DE2844406C2

DE2844406C2 - Nachverdichtungsbad und Verfahren zur Verhinderung von Belägen bei der Nachverdichtung anodisch oxidierter * Aluminiumoberflächen

Info

Publication number: DE2844406C2
Application number: DE2844406A
Authority: DE
Inventors: Fritz Schaffhausen Schneeberger; Hermann Weber; Walter Zweifel
Original assignee: Schweizerische Aluminium AG
Current assignee: Alcan Holdings Switzerland AG
Priority date: 1978-09-07
Filing date: 1978-10-12
Publication date: 1980-11-06
Also published as: JPS5538998A; DE2844406B1; YU216279A; FR2435538B1; ES483947A1; CH645929A5; SE7907417L; ATA588379A; GB2033918B; FR2435538A1; GB2033918A; US4235682A; AT361756B

Description

mindestens 10% Agar-Agar,
0 bis maximal 90% Gelatine,

10

wobei der pH-Wert des Bades zwischen 5 und 7 liegt

2. Nachverdichtungsbad nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Zusatz von 0,5 bis 1,5 g/l, vorzugsweise 0,7 bis 1,1 g/l, bestehend aus 100% Agar-Agar.

3. Nachverdichtungsbad nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil von Agar-Agar im Zusatz 30 bis 90% beträgt

4. Nachverdichtungsbad nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen Zusatz von 0,2 bis 0,9 g/l, vorzugsweise 0,3 bis 0,6 g/l, bestehend aus 40 bis 70% Agar-Agar.

5. Nachverdichtungsbad nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert des Bades zwischen 5,5 und 6,0 liegt

6. Verfahren zur Verhinderung von Belägen bei der Nachverdichtung von anodisch oxidierten Oberflächen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen mittels eines im wesentlichen aus einer wäßrigen Lösung bestehenden Nachverdichtungsbades, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachverdichtung bei Temperaturen zwischen 90⁰C und der Siedetemperatur, vorzugsweise bei mindestens 95°C, vorgenommen wird, und das Nachverdichtungsbad einen Zusatz von 0,1 bis 2,5 g/l, bestehend aus

mindestens 10% Agar-Agar,
0 bis maximal 90% Gelatine,

40

enthält, wobei der pH-Wert des Bades zwischen 5 und 7 eingestellt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Nachverdichtungsbad mit einem Zusatz von 0,5 bis 1,5 g/l, vorzugsweise 0,7 bis 1,1 g/I, bestehend aus 100% Agar-Agar, verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anteil von im Zusatz mit 30 bis 90% Agar-Agar verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Zusatzes von 0,2 bis 0,9 g/l, vorzugsweise 0,3 bis 0,6 g/l, bestehend aus 40 bis 70% Agar-Agar.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert des Bades zwischen 5,5 und 6,0 eingestellt wird.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Nachverdichtungsbad für anodisch oxidierte Oberflächen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen, bestehend im wesentlichen aus einer wäßrigen Lösung, sowie auf ein Verfahren zur Verhinderung von Belägen bei der Nachverdichtung anodisch oxidierter Aluminiumoberflächen.

Die anodische Oxidation ist ein weit verbreitetes Oberflächenbehandlungsverfahren für Aluminium. Die

60

65 Widerstandsfähigkeit einer Aluminiumoberfläche gegenüber korrosiven Medien wird durch anodisch ei zeugte Oxidschichten wesentlich verbessert Durch die Eigenfarbe der Oxidschichten bzw. durch nachträgliches Einfärben derselben kann zusätzlich eine dekorative Wirkung erzielt werden. Eine bedeutende technische Anwendung liegt darin, daß durch anodisch erzeugte Oxidschichten die Verschleißfestigkeit von Aluminiumoberflächen erhöht wird.

Je nach gewünschter Eigenschaft und Verwendungszweck werden unterschiedliche Anodisationsverfahren angewendet Am weitesten verbreitet ist das sogenannte Standard-Verfahren mit Gleichstrom und Bädern auf der Basis Schwefelsäure, als Variante zusätzlich mit Oxalsäure.

Für die Einfärbung anodisch erzeugter Oxidschichten kennt man ebenfalls verschiedene Verfahren, sei etwa das stromlose Einfärben in organischen oder anorganischen Farbstofflösungen oder die elektrolytischen Verfahren mit Wechselstrom in Metallsalzlösungen.

Ohne weitere Nachbehandlung erfüllen nun aber anodisch erzeugte Oxidschichten nicht alle an sie gestellten Anforderungen. Wegen ihrer porösen Struktur bieten sie keinen genügenden Korrosionsschutz, und bei eingefärbten Schichten können Farbstoffe wieder ausgewaschen werden. Somit wird eine Nachverdichtung der Oxidschichten erforderlich. Dieses Nachverdichten wird üblicherweise in heißem bzw. siedendem Wasser — gegebenenfalls unter Zusatz weiterer Stoffe — vorgenommen und als »Sealing« bezeichnet. Hierbei werden die Poren verschlossen, wodurch einerseits die Korrosionsschutzwirkung der Oxidschichten wesentlich erhöht wird und andererseits eingelagerte Farbstoffe fest verankert werden.

Die bei der Nachverdichtung eintretende Hydratisierung des Aluminiumoxids hat nun aber nicht nur ein Verschließen der Poren zur Folge, sondern sie bewirkt auch einen auf der Oberfläche auftretenden, samtartigen Belag, den sogenannten »Sealingbelag«. Dieser aus hydratisiertem Aluminiumoxid bestehende Belag beeinträchtigt vor allem bei dunkel eingefärbten Oxidsehichten den dekorativen Effekt. Durch die vergrößerte spezifische Oberfläche wird aber auch die Verschmutzung gefördert, was sich wiederum nachteilig auf die Korrosionsschutzeigenschaften auswirkt und zu Flekkenbildung führt. Üblicherweise wird dieser Sealingbelag durch mechanisches Polieren entfernt, was naturgemäß mit zusätzlichem Arbeitsaufwand und demzufolge mit erheblichen Kosten verbunden ist.

Es sind nun seit einigen Jahren Verfahren bekannt, welche ein Nachverdichten anodisch erzeugter Oxidschichten ohne gleichzeitige Bildung eines Sealingbelages gestatten.

So wird in der DE-OS 14 46461 ein Nachverdichtungsbad beschrieben, welches im wesentlichen Nickelacetat und Ligninsulfonat enthält. Es gehört weiterhin zum Stand der Technik, zur Verhinderung von Sealingbelägen die Nachverdichtung in Lösungen durchzuführen, welche als wesentlichen Bestandteil Dextrin enthalten (DE-OS 19 44 452). Das Nachverdichtungsbad nach der DE-OS 20 62 661 enthält als Hauptkomponente eine wasserlösliche Stickstoffverbindung in Kombination mit einer oder mehreren der Substanzen Dextrin, Acrylsäuren bzw. Polyacrylate und Ligninsulfonsäure. Bei dem in der DE-OS 21 08 725 offenbarten Verfahren wird ein Nachverdichtungsbad verwendet, welches neben Nickel- und/oder Kobaltacetat das Ammoniumsalz der Naphthalinsulfonsäure als

Dispersionsmittel, Natriumlaurylsulfat und Octylphenoxypolyäthoxyäthanol als Netzmittel sowie Apfelsäure als Puffer enthält En weiteres Verfahren beinhaltet eine wäßrige Lösung mit Zusätzen von Oxycarbonsäuren bzw. deren Salzen (DE-OS 21 62 674). Gegenstand der DE-OS 2211553 ist ein Nachverdichtungsbad, welches neben Kalziumionen eine oder mehrere wasserlösliche, mit 2-wertigen Metallen Komplexe bildende Phosphonsäuren bzw. deren Salze enthalten. Aus der DE-OS 22 07 681 ist es weiterhin bekannt, die Nachverdichtung in einer Gelatinelösung durchzuführen.

Die dem Stand der Technik zugehörigen Nachverdichtungsbäder zeichnen sich durch ein breites Spektrum verschiedenster Zusatzstoffe aus. Der Grund für diese Vielfalt liegt darin, daß das Ziel einer absolut belagverhindernden Nachverdichtung bisher kaum ohne Beeinträchtigung der Sealingqualität erreicht wurde. Vielfach sind zwar die unmittelbar nach dem Sealing gefundenen, die Schichteigenschaften charakterisierenden Meßwerte durchaus befriedigend. In den Poren der Oxidschichten eingeschlossene Stoffe aus dem Nachverdichtungsbad können jedoch das Alterungsverhalten dieser Schichten entscheidend beeinflussen, was oft erst nach Monaten in einem verschlechterten Korrosionsverhalten — z.B. in der Form eines »Kreidens« der zuvor belagfreien Oberfläche — zum Ausdruck kommt. Gewisse Zusätze neigen dazu, unter Lichteinfluß zu vergilben. Andere wiederum bleiben teilweise als Auftrocknungsrückstände auf der Oberfläche haften, was den weiteren Arbeitsgang einer Nachspülung erforderlich macht

Somit haben sich die Erfinder die Aufgabe gestellt, ein Nachverdichtungsbad für anodisch oxidierte Oberflächen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen, bestehend im wesentlichen aus einer wäßrigen Lösung, sowie ein Verfahren zur belagverhindernden Nachverdichtung anodisch oxidierter Aluniiniumoberflächen unter Vermeidung der oben aufgezeigten Nachteile zu schaffen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß das Nachverdichtungsbad einen Zusatz von 0,1 bis 2,5 g/l, bestehend aus

0,6 g/I, zu verwenden.

Unabhängig von der jeweiligen Zusammensetzung ,des Zusatzes ist es von Vorteil, den pH-Wert des Nachverdichtungsbades auf 5,5 bis 6,0 einzustellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur belagverhindernden Nachverdichtung von anodisch oxidierten Aluminiumoberflächen besteht darin, die Nachverdichtung mii dem erfindungsgemäßen Bad auf an sich bekannte Weise bei Temperaturen zwischen 90°C und der Siedetemperatur, vorzugsweise bei mindestens 95° C, durchzuführen.

Die Vorteilhaftigkeit der vorliegenden Erfindung wird im nachstehenden Beispiel anhand von Untersuchungsergebnissen näher erläutert

mindestens 10% Agar-Agar,
0 bis maximal 90% Gelatine,

enthält, wobei der pH-Wert des Bades zwischen 5 und 7 liegt.

Der Zusatz kann ausschließlich aus Agar-Agar bestehen, wobei der optimale Konzentrationsbereich zwischen 0,5 und 1,5 g/l, vorzugsweise zwischen 0,7 und 1,1 g/l, liegt

Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nachverdichtungsbades besteht der Zusatz aus beiden Stoffen Agar-Agar und Gelatine, wobei der Anteil von Agar-Agar 30 bis 90% beträgt. Die gleichzeitige Anwesenheit von Agar-Agar und Gelatine im Nachverdidiiungsbad hat überraschenderweise gegenüber den einzeln eingesetzten Stoffen eine wesentliche Verbesserung in bezug auf Belagverhinderung, Sealingqualität, Auftrocknungsrückstände und Langzeitkorrosionsverhalten zur Folge, was offensichtlich auf eine synergistische Wirkung zurückzuführen ist.

Während ausgedehnten Betriebsversuchen hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, einen Zusatz mit 40 bis 70% Agar-Agar in einem Konzentrationsbereich zwischen 0,2 bis 0,9 g/I, vorzugsweise zwischen 0,3 und

Beispiel

Als Versuchsmatenal wurden Bleche mit den Abmessungen 100 mro χ 50 mm χ 2 mm aus der Legierung AIMg],5 im halbharten Zustand verwendet Die Bleche wurden während 1 Minute bei einer Temperatur von 50°C in einer wäßrigen Lösung von 150 g/l NaOH gebeizt Anschließend erfolgte eine Anodisation nach dem klassischen Gleichstrom-Schwefelsäure-Verfahren bei einer konstanten Stromdichte von 1,5 A/dm². Der Elektrolyt, bestehend aus einer wäßrigen Lösung von 176 g/l H2SO4 und einem Aluminiumgehalt von 7 g/I, wurde auf einer Temperatur von 20±l°C konstant gehalten. Die Anodisationsdauer betrug 40 Minuten, entsprechend einer Schichtdicke von etwa 20 μπι. Ein •Teil dieser farblos anodisierten Bleche wurde anschließend auf konventionelle Art mit einem organischen Farbstoff schwarz, ein weiterer Teil elektrolytisch mit Wechselstrom in einer Metallsalzlösung dunkelbraun eingefärbt.

Die anodisch oxidierten und gegebenenfalls eingefärbten Proben wurden anschließend in den mit entionisiertem Wasser angesetzten, mit Essigsäure bzw. Ammoniak auf einen pH-Wert zwischen 5,5 und 6,0 eingestellten Lösungen während 40 Minuten — entsprechend 2 Minuten pro 1 μπι Schichtdicke — bei einer Temperatur von 98 ±2° C nachverdichtet Die prozentuale Gewichtszusammensetzung des Zusatzes wurde in Schritten von 20% von 100% Agar-Agar/0% Gelatine bis 0% Agar-Agar/100% Gelatine variiert Die Konzentration des Zusatzes betrug jeweils 0,1, 0,2, 0,4, 0,6,0,8,1,0,1,2,1,5,2,0 und 2,5 g/I.

Zur Beurteilung der Güte der nachverdichteten Bleche wurden die in Tabelle I aufgelisteten Kriterien anhand der ebenfalls aufgeführten Testmethoden herangezogen.

Die Untersuchungsergebnisse sind in den Tabellen II bis IX zusammengestellt. Es zeigt:

25

30

35

40

55

60

65

Tabelle II

Sealingbelag an schwarz eingefärbten Proben. Die Bleche wurden an einer Stelle mit einem rauhen, schwarzen Tuch abgerieben. Die Beurteilung erfolgte sodann visuell am Blech sowie aufgrund des Rückstandes am Tuch. Die Bewertungsskala reicht von 0 (kein Belag) bis 5 (sehr starker Belag). Um bei der Beurteilung Auftrocknungsrückstände ausschließen zu können, wurden die Bleche nach dem Sealing kurz in entionisiertem Wasser gespült.

Tabelle III

Auftrocknungsrückstände an abgetropften und an Luft getrockneten Blechen. Die Bewertung der Prüfung erfolgte visuell auf vorhandene Rückstände (+) bzw. keine Rückstände (-). Die Auftrock-

nungsrückstände zeigten sich in der Form von »Ablaufspuren«.

Tabelle IV

Scheinleitwerte in uS nach ISO-DIS 2931.

Tabelle V

Gewichtsverluste in mg/dm² beim Ablösetest nach ISO-DIS 2932.

Tabelle VI

Auswertung des Farbtropfentests nach ISO-R2143. Die Bewertungsskala reicht von O (sehr gut) bis 5 (sehr schlecht).

Tabelle VII

Auswertung des Schnellkorrosionstests nach DIN 50 947. Die Bewertungsskala reicht von 0 (kein sichtbarer Korrosionsangriff) bis 5 (starker Lochfraß).

Tabelle VIII

Auswertung der Schnellkorrosionsprüfung nach LN 29 596 (Kesternich-Prüfung). Es wurden 20 Prüfrunden durchgeführt Die Bewertungsskala reicht von 0 (kein sichtbarer Korrosionsangriff) bis 5 (sehr starker Angriff).

Tabelle IX

Korrosionsbeständigkeit nach 2 Jahren Freibewitterung in einem milden Industrieklima. An keiner der untersuchten Varianten traten nennenswerte Korrosionserscheinungen auf. Während einige Varianten auch nach 2 Jahren noch belagfrei (—) waren, zeigten andere einen schwachen Belag (+).

ergebnisse zeigen, daß sowohl Agar-Agar als auch Gelatine allein in bezug auf Belagverhinderung und Sealingqualität recht befriedigende Nachverdichtungsbadzusätze sind. Die Vorteilhaftigkeit des erfindungsgemäßen Nachverdichtungsbades und des Venahrens liegt jedoch in der synergistischen Wirkung von Agar-Agar und Gelatine. Dies kommt sowoh] in den Prüfungen zur Sealingqualität als auch im viel breiteren Konzentrationsbereich zur Geltung, innerhalb dessen sich anodisch oxidierte Aluminiumoberflächen belagfrei und ohne die Gefahr von Auftrocknungsrückständen nachverdichten lassen. Dieser breite Konzentrationsbereich bedeutet gerade in großen Anodisierbetrieben einen zusätzlichen Sicherheitsfaktor beim Nachdosieren der Nachverdichtungsbäder.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Nachverdichtungsbades liegt in der in praxisnahen Versuchen bestimmten, langen Standzeit sowie in der Möglichkeit, als Grundlösung auch Leitungswasser zu verwenden.

Tabelle I

Beurteilungskriteriuni Prufmethode

30

Die Prüfung auf UV-Beständigkeit erfolgte unter einer handelsüblichen UV-Lampe in einem Abstand von cm. Es konnten nach 1500 Stunden an keiner der untersuchten Varianten Anzeichen einer Vergilbung festgestellt werden.

Mit Ausnahme der an schwarz eingefärbten Oxidschichten durchgeführten Prüfung auf Sealingbelag erfolgten die Prüfungen an farblosen Oxidschichten.

Vergleichsweise wurden bei zwei weiteren Nachverdichtungsbädern als Grundlösung nicht entionisiertes Wasser, sondern Leitungswasser sowie Leitungswasser mit einem Gehalt von je 2 g/l Nickel- und Kobaltacetat verwendet. Die Ergebnisse einiger Prüfungen an in diesen Bädern nachverdichteten Blechen sind in Tabelle X zusammengestellt Die in diesem Beispiel dargestellten Untersuchungs-Sealingbelag

Auftrocknungsrückstände

Sealingqualität

Lichtechtheit

Langzeitkorrosionsverhalten

visuell, Abreiben mit
schwarzem Tuch (Rückstand)

visuell

Scheinleitwerte nach
ISO-DIS 2931

Gewichtsverluste beim Ablösetest nach ISO-DIS 2932

Farbtropfentest nach
ISO-R 2143

Schnellkorrosionstest nach
DEN 50947

Schnellkorrosionstest nach
LN 29596 (Kestemich)

UV-Bestrahlung

Freibewitterung in mildem
Industrieklima

4	Tabelle II	Zusammensetzung des Zusatzes	80 A/20 G	in Gewichts-%	40 A/60 G	20 A/80 G	OA/100G
Konzentration	Agar-Agar (A)/Gelatine (G)	1		1	1	4
des Zusatzes in g/l	100 A/0 G	0	60 A/40 G	0	0	4
	3	0	1	0	0	2
0,1	2	0	0	0	0	1
0,2	1	0	0	0	0	0
0,4	0	0	0	0	0	0
0,6	0	0	0	0	0	0
0,8	0	0	0	0	0	0
1,0	0	0	0	0	0	0
1,2	0	0	0	0	0	0
1,5	0		0
2,0	0		0
2,5

I	■ (	Tabelle III	ί ί	!flfi;:!' 11; J I ■ ί -ι ' ί ji !	80 A/20 G	60 A/40 G	80 A/20 G	80 A/20 G	60 A/40 G	! '	j I	0A/100G	i' I
		Konzentration		: i }■ '■■■ iJfiik	-	-	10,5	4,2	10,5		!. , .... ... J	-	I
	; ,	des Zusatzes in g/l			-	-	12,0	0,9	10,0			-	I
				28 44 406	-	-	11,0	1,1	10,0			-	i
ί I '		ο,ι	7		-	-	9,5	0,8	13,0		8	-	I
i ^j		0,2			-	-	11,0	0,3	11,5			-	i
		0,4		Zusammenisetzung des Zusatzes in Gewichts-%	-	-	12,5	1,2	10,0			+	I
S	i \	0,6		Agar-Agar (A)/Gelatine (G)	-	-	11,0	1,3	11,0			+	1
8 ι	I	0,8		100 A/0 G	-	-	10,5	3,1	9,5	40 A/60 G	20 A/80 G	+	i
ί !		1,0		—	-	-	11,0	9,8	11,5	-	-	+	1
	'■ f	1,2		-	+	+	11,0	19,7	12,5	-	-	+	ι
j		1,5		-						-	-		i
Ii		2,0	-		Zusammensetzung des Zusatzes in Gewichts-%	:ur.g des Zusatz	if in i^icuiili'i-i+f D/ -Ξ in vtunn,iiia-/ii	-	-		I
		2,5	-	Agar-Agar (A)/Gelatine (G)	Agar-Agar (A)/Gelatine (G)		-	-		I
L i		Tabelle IV	-	100 A/0 G	100 A/0 G	60 A/40 G	-	-	0A/100G	I
■		Konzentration	-	11,0	3,7	1,8	-	-	11,0	1
	E	des Zusatzes in g/I	-	10,5	4,3	2,1	-	+	10,5	1
			+	11,0	0,5	1,8	-	+	11,5	I
		0,1	+	11,0	0,2	0,5	+	+	12,0
	ä	0,2		11,5	1,1	0,1			11,5	I
	j	0,4	10,5	3,6	0,8			11,0
	I	0,6	10,5	2,7	5,7			17,0	j
	!	0,8	12,5	2,2	0,2	40 A/60 G	20 A/80 G	22,5
	j ;	1,0	17,5	13,3	7,2	11,5	9,5	28,0
		1,2	20,5	22,1	15,0	10,5	12,5	36,5
		1,5		11,0	11,5
		2,0	ZusammenseL	10,5	10,0
		2,5	8,5	12,0
		Tabelle V	11,5	10,5	0A/I00G
		Konzentration	12,5	11,5	1,5
		des Zusatzes in g/I	10,5	13,0	7,3
			11,0	14,5	6,1
	0,1	12,0	19,5	1,5
	0,2			3,9
	0,4			3,3
	0,6			13,2
	0,8	40 A/60G	20 A/80 G	27,1
	1,0	3,3	2,6	44,0
	U	1,8	1,3	58.6
I 1,5	0,4	1,1
I 2,0	0,6	1,5
2J	2,1	1,3	$
0,9	4,2
3,2	6,5
2,1	11,2
6,5	14,3
17,5	30.3

ίο

Tabelle VI	Zusammensetzung des Zusatzes	80 A/20 G	in Gewichts-%	40 A/60 G	20 A/80 G	0A/100G
Konzentration	Agar-Agar (A)/Gelatine (G)	0		0	0	0
des Zusatzes in g/l	100 A/0 G	0	60 A/40 G	0	0	0
	0	0	0	0	0	0
0,1	0	0	0	1	0	0
0,2	0	0	0	0	0	0
0,4	0	1	0	0	η
0,6	0	0	0	1	1	3
0,8	0	0	η	0	0	5
1,0	0	1	0	0	1	5
1,2	2	0	0	0	2	5
1,5	2		0
2,0	3	0
2,5

Tabelle VII	Zusammensetzung des Zusatzes Agar-Agar (A)/Gelatine (G)	80 A/20 G	in Gewichts-%	40 A/60 G	20 A/80 G	1
Konzentration des Zusatzes in g/l	100 A/0 G	0	60 A/40 G	1	0	0A/100G '
	0	0	0	0	1	o £
0,1	0	0	0	0	0	ι I
0,2	0	0	0	0	0	0 I
0,4	1	1	0	0	1	° 1
0,6	0	1	1	1	0	1 I
0,8	0	0	0	0	0	² 1
1,0	1	0	0	0	1	3 1
1,2	0	0	0	1	2	3 I
1,5	2	1	0	0	2	5 i
2,0	2		1			4 I
2,5

Tabelle VIII	Zusammensetzung des Zusatzes	80 A/20 G	in Gewichts-%	40 A/60 G	20 A/80 G	0A/i00G
Konzentration	Agar-Agar (A)/Gelatine (G)	0		0	1	1
des Zusatzes in g/l	100 A/0 G	0	60 A/40 G	1	0	0
	0	1	1	0	0	0
0,1	0	0	0	0	1	0
0,2	0	1	0	0	0	1
0,4	1	0	0	1	0	0
0,6	0	0	0	0	1	2
0,8	0	0	1	0	1	3
1,0	0	0	0	2	0	4
1,2	1	1	0	0	2	4
1,5	2		0
2,0	3	0
2.5

Tabelle IX

11 12

Konzentration des Zusatzes in g/l

Zusammensetzung des Zusatzes in Gewichts-%

Agar-Agar (A)/Gelatine (G)

100 A/0 G 80A/;!0G 60 A/40 G

A/60 G

20 A/80 G

OA/100 G

0,1 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,5 2,0 2,5

Tabelle X

Nachverdichtungsbad (0,4^/1 Zusatz) Oxidschicht Leitungswasser

80 A/20 G 60 A/40 G 40 A/60 G

Leitungswasser mit je 2 g/l Ni- und Co-Acetat

80 A/20 G 60 A/40 G 40 A/60 G

Sealingbelag

Farbtropfentest Freibewitterung

dunkelbraun eingefärbt

farblos

dunkelbraun eingefärbt

0 1 0
1

0 1

Claims

Patentansprüche:

1. Nachverdichtungsbad für anodisch oxidierte Oberflächen aus Aluminium oder Aluminiumlegiemngen, bestehend im wesentlichen aus einer wäßrigen Lösung, gekennzeichnet durch einen Zusatz von 0,1 bis 2,5 g/l, bestehend aus