CH394755A

CH394755A - Verfahren zur elektrolytischen Erzeugung von Oxydschutzüberzügen auf Aluminium oder dessen Legierungen

Info

Publication number: CH394755A
Application number: CH1354960A
Authority: CH
Inventors: Elmer Deal Bruce; Swanson Larry
Original assignee: Kaiser Aluminium Chem Corp
Priority date: 1958-04-14
Filing date: 1960-12-02
Publication date: 1965-06-30
Also published as: DE1446461A1; DE1446002C3; US3098018A; GB850576A; NL128732C; FR81995E; DE1446002B2; FR78842E; USRE25566E; NL257650A; CH432974A; DE1145888B; NL123241C; DE1446002A1; NL280383A; NL238065A; CH380483A; NL131370C; BE597275A; FR1221531A

Description


      Verfahren        zur        elektrolytischen        Erzeugung        von        Oxydschutzüberzügen        auf     oder dessen     Legierungen       Gegenstand des     Hauptatentes    ist ein neues Ver  fahren und ein     Elektrolytbad    zur elektrochemischen  Oxydation von Aluminium und seinen Legierungen  zur Herstellung von     anodisierten    Schutzüberzügen.

    Entsprechend dieser Patentschrift können abriebfeste       Oxydüberzüge    auf Aluminium     und    seinen Legierun  gen bei Raumtemperatur hergestellt werden, das heisst  ohne Kühlung des     Anodisierungbades.    Unter dem  Ausdruck Raumtemperatur ist eine Temperatur von  etwa 22 C verstanden. Weiterhin wurde festgestellt,  dass man gefärbte     oxydüberzogene    Aluminiumober  flächen herstellen kann, die hübsch aussehen, ausge  zeichnet lichtbeständig sind und die gleichzeitig eine  sehr gute     Abriebsbeständigkeit    aufweisen.

   Die     anodi-          sierten    Oberflächen brauchen keiner eigenen Fär  bungsbehandlung     unterworfen    zu werden.  



  Nach dem Verfahren des Hauptpatentes werden  Aluminium und seine Legierungen der     anodischen     Oxydation in einer     wässrigen    Lösung unterworfen, die  im wesentlichen     Sulfosalicylsäure,    Schwefelsäure und  bzw. oder mindestens ein Metallsulfat enthält. Das  Aluminium kann aus einer einzigen Schicht oder  mehreren Schichten der gleichen     oller    verschiedener       Alumniumlegierungen    bestehen, die miteinander ver  bunden sind.  



  Im     allgemenien    bestehen die     Elektrolytbäder    im  wesentlichen aus einer     wässrigen    Lösung mit etwa 5  bis 50     Gew.%        Sulfosalicylsäure    sowie Schwefelsäure  und bzw. oder mindestens einem Metallsulfat in  einer Menge, die bis zu 15     Gew.%    Schwefelsäure  entspricht. Vorzugsweise wird Schwefelsäure verwen  det. Die     Anodisierung    kann mit Gleich- und bzw.  oder Wechselstrom durchgeführt werden.

   Selbst eine  geringe Menge an Metallsulfaten oder Schwefelsäure  wirkt sich bei der     Anodisierung    günstig aus, beispiels  weise in einer Menge, die 0,1     GewA    Schwefelsäure    entspricht. Die bevorzugten Bereiche betragen für       Sulfosalicylsäure    7 bis 15     GewA    und für Metall  sulfat oder Schwefelsäure 0,3 bis 4     Gew.%    der  Schwefelsäure entsprechenden Menge.

   Es wurde fest  gestellt, dass die     anodischen        überzüge    auf Proben  zahlreicher Aluminiumlegierungen, die in den Elek  trolyten der Erfindung in den angegebenen Konzen  trationsbereichen     anodisiert    wurden, überlegene Ab  riebsbeständigkeit aufweisen. Dies ergab sich aus der       Tatsäche,    dass die     überzöge    nicht ohne weiteres     mit     einem Messer abgeschabt werden konnten. Weiterhin  konnten je nach dem verwendeten Aluminium und  der Zusammensetzung sowie den Konzentrationen des       Elektrolytbades    verschiedene Farben erzeugt werden.  Die Überzüge waren im allgemeinen gleichmässig und  undurchsichtig.  



  Die vorliegende Erfindung betrifft nun eine Ver  besserung bei der elektrochemischen Herstellung von       Oxydschutzüberzügen    auf Aluminium und dessen  Legierungen, wenn man auf     Abriebsbeständigkeit     der     1_lberzüge    Wert legt oder wenn die Färbung des       Oxydüberzuges    von primärem Interesse ist.  



  Das Verfahren gemäss der Erfindung zur elektro  lytischen Erzeugung von     Oxydschutzüberzügen    auf  Aluminium oder Aluminiumlegierungen nach dem  Patentanspruch I des Hauptpatentes ist dadurch ge  kennzeichnet, dass man das Metall für 1 bis 150 Mi  nuten bei einer Stromdichte von 0,011 bis 0,11     A/cm2     und einer Spannung von 20 bis 120 Volt in einer       wässrigen    Lösung     anodisiert,    die 7 bis<B>15%</B>     Sulfo-          salicy1säure    sowie Schwefelsäure und bzw. oder min  destens ein Metallsulfat in einer Menge enthält, die  0,3 bis 4     GewA    Schwefelsäure entspricht.  



  Vorteilhaft werden die     Oxydschutzüberzüge    bei       Badtemperaturen    von     -f-    13 bis 30 C hergestellt.  Bisherige Verfahren arbeiteten bei tiefen Tempera-           turen,    z. B. -18 bis -1   C, wodurch teure Kühl  anlagen notwendig waren.  



  Weiterhin kann man je nach dem verwendeten  Aluminium     bzw.    seinen Legierungen sowie der  Zusammensetzung und den Konzentrationen des ver  wendeten Elektrolyts verschiedene Farbtöne herstellen.  Diese Farben werden während der Erzeugung des       Oxydüberzugs    im     Elektrolytbad    gebildet. Es werden  keine besonderen Reagenzien oder Farbstoffe bzw.  Pigmente verwendet. Der     Arbeitstemperaturbereich     von + 13 bis 30 C ist bevorzugt, jedoch kann man  sowohl bei höheren als auch bei     niedrigeren    Tem  peraturen arbeiten.  



  Je nach dem gewünschten Glanz oder der Flä  chenhelle des Aluminiummetalls, das heisst dem Aus  mass der Rückspiegelung, kann man das Metall ver  schiedenen     Vorbehandlungen    vor der     Anodisierung     unterwerfen. Wünscht man beispielsweise hohen  Glanz, so kann man das Metall üblichen Polierbe  handlungen, z. B. auf mechanischem, chemischem  oder elektrochemischem Wege unterwerfen.

   Soll der  Gegenstand ein mattes Aussehen besitzen, so kann  man das Metall einer geeigneten     Ätzungsbehandlung     unterwerfen.     Beispiele    für eine     befriedigende    Vor  behandlung und     Anodisierung    unter Verwendung der       Elektrolytbäder    der Erfindung werden     im    folgenden  gegeben. Die üblichen Spülungen mit Wasser nach  den verschiedenen Arbeitsvorgängen sind nicht eigens  erwähnt.  



  1. Säuberung des Metalls mit     Angriffsverzögerer     enthaltendem alkalisch reagierendem Reinigungs  mittel. Ein Beispiel für ein derartiges Reinigungs  mittel ist eine Lösung, die im Liter Wasser 40 g       Natriumcarbonat,    20 g     Trinatriumphosphat    und  5 g     Natriummetasilicat    enthält. Die Lösung kann  bei einer     Temperatur    von etwa<B>71'C</B> gehalten  werden.  



  2a Bei gewünschtem hohem Glanz des Endproduktes  wird das Metall beispielsweise nach dem im     USA-          Patent    Nr. 2 719 781 beschriebenen Tauchver  fahren behandelt.  



  2b Soll das Endprodukt ein mattes Aussehen be  sitzen, so wird das Material einer geeigneten       Ätzbehandlung,    z. B. durch Eintauchen in 5     %ige     Natronlauge + 2 %     Natriumfluorid    bei etwa 71   C  für 5 Minuten, ausgesetzt.  



  3. Spülen in 50     Vol.%iger    Salpetersäure.  



  4.     Anodisierung    für 1 bis 150 Minuten in einem       Elektrolytbad,    das im wesentlichen aus einer     wäss-          rigen    Lösung mit 7 bis 15     Gew.%        Sulfosalicyl-          säure    und Schwefelsäure und bzw. oder Metall  sulfaten in einer 0,3 bis 4     Gew.%    Schwefel  säure entsprechenden Menge besteht, bei einer  Temperatur von vorzugsweise + 13 bis 30  C und  einer Stromdichte von 0,01 bis 0,11     A/cm2    sowie  bei einer Spannung von 20 bis 120 V.  



  Es ist     zweckmässig,    bei einer     Anfangsstromdichte     von 0,022 bis 0,033     A/cm2        zu        anodisieren    und Span-         nungen    von etwa 25 bis 75 V anzuwenden. Die       Anodisierungsdauer    wird in gewissem Ausmass be  stimmt durch die Stärke des behandelten Aluminium  gegenstandes, da sich Aluminium beim     Anodisieren     auflöst.  



       Legt    man auf     Abriebsbeständigkeit    Wert, so arbei  tet man bei einer     Elektrolytbadtemperatur    zwischen  etwa + 15 bis 24  C. Kommt es auf die Farbe des       Oxydüberzuges    an, so arbeitet man bei einer     Elek-          trolytbadtemperatur    im Bereich von etwa 21 bis  30 C und die     Anodisierungsdauer    beträgt etwa 10  bis 60 Minuten.  



  Gegebenenfalls kann man die     Oxydüberzüge    einer  üblichen     Nachdichtungsbehandlung    unterziehen, z. B.  durch Eintauchen für 10 bis 30 Minuten in 80 bis  100  C heisses Wasser, das einen     pH-Wert    von etwa  5 bis 6 aufweist. Kommt es vor allem auf die Ab  riebbeständigkeit und das Nachdichten an, so wird  die vorstehend genannte Behandlung bevorzugt. Eine  weitere     Nachdichtungsbehandlung,    die bevorzugt ist,  wenn es vor allem auf die Farbe ankommt und das  Aluminium nennenswerte Mengen an Kupfer enthält,  besteht in einem 0,5 bis 10     minütigem    Eintauchen in  eine     wässrige    Lösung mit einem Gehalt an etwa 0,1  bis 5 % an üblichen Seifen oder ihren Komponenten,  z. B.

   Gemischen der     Natriumsalze    von Fettsäuren, wie       Laurinsäure,        Myristinsäure,    Ölsäure,     Palmitinsäure     und     Stearinsäure.    Die Lösung wird bei einer Tempe  ratur im Bereich von etwa 21 bis 77  C gehalten.  



  Kommt es vorwiegend auf die Farbe an bei einem  Aluminium, das keine nennenswerten Mengen an  Kupfer     enthält,    und soll nachgedichtet werden, so  besteht die bevorzugte Durchführungsform in einem  Eintauchen für 10 bis 25 Minuten in eine     wässrige     Lösung, die eine geringe Menge eines Abdichtungs  mittels enthält, wie     Sandoz         Sandofix     ALU, wobei  die Lösung einen     pH-Wert    von etwa 5,5 bis 6,0 be  sitzt und bei einer Temperatur von etwa 88 bis  100 C gehalten wird.  



  Als Lösungen eignen sich z. B. solche, die     im     Liter Wasser 5 g Nickelacetat, 1 g     Kobaltacetat,     5 g Borsäure und 5 g     entzuckertes        Calciumlignosulfo-          nat    oder 5 g Nickelacetat, 1 g     Kobaltacetat,    8 g  Borsäure und 1 g des Kondensationsproduktes von       Naphthalinsulfonsäure    mit Formaldehyd enthalten.  



  Legt man besonders auf die     Abriebsbeständigkeit     des     Oxydüberzugs    Wert, so hält man die Stromdichte  während der gesamten     Anodisierungsbehandlung    im  wesentlichen konstant. Kommt es jedoch vorwiegend  auf die Farbe des     Oxydüberzuges    an, so wird die ge  wählte Stromdichte für eine gegebene Zeitdauer bei  behalten, bis die Spannung einen bestimmten Maxi  malwert erreicht. Hierauf wird während der restlichen       Anodisierung    bei dieser maximalen Spannung gear  beitet.  



  Zur Prüfung der überlegenen Eigenschaften der  erfindungsgemäss hergestellten     Anodisierungsüberzüge     wurden die nachstehend geschilderten Versuche  durchgeführt.      Die ausgezeichnete     Abriebsbeständigkeit    der     erfin-          dungsgemäss    hergestellten     Oxydüberzüge    wurde an  den Aluminiumlegierungen 1100, 5052, 6061 und    7075 geprüft, die folgende chemische Zusammen  setzung aufweisen.

    
EMI0003.0005     
  
    Legierung <SEP> A1 <SEP> Cu <SEP> Fe <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> Mg <SEP> Zn <SEP> Cr <SEP> Ti <SEP> Ni
<tb>  1100 <SEP> Rest <SEP> 0,14 <SEP> 0,56 <SEP> 0,11 <SEP> 0,01 <SEP> 0,00 <SEP> 0,02 <SEP> 0,01 <SEP> 0,01 <SEP> 0,005
<tb>  5052 <SEP> Rest <SEP> 0,07 <SEP> 0,21 <SEP> 0,08 <SEP> 0,03 <SEP> 2,49 <SEP> 0,<B>1</B>0 <SEP> 0,21 <SEP> 0,01 <SEP> 0,005
<tb>  6061 <SEP> Rest <SEP> 0,25 <SEP> 0,45 <SEP> 0,70 <SEP> 0,08 <SEP> 1,04 <SEP> 0,15 <SEP> 0,25 <SEP> 0,06 <SEP> 0,005
<tb>  7075 <SEP> Rest <SEP> 1,70 <SEP> 0,33 <SEP> 0,15 <SEP> 0,10 <SEP> 2,46 <SEP> 5,54 <SEP> 0,26 <SEP> 0,05 <SEP> 0,006       Die Versuchsproben besassen eine Grösse von  110 X 152 X 1,016 mm.

   Vor dem     Anodisieren    wurde  jede Probe etwa 5 Minuten in eine     Angriffsverzögerer     enthaltende alkalisch reagierende Reinigungslösung  eingetaucht, mit kaltem Wasser gespült, 5 Minuten  bei 71   C in 5 %     iger        Natronlauge    geätzt, mit kaltem  Wasser gespült, in 50     VolAige    Salpetersäure bei  Raumtemperatur etwa 2 Minuten lang eingetaucht  und erneut mit kaltem Wasser gespült.

   Die Proben  wurden in     Elektrolytbädern    der Erfindung in ver-         schiedenster    Zusammensetzung und unterschiedlichen  Zeiten, Stromdichte, Spannung und Temperaturbe  dingungen     anodisiert.    Die erhaltene     Abriebsbeständig-          keit    ist in Tabelle I     zusammengestellt.    Die Elektrolyte  waren in 225 Liter fassenden mit Kautschuk ausge  kleideten Behältern enthalten und wurden mechanisch  oder durch     Lufteinleiten    gerührt. Der Strom wurde  durch einen Generator     geliefert,    als Kathoden wurden  perforierte Bleikathoden verwendet.

      <I>Tabelle 1</I>  
EMI0003.0019     
  
     1     *    - 10     Gew.%        Sulfosalicylsäure,    0,5     GewA    Schwefelsäure, Rest Wasser.       2*    - 10     Gew.%        Sulfosalicylsäure,    1,0     GewA    Schwefelsäure, Rest Wasser.       3*    - 10     Gew.%        Sulfosalicylsäure,    2,0     GewA    Schwefelsäure, Rest Wasser.

         4*    - 10     Gew.%        Sulfosalicylsäure,    3,0     GewA    Schwefelsäure, Rest Wasser.    Zur Bestimmung des     Abriebsbeständigkeitswertes,     wie er vorstehend in der Tabelle I angegeben ist,  wird eine     Abriebstrahlvorrichtung    verwendet, wie sie  von der     American        Society        for        Testing    Materials zur  Prüfung auf     Abriebswiderstandsfähigkeit    vorgeschla-    gen wurde. Diese     Prüfungsmethode    ist von G. A.  Roberts, W. A.     Crouse    und R.

   S.     Pizer        in        ASTM-          Bulletin    Nr. 208, September 1955, in einem Aufsatz        Abrasive    Jet     Method        for        Measuring    Abrasion       Resistance    of     Organic        Coatings     beschrieben. Mit      dieser Vorrichtung wird die     Abriebswiderstands-          fähigkeit    gemessen, ausgedrückt durch die Zeit, die  notwendig     ist,    den Überzug zu durchdringen.

   Die  erhaltenen     Ergebnisse    sind in Tabelle 1 angegeben.  Im allgemeinen wurden für     Vergleichszwecke    ver  schiedene Stellen der zu prüfenden Oberfläche mit  der Vorrichtung abgestrahlt. Bei jeder Probe wurde  die gleiche     Anzahl    von Stellen abgestrahlt. Als rela  tives Mass der     Abriebswiderstandsfähigkeit        gilt    die  Gesamtheit, die notwendig ist, alle     Stellen.    der Probe  zu durchdringen. In der Tabelle wird die Härte    angegeben, ausgedrückt durch die     Zeit    in Sekunden,  bis 10 Stellen der     Oxydschicht    der Probe     durchdirun-          gen    sind.

    



  Als Beispiele für Ausführungsformen des Ver  fahrens der Erfindung, bei     denen    es vorwiegend auf  die Farbe ankommt, wurden Versuche an den Alumi  niumlegierungen 1100, 5052 und 6061, deren Zu  sammensetzung oben angegeben ist, sowie an den       Aluminiumlegierungen    5005, 3003, 5086, 5357 und  6063 durchgeführt, deren Zusammensetzung nach  stehend angegeben wird.

    
EMI0004.0016     
  
    andere
<tb>  Legierung <SEP> AI <SEP> CU <SEP> Fe <SEP> si <SEP> Mn <SEP> Mg <SEP> Zn <SEP> Cr <SEP> Ti <SEP> Ni <SEP> einzeln <SEP> zusammen
<tb>  3003 <SEP> Rest <SEP> 0,20 <SEP> 0,70 <SEP> 0,60 <SEP> 1,0-1,5 <SEP> - <SEP> 0,10 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  5005 <SEP> Rest <SEP> 0,20 <SEP> 0,70 <SEP> 0,40 <SEP> 0,20 <SEP> 0,5-1,1 <SEP> 0,25 <SEP> 0,10 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  5086 <SEP> Rest <SEP> 0,10 <SEP> 0,50 <SEP> 0,40 <SEP> 0,2-0,7 <SEP> 3,5-4,5 <SEP> 0,25 <SEP> 0,05-0,25 <SEP> 0,15 <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  5357 <SEP> Rest <SEP> 0,20 <SEP> 0,17 <SEP> 0,12 <SEP> 0,15-0,45 <SEP> 0,8-1,2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  6063 <SEP> Rest <SEP> 0,10 <SEP> 0,35 <SEP> 0,2-0,6 <SEP> 0,10 <SEP> 0,45-0,9 <SEP> 0,10 <SEP> 0,10 <SEP> 0,10 <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,

  15       <I>Tabelle 11</I>  
EMI0004.0017     
  
     Die verwendeten Proben lagen in     Form    von  Blechen oder     Strangpressstücken    vor. Die Bleche  besassen eine Grösse von etwa 930     cm2    bis  1,21 X 2,43 m. Die verwendeten     Strangpressstücke     verschiedener typischer     Querschnittsformen    waren bis  zu etwa 3 m lang. Die Ergebnisse dieser Versuche  sind in Tabelle     II    zusammengestellt.

   In dieser Tabelle  ist die Bezeichnung der     Legierung,    die Farbe, die  Arbeitsbedingungen, das heisst die Anfangsstrom  dichte, die durchschnittliche Zeit bis zum Erreichen  der maximalen Spannung,     die        maximale    Spannung  und die gesamte     Anodisierungsdauer    angegeben.  



  Die in Tabelle Il zusammengestellten Versuche  wurden wie folgt durchgeführt:    Die Probe wird durch Eintauchen für 5 Minuten  unter Rühren in eine 40g     Natriumcarbonat,    20 g       Trinatriumphosphat    und 5 g     Natriummetasilicat    im  Liter enthaltende     wässrige    Lösung gereinigt, die bei  einer Temperatur von etwa<B>711C</B> gehalten wurde.

    Hierauf wurde mit kaltem Wasser     gespült,    dann in  einer 5 ö     igen        Natronlaugelösung    5 Minuten bei 71   C  geätzt, hierauf wird mit kaltem Wasser gespült, an  schliessend 2 Minuten lang bei Raumtemperatur in  50     vol.        %ige        Salpetersäurelösung    eingetaucht, erneut  mit kaltem Wasser gespült und hierauf in einem       Elektrolytbad        anodisieM    das 10     GewA        Sulfosalicyl-          säure,    0,5     Gew.    ö Schwefelsäure, den Rest Wasser  enthielt.

   Das     Anodisierungsbad    wurde bei einer Tem-           peratur    von 25  C gehalten. Bei jedem Versuch be  gann die     Anodisierung    mit einer Stromdichte von  0,026     A/cm=    der Arbeitsoberfläche und die     Anodi-          sierung    wurde bei dieser Stromdichte solange fort  gesetzt, bis die Zellenspannung die in der Tabelle     1I     unter  maximaler Spannung  angegebenen Werte für  die jeweilige Legierung und die Farbe erreichte.

   Im  Anschluss an die     Anodisierung    wurde mit kaltem  Wasser gespült und in einer Lösung nachgedichtet,  die im Liter Wasser 5 g Nickelacetat, 1 g Kobalt  acetat, 5 g Borsäure sowie 5 g     entzuckertes        Calcium-          lignosulfonat    enthielt. Die Temperatur betrug hierbei  90,5 C (195 F), die     Nachdichtungsdauer    15 Minu  ten für Überzüge, die bei 15- bei 30minütiger     Anodi-          sierung    hergestellt wurden und 20 Minuten für     L7ber-          züge,    die bei 30 bis 45 Minuten dauernder     Anodi-          sierung    erzeugt wurden.

   Der     pH-Wert    der Lösung  betrug 5,7. Anschliessend wurden     die    Proben in 49  C  warmem Wasser gespült und getrocknet.  



  Die gefärbten Aluminiumproben der Erfindung  zeichnen sich durch einen dichten     Anodisierungsüber-          zug    aus. Beispielsweise besitzen die in Tabelle     1I     angegebenen Aluminiumproben einen     Oxydüberzug,     der mindestens 3,1     mgfcm2    (20 mg je 6,45     cm2)     wiegt. Der     Oxydüberzug    ist im allgemeinen minde  stens 0.0127 mm (0,0005") stark.  



  Als Aluminium kann sowohl Rein-Aluminium,  als auch Aluminium technischer     Reinheit    verwendet  werden. Die in den Ansprüchen genannten %-Zahlen  bedeuten     Gew.iö    bezogen auf das gesamte Elektrolyt  bad.

Claims

PATENTANSPRUCH Verfahren zur elektrolytischen Erzeugung von Oxydschutzüberzügen auf Aluminium oder Alumi niumlegierungen nach dem Patentanspruch I des Hauptpatentes, dadurch gekennzeichnet, dass man das Metall für 1 bis 150 Minuten bei einer Stromdichte von<B>0,011</B> bis 0,11 A/cm2 und einer Spannung von 20 bis 120 Volt in einer wässrigen Lösung anodisiert, die 7 bis<B>15%</B> Sulfosalicylsäure sowie Schwefelsäure und bzw. oder mindestens ein Metallsulfat in einer Menge enthält, die 0,3 bis 4 Gew.% Schwefelsäure entspricht. UNTERANSPRÜCHE 1.

Verfahren nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass die Temperatur der wässrigen Lö sung zwischen -f-13 und + 30 C liegt. 2. Verfahren nach Patentanspruch oder Unter anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das anodisierte Metall nachdichtet. 3. Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man das Nachdichten durch Eintauchen des Metalls für 0,5 bis 10 Minuten in eine wässrige Lösung bewirkt, die 0,1 bis 5 % Seife enthält und bei einer Temperatur von 21 bis 77 C gehalten wird. 4.

Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man den Oxydüberzug nach dichtet, indem man das anodisierte Metall für 0,5 bis 10 Minuten mit einer wässrigen Lösung behandelt, die 0,1 bis 5 % eines Gemisches von Natriumsalzen von Fettsäuren der Laurinsäure, Myristinsäure, Öl säure, Palmitinsäure und Stearinsäure enthält und die bei einer Temperatur von 21 bis 77 C gehalten wird. 5.

Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man den Oxydüberzug in einer wässrigen Lösung nachdichtet, die einen pH-Wert von 5 bis 6 .aufweist und eine Temperatur von 82 bis 100 C besitzt, wobei der Oxydüberzug mit dieser Nachdichtungslösung für 10 bis 30 Minuten in Be rührung steht. 6.

Verfahren nach Patentanspruch oder Unter anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das Metall für 10 bis 60 Minuten bei einer Anfangs stromdichte von 0,022 bis 0,033 A/cm2 und einer Spannung bis zu 70 Volt in einer wässrigen Lösung anodisiert, die 10 GewA Sulfosalicylsäure und 0,5 Schwefelsäure enthält und deren Temperatur 21 bis 30 C beträgt. 7.

Verfahren nach Unteranspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man das Metall nach der Anodi- sierung in einer wässrigen Lösung nachdichtet, die einen pH-Wert von 5 bis 6 aufweist und deren Tem peratur 82 bis 100 C beträgt, wobei das Metall für 10 bis 30 Minuten in Berührrung mit der Nachdichte lösung bleibt. B.

Verfahren nach Patentanspruch oder Unter anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das Metall für 10 bis 60 Minuten bei einer Stromdichte von 0,022 bis 0,033 A/cm2 in einer wässrigen Lösung anodisiert, die 7 bis 15 % Sulfosalicylsäure und 0,3 bis 4 % Schwefelsäure enthält und deren Temperatur -f-13 bis + 30 C beträgt. 9.

Verfahren nach Patentanspruch oder Unter anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das Metall für 10 bis 60 Minuten bei einer Anfangs stromdichte von 0,022 bis 0,033 A/cm2 und einer Spannung bis zu 70 Volt in einer wässrigen Lösung anodisiert, die 7 bis 15 Gew.% Sulfosalicylsäure und 0,3 bis 4 % Schwefelsäure enthält und die bei einer Temperatur von 21 bis 30 C gehalten wird, wobei am Ende der Anodisierung die Spannung höher ist als zu Beginn. 10.

Verfahren nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Anodisierung die An fangsstromdichte praktisch auf dem gleichen Wert gehalten wird, bis eine bestimmte maximale Span nung erreicht ist, worauf man während der restlichen Anodisierung diese Spannung beibehält. 11.

Verfahren nach Patentanspruch oder Unter anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das Metall für 1 bis 150 Minuten bei einer Stromdichte von 0,022 bis 0,033 A/cm2 in einer wässrigen Lösung anodisiert, die 7 bis 15 Gew.% Sulfosalicylsäure und 0,3 bis 4 Gew.% Schwefelsäure enthält und deren Temperatur zwischen 15 und 24 C gehalten wird.