DE2538622C3 - Verfahren zum elektrolytischen Färben von anodisch erzeugten Oxidschichten auf Werkstoffen aus Aluminium oder dessen Legierungen - Google Patents
Verfahren zum elektrolytischen Färben von anodisch erzeugten Oxidschichten auf Werkstoffen aus Aluminium oder dessen LegierungenInfo
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Description
45
Ein bekanntes Verfahren zum elektrolytischen Färben von Werkstoffen aus Aluminium ist die
anodische Oxidation von Aluminium in einem wäßrigen Lösungsmittel, das eine organische Säure enthält (vgl.
US-PS 30 31387 und 34 86 991). Bei einem anderen Verfahren wird Aluminium, das zuvor anodisch oxidiert
wurde, in einem Elektrolyt-Färbebad, das ein Metallsalz enthält, elektrolytisch behandelt. Bei diesem Verfahren
kann je nach Art des elektrischen Stromes, der durch das Elektrolyt-Färbebad geführt wird, zwischen einer
Wechselstromelektrolyse (vgl. US-PS 33 82 160) und einer Gleichstromelektrolyse (vgl. US-PS 37 61 362)
unterschieden werden.
Das in der US-PS 37 61 362 beschriebene Verfahren ist durch das Färben von vorher anodisch oxidiertem
Aluminium gekennzeichnet. Das Aluminium wird dabei als Kathode mit Gleichstrom in einem F.lektrolyt-Färbebad,
das ein Metallsalz enthält, elektrolytisch behandelt.
Bei dieser Gleichstromelektrolyse werden wäßrige Lösungen, die wasserlösliche Metallsalze enthalten, als
Elektrolyt-Färbebad verwendet. Die Oberfläche des Aluminiums färbt sich bei Verwendung von Nickelsalzen
bronzefarben, bei Verwendung von Kupfersalzen rötlich-braun, bei Verwendung von Zinnsalzen bronzefarbfcn
bis schwarz, bei Verwendung von Kobaltsalzen bronzefarben und bei Verwendung von Eisensalzen
gelb. Jedoch bewirken Verunreinigungen des Elektrolyt-Färbebades oder die Veränderung des pH-Wertes des
Bades bei der technischen Durchführung dieses Färbeverfahrens ein unterschiedliches Färbeergebnis.
Dabei wird in einigen Fällen die gefärbte Schicht abgelöst. Dies macht es manchmal schwierig, eine
durchwegs gleichmäßige, gefärbte Oxidschicht zu erhalten. Zusätzlich wird manchmal das Metall elementar
auf dem anodisch oxidierten Oxidfilm abgeschieden, wodurch das normale Färbeverfahren gestört wird.
Wenn das Färbeverfahren mit einem Elektrolyt-Färbebad durchgeführt wird, das beispielsweise wasserlösliche
Nickelsalze enthält, wird die Farbe der Oxidschicht mit wachsender Konzentration von Natriumionen,
die als Verunreinigung in das Bad eingeführt werden, Wasser. Die gefärbte Oxidschicht wird letztlich
abgelöst, was eine weitere Behandlung unmöglich macht. Wenn Zinnsalze verwendet werden, wird
metallisches Zinn leicht auf der Oxidschicht abgeschieden. Dieses Phänomen ist insbesondere erkennbar,
wenn die Oxidschicht uneben und fehlerhaft ist, was zur Folge hat, daß keine gleichmäßige, gefärbte Oxidschicht
erhalten wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum elektrolytischen Färben
von anodisch oxidiertem Aluminium zu schaffen, das eine gleichmäßig und dauerhaft gefärbte Oxidschicht
auf dem Aluminium bildet, ohne daß die vorstehend genannten Schwierigkeiten auftreten, die von der
Verunreinigung des Elektrolyt-Färbebades und der Veränderung des pH-Wertes verursacht werden.
Weiter soll das Ablösen der Oxidschicht und die Abscheidung von elementarem Metall auf der Oxidschicht
während des elektrolytischen Färbens verhindert werden.
Eine wiederholte Reinigung und häufige Erneuerung des Bades ist nicht erforderlich.
Die Erfindung betrifft somit den in den Ansprüchen gekennzeichneten Gegenstand.
Durch die anodische Oxidation soll eine praktisch nutzbare Oxidschicht auf der Oberfläche des Aluminiums
gebildet werden. Wenn die Behandlung in einem anodischen Oxidationsbad durchgeführt wird, die
Schwefelsäure und/oder eine aromatische Sulfonsäure als Hauptkomponente enthält, wird die auf dem
Aluminium gebildete anodische Oxidschicht gleichmäßig gefärbt. Sie ist sehr widerstandsfähig gegenüber
Korrosion und Witterungseinflüssen.
Gewöhnlich wird als anodisches Oxidationsbad eine wäßrige, etwa 5- bis 30gewichl:sprozentige, vorzugsweise
10- bis 20gewichtsprozentige Schwefelsäure verwendet.
Weiterhin kann das anodische Oxidationsbad eine kleine Menge einer organischen Säure, wie Oxalsäure,
oder ein Salz einer solchen organischen Säure enthalten. In diesem Fall wird die anodische Oxidation vorzugsweise
bei Raumtemperatur (etwa 20 bis 300C) mit
Gleichstrom und einer Stromdichte von ungefähr 1 A/dm2, gelegentlich auch bei einer hohen Stromdichte
von ungefähr 3.0 bis 5,0 A/dm2 durchgeführt. Die vorgenannten Werte der Schwefelsäurekonzentration,
der Stromdichte und der Badtemperatur können in einem gewissen Bereich geändert werden, wobei noch
ein ausreichendes Färben erreicht werden kann.
Andererseits kann die anodische Oxidation bei
Verwendung eines anodischen Oxidationsbades, das eine aromatische Sulfonsäure, wie Sulfosalicylsäure
oder Sulfophthalsäure, als Hauptkomponente enthält, leicht in einer 5- bis 15gewichtsprozentigen wangen
Lösung der Säure durchgeführt werden. Dabei j mit Wechselstrom überlagerter Gleichstrom verwenaet.
Das so erhaltene anodisch oxidierte Aluminium kann nach dem konventionellen elektrolytischen Färbeverfahren
mit Gleichstrom ohne Oberflächenbehandlung gefärbt werden. Dabei wird das anodisch oxidierte
Aluminium als Kathode mit Gleichstrom in einem Elektrolyt-Färbebad, das Metallsalze enthält, elektrolytisch
behandelt.
Jedoch kann aus den vorstehend beschriebenen Gründen mit dem konventionellen Verfahren oft keine
durchweg gleichmäßige, gefärbte Oxidschicht hergestellt werden. Demgegenüber wird erfindungsgemäß
das Aluminium mit der anodisch hergestellten Oxidschicht zuerst mit Gleichstrom elektrolytisch behandelt,
wobei das Aluminium als Anode dient, und danach in einem Elektrolyt-Färbebad durch Gleichstromelektroiyse
gefärbt, wobei das Aluminium als Kathode dient.
Im allgemeinen ist es hinsichtlich der Ausrüstung und Handhabung einfach, die anodische Elektrolyse in dem
Elektrolyt-Färbebad durchzuführen. Die Behandlung kann aber auch in einem anodischen Elektrolysebad
durchgeführt werden, das von dem Färbebad getrennt ist. Im letzteren Fall muß das anodische Elektrolysebad
nicht unbedingt die gleiche Zusammensetzung wie das Färbebad haben. Dagegen muß das anodische Elektrolysebad
aber das gleiche Metallion, vorzugsweise das gleiche Metallsalz, wie das Färbebad enthalten.
Die bei der anodischen Elektrolyse verwendete Stromstärke ist nicht besonders begrenzt. Bevorzugt ist
allerdings ein Bereich von etwa 0,01 bis 1,0 A/dm2. Die
Elektrolyse ist innerhalb von etwa 3 Minuten beendet. Bei niedriger Stromdichte wird eine relativ lange Zeit,
bei hoher Stromdichte eine relativ kurze Zeit benötigt.
Die Badtemperatur liegt in einem Bereich von ungefähr 10 bis 400C, vorzugsweise bei Raurntemperatür
(ungefähr 20 bis 300C). Diese Bedingungen sollen in
Abhängigkeit von der gewünschten Farbe der anodischen Oxidschicht und der Zusammensetzung des Bades
ausgewählt werden. Auch können andere als die vorstehend beschriebenen Elektrolysebedingungen bei
der anodischen Elektrolysebehandlung eingestellt werden. Allerdings treten manchmal dabei Schwierigkeiten
hinsichtlich der Handhabung und wirtschaftliche Nachteile auf.
Das durch die anodische Elektrolyse behandelte, aber noch nicht gefärbte Aluminium wird anschließend als
Kathode in dem Elektrolyt-Färbebad mit Gleichstrom elektrolytisch gefärbt.
Als Hauptkomponente enthält das Elektrolyt-Färbebad ein oder mehrere wasserlösliche Metallsalze, wie
wasserlösliche Nickelsalze (wie Nickelsulfat, Nickelchlorid oder Nickelacetat), Kupfersalze [wie Kupfer(II)-sulfatj
Zinnsalze, [wie Zinn(II)-chlorid oder Zinn(II)-sulfat],
Kobaltsalze (wie Kobaltsulfat oder Kobaltacetat) oder Eisensalze [wie Eisen(ll)-sulfat}. Zusätzlich kann
ein bestimmter Anteil von Borsäure oder Schwefelsäure dem Bad zugegeben werden, um den pH-Wert und die
elektrische Leitfähigkeit des Bades zu regeln. Wenn die Hauptkomponente des Bades Nickelsulfat ist, wird
dieses oft mit Borsäure kombiniert. Dabei werden beide Komponenten in einem relativ weiten Konzentrationsbereich, wie etwa 15 bis 100 g/Liter Nickelsulfat und
etwa 10 bis 50 g/Liter Borsäure, zur Herstellung einer besser gefärbten Oxidschicht eingesetzt. Auch können
andere Konzentrationen zu guten Färbeergebnissen führen, jedoch können dann Schwierigkeiten bei der
Elektrolyse oder wirtschaftliche Nachteile auftreten.
Die im elektrolytischen Färbeverfahren verwendete Stromdichte liegt in einem Bereich von etwa 0,05 bis
3,0 A/dm2, vorzugsweise 0,1 bis 2,0 A/dm2. Die Badtemperatur
liegt im allgemeinen bei Temperaturen von 10 bis 400C, vorzugsweise bei Raumtemperatur. Im
allgemeinen wird zum elektrolytischen Färben eine Zeit von höchstens 5 Minuten benötigt. Bei Verwendung
eines Färbebades, das ein Zinnsalz enthält, wird im allgemeinen eine Färbezeit bis zu 15 Minuten verwendet.
Die Färbebehandlung ist beendet, wenn das Aluminium durch kathodische Elektrolyse den gewünschten
Farbton aufweist. Wird ein tieferer Farbton gewünscht, so kann dieser durch wechselweises Wiederholen der
anodischen und kathodischen Elektrolyse erhalten werden. Zwar tritt kein Färben während der anodischen
Elektrolyse auf, aber es wird ein tieferer Farbton der anodischen Oxidschicht mit wachsender Zahl der
kathodischen Elektrolyseschritte erhalten. In diesem Fall werden vorzugsweise die Zusammensetzungen des
anodischon Elektrolysebades und des kathodischen Elektrolyt-Färbebades zwischen dem ersten, zweiten
und weiteren Elektrolyseschritt nicht wesentlich verändert, wobei aber ein geringer Unterschied in der
Badzusammensetzung sich nicht nachteilig auswirkt. Auch können die Elektrolysebedingungen der anodischen
Elektrolyse und des kathodischen elektrolytischen Färbens zwischen den Elektrolyseschritten gleich oder
unterschiedlich sein.
Nach dem Färben wird das Aluminium mit Wasser gewaschen und kann anschließend einer üblichen
Oberflächenbehandlung unterzogen und nach verschiedenen Verfahren, wie Galvanisieren, Tauchen und
Sprühen, beschichtet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist in den Fällen besonders vorteilhaft, in denen die üblichen elektroiytischen
Färbeverfahren mit Gleichstrom wegen Verunreinigungen im Elektrolyt-Färbebad, die ein Ablösen
der auf dem Werkstoff gebildeten Schicht zur Folge haben, keine s'.abile einheitliche gefärbte Oxidschicht
ergeben.
Auch ist das erfindungsgemäße Verfahren in den Fällen von Vorteil in denen bei einem üblichen
elektrolytischen Färbeverfahren mit Gleichstrom während des Färbens metall auf der Oxidschicht
abgeschieden wird, was ein normales Färben unmöglich macht. Beispielsweise kann erfindungsgemäß eine
stabile und schwarzgefärbte Oxidschicht gebildet werden, wenn Zinnsalze im Färbebad verwendet
werden.
Es ist schwierig, mit üblichen Färbeverfahren Aluminium mit einer sehr dünnen Oxidschicht von
beispielsweise 2 bis 3 μιη Dicke zu färben. Auch wenn
das Aluminium gefärbt wird, ist der erhaltene Farbton ziemlich unregelmäßig. Ein weiteres überraschendes
Ergebnis der Erfindung ist es deshalb, daß sogar eine derartige dünne Oxidschicht sehr gleichmäßig und leicht
gefärbt werden kann. Dieser Erfolg des erfindungsgemäßen Verfahrens wird besonders deutlich, wenn es
kontinuierlich durchgeführt wird, um ein Aiuminiumband oder einen Aluminiumdraht zu färben.
Teile, Prozentangaben und Mengenverhältnisse beziehen sich auf das Gewicht, sofern nichts anderes
angegeben ist.
Eine Platte aus Aluminium (99,2% Al) wird 2 Minuten bei 600C in lOprozentige Natronlauge getaucht,
anschließend bei Raumtemperatur mit 20prozen(iger Salpetersäure neutralisiert und sodann mit Wasser
gewaschen. Anschließend wird 15 Minuten in 15prozentiger
Schwefelsäure bei einer Stromdichte von 2,0 A/dm2 und einer Badtemperatur von 200C die
■".nodische Oxidation durchgeführt Die anodische
Oxidschicht hat auf der Oberfläche der Aluminiumplatte eine Dicke von ungefähr 9 μπι. Drei Proben (1-3)
werden auf diese Weise hergestellt.
Die drei Proben werden mit Wasser gewaschen. Probe 1 wird als Kathode in einem wäßrigen Elektrolyt- ij
Färbebad, das 50 g/Liter Nickelsulfat, 30 g/Liter Borsäure und 30 ppm Natriumionen enthält, befestigt.
Anschließend wird die Platte 1 Minute bei einer Stromdichte von 0,2 A/dm2 und einer Badtemperatur
von 200C mit Gleichstrom elektrolytisch behandelt, to
wobei als Anode eine Nickelplatte verwendet wird.
Probe 2 wird als Anode in einem Elektrolyt-Färbebad befestigt, das die vorstehende Zusammensetzung hat,
und 20 Sekunden bei einer Stromdichte von 0,1 A/dm2 und einer Badtemperatur von 200C mit Gleichstrom 2j
elektrolytisch behandelt, wobei als Kathode eine Nickelplatte verwendet wird. Anschließend wird die
Probe 2 als Kathode mit Gleichstrom unter den gleichen Bedingungen wie die Probe 1 elektrolyt '.sch behandelt.
Probe 3 wird wie Probe 2 elektrolytisch behandelt, wobei abwechselnd jede Elektrolyse dreimal wiederholt
wird. Die Farbhelligkeit der entstandenen Proben wird als Maß für die Farbtiefe angegeben. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 zusammengefaßt:
35 Tabelle I
Probe
Farbhelligkeit Y, <Vo
Schicht abgelöst
2,18
1,27
40
Daraus werden folgende Schlüsse gezogen: Wenn gemäß Probe 1 der Werkstoff vor der kathodischen
Färbebehandlung im Färbebad mit einem Gehalt von 30 ppm Natriumionen nicht anodisch behandelt wird,
wird die Oxidschicht abgelöst und keine stabile, einheitliche Oxidschicht erhalten. Wird jedoch eine
anodische Elektrolysebehandlunf» vor der kathodischen
Färbebehandlung durchgeführt (vgl. Probe 2), wird eine stabile und gleichmäßig gefärbte Oxidschicht erhalten.
Die Färbung der Schicht wird um so tiefer, je öfter die elektrolytischen Behandlungsschritte wechselweise
wiederholt werden (vgl. Probe 3).
Eine Platte aus Aluminium (99,2% Al) wird gemäß Beispiel 1 der gleichen Vorbehandlung und anodischen
Oxidation unterzogen. Die Proben 4 und 5 werden auf diese Weise hergestellt. Die Proben werden mit Wasser
gewaschen. Danach wird die Probe 4 als Kathode in ein wäßriges Elektrolyt-Färbebad gesetzt, das 50 g/Liter
Nickelsulfat, 35 g/Liter Borsäure und 40 ppm Natriumionen enihäli, und 1 Minute bei einer Stromdichte von
0,2 A/dm2 und einer Badtemperatur von 2O0C mit
Gleichstrom elektrolytisch behandelt, wobei als Anode eine Nickelplatte verwendet wird.
Probe 5 wird als Anode in das gleiche, vorstehend beschriebene wäßrige Slekirolyt-Färbebad gesetzt, dem
zuvor 2 g/Liter Schwefelsäure zugegeben wurden, und 3 Minuten bei einer Stromdichte von 0,08 A/dm2 und
einer Badtemperatur von 20°C mit Gleichstrom elektrolytisch behandelt, wobei als Kathode eine
Nickelplatte verwendet wird. Danach wird die Probe 5 unter den gleichen Bedingungen wie die Probe 4 mit
Gleichstrom elektrolytisch behandelt.
Während sich bei der Probe 4 die Oxidschicht ablöst, wird bei der Probe 5 eine gleichmäßige und stabile,
bernsteinfarbene Oxidschicht erhalten. Auch wenn sich die Zusammensetzung des anodischen Elektrolysebades
von der des Elektrolyt-Färbebades unterscheidet, kann ein zufriedenstellendes Ergebnis der anodischen Elektrolyse
erhalten werden.
Eine Platte aus Aluminium (99,2% Al) wird gemäß Beispiel 1 vorbehandelt und anschließend in 15prozentiger
Schwefelsäure als anodisches Oxidationsbad 50 Minuten bei einer Stromdichte von 1,0 A/dm2 und einer
Badtemperatur von 200C mit Gleichstrom elektrolytisch behandelt. Es wird eine anodische Oxidschicht mit
einer Dicke von ungefähr 15 μπι gebildet. Die Proben 6
und 7 werden auf diese Weise hergestellt
Diese Proben werden mit Wasser gewaschen. Danach wird die Probe 6 als Kathode in ein wäßriges
Elektrolyt-Färbebad gesetzt, das 30 g/Liter Zinn(II)-sulfat enthält, und 10 Minuten bei einer Stromdichte von
0,3 A/dm2 und einer Badtemperatur von 2O0C mit
Gleichstrom elektrolytisch behandelt, wobei als Anode eine Zinnplatte verwendet wird.
Probe 7 wird als Anode in ein wäßriges Elektrolyt-Färbebad mit der vorgenannten Zusammensetzung
gesetzt und 20 Sekunden bei einer Stromdichte von 0,1 A/dm2 und einer Badtemperatur von 2O0C mit
Gleichstrom elektrolytisch behandelt, wobei als Kathode eine Zinnplatte verwendet wird. Anschließend wird
Probe 7 als Kathode unter den gleichen Bedingungen wie Probe 6 mit Gleichstrom elektrolytisch behandelt.
Nach der Behandlung wird auf der Probe 6 keine tiefschwarze Oxidschicht festgestellt, da sich auf der
Oberfläche metallisches Zinn abgeschieden hatte. Dagegen wird bei der Probe 7 eine tiefschwarze
Oxidschicht ohne Abscheidung von metallischem Zinn erhalten. Das erfindungsgemäße Verfahren ist deshalb
zur Herstellung einer schwarzen Oxidschicht mit einem Elektrolyt-Färbebad, das Zinnsalze enthält, sehr gut
geeignet.
Ein Band aus Aluminium (99,2% Al, 55 mm breit und 0,3 mm dick) wird einer kontinuierlichen Elektrolyt-Färbebehandlung
mit einer Geschwindigkeit von 12 cm/Minute in einer entsprechenden Vorrichtung unterzogen. Diese Vorrichtung ist mit einem Stromversorgungsbad,
das auch als elektrolytisches Entfettungsbad dient, einem anodischen Oxidationsbad, das
Schwefelsäure enthält, einem ersten Spülbad, einem anodischen Elektrolysebad, einem Elektrolyt-Färbebad,
einem zweiten Spülbad und einem Bad zur Oberflächenbehandlung ausgerüstet. Auf der Oberfläche des
Aiuminiumbandes wird eine gefärbte Oxidschicht
erhalten.
In den einzelnen Bädern werden folgende Behandlungsschritte durchgeführt:
1. Elektrolytisches Entfettungsbad
Das Aluminiumband wird als Kathode in 30prozentiger Schwefelsäure 4 Minuten bei einer Stromdichte von
1,5 A/dm2 und einer Badtemperatur von 25° C mit Gleichstrom elektrolytisch entfettet.
2. Anodisches Oxidationsbad
Das entfettete Aluminiumband wird als Anode in 30prozentiger Schwefelsäure 7 Minuten bei einer
Stromdichte von 1,5 A/dm2 und einer Bad temperatur von 25° C mit Gleichstrom elektrolytisch behandelt.
Dabei wird eine anodische Oxidschicht mit einer Dicke von ungefähr 4 μπι gebildet.
3. Erstes Spülbad
Das anodisch oxidierte Aluminiumband wird durch frisches Wasser gezogen.
4. Anodisches Elektrolysebad
Das gespülte Aluminiumband wird als Anode in einer wäßrigen Lösung, die 50 g/Liter Nickelsulfat und
30 g/Liter Borsäure enthält, 40 Sekunden bei einer Stromdichte von 0,2 A/dm2 und einer Badtemperatur
von 25° C mit Gleichstrom elektrolytisch behandelt, wobei als Kathode eine Nickelplatte verwendet wird.
5. Elektrolyt-Färbebad
S Das Aluminiumband wird als Kathode in einem Bad mit derselben Zusammensetzung wie der des anodischen
Elektrolysebads 15 Sekunden bei einer Stromdichte von 0,7 A/dm2 und einer Badtemperatur von
250C mit Gleichstrom elektrolytisch gefärbt, wobei als
ίο Anode eine Nickelplatte verwendet wird.
6. Zweites Spülbad
Das gefärbte Aluminiumband wird durch frisches Wasser gezogen.
7. Bad zur Oberflächenbehandlung
Das gespülte Aluminiumband wiiu durch kochendes
Wasser gezogen.
Das so gefärbte Aluminium hat eine gleichmäßige, stabile, einheitliche gefärbte Oxidschicht. Werden die
Behandlungsschritte mit Ausnahme der anodischen Oxidation vor dem elektrolytischen Färben gemäß
Beispiel 4 durchgeführt, hat das so hergestellte Aluminiumband eine instabile uneinheitlich gefärbte und
gestreifte Oxidschicht auf seiner Oberfläche.
Claims (6)
1. Verfahren zum elektrolytischen Färben von anodisch erzeugten Oxidschichten auf Werkstoffen
aus Aluminium oder dessen Legierungen, bei dem der Werkstoff in einem wäßrigen anodischen
Oxidationsbad, das hauptsächlich aus Schwefelsäure oder einer aromatischen Sulfonsäure besteht, unter
Bildung einer Oxidschicht anodisch oxidiert wird und der anodisch oxidierte Werkstoff als Kathode
mit Gleichstrom in einem wäßrigen Elektrolyt-Färbebad, das ein wasserlösliches Metallsalz enthält,
elektrolytisch gefärbt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem elektrolytischen Färben im Elektrolyt-Färbebad der Werkstoff als Anode mit
Gleichstrom in einem anodischen Elektrolysebad, das das gleiche wasserlösliche Metallion wie das
Eiektrolyt-Färbebad enthält, elektrolytisch behandelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die anodische Behandlung im gleichen
Bad wie die kathodische Färbebehandlung durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die anodische Behandlung bei einer
Stromdichte von etwa 0,01 bis 1,0 A/dm2 durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die anodische Behandlung in einer Zeit
von höchstens 3 Minuten durchgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die anodische Behandlung bei Temperaturen
von etwa 10 bis 40° C durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die anodische Behandlung des
Werkstoffs mit Gleichstrom und die kathodische Färbebehandlung abwechselnd jeweils mindestens
einmal in einem wäßrigen Elektrolyt-Färbebad, das 15 bis 100 g/Liter Nickelsulfat und 10 bis 50 g/Liter
Borsäure enthält, wiederholt wird.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP49099682A JPS5129328A (en) | 1974-08-29 | 1974-08-29 | Aruminiumu mataha aruminiumugokin no hyomenniseiseisaseta yokyokusankahimaku no denkaichakushokuhoho |
| JP9968274 | 1974-08-29 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2538622A1 DE2538622A1 (de) | 1976-03-11 |
| DE2538622B2 DE2538622B2 (de) | 1977-04-07 |
| DE2538622C3 true DE2538622C3 (de) | 1977-11-24 |
Family
ID=
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