WO2012103658A1 - Garniturträger - Google Patents

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WO2012103658A1
WO2012103658A1 PCT/CH2012/000022 CH2012000022W WO2012103658A1 WO 2012103658 A1 WO2012103658 A1 WO 2012103658A1 CH 2012000022 W CH2012000022 W CH 2012000022W WO 2012103658 A1 WO2012103658 A1 WO 2012103658A1
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WO
WIPO (PCT)
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clothing
clothing carrier
carrier
fibers
fiber
Prior art date
Application number
PCT/CH2012/000022
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Artzt
Volker Jehle
Günter Steinbach
Original Assignee
Graf + Cie Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Graf + Cie Ag filed Critical Graf + Cie Ag
Publication of WO2012103658A1 publication Critical patent/WO2012103658A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/84—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for
    • D01G15/86—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for with flexible non-metallic backing

Definitions

  • the present invention relates to a clothing carrier for flexible or semi-rigid trimmings.
  • a flexible or semi-rigid garnish consists essentially of a clothing carrier and the clothing tips.
  • the clothing tips are formed by wire hooks which are U-shaped.
  • the wire tokens are pricked through the clothing support in a so-called setting process at specific intervals and arrangements, the ends of which project from the clothing support and form the clothing tips.
  • the number of clothing tips per unit area is referred to as peak density.
  • the wire tokens are held in the clothing carrier and have a certain flexibility, depending on their shape and length and the nature of the clothing carrier.
  • Semi-rigid trimmings have the stronger wire hooks than the flexible trimmings. Also, the clothing carrier in semi-rigid sets is more pronounced in terms of less flexible than in flexible trimmings executed.
  • DE 2006 016 832 discloses a clothing carrier comprising at least two layers, a lower layer and a cover layer. In the lower layer the wire hooks are anchored. The cover layer, however, allows undisturbed swinging of the wire hooks, which is particularly important in an application in the carding.
  • the underlayer is formed of a nonwoven fabric, wherein the material of the nonwoven fabric is different from the material of the cover layer.
  • the CH 631 134 discloses a clothing carrier consisting of a base body with embedded reinforcing inserts.
  • the main body is made of an elastic plastic and the reinforcing inserts made of fabric or fabric layers.
  • the invention has for its object to provide a clothing carrier, which has a simple structure and which has a necessary for the anchoring of wire tokens strength and still allows the necessary mobility of the wire tokens.
  • a further object of the invention is to provide a method for producing a clothing carrier, which allows adjustment of the properties of the clothing carrier.
  • a clothing carrier for flexible or semi-rigid trimmings which is a nonwoven consolidated by needling and thermal treatment, wherein the nonwoven fabric is formed from a mixture of at least two types of fibers, and a proportion of 30 to 70% of a shrinking fiber having.
  • a nonwoven is to be understood as meaning a flexible fabric of textile fibers.
  • various textile fibers are homogeneously mixed and stored as a sheet. Due to the subsequent treatment, only fibers which are at least partially thermoplastic are combined in a mixture, for example fibers of polyester (PE). 30 to 70% shrinkage fibers are to be provided in the mixture.
  • Shrink fibers are fibers that shrink by up to 20% of their original length when thermally treated. Preferably, mixtures are used with a 50 percent share of shrink fibers.
  • the shrink fibers are advantageously made of the same polymer (plastic) as the other fibers contained in the mixture.
  • Targeted thermal treatment causes 5 to 20 percent shrinkage, depending on shrinkage and shrinkage type.
  • the paneling When depositing the mixture into a fabric, the so-called paneling, attention can additionally be paid to the main fiber direction, as a result of which the subsequent properties of the clothing carrier can be influenced.
  • the thickness of a paneled fleece is for example 10 cm.
  • the main fiber direction is applied transversely to the direction of oscillation of the clothing tips.
  • the paneling of several layers of fabrics forms a paneled fleece.
  • this paneled web solidifies in two stages. In a first step, the nonwoven is consolidated by needling, which causes cohesion of the individual fibers. The needling can be done in one or more passages.
  • the web is subjected to a thermal treatment.
  • the thermal treatment causes the surface layers of the shrink fibers to melt and thereby permanently bond the individual shrink fibers at the contact points with adjacent fibers.
  • the density of the web By needling an increase in the density of the web is effected, it will reach about 0.2 g / cm 3 .
  • the shrinkage fibers shrink in length and thereby cause further densification of the nonwoven fabric. Due to the proportion of shrinkage fibers in the fiber mixture, the density of the web can be increased to 0.3 g / cm 3 .
  • the nonwoven undergoes a heated space in which the fibers are heated to a temperature corresponding to their melting temperature so as to bond with adjacent fibers at mutual points of contact.
  • the temperatures required for the thermal treatment depend on the types of fibers incorporated in the fiber mixture and their quantities, the one used Material and the desired shrinkage and to achieve elasticity.
  • the nonwoven is passed through calender rolls. Characterized thickness differences are compensated and set a defined thickness or density.
  • the currently used clothing carrier have a thickness of 4 to 6 mm. However, other thicknesses of clothing carriers are possible.
  • the calender rolls can be heated individually or together.
  • the heating allows the creation of smooth surfaces, respectively, an adjustment of the surface texture of the clothing wearer.
  • the process for producing a clothing carrier comprises the following steps:
  • Shrinkable fiber is, advantageously, the fibers are made of the same plastic, such as PE
  • the main fiber direction is applied transversely to the direction of oscillation of the clothing tips.
  • the clothing tips used later are claimed in such a way that the wire hooks move back and forth.
  • the clothing carrier must have a high permanent elasticity.
  • the polymer for example latex (acrylonitrile), is provided in the form of an aqueous dispersion.
  • the nonwoven is immersed in this dispersion, whereby the nonwoven absorbs the dispersion in its cavities. Then the fleece is removed presses to remove superfluous dispersion and stabilized and dried in a further step.
  • the stabilization and drying of the fleece can take place in a heated space through which the fleece is transported.
  • the nonwoven can be guided on belts, rollers or other suitable means through the heated space.
  • heated rolls can also be used for stabilizing and drying the nonwoven.
  • the impregnation also results in an increase in density.
  • the amount of polymer stored in the clothing carrier can be determined. This affects the elasticity and density of the clothing wearer.
  • fillers may be added to the aqueous dispersion in addition to the polymer.
  • the proportion of polymer in the dispersion can be reduced, which has a significant effect on the cost of the clothing carrier.
  • the fillers also cause a reduction in the elasticity of the clothing wearer.
  • Suitable fillers are inert substances which have a high resistance to aging. Such substances are found among the clays, for example kaolin or barium sulfate, as well as in other types of rock. As a particularly suitable filler, the use of chalk has been found.
  • the mixture of polymer and fillers in the impregnation makes it possible to tailor the elasticity in connection with the density of the clothing carrier exactly to the subsequent application of the clothing carrier equipped with the set.
  • Shrink fibers thermal treatment, impregnation, selection of base materials Fe, the damping properties of the clothing wearer can be determined against possible vibrations of the clothing tips.
  • an additional covering layer for example made of rubber, can be applied to improve damping of the oscillatory movements of the clothing tips.
  • a cover layer or a coating can be carried out in a known manner, for example painting, spraying or transfer coating.
  • a transfer coating a prepared layer, for example in the form of a film, is transferred to the clothing carrier or transferred.
  • the clothing carrier is used to make a flexible or semi-rigid garnish for processing textile fibers.
  • wire hooks are pricked through the clothing carrier in a setting process.
  • the wire hooks form on the top of the clothing the clothing tips.
  • the wire hooks are arranged in a distance corresponding to the later requirements of the clothing.
  • the number of clothing peaks per surface is referred to as peak density. Due to mechanical conditions of the machines used in the production of trimmings the maximum achievable in a setting operation peak density is limited. A minimum distance between the wire hooks can not be undershot due to the construction of the setting tools.
  • a clothing carrier according to the invention in a clothing can be increased by a thermal treatment of the clothing a certain peak density determined by the setting process.
  • the thermal treatment causes the shrink fibers located in the clothing carrier change in length and thereby shrinks the clothing carrier in its dimensions.
  • the distances between the individual Wire hooks are downsized by this shrinkage process and there is an increased tip density.
  • FIG. 1 Schematic representation of a clothing carrier with inserted flexible
  • FIG. 2 Schematic representation of a clothing carrier according to the invention
  • Figure 3 Schematic representation of the method for producing a clothing carrier according to the invention
  • FIG. 4 Schematic representation of an embodiment of an impregnation of a clothing carrier.
  • FIG. 1 shows a known clothing carrier 1 with inserted flexible clothing 2.
  • the clothing carrier 1 is composed of several textile layers 3, which are held together by binders or by vulcanization with rubber or synthetic rubber. In addition to the textile layers, a rubber layer is present as cover layer 5.
  • the wire hooks 4 punched through the clothing carrier 1 are held in the multi-layered fabric 3.
  • the wire hooks 4 are heavily stressed during operation and are anchored accordingly in the multi-layered clothing carrier 1.
  • Flexible sets 2, as well as semi-rigid sets are usually made in strips with a certain width b and a thickness d and then used in so-called lids or mounted on rollers.
  • the clothing carrier 1 is shown in the illustration as a single layer with a coating 14.
  • the clothing carrier 1 is constructed from two fiber types 10, 11 of a plastic, for example PE. In this case, shrink fibers 11 are mixed with non-shrinking fibers 10.
  • the paneled nonwoven fabric was brought to thickness d by needling, thermal treatment and calibration.
  • a subsequent impregnation of the clothing carrier 1 were additionally fillers 13 and a polymer 12th introduced into the clothing carrier 1.
  • a coating 14 is applied over the entire width b. The upper side corresponds to the side on which later the wire hooks protrude and form the clothing.
  • the applied coating 14 serves to improve the surface finish of the garniture carrier 1, so that the adhesion of dust and dirt can be reduced.
  • Figure 3 shows a schematic representation of an embodiment of the method for producing a clothing carrier 1 according to the invention.
  • the fabric is subjected to a first compaction by mechanical needling 21.
  • the paneled web 20 is heated. The temperature is adjusted to the materials used so that the shrink fibers 11 melt on their surface and connect to adjacent fibers 10, 11.
  • the shrink fibers 11 contained in the nonwoven 20 are additionally shrunk by the influence of temperature. This shrinkage of a certain proportion of fiber causes a further compression of the web.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of an embodiment of an impregnation of a clothing carrier 1.
  • an impregnation can be provided in a further step.
  • the clothing carrier 1 is immersed in a bath 30.
  • the bath 30 contains, in aqueous dispersion, a polymer 12 and a filler 13.
  • the aqueous dispersion is taken up by the fleece.
  • the excess dispersion is pressed, with the help of appropriately arranged press rollers 31.
  • After pressing takes place a stabilization and Drying of the web by being passed over several rollers 32.
  • four rollers 32 are shown to show the operation of a possible embodiment. The number of rollers 32 and their arrangement depends on the choice of material and the proportions of fibers 10, 11, polymer 12 and fillers 13.
  • the rollers 32 may be heated or located in a heated room.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Garniturträger für flexible oder halbstarre Garnituren. Der Garniturträger ist ein durch Vernadelung und thermische Behandlung verfestigtes Vlies. Das Vlies ist aus einer Mischung von mindestens zwei Fasertypen gebildet und weist dabei einen Anteil von 30 bis 70% einer Schrumpffaser auf.

Description

Garniturträger
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Garniturträger für flexible oder halbstarre Garnituren.
Flexible und halbstarre Garnituren werden in verschiedenen Bereichen der Verarbeitung von textilen Fasern eingesetzt. Eine flexible oder halbstarre Garnitur besteht im wesentlichen aus einem Garniturträger und den Garniturspitzen. Die Garniturspitzen werden durch Drahthäkchen gebildet, welche U-förmig ausgebildet sind. Die Drahthäkchen werden in einem sogenannten Setzvorgang in bestimmten Abständen und Anord- nungen durch den Garniturträger hindurch gestochen, wobei deren Enden aus dem Garniturträger hervorstehen und die Garniturspitzen bilden. Die Anzahl Garniturspitzen pro Flächeneinheit wird als Spitzendichte bezeichnet. Die Drahthäkchen werden im Garniturträger gehalten und weisen abhängig von ihrer Form und Länge sowie der Beschaffenheit des Garniturträgers eine gewisse Flexibilität auf. Halbstarre Garnituren weisen die stärkeren Drahthäkchen auf als die flexiblen Garnituren. Ebenfalls ist der Garniturträger bei halbstarren Garnituren stärker im Sinne von weniger flexibel als bei flexiblen Garnituren ausgeführt.
Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Ausführungen von Garniturträgern be- kannt, wobei diese in der Regel mehrschichtig ausgeführt sind. Die DE 2006 016 832 offenbart einen Garniturträger aus mindestens zwei Schichten, einer Unterschicht und einer Deckschicht. In der Unterschicht werden die Drahthäkchen verankert. Die Deckschicht hingegen ermöglicht ein ungestörtes Schwingen der Drahthäkchen, was im Besonderen bei einer Anwendung in der Kardierung wichtig ist. Die Unterschicht wird aus einem Vliesstoff gebildet, wobei sich das Material des Vliesstoffes vom Material der Deckschicht unterscheidet.
Die CH 631 134 offenbart einen Garniturträger bestehend aus einem Grundkörper mit darin eingebetteten Verstärkungseinlagen. Der Grundkörper ist aus einem elastischen Kunststoff und die Verstärkungseinlagen aus Gewebe oder Gewebeschichten herge- stellt.
BESTÄTIGUNGSKOPIE In der DE 74 14 314 wird eine bekannte Ausführung von Garniturträgern, welche aus mehreren Gewebeschichten besteht, dahingehend verbessert, dass mindestens eine Schicht aus einem Vliesstoff eingefügt wird.
Alle aus dem Stand der Technik bekannten Garniturträger haben den Nachteil, dass sie aus mehreren Schichten aufgebaut werden, wobei die Schichten miteinander verbunden werden müssen. Die Notwendigkeit eines schichtweisen Aufbaus der Garniturträger erscheint dadurch zwingend, dass einerseits eine starke Verankerung der Drahthäkchen im Garniturträger und andrerseits eine gewisse Beweglichkeit der Garniturspitzen gewährleistet sein muss.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Garniturträger zu schaffen, welcher einen einfachen Aufbau aufweist und der eine für die Verankerung von Drahthäkchen notwendige Festigkeit aufweist und trotzdem die notwendige Beweglichkeit der Drahthäkchen zulässt.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Garniturträgers zu schaffen, welches eine Einstellung der Eigenschaften des Garniturträgers ermöglicht. Die Aufgaben werden gelöst durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil der unabhängigen Ansprüche.
Zur Lösung der Aufgabe wird ein Garniturträger für flexible oder halbstarre Garnituren vorgeschlagen , welcher ein durch Vernadelung und thermische Behandlung verfestig- tes Vlies ist, wobei das Vlies aus einer Mischung von mindestens zwei Fasertypen gebildet ist und dabei einen Anteil von 30 bis 70% einer Schrumpffaser aufweist.
Unter einem Vlies ist ein flexibles Flächengebilde aus Textilfasern zu verstehen. Dabei werden entsprechend den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts verschiedene Textilfasern homogen vermischt und als ein Flächengebilde abgelegt. Bedingt durch die nachfolgende Behandlung werden nur Fasern die mindestens teilweise thermoplastisch sind in einer Mischung zusammengeführt, beispielsweise Fasern aus Polyester (PE). Dabei sind in der Mischung 30 bis 70% Schrumpffasern vorzusehen. Schrumpffasern sind Fasern, welche bei einer thermischen Behandlung um bis zu 20% ihrer ursprünglichen Länge schwinden. Vorzugsweise werden Mischungen mit einem 50-prozentigen Anteil an Schrumpffasern eingesetzt. Die Schrumpffasern bestehen vorteilhafterweise aus dem gleichen Polymer (Kunststoff) wie die anderen in der Mischung enthaltenen Fasern. Durch eine gezielte thermischen Behandlung wird je nach Schrumpffaseranteil und Schrumpffasertype eine 5 bis 20-prozentige Schrumpfung ausgelöst. Bei der Ablage der Mischung zu einem Flächengebilde, der sogenannten Täfelung, kann zusätzlich auf die Hauptfaserrichtung geachtet werden, wodurch die späteren Eigenschaften des Garniturträgers beeinflusst werden können. Die Dicke eines getäfelten Vlieses beträgt beispielsweise 10 cm. Vorteilhafterweise ist die Hauptfaserrichtung quer zur Schwingungsrichtung der Garniturspitzen angelegt. Durch die Täfelung mehrerer Schichten von Flächengebilden wird ein getäfeltes Vlies gebildet. Anschliessend erfolgt eine Verfestigung dieses getäfelten Vlieses in zwei Stufen. In einer ersten Stufe wird das Vlies verfestigt durch Nadeln, wodurch ein Zusammenhalt der einzelnen Fasern bewirkt wird. Das Nadeln kann in einer oder auch mehreren Passagen durchgeführt werden.
In einer zweiten Stufe wird das Vlies einer thermischen Behandlung unterzogen. Die thermische Behandlung bewirkt, dass die Oberflächenschichten der Schrumpffasern schmelzen und dadurch die einzelnen Schrumpffasern an den Kontaktstellen mit be- nachbarten Fasern dauerhaft verbunden werden.
Durch die Vernadelung wird eine Erhöhung der Dichte des Vlieses bewirkt, es werden ca. 0.2 g/cm3 erreicht. Bei der thermischen Behandlung schrumpfen die Schrumpffasern in ihrer Länge und bewirken dadurch eine weitere Verdichtung des Vlieses. Durch den Anteil der Schrumpffasern an der Fasermischung kann die Dichte des Vlieses bis auf 0.3 g/cm3 erhöht werden.
Bei der thermischen Behandlung durchläuft das Vlies einen beheizten Raum, in welchem die Fasern entsprechend ihrer Schmelztemperatur so hoch erhitzt werden, dass sie sich mit benachbarten Fasern an gegenseitigen Berührungspunkten verbinden. Die für die thermische Behandlung notwendigen Temperaturen sind abhängig von den in die Fasermischung eingebrachten Fasertypen und deren Mengen, dem verwendeten Material sowie der gewünschten Schrumpfung und zu erreichenden Elastizität. Nach der thermischen Behandlung wird das Vlies durch Kalanderwalzen geführt. Dadurch werden Dickenunterschiede ausgeglichen und eine definierte Dicke respektive Dichte eingestellt. Die Heute gebräuchlichen Garniturträger weisen eine Dicke von 4 bis 6 mm auf. Es sind jedoch auch andere Dicken von Garniturträgern möglich.
In einer Weiterentwicklung der Erfindung können die Kalanderwalzen einzeln oder gemeinsam beheizt werden. Die Beheizung ermöglicht die Schaffung glatter Oberflächen, respektive eine Einstellung der Oberflächenbeschaffenheit des Garniturträgers.
Das Verfahren zur Herstellung eines Garniturträgers umfasst die folgenden Schritte:
- Mischung von mindestens zwei Fasertypen wovon mindestens eine Type eine
Schrumpffaser ist, vorteilhafterweise sind die Fasern aus demselben Kunststoff gefertigt, beispielsweise PE
- Bildung eines getäfelten Vlieses aus der Fasermischung, beispielsweise durch ein entsprechendes Ablegen von Flächengebilden auf einem Tisch oder einer Trommel, vorteilhafterweise ist die Hauptfaserrichtung quer zur Schwingungsrichtung der Garniturspitzen angelegt.
- Mechanische Vernadelung des Vlieses in einer oder mehreren Passagen
- Thermische Behandlung des Vlieses
- Einstellung der Dicke des Vlieses durch Kalanderwalzen.
Eine wichtige Eigenschaft eines Garniturträgers ist die Dauerelastizität. Die später eingesetzten Garniturspitzen werden derart beansprucht, dass sich die Drahthäkchen hin und her bewegen. Damit die Drahthäkchen in ihrer Befestigung nicht ausleiern, muss der Garniturträger eine hohe Dauerelastizität aufweisen. Zur Erhöhung der Dauerelastizität kann der Garniturträger in einem weiteren Verfahrensschritt mit einem Polymer imprägniert werden. Dabei wird das Polymer, beispielsweise Latex (Acrylnitril), in Form einer wässrigen Dispersion bereit gestellt. Das Vlies wird in dieser Dispersion getaucht, wodurch das Vlies in seinen Hohlräumen die Dispersion aufnimmt. Anschliessend wird das Vlies abge- presst zur Abführung überflüssiger Dispersion und in einem weiteren Schritt stabilisiert und getrocknet. Die Stabilisierung und Trocknung des Vlieses kann in einem beheizten Raum erfolgen durch den das Vlies transportiert wird. Dabei kann das Vlies auf Bändern, Walzen oder sonstigen geeigneten Mitteln durch den beheizten Raum geführt werden. In einer weiteren Ausführungsform können zur Stabilisierung und Trocknung des Vlieses auch beheizte Walzen verwendet werden.
Die Imprägnierung hat ebenfalls eine Erhöhung der Dichte zur Folge. Mit Hilfe der Veränderung des Polymeranteils in der wässrigen Dispersion kann die eingelagerte Poly- mermenge im Garniturträger bestimmt werden. Dies wirkt sich aus auf die Elastizität und die Dichte des Garniturträgers.
Um die Dichte weiter zu erhöhen, können der wässrigen Dispersion neben dem Polymer auch Füllstoffe beigegeben werden. Durch die Verwendung von Füllstoffen kann der Anteil des Polymers in der Dispersion reduziert werden, was einen wesentlichen Einfluss auf die Kosten des Garniturträgers hat. Die Füllstoffe bewirken jedoch auch eine Verringerung der Elastizität des Garniturträgers. Als Füllstoffe eignen sich inerte Stoffe welche eine hohe Alterungsbeständigkeit aufweisen. Solche Stoffe finden sich unter den Tonerden, beispielsweise Kaolin oder Bariumsulfat, sowie in anderen Ge- steinsarten. Als besonders geeigneter Füllstoff hat sich die Verwendung von Kreide herausgestellt.
Durch die Mischung von Polymer und Füllstoffen bei der Imprägnierung wird es ermöglicht, die Elastizität in Zusammenhang mit der Dichte des Garniturträgers exakt auf die spätere Anwendung der mit dem Garniturträger ausgestatteten Garnitur abzustimmen.
Durch die Imprägnierung kann eine Erhöhung der Dichte gegenüber dem vernadelten und thermisch behandelten Vlies um mehr als das doppelte erreicht werden. Durch die Kombination der verschiedenen Beeinflussungsfaktoren, wie Anteil
Schrumpffasern, thermische Behandlung, Imprägnierung, Auswahl der Grundwerkstof- fe, können die Dämpfungseigenschaften des Garniturträgers gegen mögliche Schwingungen der Garniturspitzen bestimmt werden.
In einer weiteren Ausführungsform kann zur Verbesserung einer Dämpfung der Schwingungsbewegungen der Garniturspitzen eine zusätzliche Deckschicht, beispielsweise aus Kautschuk aufgebracht werden.
Um eine gut zu reinigende Oberflächenstruktur zu erreichen, ist es auch denkbar einen Überzug mit einem Lack auf dem Garniturträger anzubringen.
Das Aufbringen einer Deckschicht oder eines Überzuges kann auf bekannte Art erfolgen, beispielsweise streichen, spritzen oder transferbeschichten. Bei einer Transferbe- schichtung wird eine vorbereitete Schicht, beispielsweise in Form einer Folie, auf den Garniturträger übertragen, respektive transferiert.
Der Garniturträger wird zur Herstellung einer flexiblen oder halbstarren Garnitur für die Bearbeitung von textilen Fasern verwendet. Bei der Herstellung der Garnitur werden in einem Setzvorgang Drahthäkchen durch den Garniturträger hindurch gestochen. Die Drahthäkchen bilden auf der Oberseite der Garnitur die Garniturspitzen. Beim Setzvor- gang werden die Drahthäkchen in einem den späteren Anforderungen an die Garnitur entsprechenden Abstand voneinander angeordnet. Die Anzahl der dadurch vorhandenen Garniturspitzen pro Fläche wird als Spitzendichte bezeichnet. Aufgrund mechanischer Gegebenheiten der verwendeten Maschinen in der Herstellung der Garnituren ist die in einem Setzvorgang maximal zu erreichende Spitzendichte begrenzt. Ein minima- ler Abstand zwischen den Drahthäkchen kann nicht unterschritten werden aufgrund der Konstruktion der Setzwerkzeuge.
Bei der Verwendung eines Garniturträgers nach der Erfindung in einer Garnitur kann durch eine thermische Behandlung der Garnitur eine durch den Setzvorgang bestimmte Spitzendichte erhöht werden. Die thermische Behandlung bewirkt, dass sich die im Garniturträger befindlichen Schrumpffasern in ihrer Länge verändern und dadurch der Garniturträger in seinen Dimensionen schrumpft. Die Abstände zwischen den einzelnen Drahthäkchen werden durch diesen Schrumpfungsprozess verkleinert und es ergibt sich eine erhöhte Spitzendichte.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer beispielhaften Ausführungsform erklärt und durch Zeichnungen näher erläutert.
Figur 1 Schematische Darstellung eines Garniturträgers mit eingesetzter flexibler
Garnitur nach dem Stand der Technik
Figur 2 Schematische Darstellung eines Garniturträgers nach der Erfindung Figur 3 Schematische Darstellung des Verfahrens zur Herstellung eines Garniturträgers nach der Erfindung
Figur 4 Schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Imprägnierung eines Garniturträgers In Figur 1 ist ein bekannter Garniturträger 1 mit eingesetzter flexibler Garnitur 2 dargestellt. Der Garniturträger 1 ist aus mehreren Textilschichten 3 zusammengesetzt, die durch Bindemittel oder durch Vulkanisieren mit Kautschuk oder synthetischem Kautschuk zusammengehalten werden. Zusätzlich zu den Textilschichten ist eine Kautschukschicht als Deckschicht 5 vorhanden. Die durch den Garniturträger 1 durchgesto- chenen Drahthäkchen 4 werden im mehrlagigen Gewebe 3 gehalten. Die Drahthäkchen 4 werden im Betrieb stark beansprucht und sind entsprechend im mehrlagigen Garniturträger 1 verankert. Flexible Garnituren 2, wie auch halbstarre Garnituren, werden meist in Streifen mit einer bestimmten Breite b und einer Dicke d gefertigt und anschliessend in so genannten Deckeln eingesetzt oder auf Walzen aufgezogen.
In Figur 2 ist eine Ausführungsform des Garniturträgers nach der Erfindung schematisch dargestellt. Der Garniturträger 1 ist in der Darstellung einschichtig mit einem Überzug 14 gezeigt. Der Garniturträger 1 ist aufgebaut aus zwei Fasertypen 10, 11 eines Kunststoffes, beispielsweise PE. Dabei sind Schrumpffasern 11 mit nicht schrumpfen- den Fasern 10 gemischt. Das getäfelte Vlies wurde durch Vernadeln, thermische Behandlung und Kalibrierung auf die Dicke d gebracht. Durch ein anschliessendes Imprägnieren des Garniturträgers 1 wurden zusätzlich Füllstoffe 13 sowie ein Polymer 12 in den Garniturträger 1 eingebracht. Auf der Oberseite des Garniturträgers 1 ist über die gesamte Breite b ein Überzug 14 aufgebracht. Die Oberseite entspricht der Seite, auf welcher später die Drahthäkchen herausstehen und die Garnitur bilden. Der aufgebrachte Überzug 14 dient einer Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit des Gar- niturträgers 1 , sodass die Anhaftung von Staub und Schmutz vermindert werden kann.
Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung eines Garniturträgers 1 nach der Erfindung.
In einem ersten Verfahrensschritt 20 wird eine Mischung von Fasern 10, 11 , wovon zumindest ein Anteil an Schrumpffasern 1 vorgesehen ist, zu einem Flächengebilde in Form eines getäfelten Vlieses (20) abgelegt. In einem nächsten Verfahrensschritt wird das Flächengebilde durch mechanische Vernadelung 21 einer ersten Verdichtung unterworfen. In der anschliessenden thermischen Behandlung 22 wird das getäfelte Vlies 20 aufgeheizt. Die Temperatur wird dabei auf die verwendeten Materialien abgestimmt, sodass die Schrumpffasern 11 an ihrer Oberfläche schmelzen und sich mit benachbarten Fasern 10, 11 verbinden. Die im Vlies 20 enthaltenen Schrumpffasern 11 werden durch den Temperatureinfluss zusätzlich geschrumpft. Diese Schrumpfung eines bestimmten Faseranteils bewirkt eine weitere Verdichtung des Vlieses.
Am Ende der Wärmebehandlung 22 durchläuft das Vlies ein Kalanderwalzenpaar 23. Durch die Kalanderwalzen 23 werden Dickenunterschiede des Vlieses ausgeglichen und eine nach dem Aussehen der Kalanderwalzen 23 vorgegebene Oberflächenstruktur des Garniturträgers 1 erreicht. Auch wird durch die Kalanderwalzen 23 die Dicke d des Garniturträgers 1 erreicht. Figur 4 zeigt in schematischer Darstellung eine Ausführungsform einer Imprägnierung eines Garniturträgers 1. Um eine zusätzliche Verdichtung im Garniturträger 1 zu erreichen, kann in einem weiteren Schritt eine Imprägnierung vorgesehen werden. Dabei wird der Garniturträger 1 in ein Bad 30 getaucht. Das Bad 30 enthält in wässriger Dispersion ein Polymer 12 und einen Füllstoff 13. Aufgrund der im Vlies bestehenden Hohl- räume wird die wässrige Dispersion vom Vlies aufgenommen. Anschliessend an das Bad 30 wird die überschüssige Dispersion abgepresst, mit Hilfe von entsprechend angeordneten Presswalzen 31. Nach dem Abpressen erfolgt eine Stabilisierung und Trocknung des Vlieses indem es über mehrere Walzen 32 geführt wird. In Figur 3 sind vier Walzen 32 dargestellt um die Funktionsweise einer möglichen Ausführungsform aufzuzeigen. Die Anzahl der Walzen 32 sowie deren Anordnung ist abhängig von der Materialwahl und den Mengenanteilen bei Fasern 10, 11 , Polymer 12 und Füllstoffen 13. Die Walzen 32 können beheizt sein oder sich in einem beheizten Raum befinden.
Legende
1 Garniturträger
2 Garniturspitzen
3 Textilschicht
4 Drahthäkchen
5 Deckschicht
10 Faser
1 Schrumpffaser
12 Polymer
13 Füllstoff
14 Überzug
20 getäfeltes Vlies
21 Vernadelung
22 Thermische Behandlung
23 Kalanderwalzen
30 Bad
31 Presswalzen
32 Walzen d Dicke des Garniturträgers b Breite des Garniturträgers

Claims

Patentansprüche
1. Garniturträger (1 ) für flexible oder halbstarre Garnituren, dadurch gekennzeichnet, dass der Garniturträger (1) ein durch Vernadelung (21) und thermische Behandlung (22) verfestigtes Vlies ist, wobei das Vlies (20) aus einer Mischung von mindestens zwei Fasertypen (10, 11) gebildet ist und dabei einen Anteil von 30 bis 70% einer Schrumpffaser (11 ) aufweist.
2. Garniturträger (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies mit einem Polymer (12) imprägniert ist.
3. Garniturträger (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Polymer (12) Füllstoffe (13) beigemischt sind. 4. Garniturträger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Überzug (14) vorgesehen ist zur Bildung einer bestimmten Oberflächenstruktur.
5. Garniturträger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einstellung der Oberflächenstruktur durch beheizte Kalanderwalzen (23) • vorgesehen ist.
6. Garniturträger (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zusätzliche Deckschicht vorgesehen ist.
7. Garniturträger (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrumpffaser (11) in der thermischen Behandlung (22) eine 5- bis 20-prozentige Schrumpfung aufweist.
8. Verfahren zur Herstellung eines Garniturträgers (1) für flexible oder halbstarre Garnituren (2) wobei
mindestens zwei Fasertypen ( 0, 11) gemischt werden, wovon mindestens eine Type eine Schrumpffaser (11 ) ist und der Anteil an Schrumpffasern (11 ) in der
Fasermischung 30 bis 70% beträgt
aus der Fasermischung ein getäfeltes Vlies (20) gebildet wird
das getäfelte Vlies (20) einer mechanischen Vernadelung unterzogen (21) wird das vernadelte Vlies einer thermischen Behandlung (22) unterzogen wird und mit Kalanderwalzen (23) auf eine gleichmässige Dicke (d) gebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies mit einem Polymer (12) imprägniert wird.
0. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem Polymer (12) Füllstoffe (13) zur Erhöhung der Dichte beigegeben werden.
1. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorgang des Imprägnierens die Schritte tauchen, abpressen, stabilisieren und trocknen umfasst.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Deckschicht oder ein Überzug (14) aufgebracht wird. 13. Garnitur für die Bearbeitung von textilen Fasern mit einem Garniturträger (1) und Garniturspitzen (2), wobei die Garniturspitzen (2) durch Drahthäkchen (4) gebildet sind, welche in einem Setzvorgang durch den Garniturträger (1) hindurch gestochenen sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Garniturträger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 ausgebildet ist.
14. Garnitur nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine thermische Behandlung des Garniturträgers (1) zur Erhöhung einer durch den Setzvorgang bestimmten Spitzendichte vorgesehen ist.
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