JPS6033857A - 帯板製造装置用ロ−ル - Google Patents
帯板製造装置用ロ−ルInfo
- Publication number
- JPS6033857A JPS6033857A JP14162183A JP14162183A JPS6033857A JP S6033857 A JPS6033857 A JP S6033857A JP 14162183 A JP14162183 A JP 14162183A JP 14162183 A JP14162183 A JP 14162183A JP S6033857 A JPS6033857 A JP S6033857A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- grooves
- sleeve
- crown
- rolls
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/068—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces
- B22D11/0682—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces by cooling the casting wheel
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
に鋳造し得るようにした帯板製造装置用ロールに関する
。
。
硅素銅板、ジェットエンジン用の難加工性耐熱合金、ア
ルミ箔等の金属帯板を連続的に鋳造する方式としては、
従来、例えば第１図に示すごとく双ロールを使用する方
式が考えられている。図中（ａ）は内部に冷却水を通し
得るようにした横型のロール、（ｂ）は溶鋼（ｃ）を供
給するノズル、（ｄ）はロール（α）（α）より形成さ
れた金属帯板である。
ルミ箔等の金属帯板を連続的に鋳造する方式としては、
従来、例えば第１図に示すごとく双ロールを使用する方
式が考えられている。図中（ａ）は内部に冷却水を通し
得るようにした横型のロール、（ｂ）は溶鋼（ｃ）を供
給するノズル、（ｄ）はロール（α）（α）より形成さ
れた金属帯板である。
上記装置では、ノズル（ｂ）かラロー ル（ｔＬ） （
ａ＞ 間土部に供給された溶鋼（１）は、ロール（ａ）
（ａ）により冷却されて凝固し、金属帯板として連続的
に下方へ引き抜かれる。
ａ＞ 間土部に供給された溶鋼（１）は、ロール（ａ）
（ａ）により冷却されて凝固し、金属帯板として連続的
に下方へ引き抜かれる。
ところが、斯かる従来方式では、注湯直後より第２図に
示すごとく凝固した金属帯板（ｄ）の幅は徐々に減少し
、注湯幅よりもかなり狭幅の状態で略一定の板幅と々る
。例えば溶鋼温度１５００℃、金属帯板の厚さ０１５論
、ロール周速度１ ５ ｍ／ｓｅｃ ｓとすると注湯幅
Ｗ，が１００間の場合には、金属帯板は長さｔ境２０ｍ
の範囲に亘って幅が減少し、幅Ｗ２がついには約５０顧
になってしまう。
示すごとく凝固した金属帯板（ｄ）の幅は徐々に減少し
、注湯幅よりもかなり狭幅の状態で略一定の板幅と々る
。例えば溶鋼温度１５００℃、金属帯板の厚さ０１５論
、ロール周速度１ ５ ｍ／ｓｅｃ ｓとすると注湯幅
Ｗ，が１００間の場合には、金属帯板は長さｔ境２０ｍ
の範囲に亘って幅が減少し、幅Ｗ２がついには約５０顧
になってしまう。
このように、従来方式においては、注湯幅に比較して製
品幅が狭いため、歩留シが悪く、又幅方向両端部の形状
が良好にならず、更にスプラッシュが金属帯板表面に付
着して製品品質を悪化させる、等の問題があり、上記装
置を実用に供するのは困難であった。
品幅が狭いため、歩留シが悪く、又幅方向両端部の形状
が良好にならず、更にスプラッシュが金属帯板表面に付
着して製品品質を悪化させる、等の問題があり、上記装
置を実用に供するのは困難であった。
そこで、本願発明者等は鋭意研究の結果次の事実を解明
した。すなわち、注湯開始時は、第５図に示すごとくロ
ール（α）（α）間のギャップはロール長手方向のどの
位置においても所定の寸法になっているため溶鋼は注湯
幅全幅に亘って充分冷却されて凝固する。しかし、注湯
開始後はロール（α）（α）表面に第４図に示すごとく
ヒートクラウンが生じ、ロール両端側のギャップが増大
してこの部分に注湯される溶鋼が凝固せずに飛散する。
した。すなわち、注湯開始時は、第５図に示すごとくロ
ール（α）（α）間のギャップはロール長手方向のどの
位置においても所定の寸法になっているため溶鋼は注湯
幅全幅に亘って充分冷却されて凝固する。しかし、注湯
開始後はロール（α）（α）表面に第４図に示すごとく
ヒートクラウンが生じ、ロール両端側のギャップが増大
してこの部分に注湯される溶鋼が凝固せずに飛散する。
しかも、注湯時間経過と共にヒートクラウン量が多くな
るから未凝固部（１）が増加し、凝固幅Ｗが減少するが
、ヒートクラウン量が最大になれば、それ以後は凝固幅
Ｗの減少がなく々る。又、未凝固部（１）の飛散のため
金属帯板（ｄ）の両側はきれいに仕上らず、更に未凝固
部（１）の飛散により生じたスプラッシュが金属帯板（
ｄ）に付着する。
るから未凝固部（１）が増加し、凝固幅Ｗが減少するが
、ヒートクラウン量が最大になれば、それ以後は凝固幅
Ｗの減少がなく々る。又、未凝固部（１）の飛散のため
金属帯板（ｄ）の両側はきれいに仕上らず、更に未凝固
部（１）の飛散により生じたスプラッシュが金属帯板（
ｄ）に付着する。
本発明は上記観点に鑑み、金属帯板鋳造時にヒートクラ
ウンがロール表面に生じないようにして未凝固部の発生
をなくし、所定幅の金属帯板を得るようにすると共に帯
板両端部の形状を良好にし、帯板表面にスズラッシュが
付着するのを防止することを目的としてなしたものであ
る。
ウンがロール表面に生じないようにして未凝固部の発生
をなくし、所定幅の金属帯板を得るようにすると共に帯
板両端部の形状を良好にし、帯板表面にスズラッシュが
付着するのを防止することを目的としてなしたものであ
る。
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説明する◇
第５図は本発明の一実施例を示すもので、ロール軸（１
１内に冷却液循環用の導孔（２）を設け、内周側にリン
グ状又は螺旋状の液溝（３）を有すると共に外周側にな
だらかな負のクラウン（４）を有する中空円筒状の冷却
スリーブ（５）を前記ロール軸（１）に嵌装せしめ、両
端部をシール材（Ｉ２）にてシールしロール（６）を構
成しである。
１内に冷却液循環用の導孔（２）を設け、内周側にリン
グ状又は螺旋状の液溝（３）を有すると共に外周側にな
だらかな負のクラウン（４）を有する中空円筒状の冷却
スリーブ（５）を前記ロール軸（１）に嵌装せしめ、両
端部をシール材（Ｉ２）にてシールしロール（６）を構
成しである。
本発明のロール（６）を横に二本平行に軸受（７）に支
持して双ロールとなし、該双ロールの上方に溶融金属注
湯用のノズルを設け、更に前記ロー＃ （６） ノ導孔
（２）に液圧ポンプで加圧した圧液を送入し得るように
すると共に前記ロール（６）を回転駆動し得るようにし
である。
持して双ロールとなし、該双ロールの上方に溶融金属注
湯用のノズルを設け、更に前記ロー＃ （６） ノ導孔
（２）に液圧ポンプで加圧した圧液を送入し得るように
すると共に前記ロール（６）を回転駆動し得るようにし
である。
本発明のロール（６）で帯板を連続鋳造する場合には、
ロール（６）の導孔（２）に冷却液を送入し圧力を高め
ると、冷却スリーブ（５）がふくらみ、冷却スリーブ（
５）に予め設けておいた負のクラウン（４）は消滅し、
ロール（６）表面は平坦な円筒状となる。
ロール（６）の導孔（２）に冷却液を送入し圧力を高め
ると、冷却スリーブ（５）がふくらみ、冷却スリーブ（
５）に予め設けておいた負のクラウン（４）は消滅し、
ロール（６）表面は平坦な円筒状となる。
この状態で、双ロールを回転しつつ溶融金属注湯用のノ
ズルから溶融金属を注湯すると、平坦な円筒状となった
二つのロールによシ均等な厚さに且つ均等に冷却される
ので、形状良好な帯板となる。
ズルから溶融金属を注湯すると、平坦な円筒状となった
二つのロールによシ均等な厚さに且つ均等に冷却される
ので、形状良好な帯板となる。
帯板を連続鋳造すると徐々にロール（６）表面が加熱さ
れるので、冷却スリーブ（５）にヒートクラウンが生じ
、ロール（６）が太鼓状にふくらみ出し帯板の形状不良
の原因となる。そこで、ロール（６）に送入する冷却液
の圧力を減じて冷却スリーブ（５）のふくらみを減少さ
せると、加熱により生じたヒートクラウンは解消され、
ロール（６）表面は常に平坦な円筒状に維持される・こ
の冷却液の圧力とヒートクラウン量との関係を時間を横
軸にとって図示すると第６図に示すごとくとなる。
れるので、冷却スリーブ（５）にヒートクラウンが生じ
、ロール（６）が太鼓状にふくらみ出し帯板の形状不良
の原因となる。そこで、ロール（６）に送入する冷却液
の圧力を減じて冷却スリーブ（５）のふくらみを減少さ
せると、加熱により生じたヒートクラウンは解消され、
ロール（６）表面は常に平坦な円筒状に維持される・こ
の冷却液の圧力とヒートクラウン量との関係を時間を横
軸にとって図示すると第６図に示すごとくとなる。
ロール（６）が更に加熱され、冷却スリーブ（５）のヒ
ートクラウンが最大となり一定化しても、該冷却スリー
ブ（５）には負のクラウン（４）が設けられているので
、ロール（６）表面は平坦な円筒状に維持される・従っ
て双ロール間のギャップを常に一定且つ均一な幅に維持
しつつ帯板を連続鋳造し得る。
ートクラウンが最大となり一定化しても、該冷却スリー
ブ（５）には負のクラウン（４）が設けられているので
、ロール（６）表面は平坦な円筒状に維持される・従っ
て双ロール間のギャップを常に一定且つ均一な幅に維持
しつつ帯板を連続鋳造し得る。
第７図は本発明の他の実施例であり、前記実施例と同様
の構成において中空円筒状の冷却スリーブ（５）の内周
側に冷却液循環用のチャンバ（８）を外周側の負のクラ
ウンの幅よりも広幅に設けた例である。
の構成において中空円筒状の冷却スリーブ（５）の内周
側に冷却液循環用のチャンバ（８）を外周側の負のクラ
ウンの幅よりも広幅に設けた例である。
本実施例によっても、帯板鋳造開始時は冷却液をチャン
バ（８）内に高圧で送入して冷却スリーブ（５）を膨張
し負のクラウン（４）を消滅させ、冷却スリーブ（５）
がヒートクラウンによシ膨張し始めたならば冷却液の送
入圧力を低下せしめ、前記ヒートクラウンが最大に且つ
一定となったら冷却スリーブ（５）の負のクラウン（４
）が平坦な円筒状となる圧力で冷却液を送給することに
よ）、双ロール間のギャップを常に一定且つ均一な幅に
維持しつつ帯板を連続鋳造し得る。
バ（８）内に高圧で送入して冷却スリーブ（５）を膨張
し負のクラウン（４）を消滅させ、冷却スリーブ（５）
がヒートクラウンによシ膨張し始めたならば冷却液の送
入圧力を低下せしめ、前記ヒートクラウンが最大に且つ
一定となったら冷却スリーブ（５）の負のクラウン（４
）が平坦な円筒状となる圧力で冷却液を送給することに
よ）、双ロール間のギャップを常に一定且つ均一な幅に
維持しつつ帯板を連続鋳造し得る。
第８図は本発明のロールを制御する場合の一例であり、
相対峙するロール（双ロール）の両性側に、冷却スリー
ブ（５）の負のクラウン（４）部分のヒートクラウン量
を検出するセンサ（９）を所要の間隔に設け、冷却液を
ロール（６）に送給する液圧ポンプに前記センサ（９）
の検出信号を送り、液圧を調整してロール（６）の表面
を常に平坦に維持し得るようにしたものである。
相対峙するロール（双ロール）の両性側に、冷却スリー
ブ（５）の負のクラウン（４）部分のヒートクラウン量
を検出するセンサ（９）を所要の間隔に設け、冷却液を
ロール（６）に送給する液圧ポンプに前記センサ（９）
の検出信号を送り、液圧を調整してロール（６）の表面
を常に平坦に維持し得るようにしたものである。
第９図は本発明のロールの他の使用例であシ、回転可能
に設けた一本のロール（６）の上方に注湯ノズル０υを
配設したものである。この場合でも、ロール（６）長手
方向の表面は常に平坦に維持されるため、厚さの均一な
帯板が鋳造される。
に設けた一本のロール（６）の上方に注湯ノズル０υを
配設したものである。この場合でも、ロール（６）長手
方向の表面は常に平坦に維持されるため、厚さの均一な
帯板が鋳造される。
なお、本発明の帯板製造装置用ロールは上述の実施例の
みに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しな
い範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である
。
みに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しな
い範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である
。
以上述べたように本発明の帯板製造装置用ロールによれ
ば、以下のごとく種々の優れた効果を奏し得る。
ば、以下のごとく種々の優れた効果を奏し得る。
（１） ロール表面を帯板鋳造開始時から終了時１で常
に平坦な円筒状となし得る。従って、未凝固部の発生が
ないため、所定幅の金属帯板を得ることができ、又帯板
幅方向両端部形状が良好になり、スプラッシュの付着が
ないため製品品質が向上する。
に平坦な円筒状となし得る。従って、未凝固部の発生が
ないため、所定幅の金属帯板を得ることができ、又帯板
幅方向両端部形状が良好になり、スプラッシュの付着が
ないため製品品質が向上する。
（１１） ロールの冷却に用いる冷却液を冷却スＩＪ−
プのクラウン制御に使用するので、冷却液が兼用でき効
率的である。
プのクラウン制御に使用するので、冷却液が兼用でき効
率的である。
（ｉｉｉ） スリーブを一重とし得るので、ロール表面
形状の制御が容易である。
形状の制御が容易である。
第１図は従来の金属帯板を連続的に鋳造する場合の説明
図、第２図は第１図の方法で鋳造した金属帯板の説明図
、第３図及び第４図は第１図に示す方法で連続的に鋳造
を行った場合に金属帯板が第２図に示すごとく形状不良
になる原因の説明図であシ、第３図は鋳造開始時のロー
ル形状の説明図、第４図は鋳造開始後にロールに生じた
ヒートクラウンの説明図、第５図は本発明の帯板製造装
置用ロールの説明図、第６図は本発明の帯板製造装置用
ロールの連続鋳造時の冷却液圧力とヒートクラウン量と
の関係を示す図、第７図は本発明の帯板製造装置用ロー
ルの他の実施例の説明図、第８図は本発明の帯板製造装
置用ロールの制御状態を示す図、第９図は本発明の帯板
製造袋装置用ロールを単ロール式帯板製造装置に応用し
た例の説明図である。 図中、（１）はロール軸、（２）は導孔、（３）は液溝
、（４）は負のクラウン、（５１ｆ５）は冷却スリーブ
、（６）はロールを示す。 特許出願人 石川島播磨重工業株式会社 第２図 第３図 第４図 第６図 時明→
図、第２図は第１図の方法で鋳造した金属帯板の説明図
、第３図及び第４図は第１図に示す方法で連続的に鋳造
を行った場合に金属帯板が第２図に示すごとく形状不良
になる原因の説明図であシ、第３図は鋳造開始時のロー
ル形状の説明図、第４図は鋳造開始後にロールに生じた
ヒートクラウンの説明図、第５図は本発明の帯板製造装
置用ロールの説明図、第６図は本発明の帯板製造装置用
ロールの連続鋳造時の冷却液圧力とヒートクラウン量と
の関係を示す図、第７図は本発明の帯板製造装置用ロー
ルの他の実施例の説明図、第８図は本発明の帯板製造装
置用ロールの制御状態を示す図、第９図は本発明の帯板
製造袋装置用ロールを単ロール式帯板製造装置に応用し
た例の説明図である。 図中、（１）はロール軸、（２）は導孔、（３）は液溝
、（４）は負のクラウン、（５１ｆ５）は冷却スリーブ
、（６）はロールを示す。 特許出願人 石川島播磨重工業株式会社 第２図 第３図 第４図 第６図 時明→
Claims (1)
- １）ロール軸外周に、長手方向中央部外周が両端部より
凹んだ負のクラウンを有し且つ内周に冷却溝と液圧チャ
ンバを兼ねる液溝を設けたスリーブを嵌装せしめ、該ス
リーブをロール軸内に供給された冷却水圧により膨張し
得るよう構成したことを特徴とする帯板製造装置用ロー
ル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14162183A JPS6033857A (ja) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | 帯板製造装置用ロ−ル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14162183A JPS6033857A (ja) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | 帯板製造装置用ロ−ル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6033857A true JPS6033857A (ja) | 1985-02-21 |
Family
ID=15296297
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14162183A Pending JPS6033857A (ja) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | 帯板製造装置用ロ−ル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6033857A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2758282A1 (fr) * | 1997-01-16 | 1998-07-17 | Usinor | Cylindre pour une installation de laminage ou de coulee continue des metaux |
| US5787967A (en) * | 1995-04-07 | 1998-08-04 | Usinor Sacilor | Process and device for adjusting the crown of the rolls of metal strip casting plant |
-
1983
- 1983-08-02 JP JP14162183A patent/JPS6033857A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5787967A (en) * | 1995-04-07 | 1998-08-04 | Usinor Sacilor | Process and device for adjusting the crown of the rolls of metal strip casting plant |
| FR2758282A1 (fr) * | 1997-01-16 | 1998-07-17 | Usinor | Cylindre pour une installation de laminage ou de coulee continue des metaux |
| WO1998031489A1 (fr) * | 1997-01-16 | 1998-07-23 | Kvaerner Metals Clecim | Cylindre pour une installation de laminage ou de coulee continue des metaux |
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