EP3341514A1 - Reinigungstextil - Google Patents

Reinigungstextil

Info

Publication number
EP3341514A1
EP3341514A1 EP16757223.9A EP16757223A EP3341514A1 EP 3341514 A1 EP3341514 A1 EP 3341514A1 EP 16757223 A EP16757223 A EP 16757223A EP 3341514 A1 EP3341514 A1 EP 3341514A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
filaments
dtex
composite
cleaning
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16757223.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Eisenhut
Robert Groten
Jörg Dunkel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Publication of EP3341514A1 publication Critical patent/EP3341514A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/016—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the fineness
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L13/00—Implements for cleaning floors, carpets, furniture, walls, or wall coverings
    • A47L13/10—Scrubbing; Scouring; Cleaning; Polishing
    • A47L13/16—Cloths; Pads; Sponges
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/018—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the shape
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/10—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically
    • D04H3/105—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically by needling
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/10—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically
    • D04H3/11—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically by fluid jet

Definitions

  • Textile physical properties of cleaning wipes can be controlled via the chemical and textile-physical properties of the fibers or filaments forming them.
  • the fiber or filament raw materials are selected according to the desired chemical or physical properties, for example with regard to their colorability, chemical resistance, their
  • Thermoformability their Schmutzing- or their adsorption capacity.
  • the modulus and force-strain properties of the fibers or filaments are u. a.
  • the material properties which can be controlled by the choice of the degree of crystallization and / or orientation and the cross-sectional geometry to the bending stiffness, the power consumption or the specific
  • the sum of the textile-physical properties of the fibers or filaments forming a textile fabric is also controlled by the weight per unit area.
  • cleaning wipes need a variety of
  • microfiber nonwovens should have both a long service life and good handleability, especially when soaking, Wringing and wiping, a good cleaning efficiency, a good resistance to mechanical wear and / or a specific water balance.
  • One way to combine different properties in a cleaning fabric is to combine different types of fibers with one another when selecting the type of production of the fabric (for example, as a woven or knitted fabric or as a nonwoven fabric).
  • fabrics, knits or knitted fabrics which contain thicker fibers in combination with microfibers show a good durability and at least initially satisfactory performance properties.
  • Nonwovens In addition, knitted fabrics in particular are insufficient
  • Nonwovens containing microfibers are significantly easier to manufacture compared to woven, knitted or knitted fabrics.
  • Nonwovens are structures of limited length fibers (staple fibers), filaments (continuous fibers) or cut yarns of any kind and of any origin which have been somehow joined together to form a nonwoven (fibrous web) and interconnected in some way.
  • Microfibre nonwovens basically have excellent properties in the removal of dirt and in the uptake and release of liquids, especially water.
  • microfiber nonwovens are disadvantageous in that their durability, especially with frequent washing in industrial washing cycles, is limited, as reflected, for example, in a hole formation in the nonwovens occurring after about 200 industrial washing cycles.
  • Nonwovens are theoretically improved because the chemical and mechanical stability of the individual fibers or filaments increases with their thickness. However, this comes at the expense of the use characteristics.
  • An increase in the proportion of thin fibers is expected to result in an improvement in performance, including improved water uptake by creating a higher number of capillary spaces and a softer feel by the reduced one
  • Microfilament nonwoven rather the chemical and mechanical stress in the laundry, as well as the high mechanical friction when drying in drums subject and be transported away over the course of time as Faserb ruch. This could also be due to the lower fiber thickness compared to polyester.
  • Another way to unite truly contradictory properties with each other in one sheet is to make composites of two or more sheets.
  • the individual sheets can be produced separately and then joined together by known joining methods, such as sewing, gluing, laminating.
  • EP 1 619 283 A1 describes multicomponent spunbonded nonwovens consisting of at least two polymers which form interfaces with one another and which are hydrodynamically stretched, sheet-shaped and consolidated either as individual layers or as a multicomponent composite.
  • the object of the invention here is to further develop the known microfiber nonwovens in such a way that they have good mechanical properties
  • Performance characteristics good thermophysiological comfort, pleasant skin sensor and optics, good water management (absorption and release of water, preferably evenly) and a good cleaning efficiency.
  • the invention relates to a cleaning fabric, in particular a cleaning cloth, comprising a microfiber composite sheet, the - Has at least one first layer A, which is a fiber component in
  • nonwoven deposited microfiber having an average titer of less than 1 dtex, preferably less than 0.1 dtex, more preferably from 0.03 dtex to 0.06 dtex, especially in the form of melt spun and laid down to a nonwoven microfilaments and / / or composite filaments that are at least partially too
  • Elemental filaments having a mean denier of less than 1 dtex, preferably less than 0.1 dtex, more preferably from 0.03 dtex to 0.06 dtex are split and solidified, - at least one layer B is disposed on the first layer A.
  • Layer B has an open-pore pore structure with an average pore size of 1 to 1000 ⁇ m, preferably of 10 to 100 ⁇ m, in particular of 25 to 50 ⁇ m, optionally at least one second layer A on the layer B.
  • microfibers, microfilaments and / or elementary filaments of the first and / or second layer A at least partially penetrate into the pores of the layer B, preferably at least partially penetrate the pores of the layer B, and with the microfibers, microfilaments and / or elementary filaments of the other layer A and / or in the pores of the layer B are entwined.
  • the invention further relates to a process for the preparation of such a cleaning text and the use of the products obtained thereafter.
  • the cleaning textile according to the invention is characterized in one embodiment in that it has at least two outer layers A with fine microfibers, microfilaments and / or elementary filaments and at least one layer B arranged between these two layers with an open-pored pore structure, wherein the microfibers of the ( with respect to the middle layer B) penetrate outer layers A at least partially in the pores of the layer B, preferably at least partially penetrate the pores of the layer B, and with the Mikrofasem the each other outer layer A are devoured.
  • the microfibers of the first and / or second layer A are present at least partially in the respective other outer layer A. It can be a very good
  • the middle layer B can be achieved if it has a comparatively small thickness of preferably less than 1 mm, in particular from 0.1 to 1 mm, measured according to EN 29073 - T2.
  • the layer B therefore has an open-pore pore structure with an average pore size of the through-pores of 1 to 1000 pores / mm 2 , preferably of 10 -00 pores / mm 2 .
  • the fibers can be entangled from layer A with the fibers of the opposite layer (and separated by layer B) and, if appropriate, additionally in the pores of layer B. In another embodiment of the invention, this is distinguished
  • Microfilaments and / or elementary filaments of the first and / or second layer A at least partially penetrate into the pores of the layer B and are entangled in the pores of the layer B.
  • the microfibers of the first and / or second layer A are at least partially present in the middle layer B.
  • the microfibers of the outer layer (s) A (with respect to the middle layer B) can at least partially distribute the pores of the middle layer B.
  • the thickness of the layers A and B can be adjusted as needed. In addition, it is also in this embodiment
  • the layer B thus also has an open-pore pore structure with an average pore size of the through-pores of 1 to 1000 pores / mm 2 , preferably of 10-100 pores / mm 2 .
  • a special cleaning text! can be obtained with excellent mechanical properties and good durability.
  • the cleaning fabric according to the invention shows an excellent long-term washing resistance, especially when strong
  • Microfiber composites have satisfactory performance characteristics such as good thermo-physiological comfort, pleasant skin sensation and appearance, good water management, and good cleaning efficiency.
  • This overlay fiber entanglement is enabled by the open-pore pore structure of the inboard ply B and can be used in the manufacture of the microfiber composite sheet, i. during splitting or during the solidification process, for example during needling and / or
  • the microfibers, microfilaments and / or elementary filaments of the first and / or second layer A are at least partially overlapping the layer B with the microfibers, microfilaments and / or elementary filaments of the respective other layer A and / or in the pores of the layer B devoured
  • This effect can be achieved, for example, by first forming a layer composite AB or even larger layer composites, for example a layer composite ABA, ABABA etc., from initially unconsolidated or merely non-bonded layers preconsolidated layers A and layer (s) B formed and then a Splittungst. Solidification step for the entire layer composite is performed.
  • a layer composite AB or even larger layer composites for example a layer composite ABA, ABABA etc.
  • the microfibers, microfilaments, and / or the fine elemental filaments of the first and / or second layer A in the Z-direction i. in the direction of the cross section of the microfiber composite sheet.
  • This distribution can comprise several layers and leads to a particularly intensive connection of the individual layers. Practical experiments have shown that the microfibers, microfilaments and / or elementary filaments are transported farther into the other layers the finer they are.
  • the layer composite is constructed as ABA.
  • the inner core, constructed by the layer B special properties such as high
  • the layer B can be produced from a cost-effective material and inexpensive production methods for example good
  • Embodiment be designed very thin, for example with a
  • Basis weight of 5 to 60 g / m 2 , preferably 10 to 40 g / m 2 . This has the advantage that for the soil dissolution and Aufnähme and for the delivery of water to the surface to be cleaned special, possibly more expensive materials can be used, such as submicron fibers.
  • the fiber component of the first and / or second layer A comprises microfibers, preferably melt-spun and laid down to form a nonwoven
  • Microfilaments in particular at least partially split composite filaments on.
  • filaments according to the invention are understood to mean fibers which, unlike staple fibers, have a theoretically unlimited length.
  • Composite filaments consist of at least two elementary filaments and can be made by conventional split methods, such as
  • the composite filaments of the first and / or second layer A according to the invention are at least partially split into elementary filaments.
  • the degree of chipping is advantageously more than 80%, more preferably more than 90% and
  • the proportion of the microfibers, microfilaments and / or elementary filaments of the first and / or second layer A is advantageous if the proportion of the microfibers, microfilaments and / or elementary filaments of the first and / or second layer A, based on the total weight of the microfiber composite sheet and as sum over all composite layers away at least 5 wt. %. Practical experiments have shown that a particularly high washing strength can be produced in combination with good performance properties, when the proportion of these microfibers of 5 wt.% To 60 wt.%, In particular from 5 wt.% To 25 wt.%, Based on the Total weight of the microfiber composite sheet is.
  • the proportion of the microfibers, microfilaments and / or elementary filaments of the first and / or second layer A in the respective layer A for example in an outer layer A or in an interior lying position A of 80 wt.% To 100
  • % By weight, preferably from 90% by weight to 100% by weight, in particular 100% by weight, in each case based on the total weight of the layer A.
  • washing resistance it is advantageous if at least one outer layer advantageously but both outer layers of the microfiber composite sheet of the layers A are formed.
  • the respective layers A contain, in addition to the fiber component of the first and / or second layer A, further fibers.
  • particularly good service properties are obtained if at least the outer layers A consist entirely of microfibers, microfilaments and / or elementary filaments of the first and / or second layer A.
  • An advantage of the use of composite filaments as starting material for producing the elemental filaments is that the titer of the elementary filaments produced from them can be adjusted in a simple manner by varying the number of elementary filaments contained in the composite filaments.
  • the titer of the composite filaments can remain constant, which
  • Composite filaments is that additionally by varying the degree of splitting of the
  • microfiber composite fabrics with a particularly high resistance to washing in combination with good
  • Performance characteristics can be obtained if the average denier of the microfibers, microfilaments and / or elementary filaments of the first and / or second layer A from 0.01 to 1 dtex, preferably from 0.01 to 0.1 dtex,
  • elementary filaments having this denier can be obtained by splitting composite filaments having a titer of from 1 to 6.4 dtex, preferably from 1.2 to 3.8 dtex.
  • the elementary filaments can be formed in cross-section circular segment-shaped, n-sided, or multilobal.
  • the microfiber composite sheet of the present invention is one wherein the composite filaments have a cross-section of orange-slit-like or "pie" -shaped multisegment structure, which segments may contain various, alternating, incompatible polymers.
  • the composite filaments have a cross-section of orange-slit-like or "pie" -shaped multisegment structure, which segments may contain various, alternating, incompatible polymers.
  • hollow-pie structures that also has an asymmetric axial may have extending cavity. Pie structures, in particular hollow-pie structures, can be split particularly easily.
  • the orange-slit or pie-piece arrangement advantageously has 2, 4, 8, 16, 24, 32 or 64 segments, particularly preferably 16, 24 or 32
  • Composite filaments comprise filaments containing at least two thermoplastic polymers.
  • the composite filaments comprise at least two incompatible polymers.
  • Incompatible polymers are to be understood as meaning those polymers which, in combination, have only limited or poorly adhesive properties
  • Pairings result.
  • Such a composite filament has a good cleavability in elementary filaments and causes a favorable ratio of strength to basis weight. Only conditionally or poorly adhering pairings are present if the splitting of the composite filaments having these pairings is simpler than with a composite filament which consists only of one of the polymers used.
  • polyolefins As incompatible polymer pairs, polyolefins, polyesters, polyamides and / or polyurethanes are preferably used in such a combination that does not result in only limited or difficultly adhesive pairings.
  • the polymer pairs used are particularly preferably selected from polymer pairs with at least one polyolefin and / or at least one
  • Polyamide preferably with polyethylene, such as polypropylene / polyethylene, polyamide 6 / polyethylene or polyethylene terephthalate / polyethylene, or with polypropylene, such as polypropylene / polyethylene, polyamides / polypropylene or polyethylene terephthalate / polypropylene.
  • polyethylene such as polypropylene / polyethylene, polyamide 6 / polyethylene or polyethylene terephthalate / polyethylene
  • polypropylene such as polypropylene / polyethylene, polyamides / polypropylene or polyethylene terephthalate / polypropylene.
  • polymer pairs with at least one polyester and / or at least one polyamide are preferred because of their conditional bondability, and polymer pairs with at least one polyolefin are particularly preferably used because of their poor bondability.
  • Particularly preferred components are polyesters, preferably
  • Components of incompatible polymers preferably selected from polyolefins proved to be particularly useful. This combination has excellent cleavability. Most preferably, the combination of
  • the basis weight of a single ply A may vary depending on the materials used and the desired properties of the microfiber composite sheet. In general, basis weights in the range of 5 g / m 2 to 150 g / m 2, preferably from 10 g / m 2 to 100 g / m 2 , more preferably from 10 g / m 2 to 50 g / m 2 , as proved favorable.
  • the layer B has an open-pored pore structure with an average pore size of from 1 to 1000 ⁇ m, preferably from 10 to 100 ⁇ m, in particular from 25 to 50 ⁇ m.
  • the pore diameter can be determined using the "Topas, Pore Size Meter for Filter Papers, Woven Materials, Nonwovens and other Porous Materials PSM 165" test equipment, which complies with the ASTM E 1294-89 and ASTM standards F316-03.
  • the layer B has an average pore density of from 1 to 1000 pores / mm 2 , preferably from 10 to 100 pores / mm 2 , more preferably from 20 to 40 pores / mm 2 . In practical experiments it was found that in these middle
  • Pore diameters and pore densities, a particularly good penetration or entanglement of the layer B can be achieved with the fine filaments of the layer A.
  • the layer B thereby has a good water absorption capacity, which has a positive effect on the cleaning performance of the microfiber composite sheet.
  • a particularly uniform penetration of the layer B by the fine fibers of the layer A and thus a very homogeneous Tentakel bin can be achieved.
  • the layer B has an air permeability, measured according to DIN EN ISO 9237, from 200 to 1500,
  • the basis weight of the layer B may vary depending on the used
  • Composite sheet vary. In general, basis weights in the range of 5 to 300 g / m 2 , preferably from 10 to 200 g / m 2 , more preferably from 50 to 150 g / m 2 have proven to be favorable.
  • the materials that make up layer B can vary widely. Thus, fiber materials and non-fiber materials can be used.
  • the layer B does not comprise a fiber component in the form of non-woven and consolidated fibers having an average titer of 0.1 to 3 dtex.
  • the layer B contains and / or consists of one or more of the following products:
  • open-cell foams perforated films, net-like textile fabrics, nonwovens, woven fabrics, knitted fabrics, knitted fabrics, spacer fabrics. These products can be made of a variety of materials. Because of her good
  • Water absorption capacity has foams or films based on PVA or cellulose proved to be particularly suitable.
  • foams or films of polyurethane, polyether, polystyrene, polyester, melamine resin, viscose, polypropylene, EPDM (ethylene-propylene-diene rubber), collagen are also suitable.
  • the surface of the microfiber composite sheet is formed by the microfibers, microfilaments, and / or elementary filaments with a titre of less than 1 dtex. Accordingly, advantageously at least one, preferably both, of the surfaces of the microfiber composite sheet will be at least 50%, preferably 60-100%, of the microfibers, microfilaments, and / or Formed elementary filaments with a titer of less than 1 dtex.
  • the structure and composition of the surface can be determined, for example, by means of SEM
  • the provision of the fine microfibers on the outside of the microfiber composite sheet has the advantage that internal open-pored layers B of any kind can be mechanically stabilized.
  • the surface of the microfiber composite sheet is characterized by advantageous
  • the formation of the alternating arrangement of at least one open-pored layer B and at least one layer A with fine fibers in the microfiber composite sheet according to the invention can take place, for example, by producing the layers A and B separately and joining them together in the desired arrangement.
  • the compound of the layers can by known
  • connection of the layers is particularly simple in the context of a hydroentanglement of the composite filaments.
  • the layers can also be pre-consolidated separately before the connection.
  • the degree of splitting of the first and / or second layer A is as high as possible.
  • the proportion of the respective elementary filaments in the layers A is advantageously more than 80% by weight, more preferably 85 to 100% by weight.
  • all layers A contain at least partially split Pie 8, Pie 12, Pie 16, Pie 24 filaments, Pie 32 filaments and / or Pie 64 filaments.
  • the outer layers of fine filaments can surprisingly effectively protect the inner layers, despite their fine deniers and their resulting mechanical sensitivity, which, as explained above, leads to the formation of a particularly stable composite layer and good long-term use properties.
  • This effect may be due to the fact that the microfibers, such as the fine filaments obtained by splitting, during the
  • Microfiber composite sheet be distributed. This distribution can comprise several layers and leads to a particularly intensive connection of the individual layers. Practical experiments have shown that the
  • microfiber composite sheet according to the invention contains at least one layer A, as well as at least one layer B. According to the invention is preferred
  • At least one second layer A is arranged on the layer B.
  • the alternating base layer sequence A-B-A is obtained.
  • different layers A (and also B) may be the same or different in composition, structure, thickness and other parameters, for example.
  • Microfiber composite sheet formed by the layers A, the ikromaschine- composite sheet also shows very good performance characteristics.
  • the base layer sequence ABA according to the invention can be extended by further alternating layers A and B.
  • n 8 to 12.
  • position sequences are thus ABABABA, ABABABABA etc. It is conceivable that one of the outer layers A is replaced by a layer X which is not a microfiber layer.
  • one or more layers A to comprise a plurality of sub-layers A ' and / or one or more layers B a plurality of sub-layers B ' .
  • the titer of the fibers in the respective documents can be the same or
  • Cross section gives A (BA) 2 BA.
  • Layer sequences the outer layers each formed by the layers A. Furthermore, the layer sequences are advantageously characterized by an alternating
  • the layer sequence has further layers which are different from A and B.
  • all the layers A have fibers with the same fiber titer. These embodiments are advantageous because they allow a particularly easy production of the microfiber composite sheet.
  • different layers A and / or sub-layers A ' (and / or B ' ) have fibers with different fiber titers. It is advantageous that the properties of the Microfiber composite sheet can be set very targeted and page related.
  • microfiber composite sheet of the invention may also contain other layers. It is conceivable that the other layers as
  • Reinforcing layers for example in the form of a scrim are formed and / or that they include reinforcing filaments, nonwoven composite fabrics, woven fabrics, knitted fabrics and / or scrim.
  • Preferred materials for forming the further layers are plastics, for example polyesters, and / or metals. It is basically conceivable that the further layers form the outer layers of the microfiber composite sheet.
  • the further layers (optionally additionally) are arranged in the interior of the microfiber composite sheet between the layers A and B.
  • the polymers used may contain at least one additive selected from the group consisting of color pigments, antistatic agents, antimicrobials such as copper, silver, gold, or hydrophilizing or hydrophobing additives in an amount of from 150 ppm to 10% by weight.
  • additives selected from the group consisting of color pigments, antistatic agents, antimicrobials such as copper, silver, gold, or hydrophilizing or hydrophobing additives in an amount of from 150 ppm to 10% by weight.
  • the basis weights of the microfiber composite sheet of the invention are adjusted depending on the desired application. As for many applications have useful basis weights, measured according to DIN EN 29073, in the range of 15 to 500 g / m, preferably from 30 to 300 g / m 2 , and in particular from 50 to 250 g / m proved.
  • the microfiber composite sheet of the invention is characterized by excellent mechanical properties.
  • the microfiber composite sheet of the invention according to a preferred embodiment of the invention is characterized by a high durability.
  • microfiber composite sheet is further characterized by an easily adjustable tear propagation force according to DIN EN ISO 155797.
  • microfiber invention Furthermore, the microfiber invention
  • microfiber composite sheet according to the invention can be produced in a manner known to the person skilled in the art, for example as follows:
  • the layer composite is then subjected to a mechanical consolidation, in particular a hydrofluidic treatment, wherein
  • a splitting of the fiber component of the fiber layers A takes place, which at least partially results in elementary filaments having an average titre of less than 1 dtex, preferably less than 0.1 dtex, more preferably from 0.03 dtex to 0.06 dtex are split and solidified and wherein the microfibers, microfilaments and / or elementary filaments of the first and / or second layer A at least partially penetrate the pores of the layer B and with the microfibers,
  • Microfilaments and / or elemental filaments devour the other layer A and / or in the pores of the layer B;
  • a process has proven to be particularly simple in which at least one first fiber layer comprising filaments of the first and / or second layer A and at least one layer B are produced separately and joined together.
  • the process for producing the microfiber composite sheet according to the invention is carried out as follows:
  • the individual fiber layers A are spun separately, stored to a nonwoven and optionally pre-consolidated, for example by needling.
  • the fiber layers A and the open-pore (s) layer (s) B are connected to each other. It is also conceivable to spin up the individual fiber layers A directly onto the layer B.
  • connection of the individual layers can then by known
  • Joining process done, for example by means of mechanical consolidation, such as needles and / or hydrofluidic treatment.
  • the individual layers can be both solidified and simultaneously connected to one another.
  • the microfiber composite sheet may optionally be split, as well as solidified over layers, and intimately intertwined or continuously felted. This approach allows for a particularly efficient use of the low filament denier fibers since the fine fibers are transported very deeply into the microfiber composite sheet and there evidently a particularly effective one due to their entanglement
  • the solidification and possibly splitting of the composite filaments advantageously takes place in that the optionally preconsolidated nonwoven composite is subjected to high-pressure fluid jets, preferably high-pressure water jets, at least once on each side.
  • the microfiber composite sheet according to the invention can thereby obtain the appearance of a textile surface and the degree of splitting of the composite filaments can be set to more than 80%.
  • the composite filaments can be used for separation into the
  • the composite filaments may have latent or spontaneous crimp resulting from an asymmetric configuration of the elementary filaments with respect to their longitudinal central axis, which crimping may be activated by an asymmetric geometric configuration of the cross-section of the composite filaments is reinforced.
  • the microfiber composite sheet can be provided with a high thickness, a low modulus and / or a multi-axial elasticity.
  • the composite filaments may be latent or spontaneous
  • the composite filaments may have a latent crimp which is formed by a thermal, mechanical or chemical treatment prior to formation of the
  • Microfilament composite is activated.
  • the crimp can be thermally or chemically reinforced by additional treatment prior to solidification of the microfiber composite sheet, for example.
  • the solidification of the nonwoven fabric according to the invention finds
  • the elementary filaments during or after the division of the composite filaments with a mechanical, acting predominantly perpendicular to the fabric plane means
  • the filaments in particular the composite filaments, can be deposited, for example, by mechanical and / or pneumatic deflection, wherein
  • Composite filaments in elementary filaments can be in one and the same
  • the strength and the mechanical resistance of the microfiber composite sheet can be further increased significantly, if it is provided that the elementary filaments are bonded to each other by a thermofusion, which relates to one or more of them, preferably through
  • Dispersion or contained in a solution or powdered binder Dispersion or contained in a solution or powdered binder.
  • solidification of the nonwoven fabric may also be effected, for example, by hot calendering prior to any separation of the unitary composite filaments into elementary filaments, the separation occurring after nonwoven bonding.
  • nonwoven fabric may also be solidified by a chemical treatment (as described, for example, in Applicant's French Patent No. 2,546,536) or by a thermal treatment which results in controlled shrinkage of at least a portion of the elementary filaments, if any successful separation leads. This results in a chemical treatment (as described, for example, in Applicant's French Patent No. 2,546,536) or by a thermal treatment which results in controlled shrinkage of at least a portion of the elementary filaments, if any successful separation leads. This results in a chemical treatment (as described, for example, in Applicant's French Patent No. 2,546,536) or by a thermal treatment which results in controlled shrinkage of at least a portion of the elementary filaments, if any successful separation leads. This results in a chemical treatment (as described, for example, in Applicant's French Patent No. 2,546,536) or by a thermal treatment which results in controlled shrinkage of at least a portion of the elementary filaments, if any successful separation leads. This results in
  • the microfiber composite sheet may be subjected to a chemical nature such as anti-pilling treatment, hydrophilization or hydrophobization, antistatic treatment, refractory improvement treatment and / or tactile property modification or gloss, a treatment of a mechanical nature such as roughening, sanforizing, emery or a tumbler treatment and / or a treatment for modifying the chemical nature
  • a chemical nature such as anti-pilling treatment, hydrophilization or hydrophobization, antistatic treatment, refractory improvement treatment and / or tactile property modification or gloss
  • a treatment of a mechanical nature such as roughening, sanforizing, emery or a tumbler treatment and / or a treatment for modifying the
  • Appearances such as dyeing or printing.
  • microfiber composite sheet having a particularly homogeneous structure can be obtained when the nonwoven fabric is treated by exposure to temperature and / or pressure, preferably by calendering at a temperature of 160 to 220 ° C, preferably 180-200 ° C and / or a line pressure of 20 to 80 N / mm is pre-consolidated.
  • the microfiber composite sheet according to the invention is subjected to a point calendering to increase its abrasion resistance.
  • the split and solidified microfiber composite sheet is passed through heated rolls, at least one roll of which has elevations, which lead to a selective fusion of the filaments with each other.
  • the composite filaments are dyed by spin dyeing.
  • microfiber composite sheet according to the invention is finished by a coating or lamination process. However, at least one of the outer layers A remains there.
  • 1 is a schematic view of the cross section of a
  • cleaning fabric comprising a microfiber composite sheet comprising a layer A comprising a fiber component in the form of composite filaments partially split into elementary filaments and solidified, a layer B disposed on the first layer A, the layer B has an open-pored pore structure with an average pore size of more than 500 pm and wherein the elementary filaments of the first layer A, the pores of the layer B proportionately penetrate and are entangled in the pores of the layer B.
  • cleaning text according to the invention comprising a microfibre
  • a composite sheet comprising two outer layers A, each comprising a fiber component in the form of composite filaments partially split into elementary filaments and are solidified, a layer B between the two layers A is arranged, wherein the layer B has an open-pored pore structure with an average pore size of more than 500 pm and wherein the elementary filaments of the two layers A penetrate the pores of the layer B proportionally and with the elementary filaments of the middle layer B are devoured.
  • FIG. 1 shows a schematic view of the cross section of a
  • Fiber component in the form of melt-spun and nonwoven composite filaments which are at least partially split into elementary filaments 3 having an average titer of less than 1 dtex, and solidified.
  • a layer B 4 is arranged, wherein the layer B 4 has an open-pored pore structure with an average pore size of more than 500 pm and wherein the elementary filaments 3 of the layer A 2 penetrate the pores of the layer B 4 proportionally and are entangled in the pores 5 of the layer B 4.
  • Figure 2 shows a schematic view of the cross section of a
  • It has two outer plies A 2, each comprising a fiber component in the form of composite filaments partially split into elementary filaments and solidified, a ply B 4 between plies A 2 wherein the layer B has an open-pored pore structure with an average pore size of more than 500 pm and wherein the Elementary filaments of the two layers A 2, the pores 5 of the layer B 4 proportionately penetrate and with the elementary filaments 3 of the middle layer B
  • FIGS. 3 and 4 each show RE images of the cross section of a
  • FIG. 5 shows a SEM image of the top view of a device according to the invention
  • a layer composite ABA is produced.
  • This filament Viieslagen be deposited with an average thickness of 0.02 mm to 0.03 mm on 16 consecutively connected spinnerets.
  • 8 thin layers are deposited continuously on a belt over the first 8 nozzles.
  • the thin nonwovens are thereby produced by composite filaments which consist of 32 elementary filaments and have a titer before splits of 1.6 dtex and a polymer ratio of PET to PA6 of 70/30.
  • a web of the layer B is continuously fed, preferably in the width of the deposited thin nonwovens.
  • the layer B here consists of a viscose fiber nonwoven (145 g / m 2 ), vorvemadelt only slightly two-sided. The underside of layer B is thus deposited on the first 8 thin layers.
  • the thin layers 9, 10, ... to 16 are placed on the top of the layer B successively.
  • the entire composite layer is first driven through a needle chair and pre-consolidated with a few (about 20) stitches / cm 2 and then driven through a water jet system, with the needling of all three layers and simultaneous splitting of the upper and lower water jet beams alternately Composite filaments in the layers A is made.
  • the elementary filaments of the first and second layers A at least partially penetrate the pores of the layer B and engulf with the filaments of the respective other layer A and / or the pores of the layer B.
  • the layer B is formed by a thin (eg 5 mm thick) foam structure.
  • This open-pored foam structure is provided as rolled-up web material.
  • a thin layer A of unsplit composite filaments having a weight per unit area of 30 g / m 2 is now applied to one side and loosely connected to the foam web by individual adhesive dots.
  • the two-ply composite is driven through a water-jet system in which the HE needling takes place on one side, and only from the side of the composite filaments of the layer A, which are split and devoured simultaneously in the pores of the open-pore foam structure.

Abstract

Reinigungstextil, insbesondere Reinigungstuch, umfassend ein Mikrofaser- Verbundflächengebilde, das - mindestens eine erste Lage A aufweist, die eine Faserkomponente in Form zu einem Vlies abgelegten Mikrofasern mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise weniger als 0,1 dtex, noch bevorzugter von 0,03 dtex bis 0,06 dtex, insbesondere in Form schmelzgesponnener und zu einem Vlies abgelegter Mikrofilamente umfasst, und/oder Verbundfilamente, die zumindest teilweise zu Elementar-Filamenten mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise weniger als 0,1 dtex, noch bevorzugter von 0,03 dtex bis 0,06 dtex gesplittet und verfestigt sind, - mindestens eine Lage B auf der ersten Lage A angeordnet ist, wobei die Lage B eine offenporige Porenstruktur mit einer mittleren Porengröße von 1 bis 1000 μm aufweist, - gegebenenfalls mindestens eine zweite Lage A auf der Lage B angeordnet ist, wobei die Mikrofasern, Mikrofilamente und/oder Elementar-Filamente der ersten und/oder zweiten Lage A zumindest anteilig in die Poren der Lage B eingedrungen und mit den Filamenten der jeweils anderen Lage A und/oder in den Poren der Lage B verschlungen sind.

Description

Reinigungstextil
Beschreibung
Technisches Gebiet
Textilphysikalische Eigenschaften von Reinigungstüchern können über die chemischen und textilphysikalischen Eigenschaften der sie bildenden Fasern oder Filamente gesteuert werden. Dabei werden die Faser- oder Filamentrohstoffe nach den gewünschten chemischen oder physikalischen Eigenschaften ausgewählt, zum Beispiel hinsichtlich ihrer Einfärbbarkeit, chemischen Resistenz, ihrer
Thermoformbarkeit, ihrer Schmutzaufnahme- oder ihres Adsorptionsvermögens. Die Modul- und Kraftdehnungs-Eigenschaften der Fasern oder Filamente sind u. a. von den Werkstoffeigenschaften abhängig, die durch die Wahl des Kristallisationsund/oder Orientierungsgrades und die Querschnitts-Geometrie gesteuert werden können, um die Biegesteifigkeit, die Kraftaufnahme oder die spezifischen
Oberflächen der einzelnen Fasern oder Filamente zu beeinflussen. Die Summe der textilphysikalischen Eigenschaften der ein textiles Flächengebilde bildenden Fasern oder Filamente wird auch über das Flächengewicht gesteuert.
Für viele Anwendungszwecke müssen Reinigungstücher einer Vielzahl von
Anforderungen entsprechen, die oftmals schwer miteinander in Einklang zu bringen sind. So sollen beispielsweise Mikrofaservliesstoffe sowohl eine hohe Lebensdauer aufweisen als auch eine gute Handhabbarkeit, insbesondere beim Tränken, Auswringen und Wischen, eine gute Reinigungseffizienz, eine gute Beständigkeit gegen mechanische Abnutzung und/oder einen bestimmten Wasserhaushalt bieten.
Stand der Technik
Eine Möglichkeit verschiedene Eigenschaften in einem Reinigungstextil zu vereinigen besteht darin, bei gewählter Art der Herstellung der Flächenware (zum Beispiel als Web- oder Strickware oder als Vliesstoff) verschiedene Faserarten miteinander zu kombinieren. So zeigen Gewebe, Gestricke oder Gewirke, welche dickere Fasern in Kombination mit Mikrofasern enthalten, eine gute Haltbarkeit sowie zumindest zu Beginn zufrieden stellende Gebrauchseigenschaften. Nachteilig an diesen
Flächengebilden ist jedoch, dass sie in der Herstellung aufwändiger sind als
Vliesstoffe. Dazu kommt, dass insbesondere Gestricke ein unzureichendes
Rückhaltevermögen für Mikrofasern aufweisen. So wurde gefunden, dass nach etwa 400 Industriewaschzyklen (gemäß DIN EN ISO 155797) die Mikrofaseranteile nahezu vollständig entfernt sind. Dies spiegelt sich in einer deutlichen
Verschlechterung der Gebrauchseigenschaften, wie Handhabbarkeit, Hautsensorik, Reinigungseffizienz beziehungsweise Wasserhaushalt wieder.
Vliesstoffe, die Mikrofasern enthalten, sind verglichen mit Geweben, Gestricken oder Gewirken deutlich einfacher herzustellen. Vliesstoffe sind Gebilde aus Fasern begrenzter Länge (Stapelfasern), Filamenten (Endlosfasern) oder geschnittenen Garnen jeglicher Art und jeglichen Ursprungs, die auf irgendeine Weise zu einem Vlies (einem Faserflor) zusammengefügt und auf irgendeine Weise miteinander verbunden worden sind. Mikrofaservliesstoffe weisen grundsätzlich hervorragende Eigenschaften bei der Entfernung von Schmutzen und bei Aufnahme und Abgabe von Flüssigkeiten, insbesondere von Wasser, auf. An den bekannten
Mikrofaservliesstoffen ist jedoch nachteilig, dass ihre Haltbarkeit, insbesondere bei oftmaligem Waschen in Industriewaschzyklen, begrenzt ist, was sich beispielsweise in einer nach etwa 200 Industriewaschzyklen auftretenden Lochbildung in den Vliesstoffen widerspiegelt. Für Anwendungen in der professionellen Reinigung bedeuten diese 200 Waschzyklen bei zum Beispiel täglicher desinfizierender
Wäsche eine Lebensdauer von unter einem Jahr. Durch ein Erhöhen des Anteils an dickeren Fasern kann die Haltbarkeit der
Vliesstoffe theoretisch verbessert werden, da die chemische und mechanische Stabilität der Einzelfasern, bzw. -filamente mit deren Dicke zunimmt. Dies geht jedoch auf Kosten der Gebrauchseigenschaften.
Eine Erhöhung des Anteils an dünnen Fasern führt erwartungsgemäß zu einer Verbesserung der Gebrauchseigenschaften, unter anderem durch eine verbesserte Wasseraufnahmen durch Erzeugen einer höheren Anzahl an Kapillar- Zwischenräumen und durch einen weicheren Griff durch die reduzierte
Biegesteifigkeit der Einzelfaser. Derartige Flächengebilde erweisen sich jedoch als fragil, wenn man Weiterreißkraft, Pilling und vor allem Waschbarkeit, insbesondere Kochwaschbarkeit, mit herkömmlichen Textilien vergleicht. Vor allem die den Mikrofasem zuzuschreibenden Gebrauchseigenschaften verschlechtern sich deutlich mit der Zeit.
So wurde für einen PIE 16 Vliesstoff (70 % PET 0,2 dtex; 30 % PA6 0,1 dtex, gesplittet und wasserstrahlverfestigt) in einem Stresstest von 400 Waschzyklen nach DIN EN ISO 155797 gefunden, dass sich das Flächengewicht deutlich verringert hatte. Eine genauere Analyse ergab, dass der Polyamidanteil von ursprünglich 30 auf bis zu 10 Gewichtsprozent gesunken war während sich der PET-Anteil weniger stark reduzierte. Dieses Resultat war insofern überraschend, als bekanntermaßen PET von Basen, wie Waschlaugen, angegriffen wird, Polyamid jedoch nicht.
Erklärbar ist das Ergebnis dadurch, dass die feineren Polyamid-Filamente im
Mikrofilamentvliesstoff eher dem chemischen und mechanischen Stress in der Wäsche, sowie der hohen mechanischen Friktion beim Trocknen in Trommeln unterliegen und im Laufe der Zeit als Faserb ruch abtransportiert werden. Dies könnte auch durch die geringere Faserdicke gegenüber Polyester bedingt sein.
Die Absenkung des Anteils an PA6 nach jeweils 500 Wäschen ist in der
nachfolgenden Tabelle illustriert. Der Polyamidrestgehalt wurde dabei durch
Herauslösen mit Ameisensäure bestimmt. Die Einzelmuster zeigen dabei die
Streuung der PA6-Abnahme.
Tabelle 1 : Absenkung des PA6-Anteils nach 500 Wäschen (60°C) von ursprünglich 30% auf: korr; - PET korr; - ergibt Gehalt
N° Brutto 0,073 gewogen 0,071 PA6 PA6
g G g g g %
1 1 ,475 1 ,402 1 ,26 1 ,189 0,213 15,19
2 0,673 0,6 0,593 0,522 0,078 13,00
3 0,97 0,897 0,855 0,784 0,113 12,60
4 1 ,567 1 ,494 1 ,36 1 ,289 0,205 13,72
5 1 ,605 1 ,532 1 ,442 1 ,371 0,161 10,51
6 1 ,301 1 ,228 1 ,173 1 ,102 0,126 10,26
Ein weiterer Weg, regelrecht gegensätzliche Eigenschaften miteinander in einem Flächengebilde zu vereinigen, besteht in der Herstellung von Kompositen aus zwei oder mehr Flächengebilden. Hierzu können die einzelnen Flächengebilde separat hergestellt und anschließend durch bekannte Fügeverfahren, wie Nähen, Kleben, Laminieren, miteinander verbunden werden.
Ebenfalls bekannt sind Mehrkomponenten-Spinnvliesstoffe, die einen Titergradienten aufweisen. So beschreibt die EP 1 619 283 A1 Mehrkomponenten-Spinnvliesstoffe, bestehend aus mindestens zwei zueinander Grenzflächen ausbildenden Polymeren, die mindestens einer Spinnvorrichtung mit einheitlichen Spinndüsenöffnungen entstammen und die hydrodynamisch verstreckt, flächenförmig abgelegt sowie entweder als Einzellagen oder als Mehrkomponenten-Verbund gemeinsam verfestigt sind.
Der Erfindung hier liegt die Aufgabe zu Grunde die bekannten Mikrofaservliesstoffe dahingehend weiterzubilden, dass sie gute mechanische Eigenschaften,
insbesondere eine gute Dauerwaschbeständigkeit mit guten
Gebrauchseigenschaften, einen guten thermophysiologischen Komfort, angenehme Hautsensorik und Optik, gutes Wassermanagement (Absorption und Wasserabgabe, bevorzugt gleichmäßig) sowie eine gute Reinigungseffizienz bieten.
Darstellung der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Reinigungstextil, insbesondere ein Reinigungstuch, umfassend ein Mikrofaser-Verbundflächengebilde, das - mindestens eine erste Lage A aufweist, die eine Faserkomponente in
Form zu einem Vlies abgelegter Mikrofasem mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise weniger als 0,1 dtex, noch bevorzugter von 0,03 dtex bis 0,06 dtex, insbesondere in Form schmelzgesponnener und zu einem Vlies abgelegter Mikrofilamente umfasst und/oder Verbundfilamente, die zumindest teilweise zu
Elementar-Filamenten mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise weniger als 0,1 dtex, noch bevorzugter von 0,03 dtex bis 0,06 dtex gesplittet und verfestigt sind, - mindestens eine Lage B auf der ersten Lage A angeordnet ist, wobei die
Lage B eine offen porige Porenstruktur mit einer mittleren Porengröße von 1 bis 1000 pm, bevorzugt von 10 bis 100 pm, insbesondere von 25 bis 50 pm aufweist, - gegebenenfalls mindestens eine zweite Lage A auf der Lage B
angeordnet ist, wobei die Mikrofasem, Mikrofilamente und/oder Elementar-Filamente der ersten und/oder zweiten Lage A zumindest anteilig in die Poren der Lage B eindringen, vorzugsweise die Poren der Lage B zumindest anteilig durchdringen, und mit den Mikrofasem, Mikrofilamenten und/oder Elementar-Filamenten der jeweils anderen Lage A und/oder in den Poren der Lage B verschlungen sind.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Reinigungstextiis sowie die Verwendung der danach erhaltenen Produkte.
Das erfindungsgemäße Reinigungstextil zeichnet sich in einer Ausführungsform dadurch aus, dass es mindestens zwei äußere Lagen A mit feinen Mikrofasem, Mikrofilamenten und/oder Elementar-Filamenten sowie mindestens eine zwischen diesen zwei Lagen angeordnete Lage B mit einer offenporigen Porenstruktur aufweist, wobei die Mikrofasem der (in Bezug auf die mittlere Lage B) äußeren Lagen A zumindest anteilig in die Poren der Lage B eindringen, vorzugsweise die Poren der Lage B zumindest anteilig durchdringen, und mit den Mikrofasem der jeweils anderen äußeren Lage A verschlungen sind. Durch diese Anordnung liegen die Mikrofasern der ersten und/oder zweiten Lage A zumindest anteilig in der jeweils anderen äußeren Lage A vor. Dabei kann eine besonders gute
Durchdringung der mittleren Lage B erzielt werden, wenn sie eine vergleichsweise geringe Dicke von vorzugsweise weniger als 1 mm, insbesondere von 0,1 bis 1 mm, gemessen gemäß EN 29073 - T2, aufweist. Damit die Mikrofasern der (in Bezug auf die mittlere Lage B) äußeren Lagen A die Poren der mittleren Lage B zumindest anteilig durchdringen können, müssen zumindest einige Poren über die Lagendicke z durchgehen. Vorteilhafter Weise weist die Lage B mithin eine offenporige Porenstruktur auf mit einer mittleren Porengröße der Durchgangsporen von 1 bis 1000 Poren/mm2, bevorzugt von 10- 00 Poren/mm2. In diesem Fall kann z.B. bei einer Lagenanordnung ABA eine Verschlingung der Fasern aus der Lage A mit den Fasern der gegenüberliegenden (und durch die Schicht B getrennten) Schicht A und gegebenenfalls zusätzlich in den Poren der Lage B erfolgen. In einer anderen Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich das
erfindungsgemäße Reinigungstextil dadurch aus, dass die Mikrofasern,
Mikrofilamente und/oder Elementar-Fiiamente der ersten und/oder zweiten Lage A in die Poren der Lage B zumindest anteilig eindringen und in den Poren der Lage B verschlungen vorliegen. Durch diese Anordnung liegen die Mikrofasern der ersten und/oder zweiten Lage A zumindest anteilig in der mittleren Lage B vor. Auch in dieser Ausführungsform können die Mikrofasern der (in Bezug auf die mittlere Lage B) äußeren Lage(n) A die Poren der mittleren Lage B zumindest anteilig
durchdringen und mit den Mikrofasern der jeweils anderen äußeren Lage A verschlungen sein.
In dieser Ausführungsform kann die Dicke der Lagen A und B je nach Bedarf eingestellt werden. Darüber hinaus ist es auch in dieser Ausführungsform
vorteilhaft, wenn Durchgangsporen in Lage B enthalten sein. Vorteilhafter Weise weist die Lage B mithin auch hier eine offen porige Porenstruktur auf mit einer mittleren Porengröße der Durchgangsporen von 1 bis 1000 Poren/mm2, bevorzugt von 10-100 Poren/mm2. Erfindungsgemäß wurde gefunden, dass durch diese speziellen Anordnungen ein Reinigungstexti! mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften und guter Haltbarkeit erhalten werden kann. So zeigt das erfindungsgemäße Reinigungstextil eine hervorragende Dauerwaschbeständigkeit, insbesondere bei stark
beanspruchenden Industrieheißwaschzyklen. Darüber hinaus bietet das
Mikrofaser-Verbundflächengebilde zufrieden stellende Gebrauchseigenschaften, wie einen guten thermophysiologischen Komfort, eine angenehme Hautsensorik und Optik, gutes Wassermanagement sowie eine gute Reinigungseffizienz.
Dieses Ergebnis war insofern überraschend, als zu erwarten war, dass die
Verwendung von Mikrofasern mit einem kleineren Fasertiter zwar zu einer
Verbesserung der Gebrauchseigenschaften führt, jedoch die Resistenz, und dabei insbesondere auch die Haltbarkeit des Mikrofaser-Verbundflächengebildes schlechter wird.
Ohne sich auf einen Mechanismus festzulegen wird vermutet, dass die gute mechanische Festigkeit in Bezug auf Pilling, Abrasion und Waschbeständigkeit des erfindungsgemäßen Mikrofaser-Verbundflächengebildes der hohen
lagenübergreifenden Verschlingung der feinen Mikrofasern der Lage(n) A in den Poren der Lage B, und/oder den Fasern der jeweils anderen äußeren Lage A zu verdanken ist (sog. Tentakeleffekt). Diese lagenübergreifende Faserverschlingung wird durch die offenporige Porenstruktur der innen liegenden Lage B ermöglicht und kann bei der Herstellung des Mikrofaser- Verbundflächengebildes, d.h. beim Splitten bzw. beim Verfestigungsprozess, beispielsweise beim Vernadeln und/oder
Wasserstrahlverfestigen der Verbundelemente, erzielt werden.
Erfindungsgemäß sind die Mikrofasern, Mikrofilamente und/oder Elementar- Filamente der ersten und/oder zweiten Lage A die Lage B übergreifend zumindest teilweise mit den Mikrofasern, Mikrofilamenten und/oder Elementar-Filamenten der jeweils anderen Lage A und/oder in den Poren der Lage B verschlungen
(„Tentakeleffekt"). Dieser Effekt kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass zunächst ein Lagenverbund AB oder auch größere Lagenverbunde, beispielsweise ein Lagenverbund ABA, ABABA etc. aus zunächst noch unverfestigten bzw. lediglich vorverfestigten Lagen A und Lage(n) B gebildet und anschließend ein Splittungsbzw. Verfestigungsschritt für den gesamten Lagenverbund durchgeführt wird.
Bei dieser Vorgehensweise können die Mikrofasem, Mikrofilamente und/oder die beim Spürten erhaltenen feinen Elementar-Filamente der ersten und/oder zweiten Lage A in Z-Richtung, d.h. in Richtung des Querschnitts des Mikrofaser- Verbundflächengebildes, verteilt werden. Diese Verteilung kann mehrere Lagen umfassen und führt zu einer besonders intensiven Verbindung der einzelnen Lagen. Praktische Versuche haben ergeben, dass die Mikrofasem, Mikrofilamente und/oder Elementar-Filamente umso weiter in die anderen Lagen transportiert werden je feiner sie sind.
Speziell bei einer dickeren mittleren Lage B, beispielsweise 3 oder mehrfach so dick wie Lage A, gemessen nach EN 29073 - 12, ist es herstellungstechnisch von Vorteil, wenn der Lagenverbund als ABA aufgebaut ist. Dabei kann insbesondere der innere Kern, aufgebaut durch die Lage B, besondere Eigenschaften wie hohe
Wasseraufnahme oder größere Steifigkeit gegenüber Biegung aufweisen, als die Lage(n) A. Vorteilhafter Weise kann die Lage B aus einem kostengünstigen Material- und mit kostengünstigen Herstellungsmethoden erzeugt werden, Hierdurch kann preisgünstig ein vergleichsweise dickes Reinigungstextil hergestellt werden, welches vielen relevanten Anwendungsanforderungen, wie beispielsweise gute
Auswringbarkeit von Hand, gleichmäßigerer Aufiagendruck beim Reinigen von Oberflächen mit der Hand oder beim Auswringen eines Bodenwisch-Tuches in einer einfachen Trichterpresse entspricht. Die Lage A hingegen kann in dieser
Ausführungsform sehr dünn ausgestaltet sein, beispielsweise mit einem
Flächengewicht von 5 bis 60 g/m2 , vorzugsweise 10 bis 40 g/m2. Das hat den Vorteil, dass für die Schmutzanlösung und -aufnähme und für die Wasserabgabe auf die zu reinigende Oberfläche spezielle, ggf. teurere Materialien verwendet werden können, wie beispielsweise Submikro-Fasern.
Erfindungsgemäß weist die Faserkomponente der ersten und/oder zweiten Lage A Mikrofasem, bevorzugt schmelzgesponnene und zu einem Vlies abgelegte
Mikrofilamente, insbesondere zumindest teilweise gesplittete Verbundfilamente auf. Unter dem Begriff Filamente werden erfindungsgemäß Fasern verstanden, die im Unterschied zu Stapelfasern eine theoretisch unbegrenzte Länge haben.
Verbundfilamente bestehen aus mindestens zwei Elementar-Filamenten und können durch gebräuchliche Splittverfahren, wie beispielsweise
Wasserstrahlvernadeln, in Elementarfilamente gespalten und verfestigt werden.
Die Verbundfilamente der ersten und/oder zweiten Lage A sind erfindungsgemäß zumindest zum Teil in Elementarfilamente gespalten. Dabei beträgt der Splittgrad vorteilhafter Weise mehr als 80 % noch bevorzugter mehr als 90 % und
insbesondere 100 %.
Um einen ausreichenden Stabilisierungseffekt zu erzielen ist es von Vorteil, wenn der Anteil der Mikrofasern, Mikrofilamente und/oder Elementarfilamente der ersten und/oder zweiten Lage A, bezogen auf das Gesamtgewicht des Mikrofaser- Verbundflächengebildes und als Summenwert über alle Verbundlagen hinweg mindestens 5 Gew.%, beträgt. Praktische Versuche haben ergeben, dass eine besonders hohe Waschfestigkeit in Kombination mit guten Gebrauchseigenschaften erzeugt werden kann, wenn der Anteil dieser Mikrofasern von 5 Gew.% bis 60 Gew.%, insbesondere von 5 Gew.% bis 25 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Mikrofaser-Verbundflächengebildes beträgt.
In Bezug auf die einzelnen Lagen des Mikrofaser-Verbundflächengebildes ist es von Vorteil, wenn der Anteil der Mikrofasern, Mikrofilamente und/oder Elementarfilamente der ersten und/oder zweiten Lage A in der jeweiligen Lage A, beispielsweise in einer äußeren Lage A oder in einer innen liegenden Lage A von 80 Gew.% bis 100
Gew.%, vorzugsweise von 90 Gew.% bis 100 Gew.%, insbesondere 100 Gew.%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lage A, beträgt.
Im Hinblick auf die Dauergebrauchseigenschaften (Pilling, Abrasion und
Waschbeständigkeit) ist es dabei von Vorteil, wenn mindestens eine äußere Lage vorteilhafter Weise aber beide äußeren Lagen des Mikrofaser- Verbundflächengebildes von den Lagen A gebildet werden. Grundsätzlich ist denkbar, dass die jeweiligen Lagen A neben der Faserkomponente der ersten und/oder zweiten Lage A noch weitere Fasern enthalten. Besonders gute Gebrauchseigenschaften werden jedoch erhalten, wenn zumindest die äußeren Lagen A vollständig aus Mikrofasem, Mikrofilamenten und/oder Elementarfilamenten der ersten und/oder zweiten Lage A bestehen.
Vorteilhaft an der Verwendung von Verbundfilamenten als Ausgangsmaterial zur Herstellung der Elementarfilamente ist, dass der Titer der aus ihnen erzeugten Elementarfilamente auf einfache Weise durch Variation der Anzahl der in den Verbundfilamenten enthaltenen Elementarfilamente eingestellt werden kann.
Hierbei kann der Titer der Verbundfilamente konstant bleiben, was
prozesstechnisch von Vorteil ist. Weiter vorteilhaft an der Verwendung der
Verbundfilamente ist, dass zusätzlich durch Variation des Splittgrads der
Verbundfilamente auf einfache Weise das Verhältnis an dickeren und dünneren Filamenten im Mikrofaser- Verbundflächengebilde gesteuert werden kann.
Praktische Versuche haben gezeigt, dass Mikrofaser- Verbundflächengebilde mit einer besonders hohen Waschfestigkeit in Kombination mit guten
Gebrauchseigenschaften erhalten werden können, wenn der mittlere Titer der Mikrofasem, Mikrofilamente und/oder Elementarfilamente der ersten und/oder zweiten Lage A von 0,01 bis 1 dtex, vorzugsweise von 0,01 bis 0,1 dtex,
insbesondere von 0,03 dtex bis 0,06 dtex beträgt. Elementarfilamente mit diesem Titer können beispielsweise erhalten werden durch Splitten von Verbundfilamenten mit einem Titer von 1 bis 6,4 dtex, vorzugsweise von 1 ,2 bis 3,8 dtex.
Die Elementarfilamente können dabei im Querschnitt kreissegmentförmig, n-eckig, oder multilobal ausgebildet sein.
Vorzugsweise ist das erfindungsgemäße Mikrofaser-Verbundflächengebilde eines, bei dem die Verbundfilamente einen Querschnitt mit Orangenspalten-artiger oder auch„Pie" genannter Multisegment-Struktur aufweisen, wobei die Segmente verschiedene, alternierende, inkompatible Polymere, enthalten können. Ebenfalls geeignet sind Hollow-Pie Strukturen, die auch einen asymmetrisch axial verlaufenden Hohlraum aufweisen können. Pie-Strukturen, insbesondere Hollow-Pie Strukturen, können besonders leicht gesplitteten werden.
Im Hinblick auf die Faserkomponente der ersten und/oder zweiten Lage A weist die Orangenspalten- bzw. Kuchenstück-Anordnung (Pie-Anordnung) vorteilhafterweise 2, 4, 8, 16, 24, 32 oder 64 Segmente, besonders bevorzugt 16, 24 oder 32
Segmente, auf.
Um eine leichte Splittbarkeit zu erhalten ist es vorteilhaft, wenn die
Verbundfilamente Filamente umfassen, die mindestens zwei thermoplastische Polymere enthalten. Vorzugsweise umfassen die Verbundfilamente mindestens zwei inkompatible Polymere. Unter inkompatiblen Polymeren sind solche Polymere zu verstehen, die in Kombination nicht, nur bedingt bzw. schwer klebende
Paarungen ergeben. Ein solches Verbundfilament weist eine gute Spaltbarkeit in Elementarfilamente auf und bewirkt ein günstiges Verhältnis von Festigkeit zu Flächengewicht. Nur bedingt bzw. schwer klebende Paarungen liegen dann vor, wenn die Splittung der diese Paarungen aufweisenden Verbundfilamente einfacher geht als bei einem Verbundfilament, das lediglich aus einem der eingesetzten Polymere besteht.
Als inkompatible Polymerpaare, werden vorzugsweise Polyolefine, Polyester, Polyamide und/oder Polyurethane in einer solchen Kombination eingesetzt, dass sich nicht, nur bedingt bzw. schwer klebende Paarungen ergeben.
Die verwendeten Polymerpaare werden besonders bevorzugt ausgewählt aus Polymerpaaren mit mindestens einem Polyolefin und/oder mindestens einem
Polyamid, bevorzugt mit Polyethylen, wie Polypropylen/ Polyethylen, Polyamid 6/ Polyethylen oder Polyethylenterepthalat/ Polyethylen, oder mit Polypropylen, wie Polypropylen/ Polyethylen, Polyamide/ Polypropylen oder Polyethylenterepthalat/ Polypropylen.
Ganz besonders bevorzugt werden Polymerpaare mit mindestens einem Polyester und/oder mindestens einem Polyamid. Polymerpaare mit zumindest einem Polyamid oder mit zumindest einem Polyethylenterephthalat werden wegen deren bedingter Klebbarkeit bevorzugt und Polymerpaare mit zumindest einem Polyolefin werden wegen deren schwerer Klebbarkeit besonders bevorzugt verwendet.
Als besonders bevorzugte Komponenten haben sich Polyester, vorzugsweise
Polyethylenterephthalat, Polymilchsäure und/oder Polybutylenterephthalat einerseits, Polyamid, vorzugsweise Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 46, andererseits ggf. in Kombination mit einem oder mehreren weiteren zu den oben genannten
Komponenten inkompatiblen Polymeren, vorzugsweise ausgewählt aus Polyolefinen als besonders zweckmäßig erwiesen. Diese Kombination weist eine hervorragende Spaltbarkeit auf. Ganz besonders bevorzugt ist die Kombination aus
Polyethylenterephthalat und Polyamid 6 oder aus Polyethylenterephthalat und Polyamid 66.
Das Flächengewicht einer Einzellage A kann in Abhängigkeit von den eingesetzten Materialien und den erwünschten Eigenschaften des Mikrofaser- Verbundflächengebildes variieren. In der Regel haben sich Flächengewichte im Bereich von 5 g/m2 bis 150 g/m2 vorzugsweise von 10 g/m2 bis 100 g/m2 , noch bevorzugter von 10 g/m2 bis 50 g/m2 , als günstig erwiesen.
Erfindungsgemäß weist die Lage B eine offenporige Porenstruktur mit einer mittleren Porengröße von 1 bis 1000 μητι, bevorzugt von 10 bis 100 μητι, insbesondere von 25 bis 50 pm, auf. Zur Bestimmung des Porendurchmessers kann das Testgerät „Topas, Pore Size Meter for Filter Papers, Woven Materials, Non-Wovens and other Porous Materials PSM 165" eingesetzt werden. Die dort eingesetzte Messmethode ist in Übereinstimmung mit der Norm ASTM E 1294-89 und ASTM F316-03.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Lage B eine mittlere Porendichte von 1 bis 1000 Poren/mm2, vorzugsweise von 10 bis 100 Poren/mm2, noch bevorzugter von 20 bis 40 Poren/mm2, auf. In praktischen Versuchen wurde gefunden, dass bei diesen mittleren
Porendurchmessem und Porendichten eine besonders gute Durchdringung bzw. Verschlingung der Lage B mit den feinen Filamenten der Lage A erzielt werden kann.
Vorteilhaft an den vergleichsweise hohen Porendurchmessern und Porendichten ist außerdem, dass die Schicht B hierdurch eine gute Wasseraufnahmekapazität hat, was sich positiv auf die Reinigungsleistung des Mikrofaser-Verbundflächengebildes auswirkt. Dazu kommt, dass eine besonders gleichmäßige Durchdringung der Schicht B durch die feinen Fasern der Schicht A und mithin ein sehr homogener Tentakeleffekt erzielt werden kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist die Lage B eine Luftdurchlässigkeit, gemessen nach DIN EN ISO 9237, von 200 bis1500,
vorzugsweise von 400 bis 1300, noch bevorzugter von 600 bis 1300 l/m2s, bei 100 Pa auf. Vorteilhaft an diesen vergleichsweise hohen Luftdurchlässigkeiten ist, dass bei einer hydrodynamischen Verfestigung des Schichtverbunds das Wasser gut durch den Flächenverbund treten und hierdurch eine gute Verschlingung der Fasern erzielt werden kann.
Das Flächengewicht der Lage B kann in Abhängigkeit von den eingesetzten
Materialien und den erwünschten Eigenschaften des Mikrofaser-
Verbundflächengebildes variieren. In der Regel haben sich Flächengewichte im Bereich von 5 bis 300 g/m2, vorzugsweise von 10 bis 200 g/m2, noch bevorzugter von 50 bis 150 g/m2 als günstig erwiesen. Die Materialien, aus denen die Schicht B besteht, können in weiten Bereichen variieren. So können Fasermaterialien und Nicht-Fasermaterialien eingesetzt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst die Lage B keine Faserkomponente in Form von zu einem Vlies abgelegten und verfestigten Fasern mit einem mittleren Titer von 0,1 bis 3 dtex. In praktischen Versuchen hat es sich als günstig erwiesen, wenn die Schicht B eines oder mehrere der folgenden Produkte enthält und/oder aus diesen besteht:
offenporige Schäume, perforierte Filme, netzartige textiie Flächengebilde, Vliesstoffe, Gewebe, Gewirke, Gestricke, Abstandsgewirke. Diese Produkte können aus den verschiedensten Materialien bestehen. Aufgrund ihrer guten
Wasseraufnahmekapazität haben sich Schäume oder Folien auf Basis von PVA- oder Cellulose als besonders geeignet erwiesen. Ebenfalls geeignet sind jedoch Schäume oder Filme aus Polyurethan, Polyether, Polystyrol, Polyester, Melaminharz, Viskose, Polypropylen, EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk), Collagen.
Wie bereits oben erläutert, ist eine wesentliche Charakteristik des
erfindungsgemäßen Mikrofaser- Verbundflächengebildes die alternierende
Anordnung von Lagen aus Fasern mit kleinen Fasertitern und Lagen mit einer offenporigen Porenstruktur. Besonders vorteilhaft ist die erfindungsgemäße
Anordnung, in der die offenporige Porenstruktur der Lage B von Fasern aus den Faserlagen mit kleinem Titer zumindest teilweise durchdrungen werden
(„Tentakeleffekt"). Hierdurch kann ein maximaler Schutz der innen liegenden Lagen von außen liegenden feinen Filamenten erzielt werden, da diese aufgrund ihres hohen Verschlingungsgrades sowohl mit sich selbst als auch lagenübergreifend eine gute Einbindung der Lage B verbunden mit einer hohen Stabilität bieten. Gleichzeitig werden die außen liegenden feinen Filamente, die auf Grund der geringeren mechanischen Festigkeit und Steifigkeit an sich eine höhere Pilling-Neigung aufweisen (Fasern können durch mechanische Beanspruchung einfacher aus dem Verbund gelöst werden), besser im Gesamtverbund des Vliesstoffes verankert werden. Dies kann insbesondere durch den oben genannten„Tentakeleffekt" erfolgen.
Vor diesem Hintergrund ist von Vorteil, wenn zumindest ein Teil der Oberfläche des Mikrofaser- Verbundflächengebildes von den Mikrofasem, Mikrofilamenten, und/oder Elementarfilamenten mit einem Titer von weniger als 1 dtex gebildet wird. Dementsprechend wird vorteilhafter Weise zumindest eine, vorzugsweise beide der Oberflächen des Mikrofaser-Verbundflächengebildes zumindest zu 50 %, vorzugsweise zu 60 bis 100 % von den Mikrofasem, Mikrofilamenten, und/oder Elementarfilamenten mit einem Titer von weniger als 1 dtex gebildet. Die Struktur und Zusammensetzung der Oberfläche kann beispielsweise mittels REM
Aufnahmen bestimmt werden.
Die Vorsehung der feinen Mikrofasern an der Außenseite des Mikrofaser- Verbundflächengebildes hat den Vorteil, dass innenliegende offenporige Lagen B jedweder Art, mechanisch stabilisiert werden können. Gleichzeitig zeichnet sich die Oberfläche des Mikrofaser-Verbundflächengebildes durch vorteilhafte
Gebrauchseigenschaften sowie durch einen vorteilhaften Aspekt und Griff aus. Die Ausbildung der alternierenden Anordnung aus mindestens einer offenporigen Lage B sowie mindestens einer Lage A mit feinen Fasern im erfindungsgemäßen Mikrofaser-Verbundflächengebilde kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die Lagen A und B separat hergestellt und in der gewünschten Anordnung miteinander verbunden werden. Die Verbindung der Lagen kann dabei durch bekannte
Fügeverfahren, mechanisches Vernadeln und/oder Wasserstrahlverfestigen erfolgen, wobei die Durchdringung der Poren der Lage B mit den Fasern der ersten und/oder zweiten Lage A, sowie gegebenenfalls die lagenübergreifende Verschlingung der Fasern der Lage A mit den Fasern der jeweils anderen Lage A erfolgt und die einzelnen Lagen gegebenenfalls ebenfalls verfestigt werden. Besonders einfach erfolgt die Verbindung der Lagen im Rahmen einer Wasserstrahlverfestigung der Verbundfilamente. Dabei können die Lagen vor der Verbindung auch separat vorverfestigt werden.
Um einen hohen Verschlingungsgrad zu erhalten ist es zweckmäßig, wenn der Splittgrad der ersten und/oder zweiten Lage A, möglichst hoch ist. Vor diesem
Hintergrund beträgt der Anteil der jeweiligen Elementar-Filamente in den Lagen A vorteilhafter Weise mehr als 80 Gew.%, noch bevorzugter 85 bis 100 Gew.%.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthalten alle Lagen A zumindest teilweise gesplittete Pie 8, Pie 12, Pie 16, Pie 24-Filamente, Pie 32-Filamente und/oder Pie 64-Filamente. Wie bereits oben erläutert hat es sich als besonders günstig erwiesen die Lagen so anzuordnen, dass sich die mindestens eine Lage B im Inneren des Mikrofaser- Verbundflächengebildes befindet während die Lagen A zumindest auf den
Oberflächen des Mikrofaser-Verbundflächengebildes angeordnet sind. In dieser Anordnung können die außen liegenden Decklagen mit feinen Filamenten die innen liegenden Lagen überraschenderweise trotz ihrer feinen Titer und ihrer daraus resultierenden mechanischen Sensibilität effektiv schützen, was wie oben erläutert, zur Ausbildung eines besonders stabilen Schichtverbunds und guten Dauergebrauchseigenschaften führt. Dieser Effekt lässt sich möglicherweise darauf zurückführen, dass die Mikrofasem, beispielsweise die beim Splitten erhaltenen feinen Filamente, beim
Verfestigungsschritt in Z-Richtung, d.h. in Richtung des Querschnitts des
Mikrofaser-Verbundflächengebildes, verteilt werden. Diese Verteilung kann mehrere Lagen umfassen und führt zu einer besonders intensiven Verbindung der einzelnen Lagen. Praktische Versuche haben ergeben, dass die
Elementarfilamente umso weiter in die angrenzenden Lagen hinein transportiert werden, je feiner sie sind.
Das erfindungsgemäße Mikrofaser-Verbundflächengebilde enthält mindestens eine Lage A, sowie mindestens eine Lage B. Erfindungsgemäß bevorzugt ist
mindestens eine zweite Lage A auf der Lage B angeordnet, Hierdurch wird die alternierende Basislagenfolge A-B-A erhalten. Grundsätzlich können verschiedene Lagen A (und auch B) beispielsweise in Bezug auf Zusammensetzung, Struktur, Dicke und weitere Parameter gleich oder verschieden sein. Wie bereits oben erläutert, kann durch die Einbindung der Lage B in das Innere des
Schichtverbunds ein Mikrofaser-Verbundflächengebilde mit einer herausragenden Dauerbeständigkeit erhalten werden. Dadurch, dass die Außenseiten des
Mikrofaser-Verbundflächengebildes durch die Lagen A gebildet werden, zeigt das ikrofaser- Verbundflächengebilde ferner sehr gute Gebrauchseigenschaften.
Die erfindungsgemäße Basislagenfolge ABA kann durch weitere alternierende Lagen A und B erweitert werden. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung umfasst somit die Lagenfolgen: A(BA)nBA, mit n = 0 bis 20, vorzugsweise von n = 1 bis 15, noch bevorzugter von n = 5 bis 15 und
insbesondere von n = 8 bis 12. Beispiele für Lagenfolgen sind somit ABABABA, ABABABABA usw. Dabei ist denkbar, dass eine der äußeren Lagen A durch eine Lage X ersetzt ist, welche keine Mikrofaserage ist.
Ebenfalls denkbar ist, dass eine oder mehrere Lagen A mehrere Unter-Lagen A' und/oder eine oder mehrere Lagen B mehrere Unter-Iage(n) B' umfasst. Dabei kann der Titer der Fasern in den jeweiligen Unterlagen gleich sein oder
voneinander abweichen. In einer Spinnanlage mit 15 Spinnpositionen wäre somit beispielsweise folgende Anordnung der Unter-Lagen A' und B' denkbar:
ΑΆ'Β'Β'ΒΆ'Β'Β'ΒΆ'Β'Β'ΒΆΆ', was für den späteren Betrachter des
Querschnitts ergibt A(BA)2BA.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden in den
Lagenfolgen die äußeren Lagen jeweils von den Lagen A gebildet. Ferner zeichnen sich die Lagenfolgen vorteilhafter Weise durch eine alternierende
Anordnung der Lagen A und B aus. Wie oben erläutert, ist jedoch ebenfalls denkbar, dass die Lagenfolge weitere, von A und B verschiedene, Lagen aufweist.
Als ebenfalls vorteilhaft hat sich erwiesen die Lagenfolge der Lagen A und B, sowie der gegebenenfalls vorhandenen weiteren Lagen im Mikrofaser- Verbundflächengebilde so zu gestalten, dass sich ein symmetrischer
Schichtaufbau ergibt. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass ein besonders gleichmäßiges, seitensymmetrisches Eigenschaftsprofil erhalten werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen alle Lagen A Fasern mit dem gleichen Fasertiter auf. Diese Ausführungsformen sind vorteilhaft, da sie eine besonders leichte Herstellung des Mikrofaser-Verbundflächengebildes ermöglichen. Gemäß einer alternativen bevorzugten Ausführungsform weisen jedoch verschiedene Lagen A und/oder Unter-Lagen A' (und/oder B') Fasern mit verschiedenen Fasertitern auf. Hieran ist vorteilhaft, dass die Eigenschaften des Mikrofaser- Verbundflächengebildes sehr gezielt und seitenbezogen eingestellt werden können.
Das erfindungsgemäße Mikrofaser- Verbundflächengebilde kann auch weitere Lagen enthalten. Denkbar ist dabei, dass die weiteren Lagen als
Verstärkungslagen, beispielsweise in Form eines Scrims ausgebildet sind und/oder dass sie Verstärkungsfilamente, Verbundvliesstoffe, Gewebe, Gewirke und/oder Gelege umfassen. Bevorzugte Materialien zur Bildung der weiteren Lagen sind Kunststoffe, beispielsweise Polyester, und/oder Metalle. Dabei ist grundsätzlich denkbar, dass die weiteren Lagen die Außenlagen des Mikrofaser- Verbundflächengebildes bilden. Vorteilhafterweise sind die weiteren Lagen jedoch (gegebenenfalls zusätzlich) im Inneren des Mikrofaser-Verbundflächengebildes zwischen den Lagen A und B angeordnet.
Die zur Herstellung der Filamente des Mikrofaser- Verbundflächengebildes
eingesetzten Polymere können zumindest ein Additiv, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Farbpigmenten, Antistatika, Antimikrobia wie Kupfer, Silber, Gold, oder Hydrophilierungs- oder Hydrophobierungs -Additive in einer Menge von 150 ppm bis 10 Gew.%, enthalten. Die Verwendung der genannten Additive in den eingesetzten Polymeren gestattet die Anpassung an kundenspezifische
Anforderungen.
Die Flächengewichte des erfindungsgemäßen Mikrofaser-Verbundflächengebildes werden in Abhängigkeit von dem gewünschten Anwendungszweck eingestellt. Als für viele Anwendungen zweckmäßig haben sich Flächengewichte, gemessen nach DIN EN 29073, im Bereich von 15 bis 500 g/m, vorzugsweise von 30 bis 300 g/m2, und insbesondere von 50 bis 250 g/m erwiesen.
Wie oben erläutert zeichnet sich das erfindungsgemäße Mikrofaser- Verbundflächengebilde durch hervorragende mechanische Eigenschaften aus. So ist das erfindungsgemäße Mikrofaser- Verbundflächengebilde gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gekennzeichnet durch eine hohe Haltbarkeit. So konnte festgestellt werden, dass beispielhafte erfindungsgemäße Mikrofaser- Verbundflächengebilde auch nach 850 Industriewaschzyklen gemäß DIN EN ISO 155797 keine Löcher aufweisen.
Vorteilhafterweise ist das Mikrofaser-Verbundflächengebilde femer gekennzeichnet durch eine einfach einstellbare Weiterreisskraft gemäß DIN EN ISO 155797.
Desweiteren zeichnet sich das erfindungsgemäße Mikrofaser-
Verbundflächengebilde durch einen gut einstellbaren Feuchtigkeitshaushalt aus.
Das erfindungsgemäße Mikrofaser-Verbundflächengebilde kann auf dem Fachmann bekannte Art und Weise beispielsweise wie folgt hergestellt werden:
Es wird mindestens eine Faserlage A, die zu einem Vlies abgelegte
Mikrofasern mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise weniger als 0,1 dtex, noch bevorzugter von 0,03 dtex bis 0,06 dtex, insbesondere in Form schmelzgesponnener und zu einem Vlies abgelegter Mikrofilamente und/oder Verbundfilamente umfasst, bereitgestellt und/oder es wird mindestens eine Faserlage A, die eine Faserkomponente in Form schmelzgesponnener und zu einem Vlies abgelegter Verbundfilamente umfasst, ersponnen, zu einem Vlies abgelegt und gegebenenfalls, beispielsweise durch Vernadelung, vorverfestigt; es wird mindestens eine Lage B, die eine offenporige Porenstruktur mit einer mittleren Porengröße von 1 bis 1000 μηη bevorzugt von 10 bis 100 pm, insbesondere von bis 25 bis 50 pm aufweist, bereitgestellt; - die Faserlagen A und B, werden alternierend aufeinander angeordnet,
wobei vorzugsweise mindestens eine äußere Lage durch die Faserlage A gebildet wird; der Lagenverbund wird anschließend einer mechanischen Verfestigung, insbesondere einer Hydrofluidbehandlung, unterzogen, wobei
gegebenenfalls eine Splittung der Faserkomponente der Faserlagen A stattfindet, welche zumindest teilweise zu Elementar-Filamenten mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise weniger als 0,1 dtex, noch bevorzugter von 0,03 dtex bis 0,06 dtex gesplittet und verfestigt werden und wobei die Mikrofasern, Mikrofilamente und/oder Elementar- Filamente der ersten und/oder zweiten Lage A die Poren der Lage B zumindest anteilig durchdringen und sich mit den Mikrofasern,
Mikrofilamenten und/oder Elementar-Filamenten der jeweils anderen Lage A und/oder in den Poren der Lage B verschlingen;
Konfektionierung des Lagenverbunds unter Ausbildung des Reinigungstextiis.
Als besonders einfach hat sich ein Verfahren erwiesen, bei dem mindestens eine erste Faserlage, umfassend Filamente der ersten und/oder zweiten Lage A, und mindestens eine Lage B separat hergestellt und miteinander verbunden werden.
Vorteilhafterweise wird das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Mikrofaser- Verbundflächengebildes wie folgt durchgeführt:
Zunächst werden die einzelnen Faserlagen A separat ersponnen, zu einem Vlies abgelegt und gegebenenfalls, beispielsweise durch Vernadelung, vorverfestigt.
Anschließend werden die Faserlagen A und die offenporige(n) Lage(n) B miteinander verbunden. Ebenfalls denkbar ist es die einzelnen Faserlagen A direkt auf die Lage B aufzuspinnen.
Die Verbindung der einzelnen Lagen kann anschließend durch bekannte
Fügeverfahren erfolgen, beispielsweise mittels mechanischer Verfestigung, wie Nadeln und/oder Hydrofluidbehandlung. Dabei können die einzelnen Lagen sowohl in sich verfestigt als auch gleichzeitig miteinander verbunden werden.
Durch eine Hydrofluidbehandlung kann das Mikrofaser-Verbundflächengebilde gegebenenfalls gesplittet, sowie lagenübergreifend verfestigt, und innig verflochten bzw. kontinuierlich verfilzt werden. Diese Vorgehensweise ermöglicht eine besonders wirksame Verwendung der Fasern mit geringem Filamenttiter, da die feinen Fasern sehr tief in das Mikrofaser-Verbundflächengebilde transportiert werden und dort offensichtlich aufgrund ihrer Verschlingung zu einer besonders effektiven
Stabilisierung des Verbunds führen "Tentakel-Effekt". Die Verfestigung und ggf. Splittung der Verbundfilamente erfolgt vorteilhafterweise dadurch, dass der gegebenenfalls vorverfestigte Vliesstoffverbund mindestens einmal auf jeder Seite mit Hochdruck-Fluidstrahlen, vorzugsweise mit Hochdruck- Wasserstrahlen, beaufschlagt wird. Das erfindungsgemäße Mikrofaser- Verbundflächengebilde kann dadurch die Optik einer textilen Oberfläche erhalten und der Splittungsgrad der Verbundfilamente auf mehr als 80 % eingestellt werden.
Wie oben erläutert können die Verbundfilamente um die Trennung in die
Elementarfilamente zu erleichtern, eine mittige Öffnung, insbesondere in Form eines rohrförmigen länglichen Hohlraums aufweisen, welcher in Bezug auf die Mittelachse der Verbundfilamente zentriert sein kann. Durch diese Anordnung lassen sich der enge Kontakt zwischen den Elementarfilamenten, welche durch die Innenwinkel der Spalten bzw. Kreisausschnitte gebildet werden, vor Trennung der
Elementarfilamente, sowie der Kontakt in diesem Bereich von verschiedenen aus demselben Polymerstoff hergestellten Elementarfilamenten, verringern bzw.
vermeiden.
Zur weiteren Verfestigung des Mikrofaser-Verbundflächengebilde-Gefüges können die Verbundfilamente eine latente oder spontane Kräuselung aufweisen, welche sich aus einem asymmetrischen Aufbau der Elementarfilamente in Bezug auf deren Längsmittelachse ergibt, wobei diese Kräuselung gegebenenfalls durch eine asymmetrische, geometrische Ausgestaltung des Querschnitts der Verbundfilamente aktiviert oder verstärkt wird. Hierdurch kann das Mikrofaser- Verbundflächengebilde mit einer hohen Dicke, einem niedrigen Modul und/oder einer multiaxialen Elastizität ausgestattet werden.
In einer Variante können die Verbundfilamente eine latente oder spontane
Kräuselung aufweisen, welche auf eine Differenzierung der physikalischen
Eigenschaften der die Elementarfilamente bildenden Polymerstoffe bei den die Verbundfilamente betreffenden Spinn-, Kühlungs- und/oder Streckungsvorgängen zurückzuführen ist, die zu Verdrehungen führt, welche durch interne unsymmetrische Belastungen in Bezug auf die Längsmittelachse der Verbundfilamente verursacht werden, wobei die Kräuselung gegebenenfalls durch eine asymmetrische, geometrische Ausgestaltung des Querschnitts der Verbundfilamente aktiviert oder verstärkt wird.
Die Verbundfilamente können eine latente Kräuselung aufweisen, welche durch eine thermische, mechanische oder chemische Behandlung vor Bildung des
Mikrofilament-Verbundflächengebildes aktiviert wird.
Die Kräuselung kann durch eine zusätzliche Behandlung vor Verfestigung des Mikrofaser-Verbundflächengebildes beispielsweise thermisch oder chemisch verstärkt werden. Die Verfestigung des erfindungsgemäßen Vlieses findet
vorzugsweise durch Behandlung mit Hochdruck-Fluidstrahlen statt. So können die Elementarfilamente während oder nach der Teilung der Verbundfilamente mit einem mechanischen, überwiegend senkrecht zur Stoffebene wirkenden Mittel
(Vemadelung, flüssige Druckstrahlen) stark verwickelt werden.
Die Filamente, insbesondere die Verbundfilamente, können beispielsweise durch mechanische und/oder pneumatische Ablenkung abgelegt werden, wobei
mindestens zwei von diesen Ablenkungsarten kombiniert werden können, sowie durch Schleudern auf ein Endios-Laufband und mechanisch durch Vemadelung oder durch die Wirkung von flüssigen Druckstrahlen, welche mit festen (Mikro) Partikeln beaufschlagt sein können. Die Schritte der Verwickelung und Trennung der
Verbundfilamente in Elementarfilamente können in ein und demselben
Verfahrensschritt und mit ein und derselben Vorrichtung erfolgen, wobei die mehr oder weniger vollständige Trennung der Elementarfilamente mit einem zusätzlichen, mehr auf die Trennung gerichteten, Vorgang enden kann.
Die Festigkeit und der mechanische Widerstand des Mikrofaser- Verbundflächengebildes können femer deutlich erhöht werden, wenn vorgesehen ist, dass die Elementarfilamente untereinander durch eine Thermofusion gebunden werden, welche eines oder mehrere von ihnen betrifft, vorzugsweise durch
Warmkalandrierung mit geheizten, glatten oder gravierten Walzen, durch
Durchziehen durch einen Heißluft-Tunnelofen, durch Durchziehen auf eine von heißer Luft durchströmte Trommel und/oder durch Auftragen eines in einer
Dispersion oder in einer Lösung enthaltenen oder pulverförmigen Bindemittels.
In einer Variante kann eine Verfestigung des Vlieses ebenfalls beispielsweise durch Warmkalandrierung vor jeglicher Trennung der einheitlichen Verbundfilamente in Elementarfilamente erfolgen, wobei die Trennung nach der Vliesverfestigung erfolgt.
Ferner kann das Vliesgefüge auch durch eine chemische Behandlung (wie sie beispielsweise in der französischen Patentschrift Nr. 2 546 536 der Anmelderin beschrieben ist) oder durch eine thermische Behandlung verfestigt werden, welche zu einer kontrollierten Schrumpfung, zumindest eines Teils der Elementarfilamente, nach deren gegebenenfalls erfolgter Trennung führt. Daraus ergibt sich eine
Schrumpfung des Stoffs in Breit- und/oder in Längsrichtung.
Des Weiteren kann das Mikrofaser- Verbundflächengebilde nach Verfestigung einer Bindung oder Veredelung chemischer Art unterzogen werden, wie beispielsweise einer Anti-Pilling-Behandlung, einer Hydrophilisierung oder Hydrophobisierung, einer antistatischen Behandlung, einer Behandlung zur Verbesserung der Feuerfestigkeit und/oder zur Veränderung der taktilen Eigenschaften oder des Glanzes, einer Behandlung mechanischer Art wie Aufrauen, Sanforisieren, Schmirgeln oder einer Behandlung im Tumbler und/oder einer Behandlung zur Veränderung des
Aussehens wie Färben oder Bedrucken.
Praktische Versuche haben ergeben, dass ein Mikrofaser- Verbundflächengebilde mit einer besonders homogenen Struktur erhalten werden kann, wenn das Vlies durch Beaufschlagung mit Temperatur und/oder Druck, vorzugsweise durch Kalandrieren bei einer Temperatur von 160 bis 220 °C, vorzugsweise 180-200 C und/oder einem Liniendruck von 20 bis 80 N/mm vorverfestigt wird.
Vorteilhafterweise wird das erfindungsgemäße Mikrofaser-Verbundflächengebilde zur Erhöhung seiner Abriebbeständigkeit noch einer Punktkalandierung unterzogen. Dazu wird das gesplittete und verfestigte Mikrofaser- Verbundflächengebilde durch beheizte Walzen geführt, von denen mindestens eine Walze Erhebungen aufweist, die zu einem punktuellen Verschmelzen der Filamente untereinander führen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Verbundfilamente durch Spinnfärben eingefärbt.
Ebenfalls denkbar ist, dass das erfindungsgemäße Mikrofaser- Verbundflächengebilde durch einen Beschichtung- oder Laminierungsprozess veredelt wird. Dabei verbleibt jedoch wenigstens einer der äußeren Lagen A.
Aufgrund seines guten Wasseraufnahmevermögens (Absorptionsvermögen) in Kombination mit seiner hervorragenden Waschhaltbarkeit eignet sich das
erfindungsgemäße Reinigungstextil hervorragend für die Reinigung der
verschiedensten Flächen. Besonders gute Ergebnisse werden dabei bei der
Reinigung von glatten Flächen erzielt.
Kurzbeschreibung der Figuren In der Figur zeigt:
Fig.1 Eine schematische Ansicht des Querschnitts eines
erfindungsgemäßen Reinigungstextiis, umfassend ein Mikrofaser- Verbundflächengebilde, das eine Lage A aufweist, die eine Faserkomponente in Form von Verbundfilamenten umfasst, die teilweise zu Elementar-Filamenten gesplittet und verfestigt sind, eine Lage B auf der ersten Lage A angeordnet ist, wobei die Lage B eine offenporige Porenstruktur mit einer mittleren Porengröße von mehr als 500 pm aufweist und wobei die Elementar-Filamente der ersten Lage A die Poren der Lage B anteilig durchdringen und in den Poren der Lage B verschlungen sind.
Fig.2 Eine schematische Ansicht des Querschnitts eines
erfindungsgemäßen Reinigungstextiis, umfassend ein Mikrofaser-
Verbundflächengebilde, das zwei äußere Lagen A aufweist, die jeweils eine Faserkomponente in Form von Verbundfilamenten umfassen, die teilweise zu Elementar-Filamenten gesplittet und verfestigt sind, eine Lage B zwischen den beiden Lagen A angeordnet ist, wobei die Lage B eine offenporige Porenstruktur mit einer mittleren Porengröße von mehr als 500 pm aufweist und wobei die Elementar-Filamente der beiden Lagen A die Poren der Lage B anteilig durchdringen und mit den Elementar-Filamenten der mittleren Lage B verschlungen sind.
Fig.3 und 4 REM-Aufnahmen des Querschnitts eines erfindungsgemäßen
Reinigungstextiis. Fig.5 REM-Aufnahme einer Aufsicht eines erfindungsgemäßen
Reinigungstextiis.
Ausführung der Erfindung Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht des Querschnitts eines
erfindungsgemäßen Reinigungstextiis, umfassend ein Mikrofaser- Verbundflächengebilde 1. Dieses weist eine Lage A 2 auf, die eine
Faserkomponente in Form schmelzgesponnener und zu einem Vlies abgelegter Verbundfilamente umfasst, die zumindest teilweise zu Elementar-Filamenten 3 mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, gesplittet und verfestigt sind. Auf der Lage A 2 ist eine Lage B 4 angeordnet, wobei die Lage B 4 eine offen porige Porenstruktur mit einer mittleren Porengröße von mehr als 500 pm aufweist und wobei die Elementar-Filamente 3 der Lage A 2 die Poren der Lage B 4 anteilig durchdringen und in den Poren 5 der Lage B 4 verschlungen sind.
Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht des Querschnitts eines
erfindungsgemäßen Reinigungstextiis, umfassend ein Mikrofaser- Verbundflächengebilde 1 , Dieses weist zwei äußere Lagen A 2, auf, die jeweils eine Faserkomponente in Form von Verbundfilamenten umfassen, die teilweise zu Elementar-Filamenten gesplittet und verfestigt sind, eine Lage B 4 zwischen den Lagen A 2 angeordnet ist, wobei die Lage B eine offenporige Porenstruktur mit einer mittleren Porengröße von mehr als 500 pm aufweist und wobei die Elementar-Filamente der beiden Lage A 2 die Poren 5 der Lage B 4 anteilig durchdringen und mit den Elementar-Filamenten 3 der mittleren Lage B
verschlungen sind.
Figuren 3 und 4 zeigen jeweils RE -Aufnahmen des Querschnitts eines
erfindungsgemäßen Reinigungstextiis.
Figur 5 zeigt eine REM-Aufnahme der Aufsicht eines erfindungsgemäßen
Reinigungstextiis. Es ist zu erkennen, dass Elementar-Filamente der äußeren Lage A die Poren der Lage B anteilig durchdringen und in den Poren der Lage B verschlungen sind.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
In einer ersten Ausführungsform wird ein Lagenverbund ABA erzeugt. Dabei werden über 16 hintereinander geschaltete Spinndüsen Filament-Viieslagen mit einer mittleren Dicke von 0,02 mm bis 0,03 mm abgelegt. Zunächst werden über die ersten 8 Düsen 8 Dünnlagen auf einem Band kontinuierlich abgelegt. Die Dünnvliese werden dabei durch Verbundfilamente erzeugt, die aus Pie 32 Elementarfilamenten bestehen und einen Titer vor Splitten von 1 ,6 dtex und ein Polymerverhältnis PET zu PA6 von 70/30 haben. Nach Ablegen der ersten 8 Dünnlagen und vor Ablegen der nächsten 8 identischen Dünnlagen wird kontinuierlich eine Bahn der Lage B zugeführt, bevorzugt in der Breite der abgelegten Dünnvliese. Die Lage B besteht hier aus einem Viskose-Faser-Vlies (145 g/m2), nur leicht zweiseitig vorvemadelt. Die Unterseite der Lage B wird so auf die ersten 8 Dünnlagen abgelegt.
Anschließend werden nacheinander die Dünnlagen 9, 10, ... bis 16 auf der Oberseite der Lage B abgelegt. So entsteht ein nicht verfestigter Lagenverbund ABA mit ungesplitteten Verbundfilamenten in den Lagen A. In einem nächsten Schritt wird nun der gesamte Lagenverbund zunächst durch einen Nadelstuhl gefahren und mit wenigen (ca. 20) Stichen /cm2 vorverfestigt und anschließend durch eine Wasserstrahlanlage gefahren, wobei alternierend über obere und untere Wasserstrahlbalken die Vernadelung aller drei Lagen und gleichzeitige Splittung der Verbundfilamente in den Lagen A vorgenommen wird. Bei diesem Schritt durchdringen die Elementar-Filamente der ersten und zweiten Lage A die Poren der Lage B zumindest anteilig und verschlingen sich mit den Filamenten der jeweils anderen Lage A und/oder den Poren der Lage B.
Beispiel 2
In einem zweiten Ausführungsbeispiel wird die Lage B durch eine dünne (z.B. 5 mm dicke) Schaumstruktur gebildet. Diese offenporige Schaumstruktur wird als aufgerollte Bahnware bereitgestellt. In einem ersten Schritt wird nun auf einer Seite eine dünne Lage A ungesplitteter Verbundfilamente mit einem Flächengewicht von 30 g/m2 aufgebracht und durch einzelne Klebepunkte mit der Schaumstoffbahnware lose verbunden.
Anschließend wird der zweilagige Verbund durch eine Wasserstrahl-Anlage gefahren, bei der die HE-Vernadelung einseitig erfolgt, und zwar nur von der Seite der Verbundfilamente der Lage A aus, die gesplittet und gleichzeitig in den Poren der offenporigen Schaumstruktur verschlungen werden.

Claims

Patentansprüche
Reinigungstextil, insbesondere Reinigungstuch, umfassend ein Mikrofaser- Verbundflächengebilde, das
- mindestens eine erste Lage A aufweist, die eine Faserkomponente in Form zu einem Vlies abgelegter Mikrofasern mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise weniger als 0,1 dtex, noch bevorzugter von 0,03 dtex bis 0,06 dtex, insbesondere in Form schmelzgesponnener und zu einem Vlies abgelegter Mikrofilamente umfasst, und/oder Verbundfilamente, die zumindest teilweise zu
Elementar-Filamenten mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise weniger als 0,1 dtex, noch bevorzugter von 0,03 dtex bis 0,06 dtex gesplittet und verfestigt sind,
- mindestens eine Lage B auf der ersten Lage A angeordnet ist, wobei die Lage B eine offenporige Porenstruktur mit einer mittleren Porengröße von 1 bis 1000 μιη, bevorzugt von 10 bis 100 μιη, insbesondere von 25 bis 50 μιη aufweist,
- gegebenenfalls mindestens eine zweite Lage A auf der Lage B
angeordnet ist, wobei die Mikrofasern, Mikrofilamente und/oder Elementar-Filamente der ersten und/oder zweiten Lage A zumindest anteilig in die Poren der Lage B eingedrungen und mit den Mikrofasern, Mikrofilamenten und/oder
Elementar-Filamenten der jeweils anderen Lage A und/oder in den Poren der Lage B verschlungen sind.
Reinigungstextil nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch den
Schichtaufbau A(BA)nBA, mit n = 0 bis 20.
3. Reinigungstextil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundfilamente der ersten und/oder zweiten Lage A einen Querschnitt mit orangenartiger oder auch„Pie" genannter Multisegment-Struktur aufweisen.
4. Reinigungstextil nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pie-Anordnung der ersten und/oder zweiten Lage A 8, 12, 16, 24, 32, 48 oder 64 Segmente aufweist.
5. Reinigungstextil nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht B aus einem offenporigen Schaum, einem perforierten Film, einem netzartigen textilen Flächengebilde, Gewebe, Gewirke, Abstandsgewirke, Gestricke besteht.
6. Reinigungstextil nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage B eine mittlere Porendichte von 1 bis 1000 Poren/mm2 aufweist.
7. Reinigungstextil nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundfilamente unterschiedliche Filamente umfassen, die mindestens zwei inkompatible thermoplastische Polymere enthalten.
8. Reinigungstextil nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der jeweiligen Elementar- Filamente in der Lage A vorteilhafter Weise mehr als 80 Gew.%, noch bevorzugter 85 bis 100 Gew.%. beträgt.
9. Reinigungstextil nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Mikrofaser- Verbundflächengebilde eine Oberfläche aufweist, die von den Elementar-Filamenten der ersten und/oder zweiten Lage A gebildet wird.
10. Reinigungstextil nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche gekennzeichnet durch eine Lagenfolge A(BA)nBA mit n = 0 bis 15, wobei die Lagen A zumindest teilweise gesplittete Pie 32-Filamente enthalten und wobei der Titer der Elementarfilamente der Pie 32-Filamente weniger als 0,1 dtex, beträgt.
11. Reinigungstextil nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass zwischen den Lagen A und B mindestens eine weitere Lage, vorzugsweise ausgestaltet als Verstärkungslage, beispielsweise als Scrim angeordnet ist.
12. Reinigungstextil nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche gekennzeichnet durch einen symmetrischen Schichtaufbau.
13. Verfahren zur Herstellung eines Reinigungstextiis nach einem oder
mehreren der vorangehenden Ansprüche, umfassend folgende Schritte: es wird mindestens eine Faserlage A, die zu einem Vlies abgelegte Mikrofasern mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise weniger als 0,1 dtex, noch bevorzugter von 0,03 dtex bis 0,06 dtex, insbesondere in Form schmelzgesponnener und zu einem Vlies abgelegter Mikrofilamente und/oder Verbundfilamente umfasst, bereitgestellt und/oder es wird mindestens eine Faserlage A, die eine Faserkomponente in Form schmelzgesponnener und zu einem Vlies abgelegter Verbundfilamente umfasst, ersponnen, zu einem Vlies abgelegt und gegebenenfalls, beispielsweise durch Vernadelung, vorverfestigt; es wird mindestens eine Lage B, die eine offenporige Porenstruktur mit einer mittleren Porengröße von 1 bis 1000 μηι, bevorzugt von 10 bis 100 pm, insbesondere von bis 25 bis 50 pm aufweist, bereitgestellt; die Faserlagen A und B werden alternierend aufeinander angeordnet, wobei vorzugsweise mindestens eine äußere Lage durch die
Faserlage A gebildet wird; der Lagenverbund wird anschließend einer mechanischen
Verfestigung, insbesondere einer Hydrofluidbehandlung, unterzogen, wobei gegebenenfalls eine Splittung der Faserkomponente der Faserlage(n) A stattfindet, welche zumindest teilweise zu Elementar- Filamenten mit einem mittleren Titer von weniger als 1 dtex, vorzugsweise weniger als 0,1 dtex, noch bevorzugter von 0,03 dtex bis 0,06 dtex gespiittet und verfestigt wird und wobei die Mikrofasern, Mikrofilamente und/oder Elementar-Filamente der Faserlage(n) A zumindest anteilig in die Poren der Lage B eindringen und sich mit den Mikrofasern, Mikrofilamenten und/oder Elementar-Filamenten der jeweils anderen Lage A und/oder in den Poren der Lage B
verschlingen;
Konfektionierung des Lagenverbunds unter Ausbildung des
Reinigungstextiis.
Verwendung eines Reinigungstextiis nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche zur Reinigung von glatten Oberflächen.
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