置ズレ防止突起
６８０ 抜け止めキャップ（嵌合部材）
６８２ 筒状本体
６８４ 挿入孔
６８５ 底部
７００ 接続ガラスランチャンネル
７０３ 車内側側壁
７０５ 基底部
７０６ 車外側側壁
７１０ 突出部
７１２ ネジ挿入孔
７１４ 筒状ボス
７１６ 凹部
７５０ 雄ネジ体（補強部材）
７６０ 螺合軸部（幹部）
７７０ ネジ頭部（根元部）
１０００ サッシュ製前ドア枠
１００５ 係合孔
１０１０ ドア枠外表面
１０１２ 外向き張出部
１０１４ 車外側段差部
１０２０ ドア枠内表面
１０２２ 内向き張出部
１０２４ 車内側段差部

Claims (26)

1. 車両に装着されるガラスランチャンネル組立体であって、
   弾性ポリマー材料から所定の一定横断面形状に押出成形された所定長の第１の長尺なガラスランチャンネルと、
   弾性ポリマー材料から所定の一定横断面形状に押出成形された所定長の第２の長尺なガラスランチャンネルと、
   弾性ポリマー材料から射出成形されたガラスランチャンネルであって前記第１と第２のガラスランチャンネルの長手方向の端末同士を一体的に接続する接続ガラスランチャンネルとを含み、
   前記第１と第２の夫々のガラスランチャンネル及び接続ガラスランチャンネルは、車両の窓枠の所定位置の溝内に装着されたとき前記窓枠に案内されて昇降動する昇降窓板の端面と対向する位置に配置される基底部と、
   該基底部の幅方向の少なくとも車内側の端部から該基底部と所定の交差角度を有して前記基底部から内周側に向けて一体に突出する側壁部と、
   前記側壁部の突出先端側から折返し状に前記基底部に向けて突出するシールリップとを有し、
   前記接続ガラスランチャンネルの基底部には、外周側表面から突出する突出部が設けられており、該接続ガラスランチャンネルが前記窓枠の所定位置に装着されたとき前記突出部が前記窓枠の溝内に設けられた窓枠構成部材の係合部に係合可能とされており、
   前記突出部は、前記接続ガラスランチャンネルのポリマー材料よりも硬質で剛性を有する材料から予め成形され、前記基底部に配置される根元部と該根元部から離れる方向に突出する幹部とを有する補強部材を備えており、
   前記接続ガラスランチャンネルの基底部の内周側表面及び外周側表面の何れかの面には前記補強部材の根元部を支持する根元支持部が成形されており、
   ここで前記基底部の前記根元支持部に対応する範囲には、以下の（１）および（２）：
   （１）前記基底部を内外周方向に貫通する挿入孔；
   （２）前記基底部の外周側表面から外周方向に向けて突出する突起部；
   のうちの少なくとも何れかが形成されており、
   前記補強部材が前記接続ガラスランチャンネルの基底部に配置されたとき、前記根元部が該基底部の根元支持部に支持されるとともに前記幹部が前記基底部の一部に固定される ことを特徴とする、ガラスランチャンネル組立体。
2. 前記突出部は、前記窓枠構成部材の係合部としての係合孔に挿通される形状に形成されており、該係合孔に該突出部が挿通されることによって少なくとも接続ガラスランチャンネルの窓枠構成部材への装着が実現されることを特徴とする、請求項１に記載のガラスランチャンネル組立体。
3. 前記接続ガラスランチャンネルの基底部の前記根元支持部に対応する範囲には前記挿入孔が形成されており、
   前記幹部は、前記挿入孔に挿入されるとともに、該挿入孔との凹凸嵌合及び／又は該挿入孔の周縁部分との摩擦によって前記基底部の一部に固定されていることを特徴とする、請求項１又は２に記載のガラスランチャンネル組立体。
4. 前記幹部の外表面には、該幹部が前記根元部から立ち上がる軸方向と交差する方向に向けて突出する係止凸部が形成されており、
   該係止凸部が前記挿入孔の周縁部分の少なくとも一部に係止することを特徴とする、請求項３に記載のガラスランチャンネル組立体。
5. 前記幹部の外形は、前記挿入孔の内形と同じ若しくは該挿入孔の弾性変形による拡大可能な範囲内で該挿入孔よりも大きく形成されていることを特徴とする、請求項３又は４に記載のガラスランチャンネル組立体。
6. 前記突出部は、前記補強部材とは別途に形成され前記幹部に嵌合する嵌合部材を備えており、
   前記接続ガラスランチャンネル基底部が前記嵌合部材と前記補強部材との間に挟まれた状態で、該嵌合部材と幹部とが嵌合していることを特徴とする、請求項３〜５のいずれかに記載のガラスランチャンネル組立体。
7. 前記根元支持部に対応する範囲に前記突起部が形成されており、
   前記幹部は、前記突起部における凹凸嵌合及び／又は摩擦によって前記基底部の一部に固定されていることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載のガラスランチャンネル組立体。
8. 前記突起部には、該突起部が前記基底部から突出する軸方向に沿って挿入孔が形成されていることを特徴とする、請求項７に記載のガラスランチャンネル組立体。
9. 前記挿入孔は、前記基底部を内外周方向に貫通した貫通孔であることを特徴とする、請求項８に記載のガラスランチャンネル組立体。
10. 前記挿入孔は、前記接続ガラスランチャンネル基底部の内周側に向けて開口し且つ該基底部の外周側は閉塞した非貫通孔であることを特徴とする、請求項８に記載のガラスランチャンネル組立体。
11. 前記補強部材が雄ネジ体であり、
    該雄ネジ体が前記接続ガラスランチャンネル基底部の外周側から又は内周側から前記突起部に螺合することにより該基底部に固定されていることを特徴とする、請求項７〜１０のいずれかに記載のガラスランチャンネル組立体。
12. 前記補強部材の幹部には、該幹部が前記根元部から突出する軸方向に沿って幹部孔が形成されており、
    該幹部孔に該補強部材の根元部側から前記突起部が嵌め込まれていることを特徴とする、請求項７に記載のガラスランチャンネル組立体。
13. 前記突起部には、前記幹部孔に嵌め込み可能で該幹部孔を形成する幹部孔の内壁に圧接する嵌合頭部と、該嵌合頭部よりも外形が小さい首部とが形成されていることを特徴とする、請求項１２に記載のガラスランチャンネル組立体。
14. 前記幹部孔の内壁には前記首部に当接して係止する内向き突部が形成され、前記内向き凸部が前記突起部の外周に喰い込んでいることを特徴とする、請求項１２に記載のガラスランチャンネル組立体。
15. 前記補強部材の根元部には、前記接続ガラスランチャンネル基底部の内周側表面に向かって突出する位置ズレ防止突起が形成されており、
    該位置ズレ防止突起は、前記補強部材の取り付け状態において、前記基底部の一部を変形させて該基底部に喰い込んでいることを特徴とする、請求項１〜１４のいずれかに記載のガラスランチャンネル組立体。
16. 前記接続ガラスランチャンネル基底部の根元支持部は、前記補強部材の根元部の周縁の少なくとも一部に当接する位置に外周側に向けて凹む段差を有することを特徴とする、請求項１〜１５のいずれかに記載のガラスランチャンネル組立体。
17. 前記根元支持部の段差は、前記補強部材の根元部の外形に対応した形状に且つ該根元部よりも広い範囲に形成された当接凹部を構成することを特徴とする、請求項１６に記載のガラスランチャンネル組立体。
18. 前記根元支持部の当接凹部は、前記補強部材の取り付け状態において前記補強部材の根元部が前記基底部の内周側表面よりも外周方向に後退して配置されるように形成されていることを特徴とする、請求項１７に記載のガラスランチャンネル組立体。
19. 前記補強部材は合成樹脂製であることを特徴とする、請求項１〜１８のいずれかに記載のガラスランチャンネル組立体。
20. 請求項１〜１９のいずれかに記載のガラスランチャンネル組立体を車両の窓枠構成部材に装着したことを特徴とする、車両の窓枠構造体。
21. 車両に装着されるガラスランチャンネル組立体の製造方法であって、
    該ガラスランチャンネル組立体は、
    弾性ポリマー材料から所定の一定横断面形状に押出成形された所定長の第１の長尺なガラスランチャンネルと、
    弾性ポリマー材料から所定の一定横断面形状に押出成形された所定長の第２の長尺なガラスランチャンネルと、
    弾性ポリマー材料から射出成形されたガラスランチャンネルであって前記第１と第２のガラスランチャンネルの長手方向の端末同士を一体的に接続する接続ガラスランチャンネルとを含み、
    前記第１と第２の夫々のガラスランチャンネル及び接続ガラスランチャンネルは、車両の窓枠の所定位置の溝内に装着されたとき前記窓枠に案内されて昇降動する昇降窓板の端面と対向する位置に配置される基底部と、
    該基底部の幅方向の少なくとも車内側の端部から該基底部と所定の交差角度を有して前記基底部から内周側に向けて一体に突出する側壁部と、
    前記側壁部の突出先端側から折返し状に前記基底部に向けて突出するシールリップとを有し、
    前記接続ガラスランチャンネルの基底部には、外周側表面から突出する突出部が設けられており、該接続ガラスランチャンネルが前記窓枠の所定位置に装着されたとき前記突出部が前記窓枠の溝内に設けられた窓枠構成部材の係合部に係合可能とされており、
    前記突出部は、前記接続ガラスランチャンネルのポリマー材料よりも硬質で剛性を有する材料から予め成形され、前記基底部に配置される根元部と該根元部から離れる方向に突出する幹部とを有する補強部材を備えており、
    前記接続ガラスランチャンネルの基底部の内周側表面及び外周側表面の何れかの面には前記補強部材の根元部を支持する根元支持部が成形されていることを特徴とするガラスランチャンネル組立体であり、
    該製造方法は、以下の（ａ）〜（ｄ）の工程：
    （ａ）．接続ガラスランチャンネル成形用の開閉可能な成形型が開いているときに、予め所定長に夫々切断された前記第１のガラスランチャンネル及び第２のガラスランチャンネルのそれぞれの端末を所定の間隔だけ離して該成形型の内部に載置する工程；
    （ｂ）．前記成形型を閉じて、前記成形型内に前記両方の端末の端末面を成形キャビティの一部とする接続ガラスランチャンネル成形用の成形キャビティを形成する工程；
    （ｃ）．前記キャビティ内にポリマー材料を注入し、前記両端末同士が接続ガラスランチャンネルで接続されるように該接続ガラスランチャンネルを成形する工程、
    ここで該接続ガラスランチャンネルを成形する際に、該接続ガラスランチャンネルの基底部の内周側表面又は外周側表面に、前記根元支持部を形成すると共に該根元支持部に対応する範囲内に、
    （１）前記基底部を内外周方向に貫通する挿入孔、及び
    （２）前記基底部の外周側表面から外周方向に向けて突出する突起部、
    のうちの少なくとも何れかを前記基底部に一体に成形する；
    （ｄ）．前記成形型を開いて取り出した前記接続ガラスランチャンネルの基底部に、予め成形しておいた前記補強部材を配置する工程、ここで該補強部材の根元部が該基底部の根元支持部に支持されるとともに該補強部材の幹部が該基底部の一部に固定されるように、該補強部材を該基底部に固定する；
    を包含することを特徴とする、ガラスランチャンネル組立体製造方法。
22. 前記（ｃ）．接続ガラスランチャンネル成形工程において、前記基底部の内周側表面又は外周側表面に段差状又は凹状の前記根元支持部を成形することを特徴とする、請求項２１に記載のガラスランチャンネル組立体製造方法。
23. 前記補強部材を前記基底部に固定する際は、該基底部の内周側から前記補強部材を取り付けることを特徴とする、請求項２１又は２２に記載のガラスランチャンネル組立体製造方法。
24. 前記補強部材を前記基底部に固定する際は、該基底部の外周側から前記補強部材を取り付けることを特徴とする、請求項２１又は２２に記載のガラスランチャンネル組立体製造方法。
25. 前記接続ガラスランチャンネル基底部の前記根元支持部に対応する範囲に前記挿入孔を形成し、
    前記幹部を該形成した挿入孔に挿入するとともに、該挿入孔との凹凸嵌合及び／又は該挿入孔の周縁部分との摩擦によって前記基底部の一部に固定することを特徴とする、請求項２１〜２３のいずれかに記載のガラスランチャンネル組立体製造方法。
26. 前記接続ガラスランチャンネル基底部の前記根元支持部に対応する範囲に前記突起部を形成し、
    前記幹部を該形成した突起部においての凹凸嵌合及び／又は摩擦によって前記基底部の一部に固定することを特徴とする、請求項２１〜２４のいずれかに記載のガラスランチャンネル組立体製造方法。

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