CN100456939C - 酸性水中油型乳化组合物 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种酸性水中油型乳化组合物，其特征在于，含有以下的(A)、(B)及(C)：(A)甘油二酯含量在30重量%以上的油脂；(B)蛋黄；(C)水溶性大豆多糖类。本发明的酸性水中油型乳化组合物，其风味、外观稳定性优良，对于制造时、使用时的加压剪力负载有耐性，具有粘度降低等物性变化小、无离水等外观变化的稳定的质量。

Description

酸性水中油型乳化组合物
【技术领域】
本发明涉及特别适用于蛋黄酱类、调味料类的酸性水中油型(水包油型)乳化组合物。
【背景技术】
近年，已经查明甘油二酯具有防止肥胖作用、抑制体重增加作用(日本专利公开公报平4-300828号等)，并试图将其配入各种食品中。而且有报告提出，如果将含有高浓度甘油二酯的甘油二酯混合物以油相使用，则即使在降低脂肪量的场合，也有足够的脂肪感，可以得到风味良好的食用水中油型乳化组合物(日本专利公开公报平3-8431号)。
但是也查明，在将含有高浓度甘油二酯的油相在蛋黄中乳化，并对得到的蛋黄酱等酸性水中油型乳化组合物进行保存时，会发生龟裂、离水及光泽降低等外观问题。为解决此问题，例如提出了调整酸性水中油型乳化组合物中的溶血磷脂(リゾリン脂质)含量的技术(日本专利公开公报2001-138号)。
另一方面，在制造蛋黄酱等酸性水中油型乳化组合物之际，由乳化装置通过管路移送到充填机时或充填到容器中时，产生加压剪力(shear)，存在酸性水中油型乳化组合物的粘度等物性发生变化的问题。另外，充填到塑料制的蛋黄酱容器中的蛋黄酱等酸性水中油型乳化组合物，每逢使用就要施加挤压，因此容易发生乳化破坏、离水、离油等的质量降低。因此对于酸性水中油型乳化组合物，要求对制造、充填及使用时产生的加压剪力具有稳定性。
上述的调整溶血磷脂含量以改善外观的技术仅在静置保存的场合有效，但对于存在加压剪力的场合就说不上有充分的效果。
【发明内容】
本发明提供含有以下(A)、(B)及(C)的酸性水中油型乳化组合物：
(A)甘油二酯含量为30重量％以上的油脂、
(B)蛋黄、
(C)水溶性大豆多糖类。
【实施发明的最佳方案】
本发明的目的在于，提供一种对于制造和使用时发生的加压剪力负载具有优良耐性、粘度降低等物性变化小、无离水等外观变化、含有高浓度甘油二酯的酸性水中油型乳化组合物。
本发明人发现，向含有含高浓度甘油二酯的油相及蛋黄的酸性水中油型乳化组合物中再添加水溶性大豆多糖类时，不调整溶血磷脂含量，也可以得到外观良好、对于制造时的管路移送剪力、充填剪力及使用时的挤压剪力等加压剪力负载非常稳定的、不引起质量劣化的酸性水中油型乳化组合物，从而完成了上述发明。
蛋黄酱类、调味料(dressing)类等的酸性水中油型乳化组合物优选使用低融点油脂，使其即使在冷藏库等的低温下保存时也不产生结晶化、固化。本发明中使用的甘油二酯也优选低融点的甘油二酯。具体地说，构成脂肪酸的残基的碳数优选为8～24，特别优选16～22。另外，不饱和脂防酸残基的量优选为全部脂肪酸残基的55重量％(以下仅记述为％)以上，更加优选为70～100％，特别优选为90～100％，最优选为93～98％。甘油二酯是通过植物油、动物油等和甘油的酯交换反应、或来自上述油脂的脂肪酸和甘油的酯化反应等任意方法而得到。反应方法可以是使用碱性催化剂等的化学反应法、使用脂肪酶等油脂水解酶的生物化学反应法的任一种。
在本发明的酸性水中油型乳化组合物中，从作为改善类脂物代谢的食品或抑制体脂肪积蓄的食品的有效性、工业生产率的观点出发，希望(A)油脂中的甘油二酯含量为30％以上，优选为35～100％，更加优选为50～99.9％，特别优选为70～95％。在油脂中，除甘油二酯以外，可以含有甘油三酯、甘油一酯、游离脂肪酸等。
从乳化性、风味、工业生产率出发，油脂中的甘油一酯的含量优选为5％以下，更加优选为0～2％，最优选为0.1～1.5％。由工业生产率的观点出发，甘油一酯的构成脂肪酸优选为与甘油二酯的构成脂肪酸相同。
从乳化性、风味、工业生产率出发，油脂中的游离脂肪酸(盐)的含量优选为1％以下，更加优选为0～0.5％，特别优选为0.05～0.2％。
从乳化性、风味、生理效果、工业生产率出发，油脂中的甘油三酯的含量优选为70％以下，更加优选为0～65％，特别优选为0.1～50％，最优选为3.3％～29.85％。
本发明中所用的(B)蛋黄可以是生、冻结、粉末、加盐、加糖等任意的形态，另外也可以以含有蛋白的全蛋的形态配入。从提高风味的观点出发，以液状蛋黄换算，组合物中的蛋黄含量优选为5～20％，更加优选为7～17％，特别优选为8～15％，最优选为10～15％。
另外，蛋黄优选用后述的酶处理蛋黄。
本发明中所用的(C)水溶性大豆多糖类，是由鼠李糖、海藻糖、阿拉伯糖、木糖、半乳糖、葡萄糖、糖醛酸等构成的多糖类。本发明中使用的(C)是将由大豆制造豆腐时的“豆腐渣”，或由大豆提取蛋白质后的残渣等作为原料，实施碱处理、水解处理等而制造的。例如可以举出：用含亲水性有机溶剂的碱性水溶液提取由大豆分离豆乳后的残渣、采取固体物的方法(特公昭60-31841号公报)；用温水或碱性水溶液由大豆皮提取而制造的方法(日本专利公开公报昭60-146828号公报)；将大豆植物纤维微细化、分解纤维中的蛋白质后，分出水溶性多糖而制造的方法(日本专利公开公报平3-067595号公报)，将含有蛋白质的水溶性大豆食物纤维在蛋白质的等电点附近的酸性条件下水解而制造的方法(日本专利公开公报平3-236759号公报)等。
另外，作为市售品，可以举出：“ソヤフアイブ”、“ソヤアツプ”(不二制油(株))、“SM-700”(三荣源エフ·エフ·アイ(株))等。
在本发明中，从相对于加压剪力的稳定性、外观、口感等出发，酸性水中油型乳化组合物中的(C)水溶性大豆多糖类的含量优选为0.01～10％、更加优选为0.02～5％、特别优选为0.05～3％、最优选为0.1～1％。
另外，在本发明的酸性水中油型乳化组合物中，由风味及外观出发，优选含有的全磷脂中的溶血磷脂的重量比率(以下称为溶血比率)以磷量为基准计为15％以上，更加优选为25～75％，特别优选为29～65％。优选溶血磷脂的一部或全部是来自蛋黄和大豆。特别优选来自蛋黄。
另外，优选溶血磷脂的一部或全部是酶处理蛋黄。蛋黄酶处理中所用的酶优选酯酶、脂肪酶、磷脂酶，更加优选脂肪酶、磷脂酶，特别优选磷脂酶。在磷脂酶中最优选磷脂酶A，即磷脂酶A1和/或A2。
酶处理的条件，在全部蛋黄使用酶处理蛋黄时，适当选择溶解比率在15％以上的条件即可。具体地说，酶活性在10000IU/mL时，酶的添加量相对于蛋黄为0.0001～0.1％，特别优选0.001～0.01％。反应温度为20～60℃，特别优选30～55℃。反应时间为1～30小时，特别优选5～25小时。另外，在蛋黄的一部分使用酶处理蛋黄时，按照未酶处理蛋黄和酶处理蛋黄的合计的溶解比率在上述范围内的原则选择酶处理条件即可。这样的酶处理优选在混合各原料作乳化处理以前的阶段进行。
在本发明的酸性水中油型乳化组合物中，也可以再含有具有降低血中胆固醇作用的植物甾醇类。通过甘油二酯和植物甾醇类并用，可以使降低血中胆固醇的作用协同地提高，能够进一步提高作为改善类脂物代谢的食品的有效性。作为植物甾醇类例如可以举出：α-谷甾醇、β-谷甾醇、豆甾醇、麦角甾醇、菜油甾醇(campesterol)等。另外，也可以使用它们的脂肪酸酯、阿魏酸酯、配糖物。在本发明中，可以使用它们中的一种以上。酸性水中油型乳化组合物中的植物甾醇类的含量优选为1.2～10％，特别优选为2～5％。
本发明的酸性水中油型乳化组合物的油相由(A)含有甘油二酯的油脂构成，但可以根据需要配入植物甾醇类、其他油性成分。
在本发明的酸性水中油型乳化组合物的水相中，可以配入以下成分：水、米醋、酒粕醋、苹果醋、葡萄醋、谷物醋、合成醋等食用醋，食盐、谷氨酸钠等调味料，砂糖、水饴糖(thick malt syrup)等糖类、酒、甜料酒(Japanese sweetrice wine)等的显味料，各种维生素、柠檬酸等的有机酸及其盐，香辣料、柠檬果汁等各种野菜或果实的榨汁液，黄原胶(xanthan gum)、芥兰胶(gellangum)、瓜尔胶(guar gum)、罗望子胶、角叉菜胶、果胶、黄蓍胶等增粘多糖类，马铃薯淀粉等淀粉类，它们的分解物及化工处理它们的淀粉类，蔗糖脂肪酸酯、山梨糖醇酐脂防酸酯、聚甘油脂肪酸酯、聚山梨醇酯等合成乳化剂，大豆蛋白质、乳蛋白质、小麦蛋白质等、或这些蛋白质的分离物和分解物等蛋白质系乳化剂，卵磷脂或其酶分解物等天然系乳化剂，牛奶等乳制品，各种磷酸盐等。在本发明中，根据作为目的组合物的粘度、物性等，可以适宜地将它们配入。
由风味和保存性的观点出发，上述水相的pH优选为2～6，特别优选为3～5。在水相的pH调整中可使用上述食用醋、有机酸、有机酸的盐类、果汁类等酸味料。
油相和水相的重量比优选为10/90～80/20，更加优选为20/80～75/25，特别优选为35/65～70/30。
作为本发明的酸性水中油型乳化组合物，例如可以举出以日本农林标准(JAS)定义的调味料、半固体状调味料、乳化液状调味料、蛋黄酱、沙拉调味料、法式调味料等，但并不特别受它们的限定，也适宜广义地成为蛋黄酱类、类似于蛋黄酱的食品、调料类、类似于调料类的食品。
本发明的酸性水中油型乳化组合物例如可以用以下方法制造。首先，将(A)含有甘油二酯的油脂、植物甾醇类等油性成分混合而调制油相。另外，将(B)蛋黄、(C)水溶性大豆多糖类、其它水溶性原料混合而调制水相。将该油相添加到该水相中，根据必要进行预乳化，通过均质化可以得到酸性水中油型乳化组合物。作为均质机，例如可以举出悬浮均质机(マウンテンゴウリン；MantonGaulin)、微型流化床装置等高压均化器，超声波式乳化机、胶体磨、AGI高速搅拌器(AGI homomixer)、软化器(マイルダ—；Milder)等。
本发明进而对提高制造时及使用时产生的加压剪力负载的耐性进行了各种研究，结果发现，在制造酸性水中油型乳化组合物时，在调制含有蛋黄的水相后、添加油相前进行机械处理，使粘度上升到一定范围以上，或者使蛋黄蛋白的溶解度降低到一定范围，就可以便其后乳化得到的酸性水中油型乳化物的粘度增大，加压剪力的耐性进一步提高。
因而，优选按照以下方法制造酸性水中油型乳化物：将含有(B)蛋黄的水相进行机械处理，使得与该处理前相比粘度上升50％以上或蛋黄蛋白溶解度降低5～60％后，再添加油相。
这里，作为机械处理可以举出搅拌、剪切、混合、均质、混炼等。其中，从简便性出发，优选搅拌处理，特别优选强搅拌处理。搅拌处理的强度用剪切能表示，优选为35000～2000000m/s，特别优选为70000～1000000m/s。另外，这里所说的剪切能，是由每次搅拌装入水相容量的循环容量(＝水相因搅拌在槽内循环的次数，以下称为“循环次数”)和“搅拌叶片的最外圆周速度”的积定义的(技术情报协会发行“新搅拌技术的实际”(1989))。
另外，若考虑生产率，在用搅拌槽搅拌处理的场合，不必每次洗涤槽，可以在残存前一批乳化物的状态下，添加蛋黄等的下一批原料。
从得到充分的粘度和长期的乳化稳定化效果出发，优选通过这种处理与该处理前比粘度上升50％以上或蛋黄蛋白溶解度降低5～60％。更加优选粘度上升100～500％，特别优选上升150～300％。另外，优选的蛋黄蛋白溶解度的降低率为10～30％。
如果采用机械处理，可以同时得到上述粘度上升和蛋黄蛋白溶解度降低两者的效果，而且能保持风味，所以特别优选。因而，通过操作机械处理的条件，可以控制所得到的酸性水中油型乳化物的物性(粘度、长期乳化稳定性及风味)。作为该机械处理优选强搅拌处理特别优选使用具备各种搅拌叶片的搅拌槽来处理，而不管搅拌叶片的旋转方向。另外其他的机械例如可以举出悬浮均质机、微型流化床装置等高压均化器，超声波式乳化机、胶体磨、线型磨、高速搅拌机、AGI高速搅拌机、软化器等。另外，也可以有通过机械处理因剪切力而发热的情况。
机械处理也可以仅处理来自蛋黄的成分，但在配方中配水的场合，若是仅机械处理来自蛋黄的成分后添加水，则构筑的构造一部分溃散，降低粘度提高的效果。因而在配入水的场合，优选将食盐、砂糖、谷氨酸钠等固态调味料分散溶解于水中的溶液、来自蛋黄的成分和水溶性大豆多糖类混合，在该混合的状态下进行机械处理，机械处理后添加上述油相。
特别是在以工业生产规模卫生地制造制品时，用上述方法得到的酸性水中油型乳化组合物通过管路送到充填机，然后充填到容器中。本发明的酸性水中油型乳化物的粘度大约为50～500kPa·s，体积平均乳化粒子粒径为0.1～10μm。因是高粘度，所以送液时或充填时容易产生加压剪力。而作为一般的加压剪力，送液剪力及充填剪力同时被设想为0.1～10kPa·s。本发明的酸性水中油型乳化物对于这样的工业生产时的加压剪力，是特别有效的技术。
将这样制造的酸性水中油型乳化物充填到容器中，作为放入容器的乳化食品，可以与通常的蛋黄酱等同样地使用。作为容器，可以是通常用于蛋黄酱、调味料等酸性水中油型乳化食品的容器的任一种。特别优选比瓶使用更随意的柔性容器，例如优选塑料制的筒(tubular)式容器。作为塑料制容器的材质，可以使用将聚乙烯、聚丙烯、乙烯性乙酸乙烯酯、乙烯·乙烯醇共聚物、聚对苯二甲酸乙二醇酯等熟塑性塑料的一种或二种以上混合进行中空成型的成型品和将由这些热塑性塑料构成的层叠层为2层以上而中空成型的成型品等。
充填到柔性容器中使用时，施加反复挤出的剪应力，直至全部内容物被使用。本发明的酸性水中油型乳化物对于这样的剪应力而言是有效的技术。
实施例
参考例1、2
将食盐浓度10％的蛋黄液750g、水150g及食盐15g混合，在反应温度下充分预加热。然后，添加相对于蛋黄液为表1所示量的磷脂酶A2进行反应，得到酶处理蛋黄(参考例1、2)。将反应时间、反应温度、溶解比率示于表1。另外，溶解比率按以下方法求出。首先将反应物用三氯甲烷/甲醇(3∶1)混合溶剂进行反复抽提，得到反应物中的全部类脂物。将得到的类脂物混合物提供给薄层色谱分析仪。通过由一维＝三氯甲烷∶甲醇∶水(65∶25∶49)，二维＝丁醇∶乙酸∶水(60∶20∶20)的二维薄层的色谱分析进行区分。分别取区分的各种磷脂，用市售的测定仪器(高锰酸盐灰化法、Phospholipid Test Wako、和光纯药工业株式会社制)测定磷脂中的磷量。溶解比率由(溶血磷脂划分中的磷重量/全磷脂中的磷重量)×100求出。
表1
  溶解比率(％) 磷脂酶A<sub>2</sub><sup>*1</sup>(％)   温度(℃)   时间(hr)
  参考例1   35 0.04   50   8
  参考例2   56 0.04   50   20
*1：酶活性10000IU/mL
实施例1(本发明品1～5，比较品1～5)
根据常规方法调整表2所示组成的油相及水相。然后一边搅拌水相一边将油相预乳化后，使用胶体磨(Straight Rotor：PUC公司制)。以3000r/min、间隙0.045mm进行均质化，制造体积平均乳化粒子粒径1.5～2.8μm的蛋黄酱。对于得到的蛋黄酱进行物性评价和外观评价。将结果示于表2。
试验1(物性评价)
将制造的蛋黄酱装入加压容器中，施加196kPa的压力负载，通过内径4mm、长30cm的管路加加压剪力。用下述方法测定加压剪力负载前后的粘度。然后，根据下式求出加压剪力负载时的粘度降低率(％)，进行物性评价。
粘度测定条件：20℃
BROOKFIELD公司制DV-I型
No.6回转部件(轴)，2r/min，30秒后测定。
粘度降低率＝(加压剪力负载后的粘度/加压剪力负载前的粘度)×100
试验2(外观评价)
将试验1中负载加压剪力的蛋黄酱充填到塑料制筒式蛋黄酱容器(100mL)中约70体积％，排出空气并密闭。用手反复挤压该容器，用肉眼观察挤压500次后的乳化物的外观，根据下述基准进行评价。
评价基准
A：与初期相比没有变化，滑溜、有光泽，外观非常良好。
B：虽然表面略微龟裂，但看不到离水、离油，外观良好。
C：可以看到各处离水、离油，外观不良。
表2
Figure C0313300500111
*2：SM700(三荣源エフ·エフ·アイ公司制)
*3：由过冬(ウインタリング；Winterized)的大豆油脂肪酸70重量％、
菜籽脂肪酸30重量％和甘油经酶反应制造的产物(甘油酯组成：MG0.4％、DG85.5％、TG14.1％；脂肪酸组成：C16:0 3.0％、C18:01.4％、C18:1 38.8％、C18:2 47.3％、C18:3 8.1％、C20:0 0.3％)
*4：植物甾醇-F  タマ生物化学社制
*5：通过植物甾醇*4和大豆油脂肪酸*3的酮化而制造(酯含量95％以上)
本发明品在与管路移送剪力、充填剪力相当的加压剪力负载前后粘度降低都少。另外，在与实际使用时相当的500次挤压试验中也看不到外观上的变化，非常稳定。特别是即使不调整溶血磷脂的含量(本发明品1)，加压剪力的耐性也优良。另一方面，不含有水溶性大豆多糖类的比较品，在加压剪力负载下粘度降低都显著。另外，在500次挤压试验中也看出离水，外观、对剪力的稳定性差。
实施例2
使总量为4.7kg，根据下述方法调制表3所示组成的油相和水相。首先，将精制盐、精炼白糖、谷氨酸钠、芥末粉、柠檬酸分散在水中的溶液(称为“调味分散水”，以下相同)和酶处理蛋黄添加到有搅拌叶片(叶片径0.144m)的搅拌机中(调味分散水的装入量为1.23kg，调味分散水的比重为1100kg/m3)。在20℃、减压下(20kPa)、转速为800r/min下将其搅拌15分钟，进行强搅拌处理。由上述的剪切能的定义和下式(技术情报协会发行“新搅拌技术的实际”(1989))算出本条件的机械处理的剪切能为192000(m/s)。
·循环次数＝循环容量/装入容量
循环容量(m3)＝突出流量系数×叶片径(m)3×回转数(r/min)×时间(min)
            ＝1×0.1443×800×15＝35.8
装入容量(m3)＝装入重量(kg)/比重(kg/m3)＝1.23/1100＝0.00112
·搅拌叶片的最外周速度(m/s)＝搅拌叶片径(m)×3.14×转速(r/min)/60
            ＝0.144×3.14×800/60＝6
·剪切能(m/s)＝循环容量/装入容量×搅拌叶片的最外圆周速度
            ＝35.8/0.00112×6＝192000
(“突出流量系数”是根据叶片形状、液体种类、温度等而不同的系数，在本申请的场合，因定义明确而取为1。)
将油相添加到经过这样机械处理的水相中。即，在占全部2％成分的油相(甘油二酯高含量油)中分散大豆多糖类，再将其添加到加入水相的的搅拌机中，用同上的搅拌速度搅拌3分钟而均一混合。然后，使搅拌圆周速度为3m/s，一边搅拌一边添加其余的油相后，添加混合酿造醋，得到预乳化物。使用胶体磨(MZ80：FRYMA社制)使其精乳化(回转数：4200r/min、间隙0.25mm)，制造体积平均乳化粒子粒径2.1μm的蛋黄酱(精乳化物)。
实施例3
除了在实施例2中将蛋黄和调味分散水的强搅拌温度取为40℃、其后的工序在20℃下调制而进行预乳化以外，在与实施例2相同的条件下调制蛋黄酱。另外，蛋黄和调味分散水的粘度在温度调整到20℃后测定。
比较例A
除了在实施例2中将蛋黄和调味分散水的搅拌时间取为1分钟以外，在与实施例2相同的条件下调制蛋黄酱。此时机械处理的剪切能是13000m/s。
表3
 酶处理蛋黄(参考例2)   18％
 精制盐   0.3％
 精炼白糖   1％
 谷氨酸钠   0.5％
 芥末粉   0.3％
 柠檬酸   0.2％
 水   5.8％
 水溶性大豆多糖类<sup>*2</sup>   0.2％
 酿造醋(酸度10％)   6.7％
 甘油二酯高含量油<sup>*1</sup>   67％
*1：由过冬(ウインタリング)的大豆油脂肪酸70重量％、菜籽脂肪酸30重量％和甘油经酶反应制造
甘油一酯0.8％、甘油二酯88.7％、甘油三酯10.5％；
脂肪酸组成(C16:0 2.6％，C18:0 0.8％，C18:1 28.4％，C18:259.7％，C18:3 6.9％，C20:0 1.2％)
*2：与表2相同。
另外，在各工序中，用所述的方法测定粘度和蛋黄蛋白溶解度。
[粘度测定法]
使用B型粘度计(BH型：东京计器)测定粘度。
(1)预乳化物和精乳化物用No.6回转部件、2r/min、30秒后的测定值。
(2)除预乳化物和精乳化物以外，油相尚未全量添加的分散物用No.2回转部件、20r/min、30秒后的测定值。另外，初期值取蛋黄和调味水均一化的时刻，采用搅拌15秒后取样时的值。
机械处理前后的粘度变化率按下式求出。
粘度变化率＝(机械处理后的粘度-初期的粘度)/初期的粘度×100
[蛋黄蛋白溶解度测定法]
蛋黄的蛋白质一般以与磷脂结合的脂蛋白的形式存在，溶解分散在食盐水等中后，离心分离处理时，分类成上清部和沉淀部，分别称呼上清部分为低密度脂蛋白，沉淀部分为高密度脂蛋白。另外，一般的蛋白质通过加热等改性处理会使蛋白质疎水化，对水的溶解度降低。因而，在本申请中，首先溶解分散在水中通过离心分离沉淀除去不溶物质，使上清部再次溶解分散在饱和食盐水中，进行离心分离，由此，将溶解部分的蛋白质认为是未改性的蛋白质，将蛋黄蛋白质的改性程度定义为蛋黄蛋白溶解度。即，随着蛋白改性的进行，蛋黄蛋白溶解度降低。以下叙述实际的测定法。
首先，在试样瓶中精密称量0.15g含有酶处理蛋黄或酶处理蛋黄和各调味料分散水的蛋黄分散物(强搅拌初期和强搅拌后)，添加混合精密称量的15g蒸馏水(a)后，取1.5g该溶液置于2mL离心管中，在15000r/min、30min的条件下进行第1次离心分离，除去不溶物质。然后，精密称量0.15g该离心分离后的上层置于2mL离心管中，再添加混合精密称量的1.5g饱和食盐水后，在20000r/min、1小时的条件下进行第2次离心分离。离心分离机使用HIMAC离心分离机TYPE SCR20BB(日立制作所(株)制)，回转部件使用RPR20-3-1169。在1mL试样瓶中精密称量该离心分离后的上层(未改性蛋白部)，并精密秤量1ml蒸馏水(b)调整浓度，用氮分析计(TN-05；三菱化成制)测定氮浓度。校正曲线用硫酸铵作成。对于测定的氮浓度乘以换算系数7.94，算出蛋白质浓度。但是，实施例2中使用的酶处理蛋黄中的蛋白质浓度，在强搅拌处理时用配入的调味分散水进行了稀释，在氮分析前处理用的2次离心分离处理前分别被蒸馏水和饱和食盐水稀释，在氮分析时也用蒸馏水稀释。因而由氮分析计得到的蛋白质浓度就是这些处理所稀释的浓度。因此考虑到这些稀释处理，最终的蛋黄蛋白溶解度可以用下式算出。
蛋黄蛋白溶解度[％]＝((搅拌时的酶处理蛋黄配入量[％]+搅拌时的调味分散水配入量[％])/搅拌时的酶处理蛋黄配入量[％])×((酶处理蛋黄分散物量[g]+蒸馏水量(a)[g])/酶处理蛋黄分散物量[g])×((第1次离心分离后的上层试样量[g]+饱和食盐水添加量[g])/第1次离心分离后的上层试样量[g])×((第2次离心分离后的上层试样量[g]+蒸馏水量(b)[g])/第2次离心分离后的上层试样量[g])×(换算系数7.94)×(氮浓度[％])
另外，蛋黄蛋白溶解度的初期值采用使蛋黄和调味水均一化的时刻，搅拌15秒后取样时的值。
机械处理前后的蛋黄蛋白溶解度的降低率根据下式求出。
蛋黄蛋白溶解度的降低率(％)＝(初期的蛋黄蛋白溶解度-机械处理后的蛋黄蛋白溶解度)/初期的蛋黄蛋白溶解度×100
[稳定性评价法]
在50mL用离心管中精密称量30g在制造后20℃下保存1个月的蛋黄酱，在15000r/min、30min的条件下进行离心分离。然后，计量游离到上层的油量，根据下式算出油分离量。以油分离量作为蛋黄酱(精乳化物)的乳化稳定性评价指标。
油分离量(％)＝离心分离后的游离油量(g)/(精密称量到离心管中的蛋黄酱量(g)×油相量(67％))×100(％)
将结果示于表4。由表4所示可知，对含有蛋黄的水相进行搅拌，直至粘度上升50％以上或直至使蛋黄蛋白溶解度下降5～60％后、添加油相进行乳化的场合，粘度和乳化稳定性特别优良。
表4
  实施例2   实施例3   比较例A
  强搅拌时的温度(℃)   20   40   20
  强搅拌的时间(分)   15   15   1
  强搅拌物的初期粘度(Pa·s)   40   43   40
  强搅拌后的粘度(Pa·s)   105   112   42
  由强搅拌所致的粘度变化率(％)<sup>1)</sup>   163   160   5
  强搅拌物的初期的蛋黄蛋白溶解度(％)   9.2   9.1   9.2
  强搅拌后的蛋黄蛋白溶解度(％)   7.6   7.2   9.1
  由强搅拌造成的蛋黄蛋白溶解度降低率(％)<sup>2)</sup>   17   21   1
  预乳化物的粘度(Pa·s)   105   110   45
  精乳化物的粘度(Pa·s)   186   189   135
  蛋黄酱的油分离量(％)   0.13   0.15   0.56
1)粘度变化率(％)＝(搅拌后的粘度-初期粘度)/初期粘度×100
2)蛋黄蛋白溶解度降低率(％)＝(初期蛋白溶解度-搅拌后的蛋白溶解度)/初期蛋白溶解度×100
工业实用性
本发明的酸性水中油型乳化组合物在风味、外观、稳定性、口感方面优良，因对于制造时、使用时的加压剪力负载有显著的耐性，所以适用于工业生产。

Claims (8)

1.一种酸性水中油型乳化组合物，其特征在于，含有以下的(A)、(B)及(C)：
(A)甘油二酯含量为30重量％以上的油脂，
(B)蛋黄，
(C)水溶性大豆多糖类。
2.根据权利要求1所述的酸性水中油型乳化组合物，其特征在于，含有溶血磷脂。
3.根据权利要求2所述的酸性水中油型乳化组合物，其特征在于，溶血磷脂相对于酸性水中油型乳化组合物中所含磷脂的比率以磷量基准计为15％以上。
4.根据权利要求2或3所述的酸性水中油型乳化组合物，其特征在于，溶血磷脂的一部分或全部是来自蛋黄。
5.根据权利要求2或3所述的酸性水中油型乳化组合物，其特征在于，溶血磷脂的一部分或全部是酶处理蛋黄。
6.根据权利要求5所述的酸性水中油型乳化组合物，其特征在于，酶是从酯酶、脂肪酶和磷脂酶中选择的酶。
7.根据权利要求1～3的任一项所述的酸性水中油型乳化组合物，其特征在于，还含有植物甾醇类。
8.根据权利要求1～3的任一项所述的酸性水中油型乳化组合物，其特征在于，是将对含有(B)蛋黄的水相进行机械处理，与该处理前相比使粘度上升50％以上或使蛋黄蛋白溶解度降低5～60％后，添加油相而得到的。
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