CH685253A5 - Formstein. - Google Patents

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CH685253A5
CH685253A5 CH183/92A CH18392A CH685253A5 CH 685253 A5 CH685253 A5 CH 685253A5 CH 183/92 A CH183/92 A CH 183/92A CH 18392 A CH18392 A CH 18392A CH 685253 A5 CH685253 A5 CH 685253A5
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recessed
recessed areas
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CH183/92A
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Bruno Lampka
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Bruno Lampka
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    • F23M5/00—Casings; Linings; Walls
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    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
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    • E04C2/52—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the purpose with special adaptations for auxiliary purposes, e.g. serving for locating conduits
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
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Description

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CH 685 253 A5
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Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen Formstein nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
Aus der CH-PS 398 020 ist ein derartiger Formstein bekannt. Die Vertiefungen sind als hinter-schnittene Nuten ausgebildet, die über die ganze Höhe des Formsteins reichen. Die Nuten sollen den aufzubringenden Putz formschlüssig verankern, sodass eine Vorbehandlung der Putzoberfläche entfällt. Um diesen Effekt zu gewährleisten, darf die Nuttiefe ein Mindestmass nicht unterschreiten. Im Bereich der Nuten ist dann aber die Gesamtputzstärke mindestens doppelt so gross wie in den angrenzenden nicht vertieften Bereichen.
Der Einsatz des bekannten Formsteins im Ofenbau stösst jedoch auf Schwierigkeiten. Da die Wärmedehnungszahlen eines gebrannten feuerfesten Steins, z.B. eines Schamottesteins und des Putzauftrages nicht gleich sind, entstehen bei hoher Temperaturbeanspruchung Spannungen die zum Absprengen des Putzes vom Formstein führen können. Man spricht hier von einem Abspaltungseffekt. Lokal unterschiedliche Putzstärken, insbesondere dann, wenn stetige Übergänge fehlen, begünstigen den lokalen Abspaltungseffekt. Der bekannte Formstein ist deswegen für den Ofenbau ohne zusätzliche Hafterhöhungsmittel nicht einsetzbar, weil hier Rissbildungen parallel zu den Nuten der Putzfläche zu befürchten sind.
Aus der DE-OS 3 218 911 ist eine Putzfassade bekannt, die zwar nicht aus Formsteinen, sondern aus Dämmplatten aufgebaut ist und bei der die Dämmplatten mit horizontalen durchgehenden Nuten versehen ist. Auch hier sollen die Nuten zur besseren Verankerung des Putzes dienen. Für den Ofenbau eignet sich dieser Vorschlag aus den vorstehend angegebenen Gründen ebenfalls nicht.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Formstein mit verbesserten Putzträgereigenschaften zu schaffen, wobei insbesondere die Haftung auch bei thermischen Beanspruchungen erhalten bleiben soll.
Diese Aufgabe wird bei dem Formstein mit den Merkmalen der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass sich auch längs rechtwinklig zu der dort genannten Kante verlaufender Linien derselben Putzfläche vertiefte und nicht vertiefte Bereiche abwechselnd aneinander anschliessen.
Während also beim Stand der Technik ein Abwechseln der vertieften und nicht vertieften Bereiche der Putzfläche nur in horizontaler Richtung erreicht wird, wechseln erfindungsgemäss zusätzlich auch in vertikaler Richtung vertiefte und nicht vertiefte Bereiche einander ab. Der Vorteil ist eine gleichmässigere Putzmassenverteilung über die Putzfläche. Die Putzschicht erhält somit eine Vielzahl lokalbegrenzter Haltenoppen oder -füsse, die z.B. in liegenden und stehenden Reihen angeordnet sind. Die Putzhaltenoppen können z.B. auch auf konzentrischen Kreisen oder längs einander schiefwinklig kreuzender Linienscharen angeordnet sein, wobei es nur darauf ankommt, dass die Noppenabstände voneinander nicht allzu unterschiedlich sind. Die Praxis hat gezeigt, dass der erfindungsgemäs-se Formstein nicht nur zum Aufbau einer Vormauerung bei mehrschaligen Öfen sondern auch zur Ummantelung der Feuerstelle selbst mit besten Haftungsergebnissen für die Putzschicht eingesetzt werden kann und dass der Putz auch bei höchster thermischer Beanspruchung rissfrei bleibt. Zurückzuführen ist dies wohl darauf, dass die Gesamtabspaltkraft bei hohen Temperaturen geringer ist und zusätzlich nicht mehr auf linienartige Zonen konzentriert sondern lokal aufgeteilt ist. Wenn auch für normale Gebäudefassaden nicht so hohe thermische Beanspruchungen auftreten wie im Ofenbau, so versteht sich, dass der erfindungsgemässe Formstein auch in diesem Einsatzgebiet den Vorteil besseren Putzhafteffektes unter Vermeidung von Rissbildung im Putz erbringt.
Verschwiegen werden soll nicht, dass der neue Putzstein ein aufwendigeres Herstellungsverfahren bedingt. Während der bekannte Formstein im Strangpressverfahren maschinell hergestellt werden kann, erfordert der erfindungsgemässe Formstein eine diskontinuierliche Fertigung.
Gemäss einer Ausgestaltung der Erfindung ist die wenigstens eine Putzfläche des Formsteins wa-bensartig ausgebildet, wobei wenigstens die meisten vertieften Bereiche jeweils ringsum von nicht vertieften Bereichen umgeben sind. Eine Alternative im Rahmen der Erfindung liegt in der komplementären Ausbildung, bei der die Putzfläche mit einander kreuzenden Schlitzen oder Nuten versehen ist, sodass eine Vielzahl nicht vertiefter lokalbegrenzter Bereiche ringsum von vertieften Bereichen umgeben sind. Da die vertieften Bereiche des Formsteins nach dem Erfindungsgedanken möglichst gleich-mässig über die Putzfläche verteilt werden, liegt eine Weiterbildung dieses Erfindungsgedankens darin, dass die vertieften Bereiche selbst möglichst gleiche Querschnittsdimensionen haben sollen. So werden quadratische oder kreisrunde Formen für die vertieften Bereiche - und im komplementären Fall für die nicht vertieften Bereiche — vorgezogen. Während nach dem Stand der Technik die vertieften Bereiche als hinterschnittene Nuten ausgebildet werden sollen, wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass der in der Putzfläche gemessene Querschnitt jedes vertieften Bereiches gleich oder geringfügig grösser als der in der Bodenfläche gemessene Querschnitt ist. Ein hohlraumfreies Füllen hinterschnittener Nuten mit Putz ist nämlich auch bei sorgfältigster Arbeit kaum zu realisieren. Verbleiben aber an den hinterschnittenen Problemkanten Lufthohlräume beim Verputzen, so verändern sich hier lokal die Wärmedurchgangswerte, wodurch bei hohen Temperaturen Spannungen auftreten, die die Rissgefahr begünstigen. Mit der erfindungsge-mässen Weiterbildung von etwa prismatischen oder zylindrischen vertieften Bereichen wird dieser Nachteil vermieden und darüber hinaus der Vorteil eines leichteren Entformungsvorganges während der Herstellung gewonnen.
Eine wichtige Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass die Putzfläche und die dieser gegenüberliegende Hinterfläche schalenartig gewölbt sind, wobei der Abstand beider Flächen wenigstens angenähert konstant ist und dass die Bodenflächen der vertieften Bereiche auf einer imaginären Wöl5
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bungsfläche liegen, die zur gewölbten Putzfläche wenigstens angenähert einen konstanten Abstand hat.
Ein derartiger plattenförmiger gewölbter Formstein ermöglicht nicht nur den Bau runder Feuerungsräume, sondern auch den Aufbau konvex und konkav gewölbter Wände. Die Herstellung eines solchen gewölbten plattenförmigen Formsteins lässt sich mit den üblichen Techniken nicht realisieren.
Deswegen besteht das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines gewölbten Formsteins darin, dass tonerdehaltige Formmasse in einer oben offenen Pressform mit ebenem Boden eingefüllt und mit einem in die Pressform eingeführten Pressstempel gepresst wird, der eine zum Boden der Pressform parallele Deckfläche aufweist, wobei am Boden und/oder in der Deckfläche eine Anzahl Vorsprünge zur Erzeugung der vertieften Bereiche im Formling ausgebildet sind, dass der Pressvorgang mindestens einige Tage aufrecht erhalten wird, bis der Formling etwa lederhart verfestigt ist und dann verformungsfrei der Form entnommen wird, dass der Formling anschliessend mit einer seiner beiden Breitseitenflächen auf eine glatte vor-sprungsfreie konvex oder konkav gewölbte Unterlage abgelegt und dort mehrere Tage endgetrocknet wird, währenddessen der Formling aufgrund seines Eigengewichtes allmählich entsprechend der Wölbung der Unterlage verformt wird und dass der Formstein anschliessend feuerfest gebrannt wird.
Ein nach diesem Verfahren hergestellter Formstein ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass seine gewölbte Putzfläche über einen Um-fangswinkel im Bereich von 20° bis 45° reicht, vorzugsweise also etwa 30° beträgt und einen Krümmungsradius im Bereich von 0,25 m bis etwa 1,0 m aufweist. Ein Krümmungsradius von etwa 0,60 m reicht für die allermeisten Anwendungsfälle aus.
Die Zeichnung veranschaulicht Ausführungsbeispiele der Erfindung.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Ansicht einer Anordnung mehrerer miteinander vermauerter Formsteine,
Fig. 2 einen Querschnitt des Formsteins gemäss Fig. 1,
Fig. 3 eine Ansicht eines Formsteins mit abgewandelter Putzflächenkonfiguration,
Fig. 4 eine Stirnansicht des Formsteins gemäss Fig. 3,
Fig. 5 eine Anordnung von Formsteinen ähnlich Fig. 1, jedoch mit abgewandelten Stirnflächen,
Fig. 6 den Aufbau einer Wand mit einem weiter abgewandelten Formsteintyp,
Fig. 7 eine Ansicht eines Kachelofens, der hauptsächlich aus gewölbten Formsteinen aufgebaut ist,
Fig. 8 eine Draufsicht auf den Ofen gemäss Fig. 7 und
Fig. 9 bis Fig. 12 Verfahrensschritte zur Herstellung eines gewölbten Formsteins.
Der Formstein 10 gemäss Fig. 1 ist ein plattenförmiger, im wesentlichen prismatischer Körper mit zwei Breitseitenflächen, die die Putzfläche 12 und die ggf. ebenfalls zu verputzende Hinterfläche 14
bilden und mit vier Stirnflächen 16. Die Putzfläche 12 ist quadratisch. Die Ecken des Formsteins 10 sind in Form kalottenförmig gerundeter Übergangsflächen 18 ausgebildet. In der Putzfläche 12 und in der gegenüberliegenden Hinterfläche 14 ist jeweils eine Vielzahl vertiefter Bereiche 20 in Form prismatischer Löcher von quadratischem Querschnitt eingeformt. Im Ausführungsbeispiel haben die vertieften Bereiche 20 eine Würfelform. Die vertieften Bereiche liegen gemäss Fig. 1 in einer Anzahl horizontaler Reihen und dazu senkrechter Spalten. Jeder vertiefte Bereich 20 ist von nicht vertieften Bereichen 22 umgeben, welche einander kreuzende Stege bilden, die gegenüber den vertieften Bereichen 20 erhaben sind. Die beiden Putzflächen 12, 14 haben also eine wabenartige Struktur. Die hier würfelförmig ausgebildeten vertieften Bereiche 20 weisen rechtwinklig zur Putzfläche 12 bzw. 14 stehende und rechtwinklig aneinander anschliessende Seitenflächen 24 auf. Die ebene Bodenfläche 26 weist einen konstanten Abstand zur Putzfläche 12 bzw. 14 auf. Die Seitenflächen 24 der vertieften Bereiche 20 bilden mit den Putzflächen 12, 14 scharfe Kanten.
Die vier Stirnflächen 16 weisen gemäss Fig. 1 und 2 je eine mittlere Reihe im Abstand liegender vertiefter Bereiche 20 auf, die mit den vertieften Bereichen 20 der Putzflächen 12, 14 querausgerichtet sind. Die lokalen Vertiefungen in den Stirnflächen 16 sind durch längsverlaufende Nuten 28 miteinander verbunden, die jedoch eine geringere Tiefe als die vertieften Bereiche 20 aufweisen.
Beim Aufmauern einer aus den Formsteinen 10 bestehenden Wand dringt der Mörtel der Stoss-und Setzfugen in die vertieften Bereiche 20 wechselseitig ein, wodurch nicht nur eine Formschlussverbindung mit hohem Verankerungseffekt sondern auch ein Höchstmass an Fugendichtigkeit erzielt wird. Dazu tragen auch die Nuten 28 bei, die sich ebenfalls mit Mörtel füllen. Dank der Vielzahl gleich-mässig über die Putzflächen 12, 14 verteilter Ver-ankerungsfüsse der Putzschicht 30 wird die Abspaltungstendenz der Putzschicht bei hohen thermischen Beanspruchungen in eine Vielzahl im Abstand wirkender Abspaltungskräfte aufgeteilt, die das Putzhaftvermögen nicht übersteigen. Die doppelt gewölbten Übergangsbereiche 18 an den Ek-ken jedes Formsteins gewährleisten eine hohlraumfreie Mörtelfüllung.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Anordnung der vertieften Bereiche 20 längs horizontaler und vertikaler Linien jeweils mit gleicher Anzahl und im gleichen Abstand trägt zur universellen Verwendung bei, denn der Formstein kann auch nach Halbierung liegend oder stehend eingebaut werden und es lassen sich auch Formsteinabschnitte verwenden. Im Ausführungsbeispiel ist die Breite der nicht vertieften Bereiche 22 etwas kleiner als diejenige der vertieften Bereiche 20. Die Gesamtfläche der nicht vertieften Bereiche 22 trägt damit etwa 80% der Gesamtfläche der vertieften Bereiche 20.
Der in den Fig. 3 und 4 gezeigte Formstein 11 weist in beiden Putzflächen 12, 14 vertiefte Bereiche 20 in Form prismatischer winklig aneinander anschliessender Nuten mit Rechteckquerschnitt auf.
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Obwohl es sich hier um langgestreckte vertiefte Bereiche 20 handelt, wird durch die Winkelanordnung erreicht, dass sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung vertiefte Bereiche 20 und nicht vertiefte Bereiche 22 abwechselnd aneinander-schliessen.
Der Formstein 10 gemäss Fig. 5 entspricht hinsichtlich der wabenartigen Ausbildung der Putzflächen 12, 14 der vorbeschriebenen Ausführungsform. Lediglich in den Stirnflächen 16 fehlen die Vertiefungen 20 und die längsverlaufenden Nuten 28. Dafür weisen alle vier Stirnflächen 16 Nuten 32 auf, die die beiden Putzflächen 12, 14 miteinander rechtwinklig verbinden. Die Anzahl der Nuten 32 in jeder Stirnfläche 16 entspricht der Anzahl an vertieften Bereichen 20 in den benachbarten Putzflächen 12, 14 und jede der Nuten 32 ist mit einer Reihe an vertieften Bereichen 20 exakt ausgerichtet. Die Nuttiefe ist etwa gleich der halben Tiefe eines vertieften Bereiches 20, sodass bei zwei stirnseitig aneinandergesetzten Formsteinen 10 jeweils zwei Nuten der beiden Formsteine 10 einen Querschnitt gleich dem jeder der vertieften Bereiche 20 bilden. Während die Stirnflächenausbildung des Formsteins 10 gemäss Fig. 2 Vorteile hinsichtlich der Dichtigkeit bringt, hat die genutete Stirnflächenausbildung gemäss Fig. 5 Herstellungsvorteile, da die dafür nötige Pressform keine beweglichen Pressformwände auszuweisen braucht, der Formstein 10 vielmehr in Richtung der Nuten 32 aus der Pressform herausgenommen werden kann.
Fig. 6 veranschaulicht eine Wand, die mit abgewandelten Formsteinen 10 aufgebaut ist. Jeder dieser Formsteine dem gemäss Fig. 6 hat die Form eines regelmässigen Sechseckes. Die beiden gegenüberliegenden Sechseckflächen 12, 14 sind Putzflächen, die die schon beschriebene reihen-und spaltenförmige Anordnung von vertieften Bereichen 20 aufweisen. Im Unterschied zur vorbeschriebenen Ausführung sind die vertieften Bereiche 20 jedoch kreisrund konturiert. Jede dieser Putzflächen 12, 14 weist zwei einander rechtwinklig kreuzende Sollbruchrillen 34, 36 auf, welche die Putzfläche 12 bzw. 14 in vier gleiche viereckig konturierte Abschnitte 38 unterteilt. Aus einem Formstein 10 können somit zwei Halbsteine 10' durch Trennen von Hand gefertigt werden, um die Wand gemäss Fig. 6 aufzubauen. Die sechs Stirnflächen des Formsteins 10 weisen eine Nutenanordnung auf, die prinzipiell den Nuten 32 gemäss Fig. 5 entspricht, lediglich mit dem Unterschied, dass diese Nuten 32 in Fig. 6 halbkreisförmig konturiert sind.
Die Fig. 7 und 8 veranschaulichen einen Ofen, der mit gewölbten Formsteinen 10 aufgebaut ist. Die gewölbten Formsteine 10 stimmen hinsichtlich Putzflächenstruktur und Stirnflächenausbildung mit den vorbeschriebenen Ausführungsformen überein. Sie können auch die Putzflächenstruktur des Formsteins 11 ausweisen. Die beiden Breitseitenflächen, die die Putzflächen bilden, sind zylinderförmig gewölbt und haben den gleichen Abstand voneinander. Die Stirnflächen verbinden die beiden Putzflächen rechtwinklig miteinander. Die Seitenflächen der vertieften Bereiche 20 schliessen ebenfalls zwar rechtwinklig an die jeweilige Putzfläche an, aufgrund der Wölbung der Putzflächen können aber die in Wölbungsrichtung einander gegenüberliegenden Seitenflächen nicht exakt parallel zueinander verlaufen, vielmehr schneiden sich die Verlängerungsebenen dieser in Wölbungsrichtung liegenden Seitenflächen der vertieften Bereiche wenigstens angenähert im Krümmungsmittelpunkt des schalenförmigen Formsteins 10. Die Herstellung eines solchen Formsteins ist mit üblichen Herstellungstechniken kaum realisierbar, deswegen wird das Herstellungsverfahren nachstehend an Hand der Fig. 9 bis 12 beschrieben.
Fig. 9 zeigt ein Pressformunterteil 40, das eine quadratische ebene Bodenplatte 42 und vier Seitenwände 44 aufweist. Die Innenfläche der Bodenplatte 42 ist mit einer Anzahl noppenartiger Vorsprünge 46 versehen, die mit gleichen Abständen in Reihen parallel zu einer Seitenwand und in dazu rechtwinkligen Spalten senkrecht zu dieser Seitenwand ausgestattet ist. Diese Vorsprünge 46 dienen dazu, die vertieften Bereiche 20 im fertigen Formstein zu erzeugen. Die Seitenwände 44 sind mit einer Anzahl vertikaler Innenstege 48 versehen, die im fertigen Formstein die Nuten 32 in den Stirnflächen 16 bilden. In das Pressformunterteil 40 wird eine bestimmte Menge von Formmasse eingefüllt. Soll es sich bei dem herzustellenden Formstein um eine feuerfeste Ausführung für den Ofenbau handeln, so enthält diese Masse Tonerde.
Nach Einfüllen der bestimmten Menge an Formmasse fährt ein Pressstempel 50 von oben in die Form und verschliesst diese, wobei die Bodenfläche des Pressstempels 50 ebenfalls eine Anordnung von Vorsprüngen 46 aufweist, wie das Pressform-unterteil 40, sodass ein Formling F erzeugt wird, dessen beide Breitseitenflächen gleichartige Putzflächen bilden (Fig. 10).
Der Formling F verbleibt einige Tage in der Pressform, in welcher er eine Teilentfeuchtung erfährt. Sobald eine ausreichende Formstabilität erreicht wird, der Formling also eine lederharte Konsistenz hat wird der Pressstempel 50 nach oben gefahren und der Formling F wird aus dem Pressformunterteil 40 nach oben ausgehoben. Dank der ringumlaufenden vertikalen Stege 48 ist dies möglich, ohne die Seitenwände 44 auseinanderfahren zu müssen.
Der im wesentliche ebene plattenförmige Formling F wird nun in einer langen Wanne 52 so positioniert, dass zwei einander gegenüberliegende Bodenkanten sich an der Wannenfläche abstützen. Die Wanne 52 bildet eine konkav gewölbte Unterlage, deren Querschnitt über die ganze Wannenlänge konstant ist. Die Wölbung ist kreisbogenförmig kon-sturiert. Der Krümmungsradius beträgt etwa 0,60 m. Nacheinander werden nun weitere Rohlinge auf der Wanne 52 in gleicher Form abgelegt. Das Eigengewicht der Formlinge F reicht nun aus, um ein allmähliches Durchsacken des Formlings F in die Wanne 52 hinein zu bewirken. Auf der Wanne 52 findet dann die Endtrocknung des Formlings F statt, aus dem dann der Formstein 10 gemäss Fig. 11 und 12 geworden ist. Die obere und untere Stirnfläche des Formsteins 10 verlaufen nach wie vor parallel, jedoch bilden die beiden seitlichen Stirnflä-
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chen 16 einen spitzen Winkel miteinander und zwar liegen sie in Radialebenen, die sich etwa im Krümmungsmittelpunkt der gewölbten Putzflächen 12, 14 treffen. Die Seitenflächenpaare 24 der vertieften Bereiche 20, die in Wölbungsrichtung hintereinander liegen, sind ebenfalls auf die Krümmungsachse ausgerichtet. Die beiden anderen rechtwinklig dazu liegenden Seitenflächen jedes vertieften Bereiches 20 bleiben aber parallel. Die Böden 26 der vertieften Bereiche 20 liegen ebenfalls auf imaginären Wölbungsflächen, die von der Putzfläche 12 bzw. 14 einen konstanten Abstand haben.

Claims (15)

Patentansprüche
1. Formstein zur Herstellung von gemauerten Wänden und Böden sowie feuerfesten Ofenwänden, -böden und -decken wobei mindestens eine Fläche des Formsteins als Putzfläche zur Aufnahme einer Putzschicht bestimmt ist und diese Fläche mit einer Anzahl in Abständen angeordneter Vertiefungen versehen ist, derart, dass sich parallel oder äquidi-stant zu einer Kante des Formsteins vertiefte und nicht vertiefte Bereiche abwechseln, dadurch gekennzeichnet, dass auch längs rechtwinklig zu dieser Kante verlaufender Linien derselben Putzfläche (12, 14) vertiefte (20) und nicht vertiefte Bereiche (22) abwechselnd aneinander anschliessen.
2. Formstein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Putzfläche (12; 14) wabenartig ausgebildet ist und wenigstens die meisten vertieften Bereiche (20) jeweils ringsum von nicht vertieften Bereichen (22) umgeben sind.
3. Formstein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Putzfläche (12, 14) wabenartig ausgebildet ist und wenigstens die meisten nicht vertieften Bereiche (22) jeweils ringsum von vertieften Bereichen (20) umgeben sind.
4. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dimensionen jedes der vertieften oder jedes der nicht vertieften Bereiche (20, 22) in einer parallel oder äquidistant zu einer Formsteinkante verlaufenden Richtung und einer rechtwinklig dazu verlaufenden zweiten Richtung etwa gleich sind.
5. Formstein nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die vertieften oder die nicht vertieften Bereiche (20, 22) jeweils quadratisch oder kreisrund konturiert sind.
6. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Putzfläche (12) und die dieser gegenüberliegende Hinterfläche (14) schalenartig gewölbt sind, wobei der Abstand beider Flächen (12, 14) wenigstens angenähert konstant ist und dass die Bodenflächen (26) der vertieften Bereiche (20) auf einer imaginären Wölbungsfläche liegen, die zur Putzfläche (12; 14) wenigstens angenähert einen konstanten Abstand hat.
7. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die, die Bodenflächen (26) der vertieften Bereiche (20) mit der Putzfläche (12; 14) verbindenden Seitenflächen (24) etwa rechtwinklig zur angrenzenden Putzfläche (12; 14) liegen.
8. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der in der Putzfläche (12; 14) gemessene Querschnitt jedes vertieften Bereiches gleich oder geringfügig grösser als der in der Bodenfläche (26) gemessene Querschnitt ist.
9. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Putzfläche (12) und die im gleichen Abstand dazu verlaufende Hinterfläche (14) die Breitseiten des plattenförmigen Formsteins (10; 11) bilden und beide wabenartig mit in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Richtungen abwechselnden vertieften (20) und nicht vertieften Bereichen (22) ausgebildet sind und dass mindestens zwei einander gegenüberliegende Stirnflächen (16) des Formsteins (10; 11) ebenfalls vertiefte jedoch anders dimensionierte Bereiche (32) aufweisen.
10. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die vertieften Bereiche (32) in den Stirnflächen (16) in Form von, die Putzfläche (12) mit der Hinterfläche (14) rechtwinklig verbindenden Nuten ausgebildet sind.
11. Formstein nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (32) in den Stirnflächen (16) jeweils den halben Querschnitt der vertieften Bereiche (20) in der Putzfläche (12; 14) aufweisen und jeweils mit einer Reihe dieser vertieften Bereiche (20) ausgerichtet sind.
12. Formstein nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass seine Putzfläche (12; 14) in Form eines regelmässigen Sechseckes konfiguriert ist und dass in der Putzfläche (12) und/oder der gegenüberliegenden Hinterfläche (14) einander rechtwinklig kreuzende Sollbruchrillen (34, 36) eingeformt sind, die den Formstein in vier gleich grosse Vierecksteine unterteilen.
13. Verfahren zur Herstellung eines gewölbten Formsteins nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass tonerdehaltige Formmasse in eine oben offene Pressform (40) mit ebenem Boden (42) eingefüllt und mit einem in die Pressform (40) eingeführten Pressstempel (50) ge-presst wird, der eine zum Boden (42) der Pressform (40) parallele Deckfläche aufweist, wobei am Boden (42) und/oder an der Deckfläche eine Anzahl Vorsprünge (46) zur Erzeugung der vertieften Bereiche (20) im Formling (F) ausgebildet sind, dass der Pressvorgang mindestens einige Tage aufrecht erhalten wird, bis der Formling (F) etwa lederhart verfestigt ist, dass der noch nicht durchgetrocknete Formling (F) verformungsfrei der Form (40) entnommen wird, und dass der Formling (F) anschliessend mit zwei aneinander gegenüberliegenden Bodenkanten einer seiner beiden Breitseitenflächen auf eine glatte, vorsprungsfreie konvex oder konkav gewölbte Unterlage abgelegt und dort mehrere Tage endgetrocknet wird, währenddessen der Formling (F) aufgrund seines Eigengewichtes allmählich entsprechend der Wölbung der Unterlage (52) verformt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anzahl Formlinge (F) in einer langen Wanne (52) konstanten konkaven Querschnittes bis auf eine für das anschliessende Brennen zulässige Restfeuchte endgetrocknet wird.
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15. Formstein hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass seine gewölbte Putzfläche (12; 14) über einen Umfangswinkel im Bereich von 20° bis 45° reicht und einen Krümmungsradius im Bereich von 0,25 m bis 1,00 m aufweist.
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