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Textilkörper
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Zusatz zu Patent ........ (Patentanmeldung P 19 19 816.4-27) Die
Erfindung bezieht sich auf einen Textilkörper mit zwei unabhängigen netzförmigen
Textillagen, als deren alleinige Verbindungsmittel in sie eingreifende Fasern einer
auf beide Lagen aufgenadeiten Vliesschicht dienen Wenn eine Vliesschicht einer Nadelpassage
unterzogen wird bildet sich ein sogenannter Nadelfilz, der mehr oder minder stark
durch das Nadeln verdichtet werden kann. Um der Dehnbarkeit derartiger Nadelfilze
entgegenzuwirken, ist es bekannt, sie als Verbundstoff mit netzartigen Textillagen
als Stützlagen zu kombinieren Hierunter werden insbesondere Gewebe, Gewirke oder
Fadengelege verstanden.
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Bei einem bekannten gattungsgemäßen Filterkörper (DT-AS 19 19 816)
ist
auf eine netzartige Stützeinlage beidseitig eine Vliesschicht aufgenadelt. Die Stützeinlage
besteht dabei aus zwei unmittelbar übereinanderliegenden unabhängigen Gewebe- oder
Gewirkelagen, bei denen die sich kreuzenden Fäden der einen Lage die sich kreuzenden
Fäden der anderen Lage schräg kreuzen und die allein von durch die beiden Lagen
hindurchgreifenden Fasern des auf der jeweiligen Außenseite der Lagen aufgenadelten
Vlieses miteinander verbunden sind.
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Bei diesem gattungsgemäßen vorbekannten Textilkörper werden also zwei
unmittelbar aufeinander liegende Gewebe- oder Gewirkelagen durch Fasern eines Vlieses
miteinander verbunden, dessen verbindende Fasern auf beiden Seiten des jeweiligen
Gewebes bzw.
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Gewirkes in einer anschließenden Vliesschicht untereinander verankert
sind. Der bekannte Textilkörper ist dabei äußerlich wie ein Nadelfilz gestaltet.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Textilkörper mit einem
Verbund aus zwei netzförmigen Textillagen und Nadelfilz zu schaffen, welcher einen
für manche Anwendungen günstige ren Schichtaufbau aufweist.
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Zur Lösung dieser Aufgabe ist nach der Erfindung vorgesehen, daß die
beiden Textillagen die Vliesschicht beidseitig bedecken, und daß die in die beiden
Textillagen eingreifenden Fasern der Vliesschicht die dieser abgewandten Außenseiten
mindestens einer der beiden Textillagen unbedeckt lassen.
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Bei dem erfindungsgemäßen Textilkörper ist die zu Nadelfilz verdichtete
Vliesschicht zwischen den beiden netzförmigen Textillagen in Draufsicht unsichtbar
eingeschlossen, und höchstens an einer Außenseite des Textilkörpers r#agen noch
hindurchgenadelte Fasern heraus; die Sichtba-rkeit der Einlage an einer Schnittkante
bleibt davon unberührt. Besonders vorteilhaft ist dabei ein solches Material, bei
dem keine der beiden Außenseiten des Textilkörpers von hindurchgenadelten Fasern
bedeckt ist, so daß das Textilmaterial gegebenenfalls sogar zweiseitig zu verwenden
ist; obwohl dann die in der jeweiligen netzförmigen Textillage verankerten durchgenadelten
Fasern der Vliesschicht keinen Widerhalt in einer an der anderen Seite derselben
Textillage anschließenden Schicht finden, hat es sich überraschend gezeigt, daß
eine ausreichende Spaltfestigkeit des Verbundstoffs erreicht werden kann.
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Dies gilt sogar dann, wenn vorzugsweise nur ein kleiner Anteil der
in die beiden Textillagen eingreifenden Fasern der Vliesschicht durch die betreffende
Textillage hindurchtritt. Die Spaltfestigkeit ist dabei so groß, daß der erfindungsgemäße
TextilRörper sogar vielfach gewaschen werden kann, ohne sich zu spalten.
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Ferner besteht gegenüber Waschen hohe Dimensionsstabilität. Die Waschbarkeit
ist von besonderer Bedeutung bei Anwendung des erfindungsgemäßen Texti)körpers als
Filterkörper für die Naßfiltratation, insbesondere als Feinfilter bei der Zuckerherstellung.
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Es kommen aber auch andere Anwendungsbereiche in Frage, und zwar nicht
nur in anderen Filtrationsbereichen einschließlich der Trockenfiltration, sondern
auch als polstermittel in bestimmten Anwendungsfällen, Transportbänder, Bespannung
von Pressen, nachgiebige Auskleidung mit robuster Oberflache
oder
allgemein in all solchen Fällen, bei denen eine Oberfläche nach Art eines Gewebes
oder Gewirkes mit den Eigenschaften eines Nadelfilzes kombiniert sein soll. Die
Vielseitigkeit der Anwendungen rührt auch daher, daß der-erfindungsgemäße Textilkörper
aus beliebigem Fasermaterial, nämlich außer Naturfasern auch aus sämtlichen synthetischen,
z.B. halbsynthetischen oder Kunststoffasern hergestellt sein kann, und zwar sowohl
was die netzförmige Textileinlage als auch das Material der Vliesschicht anbetrifft.
Dabei können für verschiedene Lagen bedarfsweise unterschiedliche Fasermaterialien
verwendet werden. Es versteht sich dabei, daß die netzförmige Textillage so engmaschig
gewählt werden muß, daß die hindurchgenadelten Fasern der Vliesschicht darin hinreichend
Halt finden.
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Vorzugsweise ist der erfindungsgemäße Textilkörper mit einer Ausrüstung
mit einem Glättungsmittel, zweckmäßig einem Polysiloxan, versehen. Man kann dabei
je nach Anwendungsbereich mit dem Glättungsmittel einen glatten Griff und eine erhöhte
Knitterfestigkeit, Schmiegsamkeit und Schutz der Faser gegen Scheuerung erhalten.
Im Falle der Venr2ndung als Filter, insbesondere Naßfilter, wird die Abreinigung
gefördert. Hierzu eignet sich besonders das Polysiloxan.
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Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Textilkörpers als Filter
ist vor allem de als mehr oder minder dichter Nadelfilz eingestellte Vliesschicht
von Bedeutung, während die
netzförmigen Textillagen sowohl als Stütz
lagen zur Gewährleistung der Dehnfestigkeit, Reißfestigkeit und Dimensionsstabilität
als auch zum Oberflächenschutz des Textilkörpers dienen. Einen vorteilhaften Kompromiß
bezüglich dieser beiden Anforderungen erhält man, wenn mehr als die Hälfte der Dicke
des Textilkörpers von der Vliesschicht eingenommen ist. Dieses Verhältnis ist auch
in anderen Anwendungsbereichen zweckmäßig, z.B. wenn der Textilkörper ein Polsterstoff
ist. Zweckmäßig ist ein Verhältnis von etwa zwei Drittel des gesamtdicken Anteils
der zu Nadelfilz verdichteten Vliesschicht und ein Drittel gemeinsamen Dickenanteil
der beiden netzförmigen Textillagen.
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Es erscheint bei Verwendung entsprechender Filznadeln grundsätzlich
möglich, in derselben Nadelpassage beide netzförmigen Textillagen mit der Vliesschicht
unter deren gleichzeitiger Verdichtung zu Nadelfilz zu verbinden. Vorgezogen wird
jedoch, daß die Vliesschicht zunächst auf die erste Textillage und dann die zweite
Textillage auf den Verbund aus der Vliesschicht mit der ersten Textillage aufgenadelt
wird. Besonders vorteilhaft ist es, wenn beide Nadelvorgänge mit großer Nadeldichte
und der erste mit kleinerer Einstichtiefe als der zweite vorgenommen wird, derart,
daß in beiden Fällen gerade noch durch den Verbund hindurchgenadelt wird. Wenn auch
diese in erster Linie der Anheftung der netzförmigen Textillage an der Vliesschicht
dienenden Nadelvorgänge zugleich auch schon eine Verdichtung der Vliesschicht zu
einem Nadelfilz erfordern, so ist es doch in vielen Anwendungsbereichen zweckmäßig,
wenn die Vliesschicht nach Vernadelung mit beiden Textillagen durch mindestens eine
nachfolgende
Nadelpassage verdichtet wird. Diese nachfolgende Nadelpassage kann dabei auch noch
zur Zusätzlichen Anheftung inssondere der oben liegenden netzförmigen Textillage
dienen, hat jedoch ihren Hauptzweck in einer zusätzlichen Verfestigung und Verdichtung
des Nadelfilzes.
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Ein Hindurchnadeln gerade noch durch den Verbund bei der Nadelpassage
kann mit Filznadeln, welche in ihrer Achsrichtung mehrere Widerhaken bzw. Einkerbungen
besitzen, dadurch vorgenommen werden, daß nur der erste Widerhaken in der untersten
netzförmigen Textillage wirksam wird. Entsprechendes gilt für die oberste Textillage
bezüglich des obersten Widerhakens, welcher aus der Vliesschicht Fasern in die oberste
netzförmige Textillage zu deren Verankerung zurückzieht. Aber auch bei sorgfältigster
Einstellung des Nadelvorganges werden meist noch Faserenden aus der von diesen freizuhaltenden
Oberfläche der Textillage hervorstehen, etwa als schwacher Flaum. In einem solchen
Fall ist nach der Erfindung vorgesehen, daß aus der Außenseite mindestens einer
der beiden Textil--lagen durchgenadelte Faserenden der Vliesschicht abgesengt werden.
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Zur Herstellung des zweiseitig verwendbaren vorzugsweisen Materials
wird dieser Vorgang zweckmäßig beidseitig vorgenommen. Hierzu kann man beispielsweise
den hergestellten Verbundstoff, z.B. mit einer Geschwindigkeit von 60 bis 80 m/min,
an einer Gasflamme vorbeiziehen.
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Wenn besonders hohe Festigkeit gewünscht wird, wird man ein starkes
Stützgewebe bzw. eine entsprechende starke andere netzförmige Textillage verwenden.
Es lassen sich sowohl dichte als auch leichtere bzw. offenere Stützgewebe o.dgl.
gleichermaßen mit groben
oder feinen Fasern kombinieren, und zwar
in Abhängigkeit von der Dichte des eingenadelten Faseranteils des Vlieses. Die Fasern
des Vlieses können zwischen sehr fein bis sehr grob (sämtliche handelsübliche Feinheiten)
ausgewählt werden. Auch kann man verhältnismäßig lose eingestellte Gewebe oder Gewirke
o.dgl., netzförmige Textillagen mit relativ flachen Fäden der Textillage oder alternativ
eng eingestellte Gewebe oder Gewirke o.dgl. mit starker Drehung der Fäden verwenden
und in beiden Fällen hinreichend dichte oder enge netzförmige Textillagen erhalten,
welche eine ausreichende Klenirnkraft auf die durch sie hindurchgenadelten Faserenden
ausüben.
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Die Vliesschicht kann sowohl als Wirrlage, z.B. nach dem aerodynamischen
Prinzip hergestellt oder mit dem Kardierverfahren gekreuzt vorgesehen sein. Die
Festigkeit wird unabhängig davon, ob die Vliesschicht wirr, längsgerichtet oder
gekreuzt angeordnet ist, weitaus überwiegend durch die Stützlagen der netzförmigen
Textillagen bewirkt. Trotzdem kann es manchmal vorteilhaft sein, durch Wirrlagen
oder Kreuzung der Fäden der Vliesschicht eine andere Faserausrichtung als in der
netzförmigen Textillage zu haben.
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Ausführungsbeispiele 1. Als die beiden netzförmigen Textillagen werden
zwei gleiche 6/6-Polypropylengewebe der Faserstärke 1100 dtex verwendet (6/6 bedeutet
6 Schußfäden und 6 Kettfäden auf 1 cm2). Als Vliesschicht dient ein einmal gekreuztes
Xrempelvlies aus Polypropylenfasern, 3 denier# r mit einer Längsbahn und einer
kreuzenden
Bahn. Die Vliesschicht wird zunächst auf die eine Textillage als Unterlage in einer
ersten Nadelpassage, bei der mit dem ersten Widerhaken oder Einkerbung der Filznadel
gerade noch durch die unterste Gewebelage durchgenadelt wird, aufgeheftet. Dann
wird die andere Gewebelage auf den hergestellten Verbund aufgelegt. Anschließend
wird mit größerer Einstichtiefe zur Kompensation der größeren Stärke der Verbundanordnung
die Nadelpassage wiederholt, wobei diesmal die oberste Gewebelage mit dem oder einigen
der Nadelmaschine nächsten Widerhaken der Nadel geheftet wird. Dann wird in einer
dritten Nadelpassage unter weiterer Nachhetungder beiden Gewebelagen an die Vliesschicht
diese weiter verdichtet. Schließlich werden aus beiden Außenseiten des hergestellten
Verbundstoffes durchgenadelte Faserenden mit einer Geschwindigkeit von 70 m/min
abgesengt.
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Der Anteil herausgetretener Fasern, welche durch den Absengvorgang
erfaßt werden, ist dabei minimal, so daß auch das Gewebe durch das Absengen nicht
beschädigt wird. Ein Textilkörper gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist insbesondere
für die Naßfiltration geeignet.
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2. Das Ausführungsbeispiel 1 kann z.B. für Anwendung bei Transportbändern
bei Beibehaltung der sonstigen Merkmale so abgewandelt werden, daß statt des 6/6
1100 dtex Gewbeseines mit 8/6 bis 12/12 1100 dtex gewählt wird. Dies ergibt eine
höhere Festigkeit und Dimensionsstabilität und damit noch größere Beanspruchbarkeit
unter Einbuße an Porösität bzw. bei größerer Gewebedichte und damit auch Dichte
des ganzen Textilkörpers.
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Die Faserstärke wird zweckmäßig zwischen 3 und 12 denier gewählt.
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3. Für Pressenbespannungen mit hohem erwünschtem Rückstellvermögen
wird das Ausführungsbeispiel 1 oder 2 zweckmäßig dahingehend abgewandelt, daß Faserstärken
zwischen 6 und 18 denier gewählt werden.
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drei 4. Die Fadenstärke 1100 dtex kann in allen/Ausführungsbeispielen
abgewandelt werden, z.B. zu 550 dtex. Dies wird bei Anwendungsfällen, bei denen
es auf besondere hohe Festigkeit und Dimensionsstabilität ankommt, wie bei Transportbändern
und Pressenbespannungen, z.B. Mangelpressen, zweckmäßig durch Erhöhung der Einstellungsdichte
im Gewebe kompensiert.
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Die Einstellungsdichte kann auch, z.B. in Längsrichtung, erhöht werden,
so daß z.B.in Kettrichtung 10 und in Schußrichtung 6 Fäden pro cm2 vorgesehen werden.
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Außer Polypropylen werden bei allen Ausführungsbeispielen ersatzweise
Polyester oder ein aromatisches Polyamid besonders bevorzugt.
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5. Bei allen Ausführungsbeispielen wird zweckmäßig der hergestellte
Verbundstoff schließlich mit einer anionischen Emulsion eines Polysiloxans, Viskosität
des Polymeren ca. 100 000 cSt, pH-Wert 7 bis 7,5, Dichte bei 20°C ca. 1 g/cm³ ausgerüstet.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen
an einem Beispiel noch näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt und
Fig. 2 eine Draufsicht auf einen rechteckig zugeschnittenen erfindungsgemäßen Textilkörper
Der erfindungsgemäße Textilkörper kann sowohl als Bahnware als auch als Zuschnitt
aus einer solchen Bahnware und schließlich auch in flach oder räumlich geformter
Gestalt,z.B. als Filterbeutel, Filterscnlauch oder Filtertuch,vorliegen. Die Fign.l
und 2 sind alternativ Schnitt und Ansicht eines flachen Zuschnitts oder als Ausschnitt
aus einem größeren Textilkörper, sei er flach oder anders geformt, aufzufassen.
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Die Oberseite des Textilkörpers ist von einer ersten netzförmigen
Textillage 10 eingenommen, welche von einem Normalgewebe (Schuß- und Kettfäden parallel
bzw. rechtwinklig zu den Bahnrändern) mit Kettfäden 12 und Schußfäden 14 gebildet
ist. Eine gleiche zweite netzförmige Textillage 16 bildet die Unterseite des Textilkörpers
und besteht aus Kettfäden 18 und Schußfäden 20.
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Zwischen beiden netzförmigen Textillagen 10 und 16 ist eine zu Nadelfilz
verdichtete Vliesschicht 22 zwischengeschaltet, die zu einem Nadelfilz verdichtet
ist, und die Fasern aufweist, welche in die Maschen-zwischen den Kett- und Schußfäden
12 und 14 bzw. 18 und 20 der beiden netzförmigen Textillagen 10 bzw.
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16 eingreifen, dabei jedoch die obere und untere Seite der beiden
netzförmigen Textillagen 10 und 16 vollständig unbedeckt lassen. Gemäß Fig. 2 ist
daher auch auf der sichtbaren Außenseite der StützlagS qr5nGeytestruktur optisch
nicht oder
mindestens nicht merklich gestört0 Eine Probe eines
solchen Textilkörpers mit zwei 6/6-Geweben aus Polypropylenfäden 1100 dtex mit einem
3 denier-Polypropylenkreuzkrempelvlies, hergestellt gemäß Ausführungsbeispiel 1,
ausgerüstet mit einem anionischen Polysiloxan, wie beschrieben, liegt bei.
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Man erkennt sowohl an der Probe als auch am Ausführungsbeispiel der
Zeichnung, daß mehr als die Hälfte der Dicke des Textilkörpers von der Vliesschicht
22 eingenommen ist.
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Ansprüche
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