CH380483A - Verfahren zur Erzeugung von Oxydüberzügen auf Aluminium oder dessen Legierungen - Google Patents

Description

  Verfahren zur Erzeugung von     Oxydüberzügen    auf     Aluminium    oder dessen Legierungen    Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein  Verfahren zur elektrolytischen Erzeugung von Oxyd  schu.tzüberzügen auf Aluminium oder dessen Legie  rungen.  



  Für zahlreiche Zwecke werden Aluminiumober  flächen durch einen     Oxydüberzug    geschützt, welcher  dadurch auf der Oberfläche erhalten wird, dass diese  als Anode einem sauren Elektrolyten ausgesetzt wird,  welcher bei der Elektrolyse Sauerstoff zu erzeugen  vermag, wie z. B. eine     wässrige        Schwefelsäurelösung.     Die Erzeugung solcher Überzüge wird allgemein als   Eloxieren  (eingetragene Marke) und die derart  geschützte Aluminiumoberfläche als  eloxiert  be  zeichnet. Die Elektrolyse in     Schwefelsäurelösung    mit  Gleich- oder Wechselstrom ergibt üblicherweise       farblose    bis gräuliche Schichten von     Oxydüberzügen     auf dem Aluminium.

   Die     Abriebfesti:gkeit    solcher  Schichten ist im allgemeinen nicht sehr gut, was da  durch nachgewiesen werden kann, dass sich die Oxyd  schicht üblicherweise mit einem Messer abkratzen  lässt. Es wurde seit langem gewünscht, abriebfeste       Oxydschichten    herzustellen und gefärbte     oxydüber-          zogene    Aluminiumoberflächen zu erzeugen.     Bisher     wurden jedoch abriebfeste     Oxydschichten    nur durch   Eloxieren  bei niedrigen Temperaturen, das     heisst          bei    etwa -18 bis 0"     C,    hergestellt.

   Dieses     Verfahren     weist jedoch gewisse Nachteile auf, insbesondere im  Hinblick auf die notwendigen teuern     Kühleinrich-          tungen,    um das     überzugsbad    auf Temperaturen  unter 0  C halten zu können.  



  Bezüglich der Erzeugung gefärbter     oxydüber-          zogener    Aluminiumoberflächen war es bisher not  wendig, zuerst die     Aluminiummetallunterlage    zu   eloxieren  und anschliessend den      Eloxier -Überzug     mit einem organischen Farbstoff zu färben. Ein wei  teres     bekanntes    Verfahren zur Erzeugung gefärbter    Aluminiumoberflächen ist die     Ferrioxalat-Hydrolys,e,     durch welche     Ferrioxyd    oder     -hydrat    in die Poren  des      Eloxier -Überzuges    abgesetzt werden.

   Dieses  Verfahren erfordert zuerst das  Eloxieren  der       Aluminiummetallunterlage    und anschliessend das  Eintauchen des  eloxierten  Aluminiums     in    eine  Lösung von     Ferriammoniumoxalat    von ;genau einge  stellter     Konzentration,    Temperatur und     pH.    Eine  dritte Methode zur Erzielung gefärbter Aluminium  oberflächen umfasst die doppelte Fällung einer un  löslichen, gefärbten, anorganischen Verbindung.  Solche     Verfahren    besitzen gewisse Nachteile, insbe  sondere im Hinblick auf die Anzahl der zur Erzeu  gung einer gefärbten Oberfläche erforderlichen Ver  fahrensschritte.

   Beispielsweise erfordern solche be  reits bekannte Verfahren,     dass    das  eloxierte  Metall  mindestens einem zusätzlichen     Verfahrensschritt          unterworfen    wird, um den      EI:oxier -Ü@berzug    zu fär  ben. Ferner neigen, wenn die Farbe durch Imprägnie  ren     leas         Eloxier -Überzuges    mit einem     Farbstoff          erzeugt    wird, .die Farben     zum    raschen Verblassen,  wenn sie ultraviolettem Licht ausgesetzt werden.  



  Es wurde nun gemäss der vorliegenden Erfindung  gefunden, dass ein abriebfester     Oxydüberzug    auf  Aluminium oder dessen Legierungen bei     Zimmer-          temperatur    erzeugt werden kann, das heisst ohne das   Eloxier  Bad einer Kühlung zu unterziehen. Der hier  verwendete Ausdruck      Zimmerteunperatur     bezeichnet       diejenige    Temperatur, bei welcher Zimmer, die     für     menschliche     Bewoh        nung    bestimmt sind, normaler  weise gehalten werden, z.

   B. etwa 22  C.     Ferner     wurde gefunden, dass gefärbte     oxydüberzogene    Ober  flächen von Aluminium oder dessen Legierungen,  welche durch gefälliges Aussehen und überlegener  Lichtechtheit gekennzeichnet sind, erzeugt werden       können,    ohne die     überzogenen    Oberflächen     einer     getrennten Färbebehandlung zu unterziehen.

        Das Verfahren gemäss der Erfindung ist dadurch       gekennzeichnet,    dass das Aluminium oder dessen  Legierung einer     anodischen    Oxydation in einer     wäss-          rigen    Lösung unterzogen wird, welche     Sulfosalicyl-          säure    und mindestens ein     Metallsulfat    und/oder  Schwefelsäure enthält.  



  Zweckmässig besteht der beim erfindungsgemässen  Verfahren verwendete Elektrolyt aus einer     wässrigen     Lösung von etwa 5 bis 50     Gew.o/o        Sulfosalicyl-          säure    und mindestens einem Metallsulfat und/  oder     Schwefelsäure    in einer nicht über 15     Gew.o/o     H     2S04    entsprechenden Menge. Selbst eine kleine  Menge an Metallsulfat und/oder Schwefelsäure  wirkt sich     günstig    auf den     erfindungsgemässen     Elektrolyten aus.

   So ist beispielsweise eine  Menge an Metallsulfat und/oder     Schwefelsäure,     welche 0,1     Gew.o/o        H"SO4    entspricht, noch von       Nutzen.    Vorzugsweise werden etwa 7 bis 15     Gew.o/o          Sulfosalicylsäure    und eine etwa 0,3     biss    4     Gew:o/o          H',SO4    entsprechende Menge an Metallsulfat und/  oder Schwefelsäure verwendet.

   Es wurde     gefunden,     dass     Eloxierüberzüge    auf Proben von verschiedenen       Aluminiumlegierungen,    welche in Elektrolyten von  innerhalb der     obgenannten    weiten Bereiche liegender  Zusammensetzung eloxiert wurden, überlegene Ab  riebfestigkeit aufwies. Dies war daraus ersichtlich,  dass die Überzüge nicht leicht mit dem Messer abge  kratzt werden konnten.  



  Ein deutlicher Vorteil der vorliegenden Erfindung  ist die Erzeugung von abriebfesten     Oxydüberzü.gen     bei Zimmertemperatur, das heisst z. B. bei etwa 22  C  an Stelle -der in früheren Methoden benötigten Kühl  temperaturen von etwa -18 bis 0  C, welche teuere  Kühlung erforderten. Ferner können je nach der ver  wendeten Aluminiumlegierung und der Zusammen  setzung und Konzentration des Elektrolyten verschie  dene Nuancen von verschiedenen Farben erzeugt  werden. Im allgemeinen sind die erzielten     Überzü,;e     gleichmässig und undurchsichtig.  



  Für die     anodische    Behandlung des Aluminiums  oder der     AI-Legierung    gemäss der vorliegenden Erfin  dung kann entweder Wechselstrom oder Gleichstrom  oder auf Wunsch beide zusammen verwendet werden.  



  Obwohl abriebfeste Überzüge, welche den nach  bisherigen Verfahren hergestellten mindestens eben  bürtig sind, mit dem erfindungsgemässen Verfahren  und Elektrolyten bei Raumtemperatur hergestellt  werden können, können sowohl höhere wie tiefere  Temperaturen verwendet werden. Es wurde überdies  gefunden, dass bei tieferen Temperaturen sogar här  tere Überzüge erzielt werden.  



  Je nach dem gewünschten     Glanz    und Helligkeit  des Aluminiummetalls, das heisst dem Grad der  Lichtreflexion, kann das Aluminiummetall vor dem   Eloxieren  verschiedenen     Vorbehandlungen    unter  worfen     werden.    Wird beispielsweise hoher Glanz und  Helligkeit     g-,wünscht,    so kann das     Unterlagematerial     den üblichen z. B. mechanischen, chemischen oder  elektrochemischen Polier- oder Glanzbehandlungen  unterzogen werden.

   Wird     gewünscht,    dass der fertige    Artikel ein mattes oder     satiniertes    Aussehen aufweist,  so kann das     Unterlagemetall    einem geeigneten     Beiz-          verfahren    unterzogen werden.  



  Im folgenden werden einige Ausführungsbeispiele  des neuen, erfindungsgemässen Verfahrens angeführt,  wobei die üblichen Spüloperationen mit Wasser im  Anschluss an verschiedene Stufen nicht angeführt sind.  



  1. Reinigung des Metalls in einem mit     Inhibitor     versehenen alkalischen Reinigungsmittel.  



  2. a) Wenn für das Endprodukt Hochglanz  erwünscht ist, wird das Metall gemäss einem geeigne  ten     Glanztauchverfahren,    wie es z. B. im USA-Patent       Nr.2719781    beschrieben ist, behandelt.  



  b) Wenn für das Endprodukt ein mattes Aus  sehen erwünscht ist, wird das Material einer     Laugen-          beizbehandlung    in einer Lösung von 5      /o        Natrium-          hydroxyd        plus    2     %        Natriumfluorid,        welche        auf        einer     Temperatur von 71  C gehalten wird, mit einer Ein  tauchzeit von 5 Minuten unterzogen.  



  3. Spülen in 50     Vol. /a        Salpetersäurelösung.     



  4.     Anodisch    oxydieren während 1-120 Minuten  in einem Elektrolyten, welcher aus einer     wässrigen     Lösung besteht, die 7-15     Gew.o!o        Sulfosalicylsäure    und  mindestens ein Metallsulfat und/oder Schwefelsäure  in einer etwa 0,3-4     Gew.o/o        H,SO4    entsprechenden  Menge enthält, bei Zimmertemperatur, das heisst  etwa 22 C und einer Stromdichte von etwa 0,0108  bis 0,108     Amp/cm=    und einer Spannung von etwa  20-120 Volt.  



  5. Auf Wunsch können die     Oxydüberzüge    nach  einem üblichen     Versiegelungsverfahren    versiegelt  werden, z. B. durch Eintauchen in heisses Wasser,  welches bei einer Temperatur zwischen 82 und 94  C  und einem     pH    von 5-6 gehalten wird, während 10  bis 30 Minuten. Es wurde gefunden, dass ein wir  kungsvolles Versiegeln erzielt werden kann durch  Versiegeln während 5 bis 10 Minuten in einer     wäss-          rigen    Lösung von 0,1 bis     51919    gewöhnlicher Seife  oder ihrer Komponenten, z. B.

   Gemische von Na  triumsalzen von Fettsäuren wie     Laurin-,        Myristin-,          Olein-,        Palmitin-    und     Stearinsäure.    Die Temperatur  dieser Lösungen kann zwischen 21 und 77 C be  tragen.  



  Um die Überlegenheit von     Eloxierüberzügen,     welche nach der vorliegenden Erfindung hergestellt  wurden, und von damit überzogenen Gegenständen  gegenüber solchen, die mit üblichen bisherigen       Eloxiermethoden    und Elektrolyten erzielt wurden,  zu zeigen, wurden die im folgenden beschriebenen  Versuche durchgeführt.    In diesen Versuchen wurden Proben aus Blättern  von verschiedenen Aluminiumlegierungen in der  Grösse von 10,16 cm     ,.        10,16-cm-Quadraten    ausge  schnitten. Sie wiesen eine totale Oberfläche von  206,5 cm= pro Probe auf.

   Die in diesen Versuchen  verwendeten Legierungen waren handelsübliche Alu  miniumlegierungen mit den von der Aluminium       Association    festgelegten Bestandteilen (in Prozenten)  wie in Tabelle 1 angegeben.    
EMI0003.0001     
  
    <I>Tabelle <SEP> 1</I>
<tb>  Andere <SEP> Elemente
<tb>  Legierung <SEP> A1 <SEP> Cu <SEP> Fe <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> Mg <SEP> Zn <SEP> Cr <SEP> Ti
<tb>  je <SEP> Total
<tb>  1099 <SEP> mindestens
<tb>  99,99
<tb>  1100 <SEP> mindestens
<tb>  99,00
<tb>  2011 <SEP> Rest <SEP> 5,0-6,0 <SEP> 0,7 <SEP> 0,40 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,30 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  2014 <SEP> Rest <SEP> 3,9-5,0 <SEP> 1,0 <SEP> 0,50-1,2 <SEP> 0,40-1,2 <SEP> 0,20-0,8 <SEP> 0,25 <SEP> 0,10 <SEP> 0,15 <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  2024-T3 <SEP> Rest <SEP> 3,8-4,9 <SEP> 0,50 <SEP> 0,50 <SEP> 0,3-0,9 <SEP> 1,2-1,8 <SEP> 0,25 <SEP> 0,

  10 <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  3003 <SEP> Rest <SEP> 0,20 <SEP> 0,70 <SEP> 0,60 <SEP> 1,0-1,5 <SEP> - <SEP> 0,10 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  4043 <SEP> Rest <SEP> 0,30 <SEP> 0,80 <SEP> 4,5-6,0 <SEP> 0,05 <SEP> 0,05 <SEP> 0,10 <SEP> - <SEP> 0,20 <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  5005 <SEP> Rest <SEP> 0,20 <SEP> 0,7 <SEP> 0,40 <SEP> 0,20 <SEP> 0,50-1,1 <SEP> 0,25 <SEP> 0,10 <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  5052 <SEP> Rest <SEP> 0,10 <SEP> (Tot.

   <SEP> 0,45 <SEP> Max.) <SEP> 0,10 <SEP> 2,2-2,8 <SEP> 0,10 <SEP> 0,15-0,35 <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,<B><I>1</I></B>5
<tb>  6061-T6 <SEP> Rest <SEP> 0,15-0,40 <SEP> 0,70 <SEP> 0,4-0,8 <SEP> 0,<B><I>1</I></B>5 <SEP> 0,8-1,2 <SEP> 0,25 <SEP> 0,15-0,35 <SEP> - <SEP> 0,05 <SEP> 0,15
<tb>  7075-T6 <SEP> Rest <SEP> 1,2-2,0 <SEP> 0,70 <SEP> 0,50 <SEP> 0,30 <SEP> 2,1-2,9 <SEP> 5,1-6,1 <SEP> 0,18-0,40 <SEP> 0,20 <SEP> 0,05 <SEP> 0,15       Diese Proben wurden in den unten angeführten  Elektrolyten eloxiert, welche sich in einem recht  eckigen     20-Liter-Batteriegehäuse    mit     Rührvorrich-          tung    und Bleikathoden     befanden.    Der Strom wurde  durch zwei     Doppelweg-Selengleichrichter    in Serie  geliefert.  



  In diesen Versuchen wurden die Proben durch       Behandlung    im angegebenen     Elektrolyten        anodsch     oxydiert, wobei mit folgender     Vorbehandlung    begon  nen wurde:  1. Reinigen in einem mit     Inhibitor    versehenen alka  lischen     Reinigungsmittel,    bis die     Oberfläche    nicht  mehr wasserabstossend ist,  2.

   Spülen in kaltem Wasser,  3.     Glänzendmachen    durch das in USA-Patent Num  mer 2719781 beschriebene     Tauchverfahren,    bei  einer Temperatur von 93  C,       4.        Spülen        in        50        Vol.%a        Salpetersäure,     5. Spülen in kaltem Wasser.  



  In Tabelle     1I    sind die typischen     Aluminiumle#gie-          rungen    1100, 5052, 6061-T6 und 7075-T6     ange-          führt,    welche während 60 Minuten in     erfindungs-          gemässen    Elektrolyten und als Vergleich in     einem          Schwefelsäure-Elektrolyten    früherer Art     anodisch     oxydiert wurden.  



  Die in Tabelle     II    angeführten Elektrolyten sind  gemäss dem darin     enthaltenen    Prozentsatz an     Sulfo-          salicylsäure    und Schwefelsäure oder     Ferrisulfat    be  zeichnet, wobei der Rest bei jedem Elektrolyten  Wasser ist. Alle Prozente beziehen sich auf das Ge  wicht des totalen Elektrolyten.  



  Alle in     Tabelle        1I    erwähnten Proben wurden mit  Gleichstrom bei 22  C     anodisch        oxydiert.    Die ver  wendeten Stromdichten betrugen 0,0291     Amp/cm2     für die in den erfindungsgemässen Elektrolyten       anodisch    oxydierten Proben und 0,0129     Amp/cm2     für die im     Schwefelsäure-Elektrolyten        anodisch    oxy  dierten Proben.

   Stromdichten über 0,0129     Amp/cm2       können üblicherweise nicht in handelsüblichem Mass  stab für die     anodische    Oxydation in reinen Schwefel  säure-Elektrolyten     verwendet        werden,    da die ent  stehenden Überzüge unbefriedigend sind. Im allge  meinen variieren die zur     Aufrechterhaltung        einer     gegebenen Stromdichte benötigten Spannungen mit  der Zelle und den Bedingungen für die     anodische     Oxydation, und die benötigte Spannung variiert     mit     fortschreitender Oxydation.

   Bei der Oxydation der  Proben der Tabelle     II    betrugen die zur Aufrecht  erhaltung einer konstanten Stromdichte von 0,0291       Amp/cm2        erforderlichen        Spannungen    etwa 25 bis  60 Volt, während die zur     Aufrechterhaltung    einer  konstanten Stromdichte von 0,0129     Amp/cm2    erfor  derlichen Spannungen zwischen etwa 12-16 Volt  betrugen.  



  Die in den     Sulfosalicylsäure,'Schwefelsäure-Bädem          anodisch    oxydierten Proben wurden auf ihre Abrieb  festigkeit mit einem     Abriebstrahl-Apparat,    wie er  von der     ASTM    zum Prüfen der     Abriebfes:tigkeit    emp  fohlen wird, geprüft. Diese     Prüfmetholde    ist von  Roberts AG,     Crouse    W.

   A. und     Pizer        R.S.    beschrie  ben     (Abrasive    Jet     Method        for        Measuring        Abraison          Resistance    of     Organic        Coating ,        ASTM-Bulletin     Nr. 208, Sept. 1955). Mit diesem Apparat wird die       Abriebfe.stigkeit    auf     Grund    der Zeit, welche zum  Durchdringen des Überzuges benötigt     wird,    gemessen.

    Die Resultate sind in Tabelle     II        zusammengestellt.     Im allgemeinen werden, um     Vergleichsdaten    zu er  halten, auf jeder zu prüfenden     Oberfläche    mehrere  Stellen mit diesem Apparat abgerieben, wobei an  jeder Probe dieselbe Anzahl von Stellen abgerieben  wird. Die     Vergleichsabriebfesfigkeit    wird sodann  durch die Gesamtzeit gemessen, welche benötigt  wird, um alle diese Stellen der Probe zu durch  dringen. In der unterstehenden Tabelle     II    wird die  Härte in der Gesamtzahl der Sekunden, die     zum     Durchdringen von 10 Stellen der Probe benötigt       wurden,    ausgedrückt.

      
EMI0004.0001     
  
    <I>Tabelle <SEP> 11</I>
<tb>  Typische <SEP> Aluminiumlegierungen, <SEP> anodisch <SEP> oxydiert <SEP> in <SEP> erfindungsgemässen <SEP> Elektrolyten <SEP> und <SEP> in <SEP> bisher
<tb>  verwendetem <SEP> Schwefelsäure-Elektrolyten
<tb>  10 ,7o <SEP> Sulfosalicylsäure/ <SEP> 10% <SEP> Sulfosalicylsäure/ <SEP> 150,% <SEP> Sulfosalicylsäure/ <SEP> 15% <SEP> Schwefelsäure  1% <SEP> Schwefelsäure-Electrolyt <SEP> 20/'o <SEP> Schwefelsäure-Electrolyt <SEP> 5 /, <SEP> Ferrisulfat-Eleetrolyt <SEP> Elektrolyt
<tb>  Legierung <SEP> Abriebfestigkeit <SEP> Abriebfestigkeit <SEP> Abriebfestigkeit <SEP> Abriebfestigkeit
<tb>  1100 <SEP> 33,0 <SEP> 19,0 <SEP> 27,9 <SEP> 11,5
<tb>  5052 <SEP> 22,5 <SEP> 22,5 <SEP> 30,3 <SEP> 12,0
<tb>  6061-T6 <SEP> 25,0 <SEP> 19,5 <SEP> 31,6 <SEP> 11,5
<tb>  7075-T6 <SEP> 31,0 <SEP> 21,5 <SEP> - <SEP> 7,

  0       Es ist aus     dun    oben angeführten Resultaten leicht  ersichtlich, dass die Überzüge, welche auf Aluminium  legierungen unter Verwendung der erfindungsge  mässen Elektrolyten hergestellt wurden, den in den  üblichen     Schwefelsäureelektrolyten    erzeugten Oxyd  überzügen bezüglich     Abriebfestigkeit    überlegen sind.  Die obigen Proben waren durch     attraktive,    helle,  stabile Farben gekennzeichnet.

   Zur Erzielung opti  maler Resultate in     bezu,g    auf die Erzeugung gefärb  ter Oberflächen auf den     Aluminiumlegierungen    wird  jedoch vorgezogen, einen Elektrolyten mit einem       Schwefelsäuregehalt        von        weniger        als        etwa        1%,        z.        B.          0,1        bis        1%,        zu        verwenden.     



  Spezifische Beispiele für Farben, welche durch       anodische    Oxydation von verschiedenen Legierungen,  deren Zusammensetzungen in Tabelle I angeführt  sind, während 30 Minuten in einem erfindungsge  mässen Elektrolyten, bestehend aus 10 0/a     Sulfosalicyl-          säure,        0,5        %        Schwefelsäure,        Rest        Wasser,        bei        22         C     erhalten wurden, sind in Tabelle     III    gegeben.

   Zur       anodischen    Oxydation der Proben von Tabelle<B>111</B>  wurde Gleichstrom verwendet und die Stromdichten  wurden auf 0,0291     Amp\cm2    gehalten. Die zur Auf  rechterhaltung der Stromdichten auf 0,0291     Amp/          cm2    erforderliche Spannung variierte im Lauf der       anodischen    Oxydation zwischen etwa 25 und 60 Volt.

    <I>Tabelle 111</I>  Aussehen von     AI-Legierungen,    die in     einem          10%        Sulfosalicylsäure        und        0,5%        Schwefelsäure     enthaltenden Elektrolyten     anodisch     oxydiert wurden  
EMI0004.0046     
  
    Legierung <SEP> Aussehen
<tb>  1099 <SEP> silbergrau, <SEP> opak
<tb>  1100 <SEP> gelbbraun, <SEP> opak
<tb>  2011 <SEP> hell <SEP> blaugrau, <SEP> opak
<tb>  2014 <SEP> hell <SEP> blaugrau, <SEP> opak
<tb>  2024-T3 <SEP> hell <SEP> blaugrau, <SEP> opak
<tb>  3003 <SEP> dunkelgrauschwarz, <SEP> opak
<tb>  4043 <SEP> graubraun, <SEP> opak
<tb>  5005 <SEP> graubraun, <SEP> opak
<tb>  5052 <SEP> goldbraun,

   <SEP> opak
<tb>  6061-T6 <SEP> pechschwarz, <SEP> opak
<tb>  7075-T6 <SEP> dunkelblauschwarz, <SEP> opak       Wie aus der obigen Tabelle ersichtlich ist, erzeu  gen Legierungen wie 2011, 2014, 2024 und 7075,  welche eine grössere Menge Kupfer, z. B. 1-6 0/a,  enthalten, eine blaue Farbe, wenn sie unter den  oben beschriebenen Bedingungen     anodisch    oxydiert  werden.  



  Die     anodisch    oxydierten     Legierungen    der Ta  belle<B>111</B> wurden während 2 Minuten in einer auf       etwa        49 C        gehaltenen        11%        %igen        Seifenlösung        ver-          dichtet.     



  Die Farben, welche auf den Proben der Ta  belle     III    hervorgerufen wurden, waren attraktiv und  stabil. Versuche mit den Proben von 5052, 3003,  2024-T3 und 6061-T6 haben ergeben, dass diese wie  oben beschrieben     anodisch    oxydierten Aluminium  legierungen 4000 Stunden Bestrahlung durch     UV-          Licht    ohne bemerkenswertes Verblassen überstehen,  wie sowohl von Auge als durch     optische    Messung  festgestellt wurde.  



  Alle Prozentangaben in den Ansprüchen be  ziehen sich auf das Gewicht der     wässrigen    Lösung.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH I Verfahren zur elektrolytischen Erzeugung von Oxydschutzüberzügen auf Aluminium oder Alumi niumlegierungen, dadurch gekennzeichnet, dass das Aluminium oder die Aluminiumlegierung der anodi- sehen Oxydation in einer wässrigen Lösung, welche Sulfosalicylsäure und mindestens ein Metallsulfat und/oder Schwefelsäure enthält, unterworfen wird. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erzeugte Oxydschutzschicht in einer wässrigen Seifenlösung verdichtet wird. 2.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung praktisch nur aus Su:lfo.salicyls'äure, Schwefelsäure und Wasser besteht. 3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung praktisch nur aus Sulfosalicylsäure, Ferrisulfat und Wasser besteht. 4.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung<B>5-50019</B> Sulfosalicylsäure und mindestens ein Metallsulfat und/oder Schwefelsäure in einer 0,1-15019 H 2S04 entsprechenden Menge enthält. 5.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung 7-15 % Sulfosalicylsäure und mindestens ein Metallsulfat und/oder Schwefelsäure in einer 0,3-4 % HZS04 ent- sprechenden Menge enthält. 6.

   Verfahren nach Patentanspruch I und Unter anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die elek trolytische Oxydation bei Zimmertemperatur wäh rend 1-120 Minuten bei einer Stromdichte von 0,0108 bis 0,108 Amp/cm2 und einer Spannung von 20-120 Volt durchgeführt wird. 7.

   Verfahren, nach Unteransprüchen 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erzeugte Oxyd schutzschicht während 0,5 bis 10 Minuten in einer 0,1 bis 5%igen wässrigen Seifenlösung bei einer Temperatur von 20-80 'C verdichtet wird. B.

   Verfahren nach Unteransprüchen 1 und 6, da durch gekennzeichnet, dass die erzeugte Oxydschutz- schicht während 0,5 bis 10 Minuten in einer wäss- rigen Lösung, die 0,1 bis 50/0 eines Natriumsalzes von Fettsäuren, z. B. Laurin-, Myristin-, Olein-, Palmitin- und Stearinsäure, enthält, bei 20-80o C verdichtet wird.

   PATENTANSPRUCH II Oxydschutzüberzug auf Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I. UNTERANSPRÜCHE 9. Oxydschutzüberzu,g nach Patentanspruch II, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Patent anspruch 1 und Unteranspruch 4. 10. Blauer Oxydschutzüberzug nach Patent anspruch 1I und Unteranspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, dass er sich auf einer kupferhaltigen Alumi niumlegierung befindet.

   PATENTANSPRUCH III Elektrolyt zur Durchführung des Verfahrens ge mäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einer wässrigen Lösung, die Sulfosalicylsäure und mindestens ein Metallsulfat und/oder Schwefel säure enthält, besteht. UNTERANSPRÜCHE 11. Elektrolyt nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einer wässrigen Lösung, die praktisch nur Sulfosalicyls:äure und Ferrisulfat enthält, besteht. 12.

   Elektrolyt nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einer wäss.rigen Lösung, die praktisch nur Sulfosalicylsäure und Schwefel säure enthält, besteht. 13.

   Elektrolyt nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einer wässrigen Lösung besteht, die 5-50 %, Sulfosalicylsäure und mindestens ein Metallsulfat und/oder Schwefelsäure in. einer nicht mehr als 15 Gew:% H2S04 entsprechenden Menge enthält. 14.

   Elektrolyt nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einer wässrigen Lösung besteht, die 5-50 % Sulfosalicylsäure und mindestens ein Metallsulfat und/oder Schwefelsäure in einer 0,1 bis 15'%. H.S04 entsprechenden Menge enthält. 15.

   Elektrolyt nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einer wässrigen Lösung besteht, die 7-15 % Sulfosalicylsäure und mindestens ein Metallsulfat und/oder Schwefelsäure in einer 0,3 bis 4 % H.S04 .entspnechenden Menge enthält. 16.

   Elektrolyt nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einer wässrigen Lösung besteht, die 5 .bis 50 % Sulfoisalicylsäure und 0,1 bis 15 0/0 H.S04 enthält.

   17. Elektrolyt nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einer wässrigen Lösung besteht, die 7-15 % Sulfosalicylsäure und 0,3-4% H2S04 enthält. 18.

   Elektrolyt nach Patentanspruch III, .dadurch gekennzeichnet, :dass ,er aus einer wässrigen Lösung besteht, die etwa 15 % Sulfosalicylsäure und etwa 5 % Ferrisulfat enthält.