CA2173391C - Procede et dispositif de reglage du bombe des cylindres d'une installation de coulee de bandes metalliques - Google Patents
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Abstract
L'invention a pour objet un procédé de coulée d'une bande métallique, notamment en acier, selon lequel on effectue la solidification de ladite bande par apport de métal liquide entre deux cylindres contrarotatifs à axes horizontaux refroidis par une circulation interne d'un fluide refroidissant, définissant entre eux un espa ce de coulée, et dont les surfaces externes présentent une rugosité, et on réalise un inertage dudit espace de coulée par insufflation d'un gaz ou d'un mélange de gaz à travers un couvercle coiffant ledit espace de coulée, caractérisé en ce qu'on effectue un réglage du bombé desdits cylindres en modulant la quantité insufflée et/ou la nature dudit gaz ou la composition dudit mélange de gaz, au moins au voisinage de la surface de chaque cylindre en amont de sa zone de contact avec le métal liquide. L'invention a également pour objet une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé.< /SDOAB>
Description
PROCEDE ET DISPOSITIF DE REGLAGE DU BOMBE DES CYLINDRES
D'UNE INSTALLATION DE COULEE DE BANDES METALLIQUES
L'invention conceriie la coulée de produits métallurgiques de faible épaisseur obtenus directement à partir de métal liquide. Plus précisément, elle concerne les installations de coulée de bandes minces, notamment en acier, par solidification du métal liquide contre deux cylindres rapprochés à axes horizontaux, niis en rotation en sens contraires et refroidis intérieurernent.
Dans les installations de coulée de minces bandes d'acier entre deux cylindres contrarotatifs, le profil d'épaisseur de la bande dépend étroitement de la forme que prennent les surfaces externes des cylindres dans l'espace de coulée.
Idéalement, ce profil de la bande devrait êti-e rectangulaire ou légèrement convexe pour assurer un bon déroulement de l'étape de laminage à froid et une régularité satisfaisante de l'épaisseur du produit final. A cet effet, les génératrices de chaque cylindre devraient demeurer rectilignes ou légèrement concaves, notamment au niveau du col, c'est à dire de la région de l'espace de coulée où les cylindres sont les plus proches l'un de l'autre. Dans la pratique, cela n'est pas le cas, du fait des intenses sollicitations thermiques auxquelles sont soumis les cylindres. C'est ainsi qu'un cylindre qui, à froid, aurait une génératrice parfaitement rectiligne, verrait, sous l'effet de la dilatation, sa surface extérieure devenir convexe. Le profil d'épaisseur de la bande solidifiée étant la reproduction fidèle de la section de l'espace de coulée au niveau du col, on obtiendrait une bande dont l'épaisseur augmenterait significativement et progressivement du centre vers les bords.
Cela serait préjudiciable au bon déroulement du laminage à froid de la bande et à la qualité des produits qui en seraient issus.
C'est pourquoi on anticipe habituellement cette dilatation en donnant de construction à la surface extérieure de chaque cylindre un profil légèrement concave, présentant au centre du cylindre un "bombé", c'est à dire une différence de rayon par rapport aux bords. La valeur optimale de ce bombé à froid varie selon les dimensions du cylindre, et peut être, par exemple, d'environ 0,5 mm. De cette manière, au cours de la dilatation du cylindre, on assiste à une diminution de ce bombé, et le profil du cylindre dans l'espace de coulée tend à se rapprocher d'un profil rectiligne.
La valeur de ce bombé en cours de coulée dépend des matériaux constitutifs des cylindres et du système de refroidissement de la virole refroidie qui constitue la périphérie du cylindre, de la géométrie de cette virole, et égalenient de son mode de fixation sur le noyau du cylindre, qui peut autoriser une plus ou moins grande dilatation de la virole.
Mais elle dépend aussi de conditions opératoires pouvant varier d'une coulée à l'autre, voire aussi pendant une mênle coulée, telles que la hauteur de métal liquicle présent dans l'espace ~-, 2 de coulée et l'intensité du flux de chaleur extrait du métal par les moyens de refroidissement du cylindre.
Il serait important de disposer de moyens donnant à l'opérateur en charge du fonctionnement de la machine de coulée la possibilité d'agir dans une certaine mesure sur le bombé des cylindres, de manière à obtenir en permanence un bombé
optimal indépendamment des conditions de coulée et de leurs variations. De plus, on éviterait ainsi de devoir utiliser des paires de cylindres distinctes, ayant chacune un bombé initial différent, pour chaque nuance que l'on désire couler dans des conditions optimales.
Un moyen de régler ce bombé pourrait consister à moduler le flux de chaleur extrait du métal en jouant sur le débit de l'eau de refroidissement qui circule à l'intérieur de la virole de chaque cylindre. En fait, les variations du bombé que l'on pourrait obtenir par ce seul moyen seraient minimes, de l'ordre de quelques 1/100 de mm. La raison en est que ce débit d'eau ne tolère d'être modifié que dans de faibles proportions par rapport au débit maximal admissible, sous peine de détériorer trop sensiblement les conditions dans lesquelles s'effectuent les transferts thermiques entre la virole et l'eau. Il ne serait alors plus possible de contrôler de manière satisfaisante les conditions de solidification du métal.
Le but de l'invention est de procurer aux opérateurs un moyen leur permettant de régler avec une latitude suffisante le bombé des cylindres en cours de coulée.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de coulée d'une bande métallique, notamment en acier, selon lequel on effectue la solidification de ladite bande par apport de métal liquide entre deux cylindres contrarotatifs à axes horizontaux refroidis par une circulation interne d'un fluide refroidissant, définissant entre eux un espace de coulée, et dont les surfaces externes présentent une rugosité, et on réalise un inertage dudit espace de coulée par insufflation d'une quantité
donnée d'un gaz ou d'un mélange de gaz à travers un couvercle coiffant ledit espace de coulée, caractérisé en ce qu'on effectue un réglage du bombé desdits cylindres en modulant la quantité insufflée et/ou la nature dudit gaz ou la composition dudit mélange de gaz, au moins au voisinage de la surface de chaque cylindre en amont de sa zone de contact avec le métal liquide.
L'invention a également pour objet une installation de coulée d'une bande niétallique, notamment en acier, du type comportant deux cylindres contrarotatifs à
axes horizontaux, refroidis par une circulation interne d'un fluide refroidissant, définissant entre eux un espace de coulée destiné à recevoir le métal liquide, et dont les surfaces externes présentent une rugosité, un dispositif d'insufflation d'un gaz ou d'un mélange de gaz à travers un couvercle coiffant ledit espace de coulée, et des moyens pour inoduler la quantité insufflée et/ou la nature dudit gaz ou la composition dudit mélange de gaz au moins au voisinage de la surface de chaque cylindre en amont de sa 1.~ 3 zone de contact avec le métal liquide, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour mesurer ou calculer le bonibé des cylindres dans ledit espace de coulée, ou une grandeur représentative dudit bombé des cylindres dans ledit espace de coulée.
Comme on l'aura compris, l'invention consiste à moduler la quantité et/ou la composition du gaz présent au voisinage immédiat de la surface de chaque cylindre, juste avant que celle-ci n'entre en contact avec le ménisque de métal liquide, soit ces deux paramètres, dans le but de régler le bombé des cylindres. En effet, lorsque les cylindres de coulée ne sont pas lisses mais présentent sur leur surface une rugosité, la quantité et la composition du gaz présent dans les parties en creux de la surface du cylindre ont une influence directe sur le coefficient de transfert thermique entre le métal et le cylindre. C'est par ce biais que l'on va faire varier le flux de chaleur extrait du métal dont dépend la dilatation du cylindre, donc son bombé. Cette variation du bombé
des cylindres peut être exécutée en cours de coulée, en fonction des conditions particulières du moment.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, donnée en référence à la figure unique annexée. Celle-ci schématise, vue en coupe transversale, une installation de coulée de bandes métalliques entre deux cylindres permettant la mise en aeuvre de l'invention.
Comme on l'a dit, la dilatation des cylindres est notamment gouvernée par le flux de chaleur qu'ils extraient du métal présent dans l'espace de coulée.
Ainsi, l'expérience a montré aux inventeurs que le flux de clialeur instantané (Di extrait par un cylindre d'une portion de métal donnée avec laquelle il est en contact, exprimé en MW/mz , peut s'écrire:
(Di = A . ti-0.35 ti est le temps écoulé depuis que ladite portion de métal a été mise au contact du cylindre au niveau du ménisque, c'est à dire de la zone où se rencontrent le cylindre et la surface libre du métal liquide présent dans l'espace de coulée. Le fait que (Di diminue lorsque ti augmente traduit la détérioration de la qualité des transferts thermiques au fur et à mesure que la température du métal s'abaisse. A est un coefficient de transfert thermique, exprimé en MW/m2.so=35dont la valeur dépend des conditions régnant à l'interface métal-cylindre.
A partir de cette expression du flux de clialeur instantané, on peut calculer le flux de chaleur moyen Q)m extrait d'une portion quelconque de la peau en cours de solidification et de refroidissement qui est au contact du cylindre. Cela est réalisé grâce à une intégration de I)i sur l'enscmble de cette peau, dont les diverses portions se distinguent par le temps depuis lequel elles sont au contact du cylindre. Ce temps est compris entre 0 pour une portion de la peau située au niveau du niénisque, et tc pour une portion de la peau qui quitte le cylindre au niveau du col. tc peut être calculé en .,.. 4 fonction de la longueur de l'arc de contact entre le métal et le cylindre et de la vitesse de rotation des cylindres. Om peut donc s'écrire:
1 tc A
'Dm = t-c f(Di dt = 0,65 tc .35 0 Par ailleurs, (Dm peut être mesuré par l'intermédiaire du débit Q d'eau de refroidissement traversant le cylindre, de la variation de température AT de cette eau entre son entrée et sa sortie du cylindre et de la surface de contact S entre le métal et le cylindre, selon:
(D1t.1= Q.AT / S
Connaissant tc on peut en déduire A par le calcul selon:
A=0,65(Dm/tco.3s=0,65QOT/Stc-0,3s On a dit que la valeur de A dépendait des conditions à l'interface métal-cylindre. L'une des caractéristiques les plus importantes de cet interface est la rugosité
de la surface de la virole refroidie du cylindre. On a constaté qu'une surface de virole parfaitement lisse et ayant une conductivité thermique uniforme pouvait provoquer l'apparition de défauts sur la bande coulée. La raison en est que l'effet de contraction de la peau de la bande pendant son refroidissement s'oppose aux forces d'adhérence de cette même peau sur la virole. Cette compétition est une source de tensions à
l'intérieur de la peau, qui peuvent conduire à l'apparition de micro-fissures superficielles. Pour remédier à ces problèmes, il est admis couramment qu'il est préférable d'utiliser des cylindres dont la virole présente une certaine rugosité, c'est à dire une alternance de plages lisses (ou de plages en reliefj et de plages en creux par rapport aux précédentes, réparties de manière régulière ou aléatoire. Sur les plages lisses et les plages en relief, la peau métallique adhère normalement à la virole et peut se refroidir rapidement. La largeur des plages en creux est, en revanche, calculée pour que le métal en cours de solidification ne les remplisse que partiellement, et pour que, sous l'effet des forces de tension superficielle, il ne parvienne pas jusqu'au fond de ces creux. A
l'aplomb d'au moins les parties centrales de ces creux, le métal ne se trouve donc pas au contact direct d'une surface refroidie. On crée ainsi sur la peau, au droit de ces creux, une série de zones présentant un léger relief, et dont la solidification et le refroidissement sont moins avancés que sur le restant de la peau. Elles constituent, en quelque sorte, une réserve de métal qui présente une certaine élasticité, et peut absorber sans se fissurer les contraintes superficielles liées à la contraction de la peau. Pour obtenir un état de surface satisfaisant de la bande coulée, on a imaginé de ménager différents types de gravures sur les viroles des cylindres, tels que des entrecroisements de rainures à
section en vé. Plus récemment, on a proposé de ménager sur la virole des fossettes de forme sensiblenient circulaire ou ovale, ne se touchant pas, et ayant un diamètre de 0,1 à 1,2 mm et une profondeur de 5 à 100 pm (voir le document EP 0309247).
Avant de venir au contact du niétal liquide, les plages en creux sont remplies par le gaz qui constitue la couche limite de l'atmosphère surplombant le cylindre en rotation, et que celui-ci entraîne avec lui. Lorsqu'elles viennent au contact du ménisque et sont alors recouvertes par la peau de métal en cours de solidification, le gaz qui les remplissait s'y trouve emprisonné. C'est par l'intermédiaire de ce gaz que les parois refroidies des creux qui ne sont pas au contact de la peau vont quand même participer à
l'extraction du flux thermique à partir du métal. La valeur calculée du coefficient A
tient compte de l'effet de la rugosité de la virole sur le transfert therniique global entre le métal et le cylindre.
Très généralement, on évite d'exposer la surface de l'acier liquide à l'air ambiant, sinon on assisterait à une pollution du métal par formation d'inclusions oxydées. Cette formation entraînerait en outre une consommation des éléments les plus facilement oxydables présents dans l'acier. Pour isoler la surface de l'air, on coiffe le plus souvent l'espace de coulée d'un dispositif formant couvercle. Sous ce couvercle, on insuffle en direction de la surface de l'acier liquide un gaz totalement inerte vis-à-vis du métal liquide (par exemple de l'argon), ou un gaz dont il est tolérable qu'il se solubilise partiellement dans le métal liquide (par exemple de l'azote dans le cas où on coule un acier inoxydable dans lequel une basse teneur en azote n'est pas particulièrement recherchée), ou un mélange de tels gaz. Pour éviter des problèmes d'usure, tant des cylindres que du couvercle, celui-ci ne prend généralement pas appui sur les cylindres, mais est maintenu à une très faible distance de leur surface (quelques mm). L'inconvénient d'une telle disposition est que les cylindres entraînent avec eux, notamment dans les creux de leur surface, une couche limite d'air dont le pouvoir oxydant est défavorable à la qualité du métal qui vient à son contact au niveau du ménisque et en-dessous. Dans certains cas, on remédie à ce problème en réalisant, en plus de l'insufflation dirigée vers la surface de l'acier liquide, une insufflation d'argon et/ou d'azote au voisinage immédiat de la surface des cylindres, là où celle-ci est surplombée par le couvercle. Elle est effectuée avec un débit réglable, qui doit être suffisant pour provoquer une dilution de la couche limite d'air, de manière à
faire perdre à celle-ci l'essentiel de son pouvoir oxydant. C'est cette solution qui est retenue, notarnment, dans la demande française FR 94 14571.
Du fait des différences existant entre leurs propriétés tant pliysiques que chimiques, tous les gaz et mélanges gazeux utilisables pour la protection du métal liquide n'ont pas la même influence sur les transferts thermiques entre le métal et le cylindre. C'est ainsi qu'on observe que ces transferts se font plus efficacement lorsqu'on utilise de l'azote comme gaz d'inertacge plutôt que de l'argon. Une explication vraisemblable de ce phénomène est que, l'argon étant pratiquenient insoluble dans l'acier, il demeure en totalité à l'intérieur des plages en creux. Il y forme donc en permanence un matelas gazeux entre le fond des plages en creux et la peau métallique, qui contribue à empêcher une pénétration importante du métal dans les creux.
En revanche, l'azote emprisonné dans les creux est en plus ou moins grande partie (selon la nuance coulée) absorbé par le métal lorsque celui-ci n'est pas encore complètement solidifié. De manière générale, la quantité de gaz présente dans les creux est également fonction du débit de gaz insufflé, en particulier au voisinage immédiat des cylindres.
Pour un débit de gaz insufflé égal, la quantité de gaz demeurant présente dans chaque plage en creux est donc plus faible dans le cas de l'utilisation d'azote que dans le cas de l'utilisation d'argon. Ainsi, l'azote ne peut pas gêner autant que l'argon la pénétration du métal dans les creux, et on se retrouve dans des conditions de solidification plus proches de celles d'un cylindre lisse. Autrement dit, si c'est de l'argon qui constitue essentiellement la couche limite gazeuse entraînée par les cylindres jusqu'au ménisque, le coefficient de transfert thermique A entre le cylindre et la peau de métal en cours de solidification est plus faible que dans le cas où la couche limite est constituée par de l'azote. Et dans le cas où on utilise un mélange de ces deux gaz, on observe une décroissance de A lorsqu'augmente le pourcentage d'argon dans le mélange insufflé au voisinage de la surface des cylindres, en amont du ménisque, à partir de la valeur AO
que prend A dans le cas de l'azote pur:
A=AO-K(%Ar) L'expérience montre que, pour différents aciers inoxydables austénitiques et une rugosité des cylindres donnée, AO peut par exemple varier entre 4,2 et 4,8 et K est de l'ordre de 0,025 dans la gamme des teneurs en argon inférieures ou égales à
30 %.
Au delà de cette limite, on note une nette décroissance de l'influence de la teneur en argon sur la valeur de A. Dans le cas des aciers inoxydables ferritiques, l'influence de la teneur en argon sur A est moins marquée, et elle devient relativement faible dans le cas des aciers au carbone. Ces constatations sont à relier aux différences de solubilité de l'azote dans ces différents types de nuances: plus l'azote est soluble dans l'acier, et plus son remplacement partiel ou total dans le gaz d'inertage par un gaz insoluble modifie les conditions à l'interface gaz/métal. Cela signifie que la variante du procédé selon l'invention dans laquelle on règle le bombé des cylindres en jouant sur la nature du gaz d'inertage ou la composition du mélange gazeux d'inertage trouve son application préférée à la coulée des aciers inoxydables, notamment austénitiques. La variante selon laquelle le réglage du bombé est obtenu uniquement en modulant le débit gazeux insufflé s'adresse plus particulièrement aux aciers au carbone. Il est bien entendu qu'il est également possible de jouer à la fois sur les deux paramètres, débit et composition.
L'opérateur peut déterminer expérimentalement la valeur du flux thermique traversant le cylindre, et en déduire par le calcul la valeur de A, connaissant la vitesse de coulée. A partir de cette valeur de A, grâce à des expériences antérieures ou des 21.73391 techniques de modélisation, pour cliaque type de rugosité des cylindres et pour chaque catégorie de nuance, il déduit le bombé du cylindre qui serait à attendre si le cylindre avait à froid une génératrice parfaitenient rectiligne. L'opérateur en déduit enfin la correction de forme qu'il est préférable d'appliquer de construction au cylindre pour que, dans au moins la plupart des conditions expérimentales réelles, il soit possible d'obtenir un cylindre dont les génératrices prendraient, à chaud, la forme rectiligne ou légèrement concave souhaitée, rien qu'en jouant sur la composition et/ou le débit du gaz d'inertage, conformément à l'invention.
Pour modifier la nature du gaz d'inertage, l'opérateur a la possibilité
d'utiliser soit de l'azote pur, soit de l'argon pur afin de pouvoir, pour un débit de gaz et des conditions de coulée données, avoir le choix entre deux bombés de cylindres.
Mais bien entendu, il est préférable de se donnei- la possibilité d'utiliser un mélange de ces deux gaz (ou de tous autres gaz adaptés) dans des proportions respectives variables à
volonté selon les besoins du réglage du bombé, de manière à effectuer ce réglaç'e le plus précisément possible.
Un exemple non limitatif de dispositif perniettant la mise en ceuvre de l'invention est schématisé sur la figure unique. Classiquement, l'installation de coulée comprend deux cylindres 1, l' rapprochés, énergiquenient refroidis intérieurenlent et mis en rotation en sens contraires autour de leurs axes horizontaux par des moyens non représentés, et des moyens d'amenée d'acier liquide 2 dans l'espace de coulée défini par les surfaces externes 3, 3' des cylindres 1, l' et obturé latéralement par deux plaques en réfractaire dont l'une 4 est visible sur la figure I. Ces moyens d'amenée comprennent une busette 5 connectée à un répartiteur non représenté, et dont l'extrémité
inférieure plonge sous la surface 6 de l'acier liquide 2 que renferme l'espace de coulée.
L'acier liquide 2 débute sa solidification sur les surfaces externes 3, 3' des cylindres 1, l' en y formant des peaux 7, 7', dont la jonction au niveau du col 8, c'est à dire de la zone où
l'écart entre les cylindres 1, l' est le plus faible, donne naissance à une bande solidifiée 9 de quelques mm d'épaisseur, que l'on extrait en continu de l'installation de coulée.
L'inertage de l'espace de coulée est assuré par un couvercle 10 traversé par la busette 5, et qui prend appui sur deux blocs 11, 1 l' s'étendant sur toute la largeur des cylindres 1, 1'. Les faces inférieures 12, 12' de ces blocs 11, 1 l' sont conformées de manière à
épouser les courbures des surfaces exter-nes 3, 3' des cylindres 1, l' et à
déf nir avec elles, lorsque le dispositif d'inertage est en service, un espace 1 3 , I T de largeur "e"
égale à quelques mm. L'insufflation de gaz d'inerta(Ile est d'abord assurée par une conduite 14 traversant le couvercle 10 et débouchant au-dessus de la surface 6 de l'acier liquide 2 présent dans l'espace de coulée. Cette conduite 14 est connectée à un réservoir de gaz 15, contenant par exemple de l'azote ou de l'argon, et dont le débit et la pression d'insufflation sont contrôlés par une vanne 16.
~.. 8 D'autre part, poui- la mise en eeuvre du procédé selon l'invention, une insufflation de gaz de débits et de composition contrôlés est effectuée à
travers les blocs 11, 11'. Un réservoir d'azote 17 muni d'une vanne 18 et un réservoir d'argon 19 muni d'une vanne 20 sont connectés à une chambre de mélange 21. C'est à partir de cette chambre de mélange 21 qu'est prélevé le gaz ou, plus généralement, le mélange gazeux qui va , selon l'invention, constituer la couche limite entraînée par les surfaces externes des cylindres 1, 1' jusqu'à leurs zones de contact avec la surface 6 du métal liquide contenu dans l'espace de coulée qui constituent le ménisque. A cet effet, une conduite 22 munie d'une vanne 23 part de la chambre de mélange 21 et amène une portion du mélange gazeux qui s'y trouve dans le bloc 11, où une fente 24 (ou une pluralité de trous rapprochés, ou un élément poreux) le répartit d'une manière aussi uniforme que possible dans l'espace 13 défini par la face inférieure 12 du bloc 11 et la face externe 3 du cylindre 1. La vanne 23 permet de régler le débit et la pression du mélange gazeux. Un dispositif symétrique, comprenant une conduite 22' munie d'une vanne 23' amène également le mélange gazeux dans le bloc 11' puis, par une fente 24', dans l'espace 13' séparant le bloc 11' et le cylindre 1'.
En variante, on peut aussi prévoir pour chaque bloc 11, 11' des dispositifs d'alimentation en gaz totalement indépendants l'un de l'autre, de manière à
pouvoir régler séparément les compositions des mélanges gazeux présents dans les espaces 13, 13', et donc le bombé de chacun des cylindres 1, F. On peut ainsi tenir compte d'une éventuelle différence dans les conditions de refroidissement de chacun des cylindres 1, 1'. D'autre part, on peut également choisir de prélever aussi le gaz insufflé
sous le couvercle 10 dans la chambre de mélange 21, et lui conférer ainsi la même composition que le mélange gazeux devant former la couche limite à la surface des cylindres 1, 1'.
Une autre variante du dispositif selon l'invention consiste, comme dans la deniande française 94 14571 déjà citée, à prévoir à l'intérieur de chaque bloc 11, 11' une deuxième fente (ou un autre organe fonctionnellement équivalent) similaire à la fente 24, 24', et débouchant en amont de celle-ci dans l'espace 13, 13' par rapport à la progression de la surface 3, 3' du cylindre 1, 1'. Cette deuxième fente oriente le gaz qui en est issu vers l'extérieur de l'espace 13, 13', alors que la fente 24, 24' oriente le gaz qui en sort vers l'espace de coulée, donc dans la direction de progression de la surface 3, 3' du cylindre 1, 1'. On obtient ainsi une meilleure étanchéité de l'espace 13, 13' vis-à-vis du milieu extérieur, d'où une niaîtrise plus fine de la composition de la couche liniite. La ré~~ulation du bombé des cylindres 1, 1' s'en trouve facilitée.
De mëme, le gaz ou le mélange gazeux aniené dans les espaces 13, 13' séparant les blocs 11, 1 l' et les cylindres 1, l' peut se trouver non seulement à l'état ~...~ 9 gazeux, comme on l'a implicitement supposé jusqu'ici, mais aussi à l'état liquide. On peut également prévoir de le réchauffer en régulant sa tenipérature.
Il doit être entendu que le dispositif d'inertage qui vient d'être décrit ne constitue qu'un exemple de niise en oeuvre de l'invention, et que tout autre dispositif permettant de maîtriser la composition du gaz présent au-dessus de l'espace de coulée, et notamment de la couche limite gazeuse entraînée par la surface externe de chaque cylindre jusqu'au ménisque pourrrait également convenir.
Afin de maîtriser le bombé des cylindres en cours de coulée selon le procédé
de l'invention, l'opérateur (ou les automatismes) qui est responsable du fonctionnement de l'installation de coulée doit disposer d'un certain nombre d'informations pour s'assurer que la composition et le débit du gaz d'inertage adoptés conduisent effectivement au bombé désiré, et donc à une qualité adéquate pour le produit.
A cet effet, une possibilité consiste à recueillir en permanence les données (débit de l'eau de refroidissement, variation de sa température entre entrée et sortie du cylindre) permettant de calculer le flux thermique traversant le cylindre, à le calculer à intervalles rapprochés et à en déduire le bombé tel que des inodèles mathématiques et/ou des étalonnages préalables permettent de le prévoir. Une autre façon de procéder est de mesurer en permanence le bombé des cylindres dans une zone aussi proche que possible de l'espace de coulée, d'en déduire la valeur du bombé dans ces zones de contact et de régler la composition du gaz d'inertage en conséquence. Cette mesure du bombé peut être réalisée à l'aide, par exemple, d'un ensemble de capteurs de mesure de forme sans contact, tels que des capteurs capacitifs ou des capteurs à laser, répartis selon au moins une génératrice d'un des cylindres, ou mieux, de deux ensembles de tels capteurs implantés chacun sur un cylindre différent. La figure unique schématise de tels capteurs 25, 25', qui sont connectés à une unité de calcul 26. Celle-ci reçoit également les informations citées plus haut qui lui permettent de calculer les flux thermiques traversant les cylindres 1, 1', et elle commande en conséquence les ouvertures respectives des vannes 18, 20, afin de régler le débit et la composition du mélange gazeux aux valeurs qui procurent un bombé jugé optimal aux cylindres 1, 1'. La mesure du profil thermique de la bande selon sa largeur, effectuée en sortie des cylindres, peut également donner des indications au moins qualitatives sur le bombé que lui ont imposé
les cylindres, car l'écart de température entre le centre de la bande et des zones plus proches des rives est un indice des variations de l'épaisseur de la bande.
Enfin, on peut installer en aval des cylindres un dispositif de mesure directe de l'épaisseur de la bande et de ses variations selon sa largeur, tel que des jau~es à rayons X, grâce auquel on pourra observer directement les effets du bonibé des cylindres sui- la bande, et, si nécessaire, corriger le bombé par le procédé selon l'invention.
= 2173391 = ~- 10 On peut aussi envisager de conjuguer le procédé selon l'invention à une maîtrise du bombé par le débit d'eau de refroidissement des cylindres. On a dit précédemment qu'il était difficile d'obtenir seulement par cette dernière méthode des variations de grande amplitude du bombé. Mais elle peut être utilisée pour compléter finement un réglage plus grossier du bombé préalablement effectué par action sur le débit et/ou la composition du gaz d'inertage.
L'invention n'est, bien entendu, pas limitée à la coulée de bandes d'acier, et peut être appliquée à la coulée d'autres matériaux métalliques.
D'UNE INSTALLATION DE COULEE DE BANDES METALLIQUES
L'invention conceriie la coulée de produits métallurgiques de faible épaisseur obtenus directement à partir de métal liquide. Plus précisément, elle concerne les installations de coulée de bandes minces, notamment en acier, par solidification du métal liquide contre deux cylindres rapprochés à axes horizontaux, niis en rotation en sens contraires et refroidis intérieurernent.
Dans les installations de coulée de minces bandes d'acier entre deux cylindres contrarotatifs, le profil d'épaisseur de la bande dépend étroitement de la forme que prennent les surfaces externes des cylindres dans l'espace de coulée.
Idéalement, ce profil de la bande devrait êti-e rectangulaire ou légèrement convexe pour assurer un bon déroulement de l'étape de laminage à froid et une régularité satisfaisante de l'épaisseur du produit final. A cet effet, les génératrices de chaque cylindre devraient demeurer rectilignes ou légèrement concaves, notamment au niveau du col, c'est à dire de la région de l'espace de coulée où les cylindres sont les plus proches l'un de l'autre. Dans la pratique, cela n'est pas le cas, du fait des intenses sollicitations thermiques auxquelles sont soumis les cylindres. C'est ainsi qu'un cylindre qui, à froid, aurait une génératrice parfaitement rectiligne, verrait, sous l'effet de la dilatation, sa surface extérieure devenir convexe. Le profil d'épaisseur de la bande solidifiée étant la reproduction fidèle de la section de l'espace de coulée au niveau du col, on obtiendrait une bande dont l'épaisseur augmenterait significativement et progressivement du centre vers les bords.
Cela serait préjudiciable au bon déroulement du laminage à froid de la bande et à la qualité des produits qui en seraient issus.
C'est pourquoi on anticipe habituellement cette dilatation en donnant de construction à la surface extérieure de chaque cylindre un profil légèrement concave, présentant au centre du cylindre un "bombé", c'est à dire une différence de rayon par rapport aux bords. La valeur optimale de ce bombé à froid varie selon les dimensions du cylindre, et peut être, par exemple, d'environ 0,5 mm. De cette manière, au cours de la dilatation du cylindre, on assiste à une diminution de ce bombé, et le profil du cylindre dans l'espace de coulée tend à se rapprocher d'un profil rectiligne.
La valeur de ce bombé en cours de coulée dépend des matériaux constitutifs des cylindres et du système de refroidissement de la virole refroidie qui constitue la périphérie du cylindre, de la géométrie de cette virole, et égalenient de son mode de fixation sur le noyau du cylindre, qui peut autoriser une plus ou moins grande dilatation de la virole.
Mais elle dépend aussi de conditions opératoires pouvant varier d'une coulée à l'autre, voire aussi pendant une mênle coulée, telles que la hauteur de métal liquicle présent dans l'espace ~-, 2 de coulée et l'intensité du flux de chaleur extrait du métal par les moyens de refroidissement du cylindre.
Il serait important de disposer de moyens donnant à l'opérateur en charge du fonctionnement de la machine de coulée la possibilité d'agir dans une certaine mesure sur le bombé des cylindres, de manière à obtenir en permanence un bombé
optimal indépendamment des conditions de coulée et de leurs variations. De plus, on éviterait ainsi de devoir utiliser des paires de cylindres distinctes, ayant chacune un bombé initial différent, pour chaque nuance que l'on désire couler dans des conditions optimales.
Un moyen de régler ce bombé pourrait consister à moduler le flux de chaleur extrait du métal en jouant sur le débit de l'eau de refroidissement qui circule à l'intérieur de la virole de chaque cylindre. En fait, les variations du bombé que l'on pourrait obtenir par ce seul moyen seraient minimes, de l'ordre de quelques 1/100 de mm. La raison en est que ce débit d'eau ne tolère d'être modifié que dans de faibles proportions par rapport au débit maximal admissible, sous peine de détériorer trop sensiblement les conditions dans lesquelles s'effectuent les transferts thermiques entre la virole et l'eau. Il ne serait alors plus possible de contrôler de manière satisfaisante les conditions de solidification du métal.
Le but de l'invention est de procurer aux opérateurs un moyen leur permettant de régler avec une latitude suffisante le bombé des cylindres en cours de coulée.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de coulée d'une bande métallique, notamment en acier, selon lequel on effectue la solidification de ladite bande par apport de métal liquide entre deux cylindres contrarotatifs à axes horizontaux refroidis par une circulation interne d'un fluide refroidissant, définissant entre eux un espace de coulée, et dont les surfaces externes présentent une rugosité, et on réalise un inertage dudit espace de coulée par insufflation d'une quantité
donnée d'un gaz ou d'un mélange de gaz à travers un couvercle coiffant ledit espace de coulée, caractérisé en ce qu'on effectue un réglage du bombé desdits cylindres en modulant la quantité insufflée et/ou la nature dudit gaz ou la composition dudit mélange de gaz, au moins au voisinage de la surface de chaque cylindre en amont de sa zone de contact avec le métal liquide.
L'invention a également pour objet une installation de coulée d'une bande niétallique, notamment en acier, du type comportant deux cylindres contrarotatifs à
axes horizontaux, refroidis par une circulation interne d'un fluide refroidissant, définissant entre eux un espace de coulée destiné à recevoir le métal liquide, et dont les surfaces externes présentent une rugosité, un dispositif d'insufflation d'un gaz ou d'un mélange de gaz à travers un couvercle coiffant ledit espace de coulée, et des moyens pour inoduler la quantité insufflée et/ou la nature dudit gaz ou la composition dudit mélange de gaz au moins au voisinage de la surface de chaque cylindre en amont de sa 1.~ 3 zone de contact avec le métal liquide, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour mesurer ou calculer le bonibé des cylindres dans ledit espace de coulée, ou une grandeur représentative dudit bombé des cylindres dans ledit espace de coulée.
Comme on l'aura compris, l'invention consiste à moduler la quantité et/ou la composition du gaz présent au voisinage immédiat de la surface de chaque cylindre, juste avant que celle-ci n'entre en contact avec le ménisque de métal liquide, soit ces deux paramètres, dans le but de régler le bombé des cylindres. En effet, lorsque les cylindres de coulée ne sont pas lisses mais présentent sur leur surface une rugosité, la quantité et la composition du gaz présent dans les parties en creux de la surface du cylindre ont une influence directe sur le coefficient de transfert thermique entre le métal et le cylindre. C'est par ce biais que l'on va faire varier le flux de chaleur extrait du métal dont dépend la dilatation du cylindre, donc son bombé. Cette variation du bombé
des cylindres peut être exécutée en cours de coulée, en fonction des conditions particulières du moment.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, donnée en référence à la figure unique annexée. Celle-ci schématise, vue en coupe transversale, une installation de coulée de bandes métalliques entre deux cylindres permettant la mise en aeuvre de l'invention.
Comme on l'a dit, la dilatation des cylindres est notamment gouvernée par le flux de chaleur qu'ils extraient du métal présent dans l'espace de coulée.
Ainsi, l'expérience a montré aux inventeurs que le flux de clialeur instantané (Di extrait par un cylindre d'une portion de métal donnée avec laquelle il est en contact, exprimé en MW/mz , peut s'écrire:
(Di = A . ti-0.35 ti est le temps écoulé depuis que ladite portion de métal a été mise au contact du cylindre au niveau du ménisque, c'est à dire de la zone où se rencontrent le cylindre et la surface libre du métal liquide présent dans l'espace de coulée. Le fait que (Di diminue lorsque ti augmente traduit la détérioration de la qualité des transferts thermiques au fur et à mesure que la température du métal s'abaisse. A est un coefficient de transfert thermique, exprimé en MW/m2.so=35dont la valeur dépend des conditions régnant à l'interface métal-cylindre.
A partir de cette expression du flux de clialeur instantané, on peut calculer le flux de chaleur moyen Q)m extrait d'une portion quelconque de la peau en cours de solidification et de refroidissement qui est au contact du cylindre. Cela est réalisé grâce à une intégration de I)i sur l'enscmble de cette peau, dont les diverses portions se distinguent par le temps depuis lequel elles sont au contact du cylindre. Ce temps est compris entre 0 pour une portion de la peau située au niveau du niénisque, et tc pour une portion de la peau qui quitte le cylindre au niveau du col. tc peut être calculé en .,.. 4 fonction de la longueur de l'arc de contact entre le métal et le cylindre et de la vitesse de rotation des cylindres. Om peut donc s'écrire:
1 tc A
'Dm = t-c f(Di dt = 0,65 tc .35 0 Par ailleurs, (Dm peut être mesuré par l'intermédiaire du débit Q d'eau de refroidissement traversant le cylindre, de la variation de température AT de cette eau entre son entrée et sa sortie du cylindre et de la surface de contact S entre le métal et le cylindre, selon:
(D1t.1= Q.AT / S
Connaissant tc on peut en déduire A par le calcul selon:
A=0,65(Dm/tco.3s=0,65QOT/Stc-0,3s On a dit que la valeur de A dépendait des conditions à l'interface métal-cylindre. L'une des caractéristiques les plus importantes de cet interface est la rugosité
de la surface de la virole refroidie du cylindre. On a constaté qu'une surface de virole parfaitement lisse et ayant une conductivité thermique uniforme pouvait provoquer l'apparition de défauts sur la bande coulée. La raison en est que l'effet de contraction de la peau de la bande pendant son refroidissement s'oppose aux forces d'adhérence de cette même peau sur la virole. Cette compétition est une source de tensions à
l'intérieur de la peau, qui peuvent conduire à l'apparition de micro-fissures superficielles. Pour remédier à ces problèmes, il est admis couramment qu'il est préférable d'utiliser des cylindres dont la virole présente une certaine rugosité, c'est à dire une alternance de plages lisses (ou de plages en reliefj et de plages en creux par rapport aux précédentes, réparties de manière régulière ou aléatoire. Sur les plages lisses et les plages en relief, la peau métallique adhère normalement à la virole et peut se refroidir rapidement. La largeur des plages en creux est, en revanche, calculée pour que le métal en cours de solidification ne les remplisse que partiellement, et pour que, sous l'effet des forces de tension superficielle, il ne parvienne pas jusqu'au fond de ces creux. A
l'aplomb d'au moins les parties centrales de ces creux, le métal ne se trouve donc pas au contact direct d'une surface refroidie. On crée ainsi sur la peau, au droit de ces creux, une série de zones présentant un léger relief, et dont la solidification et le refroidissement sont moins avancés que sur le restant de la peau. Elles constituent, en quelque sorte, une réserve de métal qui présente une certaine élasticité, et peut absorber sans se fissurer les contraintes superficielles liées à la contraction de la peau. Pour obtenir un état de surface satisfaisant de la bande coulée, on a imaginé de ménager différents types de gravures sur les viroles des cylindres, tels que des entrecroisements de rainures à
section en vé. Plus récemment, on a proposé de ménager sur la virole des fossettes de forme sensiblenient circulaire ou ovale, ne se touchant pas, et ayant un diamètre de 0,1 à 1,2 mm et une profondeur de 5 à 100 pm (voir le document EP 0309247).
Avant de venir au contact du niétal liquide, les plages en creux sont remplies par le gaz qui constitue la couche limite de l'atmosphère surplombant le cylindre en rotation, et que celui-ci entraîne avec lui. Lorsqu'elles viennent au contact du ménisque et sont alors recouvertes par la peau de métal en cours de solidification, le gaz qui les remplissait s'y trouve emprisonné. C'est par l'intermédiaire de ce gaz que les parois refroidies des creux qui ne sont pas au contact de la peau vont quand même participer à
l'extraction du flux thermique à partir du métal. La valeur calculée du coefficient A
tient compte de l'effet de la rugosité de la virole sur le transfert therniique global entre le métal et le cylindre.
Très généralement, on évite d'exposer la surface de l'acier liquide à l'air ambiant, sinon on assisterait à une pollution du métal par formation d'inclusions oxydées. Cette formation entraînerait en outre une consommation des éléments les plus facilement oxydables présents dans l'acier. Pour isoler la surface de l'air, on coiffe le plus souvent l'espace de coulée d'un dispositif formant couvercle. Sous ce couvercle, on insuffle en direction de la surface de l'acier liquide un gaz totalement inerte vis-à-vis du métal liquide (par exemple de l'argon), ou un gaz dont il est tolérable qu'il se solubilise partiellement dans le métal liquide (par exemple de l'azote dans le cas où on coule un acier inoxydable dans lequel une basse teneur en azote n'est pas particulièrement recherchée), ou un mélange de tels gaz. Pour éviter des problèmes d'usure, tant des cylindres que du couvercle, celui-ci ne prend généralement pas appui sur les cylindres, mais est maintenu à une très faible distance de leur surface (quelques mm). L'inconvénient d'une telle disposition est que les cylindres entraînent avec eux, notamment dans les creux de leur surface, une couche limite d'air dont le pouvoir oxydant est défavorable à la qualité du métal qui vient à son contact au niveau du ménisque et en-dessous. Dans certains cas, on remédie à ce problème en réalisant, en plus de l'insufflation dirigée vers la surface de l'acier liquide, une insufflation d'argon et/ou d'azote au voisinage immédiat de la surface des cylindres, là où celle-ci est surplombée par le couvercle. Elle est effectuée avec un débit réglable, qui doit être suffisant pour provoquer une dilution de la couche limite d'air, de manière à
faire perdre à celle-ci l'essentiel de son pouvoir oxydant. C'est cette solution qui est retenue, notarnment, dans la demande française FR 94 14571.
Du fait des différences existant entre leurs propriétés tant pliysiques que chimiques, tous les gaz et mélanges gazeux utilisables pour la protection du métal liquide n'ont pas la même influence sur les transferts thermiques entre le métal et le cylindre. C'est ainsi qu'on observe que ces transferts se font plus efficacement lorsqu'on utilise de l'azote comme gaz d'inertacge plutôt que de l'argon. Une explication vraisemblable de ce phénomène est que, l'argon étant pratiquenient insoluble dans l'acier, il demeure en totalité à l'intérieur des plages en creux. Il y forme donc en permanence un matelas gazeux entre le fond des plages en creux et la peau métallique, qui contribue à empêcher une pénétration importante du métal dans les creux.
En revanche, l'azote emprisonné dans les creux est en plus ou moins grande partie (selon la nuance coulée) absorbé par le métal lorsque celui-ci n'est pas encore complètement solidifié. De manière générale, la quantité de gaz présente dans les creux est également fonction du débit de gaz insufflé, en particulier au voisinage immédiat des cylindres.
Pour un débit de gaz insufflé égal, la quantité de gaz demeurant présente dans chaque plage en creux est donc plus faible dans le cas de l'utilisation d'azote que dans le cas de l'utilisation d'argon. Ainsi, l'azote ne peut pas gêner autant que l'argon la pénétration du métal dans les creux, et on se retrouve dans des conditions de solidification plus proches de celles d'un cylindre lisse. Autrement dit, si c'est de l'argon qui constitue essentiellement la couche limite gazeuse entraînée par les cylindres jusqu'au ménisque, le coefficient de transfert thermique A entre le cylindre et la peau de métal en cours de solidification est plus faible que dans le cas où la couche limite est constituée par de l'azote. Et dans le cas où on utilise un mélange de ces deux gaz, on observe une décroissance de A lorsqu'augmente le pourcentage d'argon dans le mélange insufflé au voisinage de la surface des cylindres, en amont du ménisque, à partir de la valeur AO
que prend A dans le cas de l'azote pur:
A=AO-K(%Ar) L'expérience montre que, pour différents aciers inoxydables austénitiques et une rugosité des cylindres donnée, AO peut par exemple varier entre 4,2 et 4,8 et K est de l'ordre de 0,025 dans la gamme des teneurs en argon inférieures ou égales à
30 %.
Au delà de cette limite, on note une nette décroissance de l'influence de la teneur en argon sur la valeur de A. Dans le cas des aciers inoxydables ferritiques, l'influence de la teneur en argon sur A est moins marquée, et elle devient relativement faible dans le cas des aciers au carbone. Ces constatations sont à relier aux différences de solubilité de l'azote dans ces différents types de nuances: plus l'azote est soluble dans l'acier, et plus son remplacement partiel ou total dans le gaz d'inertage par un gaz insoluble modifie les conditions à l'interface gaz/métal. Cela signifie que la variante du procédé selon l'invention dans laquelle on règle le bombé des cylindres en jouant sur la nature du gaz d'inertage ou la composition du mélange gazeux d'inertage trouve son application préférée à la coulée des aciers inoxydables, notamment austénitiques. La variante selon laquelle le réglage du bombé est obtenu uniquement en modulant le débit gazeux insufflé s'adresse plus particulièrement aux aciers au carbone. Il est bien entendu qu'il est également possible de jouer à la fois sur les deux paramètres, débit et composition.
L'opérateur peut déterminer expérimentalement la valeur du flux thermique traversant le cylindre, et en déduire par le calcul la valeur de A, connaissant la vitesse de coulée. A partir de cette valeur de A, grâce à des expériences antérieures ou des 21.73391 techniques de modélisation, pour cliaque type de rugosité des cylindres et pour chaque catégorie de nuance, il déduit le bombé du cylindre qui serait à attendre si le cylindre avait à froid une génératrice parfaitenient rectiligne. L'opérateur en déduit enfin la correction de forme qu'il est préférable d'appliquer de construction au cylindre pour que, dans au moins la plupart des conditions expérimentales réelles, il soit possible d'obtenir un cylindre dont les génératrices prendraient, à chaud, la forme rectiligne ou légèrement concave souhaitée, rien qu'en jouant sur la composition et/ou le débit du gaz d'inertage, conformément à l'invention.
Pour modifier la nature du gaz d'inertage, l'opérateur a la possibilité
d'utiliser soit de l'azote pur, soit de l'argon pur afin de pouvoir, pour un débit de gaz et des conditions de coulée données, avoir le choix entre deux bombés de cylindres.
Mais bien entendu, il est préférable de se donnei- la possibilité d'utiliser un mélange de ces deux gaz (ou de tous autres gaz adaptés) dans des proportions respectives variables à
volonté selon les besoins du réglage du bombé, de manière à effectuer ce réglaç'e le plus précisément possible.
Un exemple non limitatif de dispositif perniettant la mise en ceuvre de l'invention est schématisé sur la figure unique. Classiquement, l'installation de coulée comprend deux cylindres 1, l' rapprochés, énergiquenient refroidis intérieurenlent et mis en rotation en sens contraires autour de leurs axes horizontaux par des moyens non représentés, et des moyens d'amenée d'acier liquide 2 dans l'espace de coulée défini par les surfaces externes 3, 3' des cylindres 1, l' et obturé latéralement par deux plaques en réfractaire dont l'une 4 est visible sur la figure I. Ces moyens d'amenée comprennent une busette 5 connectée à un répartiteur non représenté, et dont l'extrémité
inférieure plonge sous la surface 6 de l'acier liquide 2 que renferme l'espace de coulée.
L'acier liquide 2 débute sa solidification sur les surfaces externes 3, 3' des cylindres 1, l' en y formant des peaux 7, 7', dont la jonction au niveau du col 8, c'est à dire de la zone où
l'écart entre les cylindres 1, l' est le plus faible, donne naissance à une bande solidifiée 9 de quelques mm d'épaisseur, que l'on extrait en continu de l'installation de coulée.
L'inertage de l'espace de coulée est assuré par un couvercle 10 traversé par la busette 5, et qui prend appui sur deux blocs 11, 1 l' s'étendant sur toute la largeur des cylindres 1, 1'. Les faces inférieures 12, 12' de ces blocs 11, 1 l' sont conformées de manière à
épouser les courbures des surfaces exter-nes 3, 3' des cylindres 1, l' et à
déf nir avec elles, lorsque le dispositif d'inertage est en service, un espace 1 3 , I T de largeur "e"
égale à quelques mm. L'insufflation de gaz d'inerta(Ile est d'abord assurée par une conduite 14 traversant le couvercle 10 et débouchant au-dessus de la surface 6 de l'acier liquide 2 présent dans l'espace de coulée. Cette conduite 14 est connectée à un réservoir de gaz 15, contenant par exemple de l'azote ou de l'argon, et dont le débit et la pression d'insufflation sont contrôlés par une vanne 16.
~.. 8 D'autre part, poui- la mise en eeuvre du procédé selon l'invention, une insufflation de gaz de débits et de composition contrôlés est effectuée à
travers les blocs 11, 11'. Un réservoir d'azote 17 muni d'une vanne 18 et un réservoir d'argon 19 muni d'une vanne 20 sont connectés à une chambre de mélange 21. C'est à partir de cette chambre de mélange 21 qu'est prélevé le gaz ou, plus généralement, le mélange gazeux qui va , selon l'invention, constituer la couche limite entraînée par les surfaces externes des cylindres 1, 1' jusqu'à leurs zones de contact avec la surface 6 du métal liquide contenu dans l'espace de coulée qui constituent le ménisque. A cet effet, une conduite 22 munie d'une vanne 23 part de la chambre de mélange 21 et amène une portion du mélange gazeux qui s'y trouve dans le bloc 11, où une fente 24 (ou une pluralité de trous rapprochés, ou un élément poreux) le répartit d'une manière aussi uniforme que possible dans l'espace 13 défini par la face inférieure 12 du bloc 11 et la face externe 3 du cylindre 1. La vanne 23 permet de régler le débit et la pression du mélange gazeux. Un dispositif symétrique, comprenant une conduite 22' munie d'une vanne 23' amène également le mélange gazeux dans le bloc 11' puis, par une fente 24', dans l'espace 13' séparant le bloc 11' et le cylindre 1'.
En variante, on peut aussi prévoir pour chaque bloc 11, 11' des dispositifs d'alimentation en gaz totalement indépendants l'un de l'autre, de manière à
pouvoir régler séparément les compositions des mélanges gazeux présents dans les espaces 13, 13', et donc le bombé de chacun des cylindres 1, F. On peut ainsi tenir compte d'une éventuelle différence dans les conditions de refroidissement de chacun des cylindres 1, 1'. D'autre part, on peut également choisir de prélever aussi le gaz insufflé
sous le couvercle 10 dans la chambre de mélange 21, et lui conférer ainsi la même composition que le mélange gazeux devant former la couche limite à la surface des cylindres 1, 1'.
Une autre variante du dispositif selon l'invention consiste, comme dans la deniande française 94 14571 déjà citée, à prévoir à l'intérieur de chaque bloc 11, 11' une deuxième fente (ou un autre organe fonctionnellement équivalent) similaire à la fente 24, 24', et débouchant en amont de celle-ci dans l'espace 13, 13' par rapport à la progression de la surface 3, 3' du cylindre 1, 1'. Cette deuxième fente oriente le gaz qui en est issu vers l'extérieur de l'espace 13, 13', alors que la fente 24, 24' oriente le gaz qui en sort vers l'espace de coulée, donc dans la direction de progression de la surface 3, 3' du cylindre 1, 1'. On obtient ainsi une meilleure étanchéité de l'espace 13, 13' vis-à-vis du milieu extérieur, d'où une niaîtrise plus fine de la composition de la couche liniite. La ré~~ulation du bombé des cylindres 1, 1' s'en trouve facilitée.
De mëme, le gaz ou le mélange gazeux aniené dans les espaces 13, 13' séparant les blocs 11, 1 l' et les cylindres 1, l' peut se trouver non seulement à l'état ~...~ 9 gazeux, comme on l'a implicitement supposé jusqu'ici, mais aussi à l'état liquide. On peut également prévoir de le réchauffer en régulant sa tenipérature.
Il doit être entendu que le dispositif d'inertage qui vient d'être décrit ne constitue qu'un exemple de niise en oeuvre de l'invention, et que tout autre dispositif permettant de maîtriser la composition du gaz présent au-dessus de l'espace de coulée, et notamment de la couche limite gazeuse entraînée par la surface externe de chaque cylindre jusqu'au ménisque pourrrait également convenir.
Afin de maîtriser le bombé des cylindres en cours de coulée selon le procédé
de l'invention, l'opérateur (ou les automatismes) qui est responsable du fonctionnement de l'installation de coulée doit disposer d'un certain nombre d'informations pour s'assurer que la composition et le débit du gaz d'inertage adoptés conduisent effectivement au bombé désiré, et donc à une qualité adéquate pour le produit.
A cet effet, une possibilité consiste à recueillir en permanence les données (débit de l'eau de refroidissement, variation de sa température entre entrée et sortie du cylindre) permettant de calculer le flux thermique traversant le cylindre, à le calculer à intervalles rapprochés et à en déduire le bombé tel que des inodèles mathématiques et/ou des étalonnages préalables permettent de le prévoir. Une autre façon de procéder est de mesurer en permanence le bombé des cylindres dans une zone aussi proche que possible de l'espace de coulée, d'en déduire la valeur du bombé dans ces zones de contact et de régler la composition du gaz d'inertage en conséquence. Cette mesure du bombé peut être réalisée à l'aide, par exemple, d'un ensemble de capteurs de mesure de forme sans contact, tels que des capteurs capacitifs ou des capteurs à laser, répartis selon au moins une génératrice d'un des cylindres, ou mieux, de deux ensembles de tels capteurs implantés chacun sur un cylindre différent. La figure unique schématise de tels capteurs 25, 25', qui sont connectés à une unité de calcul 26. Celle-ci reçoit également les informations citées plus haut qui lui permettent de calculer les flux thermiques traversant les cylindres 1, 1', et elle commande en conséquence les ouvertures respectives des vannes 18, 20, afin de régler le débit et la composition du mélange gazeux aux valeurs qui procurent un bombé jugé optimal aux cylindres 1, 1'. La mesure du profil thermique de la bande selon sa largeur, effectuée en sortie des cylindres, peut également donner des indications au moins qualitatives sur le bombé que lui ont imposé
les cylindres, car l'écart de température entre le centre de la bande et des zones plus proches des rives est un indice des variations de l'épaisseur de la bande.
Enfin, on peut installer en aval des cylindres un dispositif de mesure directe de l'épaisseur de la bande et de ses variations selon sa largeur, tel que des jau~es à rayons X, grâce auquel on pourra observer directement les effets du bonibé des cylindres sui- la bande, et, si nécessaire, corriger le bombé par le procédé selon l'invention.
= 2173391 = ~- 10 On peut aussi envisager de conjuguer le procédé selon l'invention à une maîtrise du bombé par le débit d'eau de refroidissement des cylindres. On a dit précédemment qu'il était difficile d'obtenir seulement par cette dernière méthode des variations de grande amplitude du bombé. Mais elle peut être utilisée pour compléter finement un réglage plus grossier du bombé préalablement effectué par action sur le débit et/ou la composition du gaz d'inertage.
L'invention n'est, bien entendu, pas limitée à la coulée de bandes d'acier, et peut être appliquée à la coulée d'autres matériaux métalliques.
Claims (12)
1) Procédé de coulée d'une bande métallique selon lequel on effectue la solidification de ladite bande par apport de métal liquide entre deux cylindres contrarotatifs à axes horizontaux refroidis par une circulation interne d'un fluide refroidissant, définissant entre eux un espace de coulée, et ayant des surfaces externes présentant une rugosité, et on réalise un inertage dudit espace de coulée par insufflation d'une quantité donnée d'un gaz ou d'un mélange de gaz à travers un couvercle coiffant ledit espace de coulée, caractérisé en ce qu'on effectue un réglage du bombé desdits cylindres en modulant la quantité insufflée et/ou la nature dudit gaz ou la composition dudit mélange de gaz, au moins au voisinage de la surface de chaque cylindre en amont d'une zone de contact avec le métal liquide.
2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on complète ledit réglage du bombé en agissant sur le débit dudit fluide refroidissant.
3) Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la bande métallique est en acier.
4) Installation de coulée d'une bande métallique du type comportant deux cylindres contrarotatifs à axes horizontaux, refroidis par une circulation interne d'un fluide refroidissant, définissant entre eux un espace de coulée destiné à recevoir le métal liquide, et ayant des surfaces externes présentant une rugosité, un dispositif d'insufflation d'un gaz ou d'un mélange de gaz à travers un couvercle coiffant ledit espace de coulée, et des moyens pour moduler la quantité insufflée et/ou la nature dudit gaz ou la composition dudit mélange de gaz au moins au voisinage de la surface de chaque cylindre en amont d'une zone de contact avec le métal liquide, caractérisé
en ce qu'il comporte des moyens pour mesurer ou calculer le bombé des cylindres dans ledit espace de coulée, ou une grandeur représentative dudit bombé des cylindres dans ledit espace de coulée.
en ce qu'il comporte des moyens pour mesurer ou calculer le bombé des cylindres dans ledit espace de coulée, ou une grandeur représentative dudit bombé des cylindres dans ledit espace de coulée.
5) Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce que ledit couvercle comporte deux blocs ayant une face inférieure de chacun définit un espace avec la surface externe de l'un desdits cylindres, lesdits blocs s'étendant sur toute la largeur desdits cylindres, et des moyens pour insuffler ledit gaz ou ledit mélange de gaz modulé en quantité et/ou en nature ou composition à l'intérieur dudit espace.
6) Installation selon la revendication 4 ou 5, caractérisée en ce que ledit mélange de gaz est un mélange d'azote et d'argon.
7) Installation selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisée en ce que les moyens de mesure ou calcul du bombé des cylindres comportent au moins un ensemble de capteurs de mesure de forme disposés selon une génératrice d'un des cylindres.
8) Installation selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisée en ce que lesdits moyens de mesure ou calcul du bombé des cylindres comportent des moyens pour mesurer un flux thermique traversant les cylindres.
9) Installation selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisée en ce que ladite grandeur représentative du bombé des cylindres est le profil d'épaisseur de la bande selon sa largeur.
10) Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de mesure des variations de température de ladite bande selon sa largeur.
11) Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de mesure directe du profil d'épaisseur de ladite bande selon sa largeur.
12) Installation selon l'une quelconque des revendications 4 à 11, caractérisée en ce que la bande métallique est en acier.
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