DE9219158U1 - Formstein - Google Patents
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Description
Datum: 15.06.1998
Anwaltsakte : L 1734 GM-II
des Herrn
Bruno Lampka Ludwigstr. 33
87437 Kempten
FORMSTEIN
Die Erfindung betrifft einen Formstein zur Herstellung von gemauerten Wänden und dergl.,
insbesondere aus feuerfestem Material für den Ofenbau, wobei mindestens eine Fläche des
Formsteins als Putzfläche zur Aufnahme einer Putzschicht bestimmt ist und diese Fläche mit
einer Anzahl in Abständen angeordneter Vertiefungen versehen ist, derart, daß sich parallel zu
einer Kante des Formsteins vertiefte und nicht vertiefte Bereiche abwechseln.
Aus der CH-PS 398 020 ist ein derartiger Formstein bekannt. Die Vertiefungen sind als
hinterschnittene Nuten ausgebildet, die über die ganze Höhe des Formsteins reichen. Die
Nuten sollen den aufzubringenden Putz formschlüssig verankern, sodaß eine Vorbehandlung
der Putzoberfläche entfällt. Um diesen Effekt zu gewährleisten, darf die Nuttiefe ein
Mindestmaß nicht unterschreiten. Im Bereich der Nuten ist dann aber die Gesamtputzstärke
mindestens doppelt so groß wie in den angrenzenden nicht vertieften Bereichen.
Der Einsatz des bekannten Formsteins im Ofenbau stößt jedoch auf Schwierigkeiten. Da die
Wärmedehnungszahlen eines gebrannten feuerfesten Steins, z.B. eines Schamottesteins und
des Putzauftrages nicht gleich sind, entstehen bei hoher Temperaturbeanspruchung
Spannungen die zum Absprengen des Putzes vom Formstein führen können. Man spricht hier
von einem Abspaltungseffekt. Lokal unterschiedliche Putzstärken, insbesondere dann, wenn
stetige Übergänge fehlen, begünstigen den lokalen Abspaltungseffekt. Der bekannte
Formstein ist deswegen für den Ofenbau ohne zusätzliche Hafterhöhungsmittel nicht
einsetzbar, weil hier Rißbildungen parallel zu den Nuten der Putzfläche zu befürchten sind.
Aus der DE-OS 32 18 911 ist eine Putzfassade bekannt, die zwar nicht aus Formsteinen,
sondern aus Dämmplatten aufgebaut ist und bei der die Dämmplatten mit horizontalen
durchgehenden Nuten versehen sind. Auch hier sollen die Nuten zur besseren Verankerung
des Putzes dienen. Für den Ofenbau eignet sich dieser Vorschlag aus den vorstehend
angegebenen Gründen ebenfalls nicht.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Formstein mit verbesserten Putzträgereigenschaften zu
schaffen, wobei insbesondere die Haftung auch bei thermischen Beanspruchungen erhalten
bleiben soll.
Diese Aufgabe wird bei dem Formstein mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 gelöst.
Während also beim Stand der Technik ein Abwechseln der vertieften und nicht vertieften
Bereiche der Putzfläche nur in horizontaler Richtung erreicht wird, wechseln erfindungsgemäß
zusätzlich auch in vertikaler Richtung vertiefte und nicht vertiefte Bereiche einander ab. Der
Vorteil ist eine gleichmäßigere Putzmassenverteilung über die Putzfläche. Die Putzschicht
erhält somit eine Vielzahl lokalbegrenzter Haltenoppen oder -fuße, die z.B. in liegenden und
stehenden Reihen angeordnet sind. Die Putzhaltenoppen können z.B. auch auf
konzentrischen Kreisen oder längs einander schiefwinklig kreuzender Linienscharen
angeordnet sein, wobei es nur darauf ankommt, daß die Noppenabstände voneinander nicht
allzu unterschiedlich sind. Die Praxis hat gezeigt, daß der erfindungsgemäße Formstein nicht
nur zum Aufbau einer Vormauerung bei mehrschaligen Öfen sondern auch zur Ummantelung
der Feuerstelle selbst mit besten Haftungsergebnissen für die Putzschicht eingesetzt werden
kann und daß der Putz auch bei höchster thermischer Beanspruchung rißfrei bleibt.
Zurückzuführen ist dies wohl darauf, daß die Gesamtabspaltkraft bei hohen Temperaturen
geringer ist und zusätzlich nicht mehr auf linienartige Zonen konzentriert sondern lokal
aufgeteilt ist. Wenn auch bei normalen Gebäudefassaden nicht so hohe thermische Beanspruchungen auftreten wie im Ofenbau, so versteht sich, daß der erfindungsgemäße
Formstein auch in diesem Einsatzgebiet den Vorteil besseren Putzhafteffektes unter
3
Vermeidung von Rißbildung im Putz erbringt.
Vermeidung von Rißbildung im Putz erbringt.
Verschwiegen werden soll nicht, daß der neue Putzstein ein aufwendigeres
Herstellungsverfahren bedingt. Während der bekannte Formstein im Strangpreßverfahren
maschinell hergestellt werden kann, erfordert der erfindungsgemäße Formstein eine
diskontinuierliche Fertigung. .
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist die wenigstens eine Putzfläche des Formsteins
wabenartig ausgebildet, wobei wenigstens die meisten vertieften Bereiche jeweils ringsum von
nicht vertieften Bereichen umgeben sind. Eine Alternative im Rahmen der Erfindung liegt in der
komplementären Ausbildung, bei der die Putzfläche mit einander kreuzenden Schlitzen oder
Nuten versehen ist, sodaß eine Vielzahl nicht vertiefter lokal begrenzter Bereiche ringsum von
vertieften Bereichen umgeben ist. Da die vertieften Bereiche des Formsteins nach dem
Erfindungsgedanken möglichst gleichmäßig über die Putzfläche verteilt werden, liegt eine
Weiterbildung dieses Erfindungsgedankens darin, daß die vertieften Bereiche selbst möglichst
gleiche Querschnittsdimensionen haben sollen. So werden quadratische oder kreisrunde
Formen für die vertieften Bereiche - und im komplementären Fall für die nicht vertieften
Bereiche - vorgezogen. Während nach dem Stand der Technik die vertieften Bereiche als
hinterschnittene Nuten ausgebildet werden sollen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß
der in der Putzfläche gemessene Querschnitt jedes vertieften Bereiches gleich oder
geringfügig größer als der in der Bodenfläche gemessene Querschnitt ist.
Ein hohlraumfreies Füllen hinterschnittener Nuten mit Putz ist nämlich auch bei sorgfältigster
Arbeit kaum zu realisieren. Verbleiben aber an den hinterschnittenen Problemkanten
Lufthohlräume beim Verputzen, so verändern sich hier lokal die Wärmedurchgangswerte,
wodurch bei hohen Temperaturen Spannungen auftreten, die die Rißgefahr begünstigen. Mit
der erfindungsgemäßen Weiterbildung von etwa prismatischen oder zylindrischen vertieften
Bereichen wird dieser Nachteil vermieden und darüber hinaus der Vorteil eines leichteren
Entformungsvorganges während der Herstellung gewonnen.
Eine wichtige Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß die Putzfläche und die dieser
gegenüberliegende Hinterfläche schalenartig gewölbt sind, wobei der Abstand beider Flächen
wenigstens angenähert konstant ist und daß die Bodenflächen der vertieften Bereiche auf
einer imaginären Wölbungsfläche liegen, die zur gewölbten Putzfläche wenigstens angenähert
einen konstanten Abstand hat.
Ein derartiger plattenförmiger gewölbter Formstein ermöglicht nicht nur den Bau runder
Feuerungsräume, sondern auch den Aufbau konvex und konkav gewölbter Wände. Die Herstellung eines solchen gewölbten plattenförmigen Formsteins läßt sich mit den üblichen
Techniken nicht realisieren.
Der Formstein ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, daß seine gewölbte Putzfläche über
einen Umfangswinkel im Bereich von 20° bis 45° reicht, vorzugsweise also etwa 30° beträgt
und einen Krümmungsradius im Bereich von 0,25 m bis etwa 1,0 m aufweist. Ein Krümmungsradius von etwa 0,60 m reicht für die allermeisten Anwendungsfälle aus.
Die Zeichnung veranschaulicht Ausführungsbeispiele der Erfindung.
Es zeigt:
FIG. 1 eine Ansicht einer Anordnung mehrerer miteinander vermauerter Formsteine,
FIG. 2 einen Querschnitt des Formsteins gemäß FIG. 1,
FIG. 3 eine Ansicht eines Formsteins mit abgewandelter Putzflächenkonfiguration,
FIG. 4 eine Stirnansicht des Formsteins gemäß FIG. 3,
5
FIG. 5 eine Anordnung von Formsteinen ähnlich FlG. 1, jedoch mit abgewandelten
FIG. 5 eine Anordnung von Formsteinen ähnlich FlG. 1, jedoch mit abgewandelten
Stirnflächen,
FIG. 6 den Aufbau einer Wand mit einem weiter abgewandelten Formsteintyp,
FIG. 7 eine Ansicht eines Kachelofens, der hauptsächlich aus gewölbten Formsteinen
aufgebaut ist,
FIG. 8 eine Draufsicht auf den Ofen gemäß FlG. 7 und
FIG. 9 bis FIG. 12 Verfahrensschritte zur Herstellung eines gewölbten Formsteins.
Der Formstein 10 gemäß FIG. 1 ist ein plattenförmiger, im wesentlichen prismatischer Körper
mit zwei Breitseitenflächen, die die Putzfläche 12 und die ggf. ebenfalls zu verputzende
Hinterfläche 14 bilden und mit vier Stirnflächen 16. Die Putzfläche 12 ist quadratisch. Die
Ecken des Formsteins 10 sind in Form kartenförmig gerundeter Übergangsflächen 18
ausgebildet. In der Putzfläche 12 und in der gegenüberliegenden Hinterfläche 14 ist jeweils
eine Vielzahl vertiefter Bereiche 20 in Form prismatischer Löcher von quadratischem
Querschnitt eingeformt. Im Ausführungsbeispiel haben die vertieften Bereiche 20 eine
Würfelform. Die vertieften Bereiche liegen gemäß FIG. 1 in einer Anzahl horizontaler Reihen
und dazu senkrechter Spalten. Jeder vertiefte Bereich 20 ist von nicht vertieften Bereichen 22
umgeben, welche einander kreuzende Stege bilden, die gegenüber den vertieften Bereichen
20 erhaben sind. Die beiden Putzflächen 12, 14 haben also eine wabenartige Struktur. Die hier
würfelförmig ausgebildeten vertieften Bereiche 20 weisen rechtwinklig zur Putzfläche 12 bzw.
14 stehende und rechtwinklig aneinander anschließende Seitenflächen 24 auf. Die ebene
Bodenfläche 26 weist einen konstanten Abstand zur Putzfläche 12 bzw. 14 auf. Die Seitenflächen
24 der vertieften Bereiche 20 bilden mit den Putzflächen 12, 14 scharfe Kanten.
Die vier Stirnflächen 16 weisen gemäß FlG. 1 und 2 je eine mittlere Reihe im Abstand
liegender vertiefter Bereiche 20 auf, die mit den vertieften Bereichen 20 der Putzflächen 12, 14
querausgerichtet sind. Die lokalen Vertiefungen in den Stirnflächen 16 sind durch
längsverlaufende Nuten 28 miteinander verbunden, die jedoch eine geringere Tiefe als die
vertieften Bereiche 20 aufweisen.
Beim Aufmauern einer aus den Formsteinen 10 bestehenden Wand dringt der Mörtel der
Stoß- und Setzfugen in die vertieften Bereiche 20 wechselseitig ein, wodurch nicht nur eine
Formschlußverbindung mit hohem Verankerungseffekt sondern auch ein Höchstmaß an Fugendichtigkeit erzielt wird. Dazu tragen auch die Nuten 28 bei, die sich ebenfalls mit Mörtel
füllen. Dank der Vielzahl gleichmäßig über die Putzflächen 12, 14 verteilter Verankerungsfüße
der Putzschicht 30 wird die Abspaltungstendenz der Putzschicht bei hohen thermischen
Beanspruchungen in eine Vielzahl im Abstand wirkender Abspaltungskräfte aufgeteilt, die das
Putzhaftvermögen nicht übersteigen. Die doppelt gewölbten Übergangsbereiche 18 an den
Ecken jedes Formsteins gewährleisten eine hohlraumfreie Mörtelfüllung.
Die in den Figuren 1 und 2 gezeigte Anordnung der vertieften Bereiche 20 längs horizontaler
und vertikaler Linien jeweils mit gleicher Anzahl und im gleichen Abstand trägt zur universellen
Verwendung bei, denn der Formstein kann auch nach Halbierung liegend oder stehend
eingebaut werden und es lassen sich auch Formsteinabschnitte verwenden. Im
Ausführungsbeispiel ist die Breite der nicht vertieften Bereiche 22 etwas kleiner als diejenige
der vertieften Bereiche 20. Die Gesamtfläche der nicht vertieften Bereiche 22 beträgt damit
etwa 80% der Gesamtfläche der vertieften Bereiche 20.
Der in den Figuren 3 und 4 gezeigte Formstein 11 weist in beiden Putzflächen 12, 14 vertiefte
Bereiche 20 in Form prismatischer winklig aneinander anschließender Nuten mit
Rechteckquerschnitt auf. Obwohl es sich hier um langgestreckte vertiefte Bereiche 20 handelt,
wird durch die Winkelanordnung erreicht, daß sowohl in horizontaler als auch in vertikaler
Richtung vertiefte Bereiche 20 und nicht vertiefte Bereiche 22 abwechselnd aneinander
schließen.
Der Formstein 10 gemäß FIG. 5 entspricht hinsichtlich der wabenartigen Ausbildung der
Putzflächen 12, 14 der vorbeschriebenen Ausführungsform. Lediglich in den Stirnflächen 16
fehlen die Vertiefungen 20 und die längsverlaufenden Nuten 28. Dafür weisen alle vier
Stirnflächen 16 Nuten 32 auf, die die beiden Putzflächen 12, 14 miteinander rechtwinklig
verbinden. Die Anzahl der Nuten 32 in jeder Stirnfläche 16 entspricht der Anzahl an vertieften
Bereichen 20 in den benachbarten Putzflächen 12, 14 und jede der Nuten 32 ist mit einer
Reihe an vertieften Bereichen 20 exakt ausgerichtet. Die Nuttiefe ist etwa gleich der halben
Tiefe eines vertieften Bereiches 20, sodaß bei zwei stirnseitig aneinandergesetzten
Formsteinen 10 jeweils zwei Nuten der beiden Formsteine 10 einen Querschnitt gleich dem
jeder der vertieften Bereiche 20 bilden. Während die Stimflächenausbildung des Formsteins
10 gemäß FIG. 2 Vorteile hinsichtlich der Dichtigkeit bringt, hat die genutete Stirnflächenausbildung gemäß FIG. 5 Herstellungsvorteile, da die dafür nötige Preßform keine
beweglichen Preßformwände aufzuweisen braucht, der Formstein 10 vielmehr in Richtung der
Nuten 32 aus der Preßform herausgenommen werden kann.
FIG. 6 veranschaulicht eine Wand, die mit abgewandelten Formsteinen 10 aufgebaut ist. Jeder
dieser Formsteine gemäß FIG. 6 hat die Form eines regelmäßigen Sechseckes. Die beiden
gegenüberliegenden Sechseckflächen 12, 14 sind Putzflächen, die die schon beschriebene
reihen- und spaltenförmige Anordnung von vertieften Bereichen 20 aufweisen. Im Unterschied
zur vorbeschriebenen Ausführung sind die vertieften Bereiche 20 jedoch kreisrund konturiert.
Jede dieser Putzflächen 12, 14 weist zwei einander rechtwinklig kreuzende Sollbruchrillen 34,
36 auf, welche die Putzfläche 12 bzw. 14 in vier gleiche viereckig konturierte Abschnitte 38
unterteilt. Aus einem Formstein 10 können somit zwei Halbsteine 10' durch Trennen von Hand
gefertigt werden, um die Wand gemäß FIG. 6 aufzubauen. Die sechs Stirnflächen des
Formsteins 10 weisen eine Nutenanordnung auf, die prinzipiell den Nuten 32 gemäß FIG. 5
entspricht, lediglich mit dem Unterschied, daß diese Nuten 32 in FIG. 6 halbkreisförmig
konturiert sind.
Die Figuren 7 und 8 veranschaulichen einen Ofen, der mit gewölbten Formsteinen 10
aufgebaut ist. Die gewölbten Formsteine 10 stimmen hinsichtlich Putzflächenstruktur und
Stirnflächenausbildung mit den vorbeschriebenen Ausführungsformen überein. Sie können
auch die Putzflächenstruktur des Formsteins 11 aufweisen. Die beiden Breitseitenflächen, die
die Putzflächen bilden, sind zylinderförmig gewölbt und haben den gleichen Abstand
voneinander. Die Stirnflächen verbinden die beiden Putzflächen rechtwinklig miteinander. Die
Seitenflächen der vertieften Bereiche 20 schließen ebenfalls zwar rechtwinklig an die jeweilige
Putzfläche an, aufgrund der Wölbung der Putzflächen können aber die in Wölbungsrichtung
einander gegenüberliegenden Seitenflächen nicht exakt parallel zueinander verlaufen,
vielmehr schneiden sich die Verlängerungsebenen dieser in Wölbungsrichtung liegenden
Seitenflächen der vertieften Bereiche wenigstens angenähert im Krümmungsmittelpunkt des
schalenförmigen Formsteins 10. Die Herstellung eines solchen Formsteins ist mit üblichen
Herstellungstechniken kaum realisierbar, deswegen wird das Herstellungsverfahren
nachstehend an Hand der Figuren 9 bis 12 beschrieben.
FIG. 9 zeigt ein Preßformunterteil 40, das eine quadratische ebene Bodenplatte 42 und vier
Seitenwände 44 aufweist. Die Innenfläche der Bodenplatte 42 ist mit einer Anzahl
noppenartiger Vorsprünge 46 versehen, die mit gleichen Abständen in Reihen parallel zu einer
Seitenwand und in dazu rechtwinkligen Spalten senkrecht zu dieser Seitenwand ausgestattet
ist.
Diese Vorsprünge 46 dienen dazu, die vertieften Bereiche 20 im fertigen Formstein zu
erzeugen. Die Seitenwände 44 sind mit einer Anzahl vertikaler Innenstege 48 versehen, die im
fertigen Formstein die Nuten 32 in den Stirnflächen 16 bilden. In das Preßformunterteil 40 wird
eine bestimmte Menge von Formmasse eingefüllt. Soll es sich bei dem herzustellenden
Formstein um eine feuerfeste Ausführung für den Ofenbau handeln, so enthält diese Masse
Tonerde.
Nach Einfüllen der bestimmten Menge an Formmasse fährt ein Peßstempel 50 von oben in die
Form und verschließt diese, wobei die Bodenfläche des Preßstempels 50 ebenfalls eine
Anordnung von Vorsprüngen 46 aufweist, wie das Preßformunterteil 40, sodaß ein Formling F
erzeugt wird, dessen beide Breitseitenflächen gleichartige Putzflächen bilden (FIG.10).
Der Formling F verbleibt einige Tage in der Preßform, in welcher er eine Teilentfeuchtung,
erfährt. Sobald eine ausreichende Formstabilität erreicht wird, der Formling also eine
lederharte Konsistenz hat, wird der Preßstempel 50 nach oben gefahren und der Formling F
wird aus dem Preßformunterteil 40 nach oben ausgehoben. Dank der ringumlaufenden
vertikalen Stege 48 ist dies möglich, ohne die Seitenwände 44 auseinanderfahren zu müssen.
Der im wesentlichen ebene plattenförmige Formling F wird nun in einer langen Wanne 52 so
positioniert, daß zwei einander gegenüberliegende Bodenkanten sich an der Wannenfläche
abstützen. Die Wanne 52 bildet eine konkav gewölbte Unterlage, deren Querschnitt über die
ganze Wannenlänge konstant ist. Die Wölbung ist kreisbogenförmig konturiert. Der
Krümmungsradius beträgt etwa 0,60 m. Nacheinander werden nun weitere Rohlinge auf der
Wanne 52 in gleicher Form abgelegt. Das Eigengewicht der Formlinge F reicht nun aus, um
ein allmähliches Durchsacken des Formlings F in die Wanne 52 hinein zu bewirken. Auf der
Wanne 52 findet dann die Endtrocknung des Formlings F statt, aus dem dann der Formstein
10 gemäß Figuren 11 und 12 geworden ist. Die obere und untere Stirnfläche des Formsteins
10 verlaufen nach wie vor parallel, jedoch bilden die beiden seitlichen Stirnflächen 16 einen
spitzen Winkel miteinander und zwar liegen sie in Radialebenen, die sich etwa im
Krümmungsmittelpunkt der gewölbten Putzflächen 12, 14 treffen. Die Seitenflächenpaare 24
der vertieften Bereiche 20, die in Wölbungsrichtung hintereinander liegen, sind ebenfalls auf
die Krümmungsachse ausgerichtet. Die beiden anderen rechtwinklig dazu liegenden Seitenflächen jedes vertieften Bereiches 20 bleiben aber parallel. Die Böden 26 der vertieften
Bereiche 20 liegen ebenfalls auf imaginären Wölbungsflächen, die von der Putzfläche 12 bzw.
14 einen konstanten Abstand haben.
Claims (10)
1. Formstein zur Herstellung von gemauerten Wänden, Böden und dergl.,
insbesondere aus feuerfestem Material für den Ofenbau mit einer Vorderfläche
(12) und einer zu dieser äquidistant verlaufenden Hinterfläche (14), wobei die Flächen (12, 14) die Breitseiten des plattenförmigen Formsteines (10, 11)
bilden und mindestens eine der Flächen (12, 14) als Putzfläche zur Aufnahme
einer Putzschicht bestimmt ist und diese Putzfläche entweder wabenartig ausgebildet ist, wobei wenigstens die meisten vertieften Bereiche (20) jeweils
ringsum von nicht vertieften Bereichen (22) umgeben sind oder noppenartig ausgebildet ist, wobei wenigstens die meisten nicht vertieften Bereiche (22)
jeweils ringsum von vertieften Bereichen (20) umgeben sind, dadurch
gekennzeichnet, daß die vertieften (20) oder die nicht vertieften Bereiche (22)
jeweils quadratisch konturiert und gleich groß sind und die vertieften Bereiche (20) von Bodenflächen (26) begrenzt sind, und daß die, die Bodenflächen (26)
der vertieften Bereiche (20) mit der Putzfläche verbindenden Seitenflächen (24) etwa rechtwinkelig zur angrenzenden Putzfläche liegen, sodaß der in der
Putzfläche gemessene Querschnitt jedes vertieften Bereiches (20) gleich oder größer als der in der Bodenfläche (26) gemessene Querschnitt ist.
2. Formstein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenflächen
(24) der vertieften Bereiche (20) mit der Putzfläche scharfe Kanten bilden.
3. Formstein nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
vertieften Bereiche (20) würfelförmig ausgebildet sind.
4. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Breite der nicht vertieften Bereiche (22) kleiner als diejenige der vertieften
Bereiche (20) ist.
5. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
die Gesamtfläche der nicht vertieften Bereiche (22) etwa 80 % derjenigen der vertieften Bereiche (20) beträgt.
6. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
ihre Vorderfläche (12) und ihre dieser gegenüberliegende Hinterfläche (14) schalenartig gewölbt sind, wobei der Abstand beider Flächen (.12, 14)
wenigstens angenähert konstant ist und daß die Bodenflächen (26) der vertieften Bereiche (20) auf einer imaginären Wölbungsfläche liegen, die zur
Putzfläche wenigstens angenähert einen konstanten Abstand hat.
7. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß
mindestens zwei einander gegenüberliegende Stirnflächen (16) des Formsteins
(10, 11) ebenfalls vertiefte Bereiche aufweisen.
8. Formstein nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die vertieften
Bereiche (32) in den Stirnflächen (16) in Form von Nuten (32) ausgebildet sind.
9. Formstein nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (32) die
Vorderfläche (12) mit der Hinterfläche (14) rechtwinkelig verbinden.
10. Formstein nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten
(32) in den Stirnflächen (16) jeweils den halben Querschnitt der vertieften
Bereiche (20) in der Putzfläche aufweisen und jeweils mit einer Reihe dieser
vertieften Bereiche (20) ausgerichtet sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE9219158U DE9219158U1 (de) | 1991-02-13 | 1992-01-15 | Formstein |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4104291 | 1991-02-13 | ||
DE4200815A DE4200815C2 (de) | 1991-02-13 | 1992-01-15 | Verfahren zur Herstellung eines Formsteins |
DE9219158U DE9219158U1 (de) | 1991-02-13 | 1992-01-15 | Formstein |
Publications (1)
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