CH710221A1 - Garnitur für die Bearbeitung von textilen Fasern - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Garnitur für die Bearbeitung von textilen Fasern mit einem Garniturträger (1) und Garniturspitzen (2), wobei die Garniturspitzen (2) durch Drahthäkchen (4) gebildet sind. Die Drahthäkchen (4) sind in einem Setzvorgang durch den Garniturträger (1) hindurch gestochen. Der Garniturträger (1) ist ein aus endlosen Fasern oder Stapelfasern (10) gebildetes und durch Vernadelung verfestigtes getäfeltes und mit einem Polymer (11) imprägniertes Wirrvlies mit einem bestimmten spezifischen Flächengewicht und mit auf einer den Garniturspitzen (2) zugewandten Seite des Garniturträgers (1) aufgebrachten Funktionsschicht (12). Das Polymer (11) hat am spezifischen Flächengewicht des imprägnierten Wirrvlieses einen Gewichtsanteil von 20 bis 60 Prozent.

Description

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Garnitur für die Bearbeitung von textilen Fasern.

[0002] Flexible und halbstarre Garnituren werden in verschiedenen Bereichen der Verarbeitung von textilen Fasern eingesetzt. Eine flexible oder halbstarre Garnitur besteht im Wesentlichen aus einem Garniturträger und den darin gehaltenen Garniturspitzen. Die Garniturspitzen werden durch Drahthäkchen gebildet, welche U-förmig ausgebildet sind. Die Drahthäkchen werden in einem sogenannten Setzvorgang in bestimmten Abständen und Anordnungen durch den Garniturträger hindurch gestochen, wobei deren Enden aus dem Garniturträger hervorstehen und die Garniturspitzen bilden. Die Drahthäkchen werden im Garniturträger gehalten und weisen abhängig von ihrer Form und Länge sowie der Beschaffenheit des Garniturträgers eine gewisse Flexibilität auf. Halbstarre Garnituren weisen die stärkeren Drahthäkchen auf als die flexiblen Garnituren. Ebenfalls ist der Garniturträger bei halbstarren Garnituren stärker, im Sinne von geringerer Flexibilität, als bei flexiblen Garnituren ausgeführt.

[0003] Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Ausführungen von Garnituren mit entsprechend unterschiedlich ausgeführten Garniturträgern bekannt, wobei die Garniturträger in der Regel mehrschichtig ausgeführt sind. Die DE 10 2006 016 832 offenbart einen Garniturträger aus mindestens zwei Schichten, einer Unterschicht und einer Deckschicht. In der Unterschicht werden die Drahthäkchen verankert. Die Deckschicht hingegen ermöglicht ein ungestörtes Schwingen der Drahthäkchen, was im Besonderen bei einer Anwendung in der Kardierung wichtig ist. Die Unterschicht wird aus einem Vliesstoff gebildet, wobei sich das Material des Vliesstoffes vom Material der Deckschicht unterscheidet. Die CH 636 134 offenbart eine Garnitur mit einem Garniturträger bestehend aus einem Grundkörper mit darin eingebetteten Verstärkungseinlagen. Der Grundkörper ist aus einem elastischen Kunststoff und die Verstärkungseinlagen aus Gewebe oder Gewebeschichten hergestellt.

[0004] In der DE 7 414 314 wird eine bekannte Ausführung von Garnituren mit einem Garniturträger, welcher aus mehreren Gewebeschichten besteht, dahingehend verbessert, dass mindestens eine Schicht aus einem Vliesstoff eingefügt wird. Die CH 704 412 offenbart eine Garnitur mit einem Garniturträger, welcher aus einem Vlies besteht, das aus einer bestimmten Mischung von verschiedenen Fasertypen hergestellt wird. Zur Anwendung kommen dabei insbesondere Schrumpffasern, welche bei einer thermischen Behandlung im Herstellungsprozess zu einer Verfestigung des Vlieses führen.

[0005] Alle aus dem Stand der Technik bekannten Garniturträger haben den Nachteil, dass sie aus mehreren Schichten aufgebaut werden oder aus einer bestimmten Mischung von verschiedenen Fasern bestehen, wobei die unterschiedlichen Schichten respektive die verschiedenen Fasern miteinander verbunden werden müssen. Die Notwendigkeit eines schichtweisen Aufbaus oder der Verwendung verschiedener Materialien bei einem Vlies für einen Garniturträger erscheint dadurch zwingend, dass einerseits eine starke Verankerung der Drahthäkchen im Garniturträger und andrerseits eine gewisse Beweglichkeit der Garniturspitzen und auch deren Sitz im Garniturträger gewährleistet sein muss. Nachteilig an Garniturträgern nach dem Stand der Technik sind auch relativ schwache Rückstellkräfte, welche die Garniturspitzen nach einer Auslenkung jeweils in die ursprüngliche Position zurückbringen. Dies ist auch darin begründet, dass bekannte Garniturträger nach kurzer Zeit ausleiern und dadurch die Garniturspitzen im Garniturträger zu viel Spiel aufweisen. Dies führt zum sogenannten Überreissen der Garnitur.

[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Garnitur mit einem Garniturträger zu schaffen, bei welcher der Gamiturträger einen einfachen Aufbau und eine für die Verankerung von Drahthäkchen notwendige Festigkeit aufweist und trotzdem die notwendige Beweglichkeit der Drahthäkchen zulässt.

[0007] Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Anspruchs.

[0008] Zur Lösung der Aufgabe wird eine Garnitur für die Bearbeitung von textilen Fasern mit einem Garniturträger und Garniturspitzen vorgeschlagen, wobei die Garniturspitzen durch Drahthäkchen gebildet sind, welche in einem Setzvorgang durch den Garniturträger hindurch gestochen sind. Der Garniturträger ist ein aus endlosen Fasern oder Stapelfasern gebildetes und durch Vernadelung verfestigtes getäfeltes und mit einem Polymer imprägniertes Wirrvlies mit einem bestimmten spezifischen Flächengewicht und mit auf einer den Garniturspitzen zugewandten Seite des Garniturträgers aufgebrachten Funktionsschicht. Das Polymer hat am spezifischen Flächengewicht des imprägnierten Wirrvlieses einen Gewichtsanteil von 20 bis 60 Prozent.

[0009] Die zur Anwendung kommenden Drahthäkchen sind von vielfältiger Form, Grösse und Länge. Dabei ist die Gestaltung der Drahthäkchen abhängig vom Verwendungszweck der Garnitur. Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl von Formen von Drahthäkchen bekannt, welche unterschiedlichen Verwendungen in Textilmaschinen zugeordnet werden können. Für die vorliegende Erfindung ist die geometrische Ausformung der Drahthäkchen ohne grossen Einfluss, weshalb nicht weiter darauf eingegangen wird.

[0010] Unter einem Wirrvlies ist ein textiles Flächengebilde aus Fasern oder Filamenten zu verstehen, das durch die lose Aneinanderreihung und Aufeinanderschichtung ungeordneter Fasern oder Filamente entsteht. Es wird bei der vorliegenden Erfindung kein Unterschied gemacht zwischen der Verwendung von Stapelfasern und Endlosfilamenten. Ein Vlies kann aus Längs-, Längs- und Quer-, Querfasern oder -filamenten oder aus einer vollkommenen Wirrlage bestehen, wobei bei einer Wirrlage das Vlies als Wirrvlies bezeichnet wird. Sind die Fasern oder Filamente in einer Richtung ausgelegt, spricht man von einem Unidirektionalen Vlies.

[0011] Zur Erlangung der für den Garniturträger wesentlichen Eigenschaften haben sich zur Wirrvliesbildung Polyester (PES)-Fasern oder Polyamid (PA)-Fasern als geeignet herausgestellt. Bevorzugterweise werden die Fasern als Stapelfasern mit einer Stapellänge von 30 mm bis 80 mm und einer Faserfeinheit von 1,0 dtex bis 5,0 dtex verwendet. Die spezifische Festigkeit beträgt 25 cN/tex bis 60 cN/tex. Alternativ können auch Endlos-Filamente mit derselben Faserfeinheit und Festigkeit verwendet werden.

[0012] Bevorzugterweise wird das Wirrvlies aus Polyamid-Fasern hergestellt. Polyamid-Fasern weisen im Vergleich zu Polyester-Fasern ein höheres Feuchteaufnahmevermögen auf, was sich auch in einer höheren Benetzbarkeit ausdrückt. Dadurch wird eine erhöhte Haftung des bei der Imprägnierung verwendeten Polymers an der einzelnen Faser erreicht. Auch zeigt die Polyamid-Faser ein höheres Wiedererholungsvermögen nach einer mechanischen Belastung als die Polyester-Faser. Das heisst nach einer mechanischen Belastung findet die Polyamid-Faser eher in den ursprünglichen Zustand zurück als die Polyester-Faser. Diese mechanischen Rückstellkräfte führen in der vorliegenden Anwendung zu einer erhöhten Standzeit des Garniturträgers.

[0013] Wie aus dem Stand der Technik bekannt, werden die zur Bildung des Wirrvlieses verwendeten Fasern nach dem Krempelprozess auf einem Band als Wirrvliesschicht abgelegt und im Anschluss mit einem Vliesquerleger übereinandergeschichtet. Durch die Quertäfelung mehrerer Wirrvliesschichten wird ein getäfeltes Wirrvlies mit Vorzugsrichtung der Fasern in Querrichtung gebildet. Unter der Querrichtung ist die orthogonal zu einer Laufrichtung des Bandes auf dem die Wirrvliesschicht abgelegt wird zu verstehen. Durch die Täfelung (Doublierung) wird das gewünschte Flächengewicht des Wirrvliesanteils des Garniturträgers erreicht. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Wirrvlies aus mindestens 30–60 Täfelungen, bevorzugterweise aus 40 Täfelungen aufgebaut.

[0014] Ein getäfeltes Wirrvlies wird nur begrenzt durch sich selbst zusammengehalten. Um diesen begrenzten Zusammenhalt zu verbessern wird das Wirrvlies einem Vernadelungsprozess unterzogen und dadurch eine Vliesverfestigung erzielt. Eine Vernadelung kann in einer oder auch mehreren Passagen durchgeführt werden. Weiter ist es durch gezieltes Verziehen (Recken) des Vlieses vor oder nach dem Vernadelungsprozess möglich die Faserorientierung im Vlies zu beeinflussen. Dadurch können definierte Kraft-Dehnungseigenschaften des Vlieses in Längs- und Querrichtung eingestellt werden. Durch die Vernadelung wird eine Erhöhung der Dichte des Wirrvlieses bewirkt, es werden bis zu 0.3 g/cm<3>erreicht.

[0015] Nach der Vernadelung wird das Wirrvlies ein erstes Mal durch Kalanderwalzen geführt. Dadurch werden Dickenunterschiede ausgeglichen und eine definierte Dicke respektive Dichte eingestellt.

[0016] Eine wichtige Eigenschaft des Garniturträgers ist die Dauerelastizität. Die später eingesetzten Garniturspitzen werden derart beansprucht, dass sich die Drahthäkchen hin und her bewegen. Damit die Drahthäkchen in ihrer Befestigung nicht ausleiern, muss der Garniturträger eine hohe Dauerelastizität aufweisen. Zur Erhöhung der Dauerelastizität wird der Garniturträger nach der ersten Kalandrierung mit einem Polymer imprägniert.

[0017] Dabei wird das Polymer, beispielsweise Latex (Acrylnitril), in Form einer wässrigen Dispersion bereitgestellt. Bevorzugterweise beträgt der Wasseranteil 50 bis 70 Prozent, bevorzugterweise weniger als 60 Prozent. In einer alternativen Ausführungsform kann das Polymer auch zu über 95% aus einem in Benzin gelösten synthetischen Kautschuk bestehen. Das Wirrvlies wird in dieser Dispersion oder Lösung getaucht, wodurch das Wirrvlies in seinen Hohlräumen die Dispersion oder Lösung aufnimmt. Anschliessend wird das Wirrvlies durch eine zweite Kalandrierung abgepresst zur Abführung überflüssiger Dispersion und in einem weiteren Schritt stabilisiert und getrocknet. Zur Stabilisierung wird üblicherweise ein Infrarot-Feld verwendet, wodurch ein Sedimentieren des Polymers verhindert wird. Die Stabilisierung und Trocknung des Wirrvlieses kann in einem beheizten Raum erfolgen durch den das Wirrvlies transportiert wird. Dabei kann das Wirrvlies auf Bändern, Walzen oder sonstigen geeigneten Mitteln, beispielsweise besaugte Trommeln eines Siebtrommeltrockners, durch den beheizten Raum geführt werden.

[0018] In einer weiteren Ausführungsform können zur Stabilisierung und Trocknung des Wirrvlieses auch beheizte Walzen verwendet werden. Die Beheizung ermöglicht die Schaffung glatter Oberflächen, respektive eine Einstellung der Oberflächenbeschaffenheit des Garniturträgers.

[0019] Die Imprägnierung hat ebenfalls eine Erhöhung der Dichte zur Folge. Mit Hilfe der Veränderung des Polymeranteils in der wässrigen Dispersion kann die eingelagerte Polymermenge im Garniturträger bestimmt werden. Dies wirkt sich aus auf die Elastizität und die Dichte des Garniturträgers, es werden Dichten von 0,4 g/cm<3>bis 0,5 g/cm<3>erreicht.

[0020] Vorteilhafterweise erreicht das imprägnierte Wirrvlies ein spezifisches Flächengewicht von mehr als 1400 g/m<2>. Es hat sich gezeigt, dass imprägnierte Wirrvliese mit einem geringeren spezifischen Flächengewicht eine Verringerung der Haltekräfte der darin eingestochenen Drahthäkchen zur Folge haben und dadurch ein rascheres Ausleiern der Drahthäkchen fördern. Bevorzugterweise beträgt das spezifische Flächengewicht des imprägnierten Wirrvlieses mehr als 1600 g/m<2>.

[0021] Die auf der den Garniturspitzen zugewandten Seite des Garniturträgers aufgebrachte Funktionsschicht dient dazu, einen Strukturausgleich der Oberfläche des Wirrvlieses zu erreichen. Die Funktionsschicht weist vorteilhafterweise eine Dicke von 0.05 mm bis 0.5 mm auf. Dünne Funktionsschichten werden durch das Aufbringen einer Kautschuk-Beschichtung erreicht. Derartige Funktionsschichten werden beispielsweise durch ein mehrmaliges Auftragen von Kautschuk in geringer Menge ausgeführt.

[0022] In einer weiteren Ausführungsform ist durch Kaschieren mit einer Polyurethan (PUR)-Folie ein Aufbringen einer Funktionsschicht vorgesehen. Durch das Kaschieren wird die PUR-Folie mit dem Wirrvlies verbunden. Im Besonderen eignet sich das Thermokaschieren, bei welchem unter Wärmeeinfluss und unter Druck die PUR-Folie auf den Garniturträger aufgebracht wird, beispielsweise mit Hilfe von beheizten Walzen. Die dabei zur Anwendung kommende PUR-Folie weist eine Stärke von 0,1 mm bis 0,5 mm auf, bevorzugterweise werden PUR-Folien mit einer Stärke von 0,2 mm bis 0,3 mm verwendet.

[0023] Diese durch die Beschichtung oder die Folie geschaffene Funktionsschicht hat den Vorteil, dass die Oberfläche des Garniturträgers einfach zu reinigen ist und im Einsatz die an der Garnitur vorbeigeführten Fasern zu weniger Anhaftungen führen. Zudem trägt die bevorzugterweise verwendete PUR-Folie zur Verbesserung der dauerelastischen Eigenschaften des Garniturträgers bei. Die auf das Wirrvlies aufgebrachte PUR-Folie erhöht zudem die Rückhaltekraft des Garniturträgers bezüglich der eingesetzten Drahthäkchen. Hierin ist auch ein Unterschied zwischen dem bekannten Stand der Technik mit der Verwendung einer Deckschicht und dem Aufbringen einer Funktionsschicht zu sehen. Die Funktionsschicht erfüllt mehrere Aufgaben und trägt damit wesentlich zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit der Garnitur bei. Die Erhöhung der Rückhaltekraft bei einer über eine längere Betriebsdauer stabilen Flexibilität und gutem Reinigungsverhalten ist durch eine Garnitur mit einer einfachen Deckschicht nicht zu erreichen.

[0024] Durch die Verwendung von beheizten Walzen oder Bändern bei der Thermokaschierung wird die PUR-Folie mit einer Oberflächenstruktur versehen. Durch den Druck welche die Walzen resp. Bänder auf die PUR-Folie ausüben wird eine auf den Walzen resp. Bändern vorhandene Struktur auf die Folie übertragen.

[0025] Auch ist die Faserreibung auf einer strukturierten Oberfläche wesentlich geringer als auf einer glatten Oberfläche, dies ist darin zu begründen, dass die tatsächliche Berührungsfläche zwischen einer Faser und der Oberfläche des Garniturträgers durch die Strukturierung der Oberfläche verkleinert wird. Bevorzugterweise weist die Oberfläche der Funktionsschicht eine wellenartige Struktur auf. Die wellenartige Struktur wird durch die beheizten Walzen resp. Bänder während des Kaschierens auf die Oberfläche der PUR-Folie übertragen.

[0026] Die Oberfläche der Funktionsschicht weist bevorzugterweise eine Oberflächenrauheit Ra von 5 µm bis 30 µm, besonders bevorzugt 7 µm bis 20 µm auf. Die grösste Höhendifferenz Rz beträgt mehr als 30 µm. Die Kennzahlen zur Oberflächenrauheit Ra und Rz sind dabei mit dem Tastschnittverfahren nach der Norm DIN EN ISO 4287 (Ausgabe 1998) zu bestimmen. Das dabei zur Verwendung kommende Tastschnittgerät ist durch die Norm EN ISO 3274 (Ausgabe 1997) in seinen Nenneigenschaften bestimmt.

[0027] Es hat sich gezeigt, dass eine strukturierte Oberfläche der Funktionsschicht oder auch eine erhöhte Rauhigkeit der Oberfläche gegenüber einer glatten Oberfläche der Funktionsschicht zu einem besseren Abgleiten der Fasern auf der Oberfläche sowie zu einer Verminderung der Anhaftung von Schmutz führt. Dies trägt auch zu einer Verbesserung der Reinigung der Garnitur bei.

[0028] Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer beispielhaften Ausführungsform erklärt und durch Zeichnungen näher erläutert. <tb>Fig. 1<SEP>Schematische Darstellung eines Garniturträgers mit eingesetzter flexibler Garnitur nach dem Stand der Technik <tb>Fig. 2<SEP>Schematische Darstellung eines Garniturträgers nach der Erfindung

[0029] In Fig. 1 ist eine bekannte flexible Garnitur mit einem Garniturträger 1 mit eingesetzten Drahthäkchen 4, welche die Garniturspitzen 2 bilden, dargestellt. Der Garniturträger 1 ist aus mehreren gewobenen Textilschichten 3 zusammengesetzt, die durch Bindemittel oder durch Vulkanisieren mit Kautschuk oder synthetischem Kautschuk zusammengehalten werden. Zusätzlich zu den Textilschichten 3 ist eine Kautschukschicht als Deckschicht 5 vorhanden. Die durch den Garniturträger 1 durchgestochenen Drahthäkchen 4 werden im mehrlagigen Gewebe 3 gehalten. Die Drahthäkchen 4 werden im Betrieb stark beansprucht und sind entsprechend im mehrlagigen Garniturträger 1 verankert. Flexible Garnituren, wie auch halbstarre Garnituren, werden meist in Streifen mit einer bestimmten Breite b und einer Dicke d gefertigt und anschliessend in so genannten Deckeln eingesetzt oder auf Walzen aufgezogen.

[0030] In Fig. 2 ist eine Ausführungsform der Garnitur nach der Erfindung schematisch dargestellt. Der Garniturträger 1 ist in der Darstellung einschichtig mit einer Funktionsschicht 12 gezeigt. Der Garniturträger 1 ist ein getäfeltes Wirrvlies aus PES- oder PA-Fasern 10. Das getäfelte Wirrvlies wird durch Vernadelung verfestigt und durch eine erste Kalandrierung auf eine bestimmte Dicke gebracht. Durch ein anschliessendes Imprägnieren des Garniturträgers 1 wird ein Polymer 11 in den Garniturträger 1 eingebracht. Durch eine abschliessende zweite Kalandrierung wird die Dicke d erreicht. Auf der den Garniturspitzen 2 zugewandten Oberseite des Garniturträgers 1 ist über die gesamte Breite b eine Funktionsschicht 12 durch Kaschieren mit einer PUR-Folie aufgebracht. Die Oberseite entspricht der Seite, auf welcher die Drahthäkchen 4 herausstehen und die Garniturspitzen 2 bilden. Die aufgebrachte Funktionsschicht 12 dient nicht nur einer Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit des Garniturträgers 1, sodass die Anhaftung von Staub und Schmutz vermindert werden kann, sondern auch der Verbesserung der dauerelastischen Eigenschaften des Garniturträgers 1.

[0031] Die Garniturträger 1 werden in der Regel als endlose Bahnen mit einer bestimmten Länge hergestellt und durch den Setzvorgang mit Drahthäkchen 4 zur Bildung der Garniturspitzen 2 bestückt. Nach Abschluss des gesamten Herstellungsprozesses werden die mit Drahthäkchen 4 bestücken Garniturträger 1 in verwendungsfertige Garniturstreifen mit der Breite b geschnitten. Dabei beträgt die Breite b abhängig vom Verwendungszweck zwischen 15 mm und 150 mm.

Legende

[0032] <tb>1<SEP>Garniturträger <tb>2<SEP>Garniturspitzen <tb>3<SEP>Textilschicht <tb>4<SEP>Drahthäkchen <tb>5<SEP>Deckschicht <tb>10<SEP>PES-Faser oder PA-Faser <tb>11<SEP>Polymer <tb>12<SEP>Funktionsschicht <tb>d<SEP>Dicke des Garniturträgers <tb>b<SEP>Breite des Garniturträgers

Claims (10)

1. Garnitur für die Bearbeitung von textilen Fasern mit einem Garniturträger (1) und Garniturspitzen (2), wobei die Garniturspitzen (2) durch Drahthäkchen (4) gebildet sind, welche in einem Setzvorgang durch den Garniturträger (1) hindurch gestochen sind, wobei der Garniturträger (1) ein aus endlosen Fasern oder Stapelfasern (10) gebildetes und durch Vernadelung verfestigtes getäfeltes und mit einem Polymer (11) imprägniertes Wirrvlies mit einem bestimmten spezifischen Flächengewicht und mit auf einer den Garniturspitzen (2) zugewandten Seite des Garniturträgers (1) aufgebrachten Funktionsschicht (12) ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer (11) am spezifischen Flächengewicht des imprägnierten Wirrvlieses einen Gewichtsanteil von 20 bis 60 Prozent hat.

2. Garnitur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das spezifische Flächengewicht des imprägnierten Wirrvlieses mehr als 1400 g/m<2>, bevorzugterweise mehr als 1600 g/m<2>beträgt.

3. Garnitur nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (12) eine Dicke von 0.05 mm bis 0.5 mm aufweist.

4. Garnitur nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (12) eine Kautschuk-Beschichtung ist.

5. Garnitur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (12) eine PUR-Folie ist.

6. Garnitur nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die PUR-Folie eine Dicke von 0.1 bis 0.5 mm, bevorzugterweise von 0.2 bis 0.3 mm aufweist.

7. Garnitur nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die die Funktionsschicht (12) eine wellenartige Struktur aufweist, welche von einer Ausgangsoberfläche der PUR-Folie abweicht.

8. Garnitur nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht (12) eine Oberflächenrauheit Ra von 5 µm bis 30 µm, bevorzugterweise 7 µm bis 20 µm aufweist.

9. Garnitur nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die endlosen Fasern oder Stapelfasern aus Polyester oder Polyamid sind.

10. Garnitur nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer (11) zu über 95% aus einem in Benzin gelösten synthetischen Kautschuk besteht.