DE4200815A1 - Formstein - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Formstein zur Herstellung von gemauerten Wänden und dergl., insbesondere aus feuerfestem Material für den Ofenbau, wobei mindestens eine Fläche des Formsteins als Putzfläche zur Aufnahme einer Putzschicht be­ stimmt ist und diese Fläche mit einer Anzahl in Abständen angeordneter Vertiefungen versehen ist, derart, daß sich parallel zu einer Kante des Formsteins vertiefte und nicht vertiefte Bereiche abwechseln.

Aus der CH-PS 3 98 020 ist ein derartiger Formstein bekannt. Die Vertiefungen sind als hinterschnittene Nuten ausgebildet, die über die ganze Höhe des Formsteins reichen. Die Nuten sollen den aufzubringenden Putz formschlüssig verankern, so daß eine Vorbehandlung der Putzoberfläche entfällt. Um diesen Effekt zu gewährleisten, darf die Nuttiefe ein Mindestmaß nicht unterschreiten. Im Bereich der Nuten ist dann aber die Gesamtputzstärke mindestens doppelt so groß wie in den angren­ zenden nicht vertieften Bereichen.

Der Einsatz des bekannten Formsteins im Ofenbau stößt jedoch auf Schwierigkeiten. Da die Wärmedehnungszahlen eines gebrann­ ten feuerfesten Steins, z. B. eines Schamottesteins und des Putzauftrages nicht gleich sind, entstehen bei hoher Tempe­ raturbeanspruchung Spannungen die zum Absprengen des Putzes vom Formstein führen können. Man spricht hier von einem Ab­ spaltungseffekt. Lokal unterschiedliche Putzstärken, insbe­ sondere dann, wenn stetige Übergänge fehlen, begünstigen den lokalen Abspaltungseffekt. Der bekannte Formstein ist deswegen für den Ofenbau ohne zusätzliche Hafterhöhungsmittel nicht einsetzbar, weil hier Rißbildungen parallel zu den Nuten der Putzfläche zu befürchten sind.

Aus der DE-OS 32 18 911 ist eine Putzfassade bekannt, die zwar nicht aus Formsteinen, sondern aus Dämmplatten aufge­ baut ist und bei der die Dämmplatten mit horizontalen durch­ gehenden Nuten versehen ist. Auch hier sollen die Nuten zur besseren Verankerung des Putzes dienen. Für den Ofenbau eig­ net sich dieser Vorschlag aus den vorstehend angegebenen Gründen ebenfalls nicht.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Formstein mit verbesserten Putzträgereigenschaften zu schaffen, wobei insbesondere die Haftung auch bei thermischen Beanspruchungen erhalten blei­ ben soll.

Diese Aufgabe wird bei dem Formstein mit den Merkmalen der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß sich auch längs rechtwinklig zu der dort genannten Kante verlaufender Linien derselben Putzfläche vertiefte und nicht vertiefte Bereiche abwechselnd aneinander anschließen.

Während also beim Stand der Technik ein Abwechseln der ver­ tieften und nicht vertieften Bereiche der Putzfläche nur in horizontaler Richtung erreicht wird, wechseln erfindungs­ gemäß zusätzlich auch in vertikaler Richtung vertiefte und nicht vertiefte Bereiche einander ab. Der Vorteil ist eine gleichmäßigere Putzmassenverteilung über die Putzfläche. Die Putzschicht erhält somit eine Vielzahl lokalbegrenzter Haltenoppen oder -füße, die z. B. in liegenden und stehenden Reihen angeordnet sind. Die Putzhaltenoppen können z. B. auch auf konzentrischen Kreisen oder längs einander schiefwinklig kreuzender Linienscharen angeordnet sein, wobei es nur darauf ankommt, daß die Noppenabstände voneinander nicht allzu unter­ schiedlich sind. Die Praxis hat gezeigt, daß der erfindungs­ gemäße Formstein nicht nur zum Aufbau einer Vormauerung bei mehrschaligen Öfen sondern auch zur Ummantelung der Feuer­ stelle selbst mit besten Haftungsergebnissen für die Putz­ schicht eingesetzt werden kann und daß der Putz auch bei höchster thermischer Beanspruchung rißfrei bleibt. Zurück­ zuführen ist dies wohl darauf, daß die Gesamtabspaltkraft bei hohen Temperaturen geringer ist und zusätzlich nicht mehr auflinienartige Zonen konzentriert sondern lokal auf­ geteilt ist. Wenn auch für normale Gebäudefassaden nicht so hohe thermische Beanspruchungen auftreten wie im Ofenbau, so versteht sich, daß der erfindungsgemäße Formstein auch in diesem Einsatzgebiet den Vorteil besseren Putzhafteffektes unter Vermeidung von Rißbildung im Putz erbringt.

Verschwiegen werden soll nicht, daß der neue Putzstein ein aufwendigeres Herstellungsverfahren bedingt. Während der be­ kannte Formstein im Strangpreßverfahren maschinell herge­ stellt werden kann, erfordert der erfindungsgemäße Form­ stein eine diskontinuierliche Fertigung.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist die wenigstens eine Putzfläche des Formsteins wabenartig ausgebildet, wo­ bei wenigstens die meisten vertieften Bereiche jeweils rings­ um von nicht vertieften Bereichen umgeben sind. Eine Alterna­ tive im Rahmen der Erfindung liegt in der komplementären Aus­ bildung, bei der die Putzfläche mit einander kreuzenden Schlitzen oder Nuten versehen ist, so daß eine Vielzahl nicht vertiefter lokalbegrenzter Bereiche ringsum von vertieften Bereichen umgeben sind. Da die vertieften Bereiche des Form­ steins nach dem Erfindungsgedanken möglichst gleichmäßig über die Putzfläche verteilt werden, liegt eine Weiterbil­ dung dieses Erfindungsgedankens darin, daß die vertieften Bereiche selbst möglichst gleiche Querschnittsdimensionen haben sollen. So werden quadratische oder kreisrunde Formen für die vertieften Bereiche - und im komplementären Fall für die nicht vertieften Bereiche - vorgezogen. Während nach dem Stand der Technik die vertieften Bereiche als hinterschnit­ tene Nuten ausgebildet werden sollen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß der in der Putzfläche gemessene Quer­ schnitt jedes vertieften Bereiches gleich oder geringfügig größer als der in der Bodenfläche gemessene Querschnitt ist. Ein hohlraumfreies Füllen hinterschnittener Nuten mit Putz ist nämlich auch bei sorgfältigster Arbeit kaum zu realisie­ ren. Verbleiben aber an den hinterschnittenen Problemkanten Lufthohlräume beim Verputzen, so verändern sich hier lokal die Wärmedurchgangswerte, wodurch bei hohen Temperaturen Spannungen auftreten, die die Rißgefahr begünstigen. Mit der erfindungs­ gemäßen Weiterbildung von etwa prismatischen oder zylindri­ schen vertieften Bereichen wird dieser Nachteil vermieden und darüber hinaus der Vorteil eines leichteren Entformungsvor­ ganges während der Herstellung gewonnen.

Eine wichtige Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß die Putzfläche und die dieser gegenüberliegende Hinterfläche schalenartiggewölbt sind, wobei der Abstand beider Flächen wenigstens angenähert konstant ist und daß die Bodenflächen der vertieften Bereiche auf einer imaginären Wölbungsfläche liegen, die zur gewölbten Putzfläche wenigstens angenähert einen konstanten Abstand hat.

Ein derartiger plattenförmiger gewölbter Formstein ermöglicht nicht nur den Bau runder Feuerungsräume, sondern auch den Aufbau konvex und konkav gewölbter Wände. Die Herstellung ei­ nes solchen gewölbten plattenförmigen Formsteins läßt sich mit den üblichen Techniken nicht realisieren.

Deswegen besteht das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstel­ lung eines gewölbten Formsteins darin, daß tonerdehaltige Formmasse in einer oben offenen Preßform mit ebenem Boden eingefüllt und mit einem in die Preßform eingeführten Preß­ stempel gepreßt wird, der eine zum Boden der Preßform pa­ rallele Deckfläche aufweist, wobei am Boden und/oder in der Deckfläche eine Anzahl Vorsprünge zur Erzeugung der vertieften Bereiche im Formling ausgebildet sind, daß der Preßvorgang mindestens einige Tage aufrecht erhalten wird, bis der Formling etwa lederhart verfestigt ist und dann ver­ formungsfrei der Form entnommen wird, daß der Formling an­ schließend mit einer seiner beiden Breitseitenflächen auf eine glatte vorsprungsfreie konvex oder konkav gewölbte Un­ terlage abgelegt und dort mehrere Tage endgetrocknet wird, währenddessen der Formling aufgrund seines Eigengewichtes allmählich entsprechend der Wölbung der Unterlage verformt wird und daß der Formstein anschließend feuerfest gebrannt wird.

Ein nach diesem Verfahren hergestellter Formstein ist vorzugs­ weise dadurch gekennzeichnet, daß seine gewölbte Putzfläche über einen Umfangswinkel im Bereich von 20° bis 450 reicht, vorzugsweise also etwa 30° beträgt und einen Krümmungsradius im Bereich von 0,25 m bis etwa 1,0 m aufweist. Ein Krümmungs­ radius von etwa 0,60 m reicht für die allermeisten Anwendungs­ fälle aus.

Die Zeichnung veranschaulicht Ausführungsbeispiele der Er­ findung.

Es zeigt:

Fig. 1 eine Ansicht einer Anordnung mehrerer miteinander vermauerter Formsteine,

Fig. 2 einen Querschnitt des Formsteins gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine Ansicht eines Formsteins mit abgewandelter Putzflächenkonfiguration,

Fig. 4 eine Stirnansicht des Formsteins gemäß Fig. 3,

Fig. 5 eine Anordnung von Formsteinen ähnlich Fig. 1, jedoch mit abgewandelten Stirnflächen,

Fig. 6 den Aufbau einer Wand mit einem weiter abgewandel­ ten Formsteintyp,

Fig. 7 eine Ansicht eines Kachelofens, der hauptsächlich aus gewölbten Formsteinen aufgebaut ist,

Fig. 8 eine Draufsicht auf den Ofen gemäß Fig. 7 und

Fig. 9 bis Fig. 12 Verfahrensschritte zur Herstellung eines gewölbten Formsteins.

Der Formstein 10 gemäß Fig. 1 ist ein plattenförmiger, im we­ sentlichen prismatischer Körper mit zwei Breitseitenflächen, die die Putzfläche 12 und die ggf. ebenfalls zu verputzende Hinterfläche 14 bilden und mit vier Stirnflächen 16. Die Putz­ fläche 12 ist quadratisch. Die Ecken des Formsteins 10 sind in Form kalottenförmig gerundeter Übergangsflächen 18 aus­ gebildet. In der Putzfläche 12 und in der gegenüberliegenden Hinterfläche 14 ist jeweils eine Vielzahl vertiefter Berei­ che 20 in Form prismatischer Löcher von quadratischem Quer­ schnitt eingeformt. Im Ausführungsbeispiel haben die vertief­ ten Bereiche 20 eine Würfelform. Die vertieften Bereiche lie­ gen gemäß Fig. 1 in einer Anzahl horizontaler Reihen und da­ zu senkrechter Spalten. Jeder vertiefte Bereich 20 ist von nicht vertieften Bereichen 22 umgeben, welche einander kreu­ zende Stege bilden, die gegenüber den vertieften Bereichen 20 erhaben sind. Die beiden Putzflächen 12, 14 haben also eine wabenartige Struktur. Die hier würfelförmig ausgebildeten vertieften Bereiche 20 weisen rechtwinklig zur Putzfläche 12 bzw. 14 stehende und rechtwinklig aneinander anschließende Seitenflächen 24 auf. Die ebene Bodenfläche 26 weist einen konstanten Abstand zur Putzfläche 12 bzw. 14 auf. Die Seiten­ flächen 24 der vertieften Bereiche 20 bilden mit den Putzflä­ chen 12, 14 scharfe Kanten.

Die vier Stirnflächen 16 weisen gemäß Fig. 1 und 2 je eine mittlere Reihe im Abstand liegender vertiefter Bereiche 20 auf, die mit den vertieften Bereichen 20 der Putzflächen 12, 14 querausgerichtet sind. Die lokalen Vertiefungen in den Stirnflächen 16 sind durch längsverlaufende Nuten 28 mit­ einander verbunden, die jedoch eine geringere Tiefe als die vertieften Bereiche 20 aufweisen.

Beim Aufmauern einer aus den Formsteinen 10 bestehenden Wand dringt der Mörtel der Stoß- und Setzfugen in die vertieften Bereiche 20 wechselseitig ein, wodurch nicht nur eine Form­ schlußverbindung mit hohem Verankerungseffekt sondern auch ein Höchstmaß an Fugendichtigkeit erzielt wird. Dazu tragen auch die Nuten 28 bei, die sich ebenfalls mit Mörtel füllen. Dank der Vielzahl gleichmäßig über die Putzflächen 12, 14 verteilter Verankerungsfüße der Putzschicht 30 wird die Abspaltungstendenz der Putzschicht bei hohen thermischen Beanspruchungen in eine Vielzahl im Abstand wirkender Ab­ spaltungskräfte aufgeteilt, die das Putzhaftvermögen nicht übersteigen. Die doppelt gewölbten Übergangsbereiche 18 an den Ecken jedes Formsteins gewährleisten eine hohlraumfreie Mörtelfüllung.

Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Anordnung der vertieften Bereiche 20 längs horizontaler und vertikaler Linien jeweils mit gleicher Anzahl und im gleichen Abstand trägt zur univer­ sellen Verwendung bei, denn der Formstein kann auch nach Halbierung liegend oder stehend eingebaut werden und es lassen sich auch Formsteinabschnitte verwenden. Im Ausführungsbei­ spiel ist die Breite der nicht vertieften Bereiche 22 etwas kleiner als diejenige der vertieften Bereiche 20. Die Gesamt­ fläche der nicht vertieften Bereiche 22 trägt damit etwa 80% der Gesamtfläche der vertieften Bereiche 20.

Der in den Fig. 3 und 4 gezeigte Formstein 11 weist in beiden Putzflächen 12, 14 vertiefte Bereiche 20 in Form prismatischer winklig aneinander anschließender Nuten mit Rechteckquerschnitt auf. Obwohl es sich hier um langgestreck­ te vertiefte Bereiche 20 handelt, wird durch die Winkelanord­ nung erreicht, daß sowohl in horizontaler als auch in verti­ kaler Richtung vertiefte Bereiche 20 und nicht vertiefte Be­ reiche 22 abwechselnd aneinanderschließen.

Der Formstein 10 gemäß Fig. 5 entspricht hinsichtlich der wabenartigen Ausbildung der Putzflächen 12, 14 der vorbe­ schriebenen Ausführungsform. Lediglich in den Stirnflächen 16 fehlen die Vertiefungen 20 und die längsverlaufenden Nuten 28. Dafür weisen alle vier Stirnflächen 16 Nuten 32 auf, die die beiden Putzflächen 12, 14 miteinander rechtwink­ lig verbinden. Die Anzahl der Nuten 32 in jeder Stirnfläche 16 entspricht der Anzahl an vertieften Bereichen 20 in den benachbarten Putzflächen 12, 14 und jede der Nuten 32 ist mit einer Reihe an vertieften Bereichen 20 exakt ausgerich­ tet. Die Nuttiefe ist etwa gleich der halben Tiefe eines ver­ tieften Bereiches 20, so daß bei zwei stirnseitig aneinander­ gesetzten Formsteinen 10 jeweils zwei Nuten der beiden Form­ steine 10 einen Querschnitt gleich dem jeder der vertieften Bereiche 20 bilden. Während die Stirnflächenausbildung des Formsteins 10 gemäß Fig. 2 Vorteile hinsichtlich der Dichtig­ keit bringt, hat die genutete Stirnflächenausbildung gemäß Fig. 5 Herstellungsvorteile, da die dafür nötige Preßform keine beweglichen Preßformwände auszuweisen braucht, der Form­ stein 10 vielmehr in Richtung der Nuten 32 aus der Preßform herausgenommen werden kann.

Fig. 6 veranschaulicht eine Wand, die mit abgewandelten Form­ steinen 10 aufgebaut ist. Jeder dieser Formsteine dem gemäß Fig. 6 hat die Form eines regelmäßigen Sechseckes. Die bei­ den gegenüberliegenden Sechseckflächen 12, 14 sind Putzflächen, die die schon beschriebene reihen- und spaltenförmige Anord­ nung von vertieften Bereichen 20 aufweisen. Im Unterschied zur vorbeschriebenen Ausführung sind die vertieften Bereiche 20 jedoch kreisrund konturiert. Jede dieser Putzflächen 12, 14 weist zwei einander rechtwinklig kreuzende Sollbruchrillen 34, 36 auf, welche die Putzfläche 12 bzw. 14 in vier gleiche viereckig konturierte Abschnitte 38 unterteilt. Aus einem Formstein 10 können somit zwei Halbsteine 10′ durch Trennen von Hand gefertigt werden, um die Wand gemäß Fig. 6 aufzu­ bauen. Die sechs Stirnflächen des Formsteins 10 weisen eine Nutenanordnung auf, die prinzipiell den Nuten 32 gemäß Fig. 5 entspricht, lediglich mit dem Unterschied, daß diese Nuten 32 in Fig. 6 halbkreisförmig konturiert sind.

Die Fig. 7 und 8 veranschaulichen einen Ofen, der mit ge­ wölbten Formsteinen 10 aufgebaut ist. Die gewölbten Form­ steine 10 stimmen hinsichtlich Putzflächenstruktur und Stirn­ flächenausbildung mit den vorbeschriebenen Ausführungsformen überein. Sie können auch die Putzflächenstruktur des Form­ steins 11 ausweisen. Die beiden Breitseitenflächen, die die Putzflächen bilden, sind zylinderförmig gewölbt und haben den gleichen Abstand voneinander. Die Stirnflächen verbinden die beiden Putzflächen rechtwinklig miteinander. Die Seitenflä­ chen der vertieften Bereiche 20 schließen ebenfalls zwar recht­ winklig an die jeweilige Putzfläche an, aufgrund der Wölbung der Putzflächen können aber die in Wölbungsrichtung einander gegenüberliegenden Seitenflächen nicht exakt parallel zueinan­ der verlaufen, vielmehr schneiden sich die Verlängerungs­ ebenen dieser in Wölbungsrichtung liegenden Seitenflächen der vertieften Bereiche wenigstens angenähert im Krümmungs­ mittelpunkt des schalenförmigen Formsteins 10. Die Herstellung eines solchen Formsteins ist mit üblichen Herstellungstech­ niken kaum realisierbar, deswegen wird das Herstellungsver­ fahren nachstehend an Hand der Fig. 9 bis 12 beschrieben.

Fig. 9 zeigt ein Preßformunterteil 40, das eine quadratische ebene Bodenplatte 42 und vier Seitenwände 44 aufweist. Die Innenfläche der Bodenplatte 42 ist mit einer Anzahl noppen­ artiger Vorsprünge 46 versehen, die mit gleichen Abständen in Reihen parallel zu einer Seitenwand und in dazu rechtwink­ ligen Spalten senkrecht zu dieser Seitenwand ausgestattet ist. Diese Vorsprünge 46 dienen dazu, die vertieften Bereiche 20 im fertigen Formstein zu erzeugen. Die Seitenwände 44 sind mit einer Anzahl vertikaler Innenstege 48 versehen, die im fertigen Formstein die Nuten 32 in den Stirnflächen 16 bil­ den. In das Preßformunterteil 40 wird eine bestimmte Menge von Formmasse eingefüllt. Soll es sich bei dem herzustellenden Formstein um eine feuerfeste Ausführung für den Ofenbau han­ deln, so enthält diese Masse Tonerde.

Nach Einfüllen der bestimmten Menge an Formmasse fährt ein Preßstempel 50 von oben in die Form und verschließt diese, wobei die Bodenfläche des Preßstempels 50 ebenfalls eine Anordnung von Vorsprüngen 46 aufweist, wie das Preßformun­ terteil 40, so daß ein Formling F erzeugt wird, dessen bei­ de Breitseitenflächen gleichartige Putzflächen bilden (Fig. 10).

Der Formling F verbleibt einige Tage in der Preßform, in wel­ cher er eine Teilentfeuchtung erfährt. Sobald eine ausreichen­ de Formstabilität erreicht wird, der Formling also eine leder­ harte Konsistenz hat wird der Preßstempel 50 nach oben gefah­ ren und der Formling F wird aus dem Preßformunterteil 40 nach oben ausgehoben. Dank der ringumlaufenden vertikalen Stege 48 ist dies möglich, ohne die Seitenwände 44 auseinanderfahren zu müssen.

Der im wesentliche ebene plattenförmige Formling F wird nun in einer langen Wanne 52 so positioniert, daß zwei einander gegenüberliegende Bodenkanten sich an der Wannenfläche ab­ stützen. Die Wanne 52 bildet eine konkav gewölbte Unterla­ ge, deren Querschnitt über die ganze Wannenlänge konstant ist. Die Wölbung ist kreisbogenförmig konturiert. Der Krüm­ mungsradius beträgt etwa 0,60 m. Nacheinander werden nun weitere Rohlinge auf der Wanne 52 in gleicher Form abgelegt. Das Eigengewicht der Formlinge F reicht nun aus, um ein all­ mähliches Durchsacken des Formlings F in die Wanne 52 hinein zu bewirken. Auf der Wanne 52 findet dann die Endtrocknung des Formlings F statt, aus dem dann der Formstein 10 gemäß Fig. 11 und 12 geworden ist. Die obere und untere Stirn­ fläche des Formsteins 10 verlaufen nach wie vor parallel, je­ doch bilden die beiden seitlichen Stirnflächen 16 einen spitzen Winkel miteinander und zwar liegen sie in Radialebenen, die sich etwa im Krümmungsmittelpunkt der gewölbten Putzflächen 12, 14 treffen. Die Seitenflächenpaare 24 der vertieften Be­ reiche 20, die in Wölbungsrichtung hintereinander liegen, sind ebenfalls auf die Krümmungsachse ausgerichtet. Die beiden anderen rechtwinklig dazu liegenden Seitenflächen jedes ver­ tieften Bereiches 20 bleiben aber parallel. Die Böden 26 der vertieften Bereiche 20 liegen ebenfalls auf imaginären Wöl­ bungsflächen, die von der Putzfläche 12 bzw. 14 einen kontan­ ten Abstand haben.

Claims (15)

1. Formstein zur Herstellung von gemauerten Wänden, Böden und dergl., insbesondere aus feuerfestem Material für den Ofenbau, wobei mindestens eine Fläche des Formsteins als Putzfläche zur Aufnahme einer Putzschicht bestimmt ist und diese Fläche mit einer Anzahl in Abständen ange­ ordneter Vertiefungen versehen ist, derart, daß sich pa­ rallel bzw. äquidistant zu einer Kante des Formsteins vertiefte und nicht vertiefte Bereiche abwechseln, da­ durch gekennzeichnet, daß auch längs rechtswinklig zu dieser Kante verlaufender Linien derselben Putzfläche (12, 14) vertiefte (20) und nicht vertiefte Bereiche (22) abwechselnd aneinander anschließen.

2. Formstein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Putzfläche (12; 14) wabenartig ausgebildet ist und wenigstens die meisten vertieften Bereiche (20) jeweils ringsum von nicht vertieften Bereichen (22) umgeben sind.

3. Formstein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Putzfläche (12, 14) wabenartig ausgebildet ist und wenigstens die meisten nicht vertieften Bereiche (22) jeweils ringsum von vertieften Bereichen (20) umgeben sind.

4. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Dimensionen jedes der vertieften oder jedes der nicht vertieften Bereiche (20, 22) in einer pa­ rallel bzw. äquidistant zu einer Formsteinkante verlau­ fenden Richtung und einer rechtwinklig dazu verlaufenden zweiten Richtung etwa gleich sind.

5. Formstein nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die vertieften oder die nicht vertieften Bereiche (20, 22) je­ weils quadratisch oder kreisrund konturiert sind.

6. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Putzfläche (12) und die dieser gegen­ überliegende Hinterfläche (14) schalenartig gewölbt sind, wobei der Abstand beider Flächen (12, 14) wenigstens angenä­ hert konstant ist und daß die Bodenflächen (26) der ver­ tieften Bereiche (20) auf einer imaginären Wölbungsfläche liegen, die zur Putzfläche (12; 14) wenigstens angenähert einen konstanten Abstand hat.

7. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die, die Bodenflächen (26) der vertieften Bereiche (20) mit der Putzfläche (12; 14) verbindenden Seitenflächen (24) etwa rechtwinklig zur angrenzenden Putzfläche (12; 14) liegen.

8. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der in der Putzfläche (12; 14) gemessene Querschnitt jedes vertieften Bereiches gleich oder gering­ fügig größer als der in der Bodenfläche (26) gemessene Querschnitt ist.

9. Formstein nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Putzfläche (12) und die im gleichen Abstand dazu verlaufende Hinterfläche (14) die Breitseiten des plattenförmigen Formsteins (10; 11) bilden und beide wabenartig mit in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Richtungen abwechselnden vertieften (20) und nicht ver­ tieften Bereichen (22) ausgebildet sind und daß mindestens zwei einander gegenüberliegende Stirnflächen (16) des Form­ steins (10; 11) ebenfalls vertiefte jedoch anders dimensio­ nierte Bereiche (32) aufweisen.

10. Formstein nach einem der vorangehenden Ansprüche, insbeson­ dere nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die vertieften Bereiche (32) in den Stirnflächen (16) in Form von, die Putzfläche (12) mit der Hinterfläche (14) recht­ winklig verbindenden Nuten ausgebildet sind.

11. Formstein nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (32) in den Stirnflächen (16) jeweils den hal­ ben Querschnitt der vertieften Bereiche (20) in der Putz­ fläche (12; 14) aufweisen und jeweils mit einer Reihe die­ ser vertieften Bereiche (20) ausgerichtet sind.

12. Formstein nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß seine Putzfläche (12; 14) in Form eines regelmäßigen Sechseckes konfiguriert ist und daß in der Putzfläche (12) und/oder der gegenüberliegenden Hinter­ fläche (14) einander rechtwinklig kreuzende Sollbruchrillen (34, 36) eingeformt sind, die den Formstein in vier gleich große Vierecksteine unterteilen.

13. Verfahren zur Herstellung eines gewölbten Formsteins nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß tonerdehaltige Formmasse in eine oben offene Preßform (40) mit ebenem Boden (42) eingefüllt und mit einem in die Preßform (40) eingeführten Preßstempel (50) gepreßt wird, der eine zum Boden (42) der Preßform (40) parallele Deckfläche aufweist, wobei am Boden (42) und/oder an der Deckfläche eine Anzahl Vorsprünge (46) zur Erzeugung der vertieften Bereiche (20) im Formling (F) ausgebildet sind, daß der Preßvorgang mindestens einige Tage aufrecht erhalten wird, bis der Formling (F) etwa lederhart verfestigt ist, daß der noch nicht durchgetrocknete Formling (F) ver­ formungsfrei der Form (40) entnommen wird, und daß der Formling (F) anschließend mit zwei aneinander gegenüberlie­ genden Bodenkanten einer seiner beiden Breitseitenflächen auf eine glatte, vorsprungsfreie konvex oder konkav gewölb­ te Unterlage abgelegt und dort mehrere Tage endgetrocknet wird, währenddessen der Formling (F) aufgrund seines Ei­ gengewichtes allmählich entsprechend der Wölbung der Un­ terlage (52) verformt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzahl Formlinge (F) in einer langen Wanne (52) kon­ stanten konkaven Querschnittes bis auf eine für das an­ schließende Brennen zulässige Restfeuchte endgetrocknet wird.

15. Formstein hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß seine gewölbte Putz­ fläche (12; 14) über einen Umfangswinkel im Bereich von 20° bis 45° reicht und einen Krümmungsradius im Bereich von 0,25 m bis etwa 1,00 m aufweist.