BRPI0618960A2 - material magnético, tipo óxido e seu método de produção, e magneto de ferrita sinterizado e seu método de produção - Google Patents

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BRPI0618960A2
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ferrite magnet
powder
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BRPI0618960-1A
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Takashi Takami
Hiroshi Iwasaki
Naoki Mochi
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Hitachi Metals Ltd
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Abstract

MATERIAL MAGNéTICO, TIPO óXIDO E SEU MéTODO DE PRODUçãO, E MAGNETO DE FERRITA SINTERIZADO E SEUMéTODO DE PRODUçãO Magneto de ferrita sinterizado, com uma estrutura de ferrita tipo M e compreendendo Ca, um elemento R o qual seja pelo menos um elemento de terra-rara indispensavelmente incluindo La, Ba, Fe e Co como elementos indispensáveis, o qual é representado por Ca~1-x-y~R~x~Ba~y~Fe~2n~Co~z~, em que (1-x-y), x, y, z e n são números representando as quantidades de Ca, do elemento R, Ba e Co e uma proporção molar, atendendo a 0,2 <243>x <243> 0,65, 0,001<243> y<243> 0,2, 0,03<243> z <243> 0,65 e 4<243> n <243>7.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MATERIAL MAGNÉTICO, TIPO OXIDO E SEU MÉTODO DE PRODUÇÃO, E MAGNE- TO DE FERRITA SINTERIZADO E SEU MÉTODO DE PRODUÇÃO".
Campo da Invenção
A presente invenção refere-se a um novo magneto de ferrita sin- terizado de alto desempenho com densidade de fluxo magnético residual Br e coercividade HcJ mais alta do que aqueles de magnetos de ferrita sinteri- zados convencionais, o qual é extremamente útil numa ampla faixa de apli- cações de magneto, incluindo rotores para automóveis e aplicações elétri- cas, cilindros de magneto para copiadoras, etc., e seu método de produção, particularmente para um método prático útil para produzir um magneto de ferrita sinterizado de alto desempenho com alta eficiência de remoção de água durante a moldagem úmida e com menor probabilidade de quebrar num corpo verde. A presente invenção também refere-se a um novo material magnético, tipo óxido (particularmente a um corpo calcinado) capaz de pro- porcionar o magneto de ferrita sinterizado de alto desempenho acima, e seu método de produção. Antecedentes da Invenção
Magnetos de ferrita sinterizados com estruturas tipo magneto- plumbita (tipo M) são usados em várias aplicações incluindo motores, rotores de geradores elétricos, etc. Magnetos de ferrita sinterizados com proprieda- des magnéticas superiores são recentemente requeridos para o propósito de redução no tamanho e peso dos motores para automóveis e aumento na eficiência dos motores para aplicações elétricas. Particularmente, magnetos de ferrita sinterizados usados para rotores para automóveis são requeridos para ter não somente um alto Br para a redução no tamanho e peso, mas também elevada HcJ para ser resistente à desmagnetização, quando ele é submetido a um campo de desmagnetização gerado pelo afinamento deles.
Magnetos de ferrita sinterizados do tipo M, tais como ferrita Sr, ferrita Ba, etc. têm sido convencionalmente produzidos pelas seguintes eta- pas. Um óxido de ferro e um carbonato de Sr ou Ba, etc. são misturados e calcinados para produzir clinquer calcinado por uma reação de ferritização. O clinquer calcinado é grosseiramente pulverizado e uma quantidade prede- terminada do pó grosso resultante é carregada num pulverizador fino, junta- mente com SiO2, SrCO3, CaCO3, etc. para controlar o comportamento da sintetização, e AI2O3 ou Cr2O3 para controlar a Hcj, caso necessário, e a pul- verização fina úmida é conduzida com água como um meio até um tamanho de partícula médio de cerca de 0,5 μm. A pasta resultante contendo partícu- las de ferrita fina é moldada num campo magnético, seca e, a seguir, sinteri- zada. O corpo sinterizado resultante é executado numa máquina até uma forma predeterminada para proporcionar um magneto de ferrita sinterizado.
Na produção acima, quando partículas de pó fino na pasta obti- da por pulverização fina num estado úmido têm um tamanho de partícula médio menor do que 0,7 μm, a remoção de água de um corpo verde num etapa de moldagem de pasta num campo magnético leva notavelmente um tempo longo, resultando num drástico decréscimo na quantidade de molda- gens formadas por unidade de tempo (eficiência de moldagem). Esse pro- blema torna os magnetos de ferrita sintetizados mais caros. Se uma pasta contendo pó fino com um tamanho de partícula médio de 0,7 μm ou mais for moldada num campo magnético, o aumento no tamanho de partícula médio melhora notavelmente a eficiência da moldagem, porém deteriora drastica- mente as propriedades magnéticas de um magneto de ferrita sinterizado.
Esse fenômeno é claro a partir do comportamento descrito posteriormente mostrado nas Figuras 12(a) e 12(b). Também, devido ao fato da fina pulveri- zação resultar numa baixa eficiência de moldagem úmida, é necessário usar pó de material magnético com um tamanho de partícula médio relativamente grande.
A Patente Japonesa 3.181.559 revela um magneto de ferrita sin- terizado compreendendo ferrita hexagonal como uma fase principal, e com uma composição representada pela fórmula geral: Ca-ι-XRx(Fei2-YMy)2O19, em que R é pelo menos um elemento selecionado do grupo consistindo em ele- mentos de terra-rara (incluindo Y) e Bi, La sendo indispensável, M é Co e/ou Ni, e x, y e z atendem às condições de 0,2 < χ < 0,8, 0,2 < y < 1,0 e 0,5 < z < 1,2. Na Figura 2 no Exemplo 2 da Patente Japonesa 3.181.559, amostra n- 2 sinterizada com 20% de O2 tem Br de 4,4 Kg (440 mT) e HcJ de 3,93 kOe (313 KA/m). Embora seja descrito que a fina pulverização da Amostra n9 2 tenha sido conduzida por 40 horas em xileno com um moinho de bolas, o tamanho de partícula médio do pó fino resultante não é descrito. A Patente Japonesa 3.181.559 reporta no Parágrafo 18 e no Exemplo 6 que o magneto de ferrita sinterizado descrito ali tem cerca de magnetização de saturação 2% superior (47tls) e um campo magnético anisotrópico 10% maior (Ha) do que aqueles do SrM. Esse potencial de 4n\s e de Ha podem tornar possível alcançar Br de 4,6 Kg (460 mT) ou mais e um aumento de cerca de 10% no máximo de HcJ, o qual não poderia ser alcançado por SrM. Em vista disso; Br e HcJ da amostra nQ 2 são mais baixos do que ó potencial inerente das propriedades magnéticas, deixando espaço para melhorias. Embora a Pa- tente Japonesa 3.181.559 descreva uma composição englobando a faixa de composição do magneto de ferrita sinterizado da presente invenção, ela tampouco descreve nem sugere a adição de uma pequena quantidade de Ba para melhorar notoriamente as características do pó è as propriedades mag- néticas.
JP11-97225A revela um magneto sinterizado anisotrópico com- preendendo ferrita tipo magnetoplumbita hexagonal como uma fase princi- pai, a qual tem uma composição representada pela fórmula geral de Ba-i- xRx(Fe12-yMy)zOi9, em que R seja pelo menos um selecionado do grupo con- sistindo de elementos de terra-rara (incluindo Y) e Bi, M é Co ou Co e Zn, 0,04 < 0,9, 0,3 < y < 0,8 e 0,7 < ζ < 1,2. Embora a Tabela 1 liste a composi- ção de cada amostra calcinada correspondendo ao magneto sinterizado ani- sotrópico acima, cada composição esta fora da faixa de composição da pre- sente invenção devido a muito Ba ou a pouco Ca. Além disso, a Figura 1 apresenta um baixo Br e HcJ.
WO 2005/027153A revela um magneto de ferrita sinterizado com uma estrutura de ferrita tipo M, e compreendendo um elemento A o qual é Sr ou Sr e Ba, um elemento R o qual seja pelo menos um elemento de terra- rara incluindo Y (indispensavelmente incluindo La), Ca, Fe e Co como ele- mentos indispensáveis, o magneto de ferrita sinterizado sendo produzido pela pulverização, moldagem e sintetização de um material magnético tipo óxido. A composição básica do material magnético tipo oxido é representada pela seguinte fórmula geral (1):
A1-x-yCaxRyFe2n-zCoz-O19 (por proporção atômica)... (1), e a com- posição básica do magneto de ferrita sinterizado é representada pela seguin- te fórmula geral (2):
A1-x-y+aCax+b Ry+cFe2n-zC0z-Kj0i9 (por proporção atômica)... (2).
Nas fórmulas gerais (1) e (2), x, y, ζ e η respectivamente repre- sentam as quantidades de Ca1 o elemento ReCoe uma proporção molar no material magnético tipo óxido, e a, b, c e d respectivamente representam as quantidades do elemento A, Ca, do elemento R e Co adicionados ao materi- al magnético tipo óxido na etapa de pulverização, cada um atendendo às seguintes condições: 0,03 < χ < 0,4, 0,1 Zy < 0,6, 0 < ζ < 0,4, 4 < η < 10, χ + y < 1, 0,03 < χ + b < 0,4, 0,1 < y + c < 0,6, 0,1 < ζ + d < 0,4, 0,50 < [(1-x- y+a)/(1 -y+a+b)] < 0,97, 1,1 < (y + c)/(z + d) < 1,8, 1,0 < (y + c)/x < 20 e 0,1 < x/(z + d) 1,2. Entretanto, esse magneto de ferrita sinterizado não está in- cluído na faixa de composição da presente invenção porque ele indispensa- velmente contém Sr, e porque a quantidade de Sr ou de (Sr + Ba) é maior do que a quantidade de Ca. Embora o magneto de ferrita sinterizado descrito no WO 2005/027153A tenha propriedades magnéticas melhores, uma melhoria adicional nas propriedades magnéticas é desejável devido à crescente de- manda maior de desempenho pelos usuários.
Obietos da Invenção
Concordantemente, um primeiro aspecto da presente invenção é proporcionar um magneto de ferrita sinterizado novo, de alto desempenho, com Br e HcJ mais elevados do que aqueles dos magnetos de ferrita sinteri- zados convencionais, e seu método de produção, particularmente um méto- do para produzir um magneto de ferrita sinterizado de alto desempenho útil e prático com elevada eficiência de remoção de água durante a moldagem úmida, livre de quebra num corpo verde.
Um segundo objetivo da presente invenção é proporcionar um novo material magnético tipo óxido, particularmente um corpo calcinado, ca- paz de proporcionar o magneto de ferrita sinterizado de alto desempenho e seu método de produção.
Descrição da Invenção
O material magnético tipo óxido da presente invenção é baseado em ferrita com uma estrutura hexagonal, e compreende Ca, um elemento R o qual seja pelo menos um elemento de terra-rara indispensavelmente inclu- indo La, Ba, Fe e Co como elementos indispensáveis, as proporções de composição de Ca, R, Ba, Fe e Co sendo representadas pela seguinte fór- mula geral:
Ca1-x-yRxBayFe2n-zCoz (por proporção atômica),
em que (1-x-y), x, y, ζ e η são números representando as quan- tidades de Ca, o elemento R, Ba e Co e uma proporção molar respectiva- mente atendendo às seguintes condições:
0,2 ≤ x ≤ 0,65,
0,001 ≤ y ≤ 0,2,
0,03 ≤ z ≤ 0,65 e
4 ≤ n ≤ 7.
No material magnético tipo óxido da presente invenção, a pro- porção da quantidade x/z do elemento R em relação ao Co preferivelmente atende 1 ≤ x/z ≤ 3.
O material magnético tipo óxido da presente invenção preferi- velmente tem uma fase M como uma fase principal.
O material magnético tipo óxido da presente invenção preferi- velmente tem uma estrutura de ferrita tipo M.
O material magnético tipo óxido da presente invenção é útil para aplicações práticas na forma de um corpo calcinado.
Propriedades magnéticas superiores podem ser obtidas quando 30% ou mais, preferivelmente 50% ou mais, mais preferivelmente 60% ou mais de partículas primárias no corpo calcinado da presente invenção estão numa forma de placa hexagonal. O termo "com uma forma de placa hexago- nal" significa que a taxa de crescimento de uma fase M é elevada, de forma que as características do pó dos materiais de partida para a moldagem e as propriedades magnéticas do magneto de ferrita sinterizado são notoriamente melhoradas.
Propriedades magnéticas superiores podem ser obtidas quando 30% ou mais, preferivelmente 50% ou mais, mais preferivelmente 60% ou mais de partículas primárias no corpo calcinado da presente invenção têm uma proporção de aspecto (tamanho de partícula/espessura) de 5 ou me- nos. Uma proporção de aspecto menor proporciona uma resistência de desmagnetização superior, resultando numa HcJ superior, numa orientação superior do corpo sinterizado e num Br superior.
O método-para produzir um material magnético tipo oxido da presente invenção, o qual é baseado em ferrita com uma estrutura hexago- nal, e compreende CA, um elemento R o qual seja pelo menos um elemento de terra-rara indispensavelmente incluindo La, Ba, Fe e Co como elementos indispensáveis, as proporções de composição de Ca, R, Ba, Fe e Co sendo representadas pela seguinte fórmula geral:
CA1.x.yRxBayFe2n-zCoz (por proporção atômica),
em que (1-x-y), x, y, ζ e η são números representando as quan- tidades de Ca, o elemento R, Ba e Co e uma proporção molar, respectiva- mente, atendendo às seguintes condições:
0,2 <x< 0,65,
0,001 < y < 0,2,
0,03 < ζ < 0,65 e
4 < η < 7,
compreende as etapas de misturar um composto Ca, um com- posto R, um composto Ba, um composto de ferro e um composto Co à com- posição, e calcinando a mistura resultante.
No método da presente invenção para produzir um material magnético tipo óxido, a calcinação é preferivelmente conduzida numa atmos- fera com uma pressão parcial de oxigênio de 0,05 a 1 atm.
O magneto de ferrita sinterizado da presente invenção tem uma estrutura de ferrita tipo M, e compreende Ca, um elemento R o qual seja pe- lo menos um elemento de terra-rara indispensavelmente incluindo La, Ba, Fe e Co como elementos indispensáveis, as proporções da composição de Ca, R1 Ba, Fe e Co sendo representadas pela seguinte fórmula geral:
Ca1-x-yRxBayFE2n-zCoz (por proporção atômica),
em que (1-x-y), x, y, ζ e η são números representando as quan- tidades de Ca, o elemento R, Ba e Co e uma proporção molar, respectiva- mente, atendendo às seguintes condições:
0,2 <x< 0,65,
0,001 < y < 0,2,
0,03 < ζ < 0,65, e
4 < η < 7.
No magneto de ferrita sinterizado da presente invenção, a pro- porção da quantidade x/z do elemento R em relação ao Co atende 1 < x/z < 3.
O magneto de ferrita sinterizado da presente invenção tem ani- sotropia, um tamanho de grão de cristal médio dos grãos de cristal tipo M sendo 0,9 μιη ou mais ao longo da direção da anisotropia, e 30% ou mais, preferivelmente 50% ou mais, mais preferivelmente 60% ou mais dos grãos de cristal tipo M com uma proporção de aspecto (tamanho de partícu- la/espessura) de 3 ou menos para proporcionar propriedades magnéticas superiores.
O método da presente invenção para produzir um magneto de ferrita sinterizado, o qual tenha uma estrutura de ferrita tipo M, e compreen- da Ca, um elemento R o qual seja pelo menos um elemento de terra-rara indispensavelmente incluindo La, Ba, Fe e Co como elementos indispensá- veis, as proporções de composição de Ca, R, Ba, Fe e Co sendo represen- tadas pela seguinte fórmula geral:
Ca1-x-yRxBayFe2n-zCoz (por proporção atômica),
em que (1-x-y), x, y, ζ e η são números representando as quan- tidades de Ca, do elemento R, Ba e Co e uma proporção molar, respectiva- mente, atendendo às seguintes condições:
0,2<x<0,65,
0,001 <y < 0,2, 0,03 < ζ < 0,65 e
4<z<7,
compreende uma etapa de mistura dos materiais de partida para isso, uma etapa de calcinação, uma etapa de pulverização, uma etapa de moldagem e uma etapa de sinterização.
No método da presente invenção para produzir um magneto de ferrita sinterizado, a proporção da quantidade de x/z do elemento R em rela- ção ao Co preferivelmente atende a 1 < x/z < 3.
O método da presente invenção para produzir um magneto de ferrita sinterizado preferivelmente compreende as etapas de pulverização fina de um corpo calcinado para formar um pó fino com um tamanho de par- tícula médio de 0,4 -1,3 μιτι, a moldagem do pó fino resultante e a sinteriza- ção do corpo verde resultante numa atmosfera com uma pressão parcial de oxigênio de 0,05 a 1 atm.
O método da presente invenção para produzir um magneto de ferrita sinterizado preferivelmente compreende as etapas de pulverização fina de um corpo calcinado num estado úmido para formar uma pasta para moldagem contendo pó fino com um tamanho de partícula médio de 0,4 a 1,3 μιη, moldando a pasta resultante num campo magnético e sinterizando o corpo verde resultante numa atmosfera com uma pressão parcial de oxigê- nio de 0,05 a 1 atm.
No método da presente invenção para produzir um magneto de ferrita sinterizado compreendendo uma etapa de mistura dos materiais de partida, uma etapa de calcinação da mistura resultante e uma etapa de pul- verização do produto calcinado, um composto Ca, um composto R e um composto de ferro são preferivelmente misturados na etapa de mistura dos materiais de partida, e um composto Ba e um composto Co podem ser adi- cionados na etapa de mistura dos materiais de partida, e/ou na etapa de pul- verização do produto calcinado. A saber, os seguintes seis padrões de pro- dução são disponíveis, e o padrão de produção (2) é mais preferível.
(1) Mistura do composto Ca, um composto Reum composto de ferro para formar uma mistura Ca-R-Fe na etapa de mistura dos materiais de partida, calcinando a mistura Ca-R-Fe resultante e adicionando pelo menos um composto Ba e um composto Co para ajustar a composição da mistura para uma desejada na etapa de pulverização do produto calcinado resultan- te.
(2) Mistura do composto Ca1 um composto R, um composto Ba, um composto de ferro e um composto Co na etapa de mistura dos materiais de partida para ajustar a sua composição para uma desejada.
(3) Mistura de um composto de Ca, um composto R1 parte de um composto Ba (5% ou mais e menos do que 100% do y total), um composto de ferro e um composto Co na etapa de mistura dos materiais de partida pa- ra formar uma mistura Ca-R-Ba-Fe-Co1 e adicionando o balanço do compos- to Ba (mais de 0% e 95% ou menos do y total) na etapa de pulverização de- pois da calcinação para ajustar a composição da mistura até uma desejada.
(4) Mistura de um composto Ca, um composto R, um composto de ferro e um composto Co na etapa de mistura dos materiais de partida pa- ra formar uma mistura Ca-R-Fe-Co, e adicionando um composto Ba na eta- pa de pulverização depois da calcinação para ajustar a composição da mis- tura para uma desejada.
(5) Mistura de um composto Ca, um composto R, um composto Ba, um composto de ferro e parte de um composto Co (5% ou mais e menos do que 100% do ζ total) na etapa de mistura dos materiais de partida para formar uma mistura Ca-R-Ba-Fe-Co, e adição do balanço do composto Co (mais de 0% e 95% ou menos do ζ total) na etapa de pulverização depois da calcinação para ajustar a composição da mistura até uma desejada.
(6) Mistura de um composto Ca, um composto R, um composto Ba e um composto de ferro na etapa de mistura dos materiais de partida pa- ra formar uma mistura Ca-R-Ba-Fe, e adição de um composto Co na etapa de pulverização depois da calcinação para ajustar a composição da mistura até uma desejada.
No material magnético tipo oxido da presente invenção (corpo calcinado) e seu método de produção, e o magneto de ferrita sinterizado da presente invenção e seu método de produção, as proporções da composição de Ca, R, Ba, Fe, Co e O são representadas pela seguinte fórmula geral:
Ca1-x-yRxBayFe2n-ZCozOα (por proporção atômica),
em que (1 -x-y), x, y, z, n e α são números representando as quantidades de Ca, do elemento R1 Ba e Co, uma proporção molar e a quan- tidade de O, respectivamente, atendendo às seguintes condições: 0,2 ≤ χ ≤ 0,65, 0,001 ≤ y ≤ 0,2, 0,03 ≤ z ≤ 0,65, e 4 ≤ n ≤ 7,
α sendo 19 no caso das proporções de composição estequiomé- tricas, nas quais x = z e n = 6.
No material magnético tipo oxido da presente invenção (corpo calcinado) e o magneto de ferrita sinterizado da presente invenção, 50% ou manos do conteúdo de Ba (y) pode ser substituído com Sr. No método de produção da presente invenção, um composto Sr (pó de SrCO3, etc.) pode ser adicionado na etapa de mistura antes da calcinação e/ou na etapa de pulverização depois da calcinação, para substituir 50% ou menos do conteú- do de Ba (y) com Sr.
Breve Descrição dos Desenhos
Figura (1a) é um gráfico apresentando as propriedades magnéti- cas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos de 1 a 6 e do Exem- plo Convencional 1, no qual três pontos em cada caso indicam resultados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes temperaturas de sinterização de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 1 (b) é um gráfico mostrando as propriedades magnéticas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos de 1 a 6 e do Exemplo Convencional 1, no qual três pontos em cada caso indicam os resultados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes temperaturas de sinterização de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 2 é uma fotografia SEM mostrando uma superfície fratu- rada do corpo calcinado da presente invenção (Exemplo 3).
Figura 3 é uma fotografia SEM mostrando uma superfície fratu- rada do corpo calcinado no Exemplo Convencional 1.
Figura 4 é uma fotografia SEM mostrando o pó obtido pela pul- verização fina do corpo calcinado da presente invenção (Exemplo 3).
Figura 5 é uma fotografia SEM mostrando o pó obtido pela pul- verização fina do corpo calcinado do Exemplo Convencional 1.
Figura 6 é uma fotografia SEM mostrando uma superfície fratu- rada do magneto de ferrita sinterizado da presente invenção (Exemplo 3).
Figura 7 é uma fotografia SEM mostrando uma superfície fratu- rada do magneto de ferrita sinterizado do Exemplo Convencional 1.
Figura 8(a) é um gráfico mostrando as propriedades magnéticas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos 2, 3, 7 a 10 e do Exem- plo Convencional 1, no qual três pontos em cada caso indicam resultados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes temperaturas de sinterizãção de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 8(b) é um gráfico mostrando as propriedades magnéticas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos 2, 3, 7 a 10 e do Exem- plo Convencional 1, no qual três pontos em cada caso indicam resultados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes temperaturas de sinterizãção de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 9(a) é um gráfico mostrando as propriedades magnéticas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos de 11 a 18, nos quais três pontos em cada caso indicam resultados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes temperaturas de sinterizãção de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 9(b) é um gráfico mostrando as propriedades magnéticas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos de 11 a 18, no qual três pontos em cada caso indicam resultados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes temperaturas de sinterizãção de 1473 K1 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 10(a) é um gráfico mostrando as propriedades magnéti- cas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos de 19 a 26, no qual três pontos em cada caso indicam resultados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes temperaturas de sinterização de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 10(b) é um gráfico mostrando as propriedades magnéti- cas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos de 19 a 26, no qual três pontos em cada caso indicam resultados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes temperaturas de sinterização de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 11 (a) é um gráfico mostrando a relação entre ζ e uma densidade de fluxo magnético residual Br nos magnetos de ferrita sinteriza- dos do Exemplo 27 e dos Exemplos Comparativos 1 e 2.
Figura 11.(b) é um gráfico mostrando a relação entre ζ e a coer- cividade HcJ nos magnetos de ferrita sinterizados do Exemplo 27 e nos E- xemplos Comparativos 1 e 2.
Figura I2(a) é um gráfico mostrando a relação entre o tamanho de partícula de pó finamente pulverizado e uma densidade de fluxo magnéti- co residual Br nos magnetos de ferrita sinterizados do Exemplo 28 e no E- xemplo Convencional 2.
Figura 12(b) é outro gráfico mostrando a relação entre o tama- nho de partícula de pó finamente pulverizado e a coercividade HcJ nos mag- netos de ferrita sinterizados do Exemplo 28 e no Exemplo Convencional 2.
Figura 13(a) é um gráfico mostrando as propriedades magnéti- cas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos 20, 29, 30 e do E- xemplo Convencional 3, nos quais três pontos em cada caso indicam resul- tados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes tempera- turas de sinterização de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 13(b) é um gráfico mostrando as propriedades magnéti- cas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos 20, 29, 30 e do E- xemplo Convencional 3, nos quais três pontos em cada caso indicam resul- tados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes tempera- turas de sinterização de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 14(a) é um gráfico mostrando as propriedades magnéti- cas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos 20, 31, 32, nos quais três pontos em cada caso indicam resultados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes temperaturas de sinterização de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 14(b) é um gráfico mostrando as propriedades magnéti- cas dos magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos 20, 31, 32, no qual três pontos em cada caso indicam resultados experimentais obtidos na mesma composição em diferentes temperaturas de sinterização de 1473 K, 1483 K e 1493 K a partir da direita.
Figura 15(a) é um gráfico mostrando a relação entre χ e uma densidade de fluxo magnético residual Br nos magnetos de ferrita sinteriza- dos do Exemplo 33 e do Exemplo Comparativo 3.
Figura 15(b) é outro gráfico mostrando a relação entre χ e a co- ercividade HcJ nos magnetos de ferrita sinterizados do Exemplo 33 e do E- xemplo Comparativo 3. Descrição do Melhor modo da Invenção 1 Composição
(A) Composição do material magneto óxido
O material magnético tipo óxido da presente invenção é preferi- velmente baseado na ferrita com uma estrutura hexagonal, e compreende Ca, um elemento R o qual é pelo menos um elemento de terra-rara indis- pensavelmente incluindo La, Ba, Fe e Co como elementos indispensáveis, com uma composição básica na qual as proporções da composição de Ca, R, Ba, Fe e Co são representadas pela seguinte fórmula geral: Ca1-x-yRxBayFe2n-ZCo2 (por proporção atômica), em que (1-x-y), x, y, z e n são números representando as quan- tidades do elemento R, Ba e Co e uma proporção molar, respectivamente, atendendo às seguintes condições: 0,2 <x< 0,65, 0,001 < y < 0,2, 0,03 < z < 0,65, e 4 < n < 7.
O conteúdo de Ca (1-x-y) no material magnético tipo óxido é pre- ferivelmente de 0,15 a 0,795, mais preferivelmente de 0,3 a 0,6, mais prefe- rivelmente de 0,35 a 0,55. Quando (1-x-y) é menor do que 0,15, a fase M não é estavelmente formada, um excesso de R forma orto-ferrita até propri- edades magnéticas inferiores. Quando (1-x-y) excede 0,795, fases indesejá- veis tais como CaFeO3-X, etc. são formadas.
O material magnético tipo oxido pode ter uma composição aten- dendo 0,31 ^ x/z < 21,7, preferivelmente 1 ^ x/z ^ 3, mais preferivelmente 1,2 < x/z ^ 2. x/z representa uma fração molar (R/Co) de R em relação a Co. Quando x/z é menor do que 0,31, fases indesejáveis contendo muito Co são notoriamente geradas, resultando num extremo decréscimo na proporção da qualidade de ser quadrado (Hk/HcJ). Quando x/z excede 21,7, fases indese- jáveis tais como orto-ferrita, etc. são notavelmente geradas, resultando num drástico decréscimo nas propriedades magnéticas.
O material magnético tipo oxido tem um conteúdo R (x) de 0,2 a 0,65, preferivelmente de 0,3 a 0,6, mais preferivelmente de 0,35 a 0,55, par- ticularmente de 0,4 a 0,5. Quando χ é menor do que 0,2, a substituição da fase M com Co é insuficiente, resultando numa estrutura de ferrita tipo M instável e gerando fases indesejáveis tais como CaO.Fe203, Ca0.2Fe203, etc., reduzindo dessa forma drasticamente as propriedades magnéticas. Quando χ excede 0,65, os óxidos R que não regiram aumentam, e fases in- desejáveis tais como orto-ferrita, etc., são geradas. R é pelo menos um ele- mento de terra-rara tal como La, Ce, Nd, Pr, etc., o qual indispensavelmente inclui La. Para proporcionar propriedades magnéticas superiores, a propor- ção de La em R é preferivelmente 50% atômica ou mais, mais preferivelmen- te 70% atômica ou mais, e La sozinho é particularmente preferível, embora impurezas inevitáveis possam estar contidas. La é mais solúvel dentre os elementos R na fase M, sendo dessa forma eficaz para melhorar as proprie- dades magnéticas.
O conteúdo de Ba (y) no material magnético tipo oxido é de 0,001 a 0,2, preferivelmente de 0,005 a 0,2, mais preferivelmente de 0,01 a 0,2, ainda preferivelmente de 0,02 a 0,15, particularmente de 0,02 a 0,12. Quando y é menor do que 0,001, a melhora nas propriedades magnéticas não pode ser obtida pela adição de Ba. Quando y excede 0,2, as proprieda- des magnéticas são, ao contrário, reduzidas.
Os conteúdos de Co (z) no material magnético tipo oxido é de 0,03 a 0,65, preferivelmente de 0,1 a 0,55, mais preferivelmente de 0,2 a 0,4.
Quando ζ é menor do que 0,03, a adição de Co não melhora as proprieda- des magnéticas. Nesse caso, devido ao fato do Cx-Fe2O3 não-reagido perma- necer no corpo calcinado, a pasta vaza de modo extremo de uma cavidade do molde durante a moldagem úmida. Quando ζ excede 0,65, fases indese- jáveis contendo muito Co são geradas, resultando no drástico decréscimo nas propriedades magnéticas.
No material magnético tipo oxido, uma proporção molar η é.um valor determinado a partir de (Ca + R + Ba) e (Fe + Co) por 2n = (Fe + Co)/(Ca + R + Ba). A proporção molar η é de 4 a 7, preferivelmente de 4 a 6, mais preferivelmente de 4,6 a 5,8, particularmente de 4,9 a 5,6. Quando η é menor do que 4, o material magnético tipo oxido tem uma elevada proporção de uma porção não-magnética, e partículas calcinadas são excessivamente planas, resultando num HcJ drasticamente reduzido. Quando η excede 7, a- Fe2Os que não reagiu permanece notavelmente no corpo calcinado, e a pas- ta vaza de forma extrema de uma cavidade do molde durante a moldagem úmida.
O material de magneto oxido está preferivelmente na forma de um corpo calcinado. O corpo calcinado contendo 0,05 a 0,2% em massa (calculada como B2O3) de B e/ou de 0,05 a 0,2% em massa (calculada como SiO2) de Si tem grandes propriedades magnéticas. Quando a quantidade de B ou Si é inferior a 0,05% em massa, as propriedades magnéticas não são melhoradas. Quando ela é maior do que 0,2% em massa, as propriedades magnéticas, ao contrário, decrescem. (B) Composição de magneto de ferrita sinterizado.
O magneto de ferrita sinterizado da presente invenção tem uma estrutura de ferrita tipo M, e compreende Ca, um elemento R o qual seja pe- lo menos um elemento de terra-rara incluindo indispensavelmente La, Ba, Fe e Co como elementos indispensáveis, com uma composição básica na qual as proporções da composição de Ca, R, Ba, Fe e Co são representadas pela seguinte fórmula geral:
CaneyRxBayFe2n zCoz (por proporção atômica),
Em que (1-x-y), x, y, ζ e η são números representando as quan- tidades de Ca, do elemento R, Ba e Co e uma proporção molar, respectiva- mente, atendendo às seguintes condições:
- 0,2 <x< 0,65,
- 0,001 <y< 0,2,
- 0,03 < z < 0,65, e
- 4 < η < 7.
O conteúdo de Ca (1-x-y) no magneto de ferrita sinterizado é de 0,15 a 0,795, preferivelmente de 0,3 a 0,65, mais preferivelmente de 0,4 a 0,55. Quando (1-x-y) é menor do que 0,15, a fase M é instável, e excesso de R forma orto-ferrita, o que reduz as propriedades magnéticas. Quando (1-x- y) excede 0,795, a fase M não se forma, porém fases indesejáveis, tais co- mo CaFeO3-X, etc. são geradas.
O conteúdo de R (x) no magneto de ferrita sinterizado é de 0,2 a 0,65, preferivelmente de 0,3 a 0,55, particularmente de 0,35 a 0,5. Quando χ é menor do que 0,2, a substituição da fase M com Co é insuficiente, resul- tando numa estrutura de ferrita tipo M instável. Quando χ excede 0,65, óxi- dos R que não reagiram aumentam, e fases indesejáveis tais como orto- ferrita, etc. são geradas. R é pelo menos um elemento de terra-rara tal como La, Ce, Nd e Pr, indispensavelmente incluindo La. Para conceder proprieda- des magnéticas superiores, a proporção de La no R é preferivelmente 50% atômica ou maior, mais preferivelmente 70% atômica ou maior, e La sozinho é particularmente preferível, embora impurezas inevitáveis possam estar contidas.
O conteúdo de Ba (y) no magneto de ferrita sinterizado é de 0,001 a 0,2, preferivelmente de 0,005 a 0,2, mais preferivelmente de 0,01 a 0,2, ainda preferivelmente de 0,02 a 0,15, particularmente de 0,02 a 0,12. Quando y é menor do que 0,001, a adição de Ba não melhora as proprieda- des magnéticas. Quando y excede 0,2, as propriedades magnéticas, ao con- trário, decrescem.
0 conteúdo de Co (z) no magneto de ferrita desejado é de 0,03 a 0,65, preferivelmente de 0,1 a 0,55, mais preferivelmente de 0,2 a 0,4. Quando z é menor do que 0,03, a adição de Co não melhora as proprieda- des magnéticas. Quando z excede 0,65, as fases indesejáveis contendo muito Co são geradas, resultando num drástico decréscimo nas proprieda- des magnéticas.
A proporção molar η no magneto de ferrita sinterizado, a qual tem o mesmo significado que o do material magnético tipo óxido, é de 4 a 7, preferivelmente de 4 a 6, mais preferivelmente de 4,5 a 5,5, particularmente de 4,6 a 5,4. Quando η é menor do que 4, o magneto de ferrita sinterizado tem uma alta proporção de uma porção não-magnética, resultando no de- créscimo das propriedades magnéticas. Quando η excede 7, o a-Fe203 não- reagido aumenta, resultando num drástico decréscimo nas propriedades magnéticas.
Para ter propriedades magnéticas úteis, o magneto de ferrita sinterizado tem uma composição atendendo 0,31 ≤ x/z ≤ 21,7, preferivelmen- te 1 ≤ x/z ≤ 3. A seleção de uma composição particular atendendo 1,2 ≤ x/z ≤ 2 contribui para a melhoria notória nas propriedades magnéticas.
Quando a condição de (quantidade do elemento R) > (quantida- de de Co) > (quantidade de Ba), a saber, χ > z > y é atendida, o magneto de ferrita sinterizado tem grandes propriedades magnéticas.
Na composição básica do material magnético tipo óxido e do magneto de ferrita sinterizado, a quantidade molar do oxigênio é 19, quando o conteúdo do elemento Rxeo conteúdo de Co z atendem a χ = z, e quan- do a proporção molar η é 6. Entretanto, a quantidade molar de oxigênio pode alterar dependendo das valências de Fe e de Co, do valor de n, do tipo de elemento R, da atmosfera para a calcinação ou sinterização. Por exemplo, quando a sinterização é conduzida numa atmosfera redutora, a falta de oxi- gênio (vacância) é provável de ocorrer. Além disso, Fe, o qual geralmente existe num estado trivalente na ferrita tipo M, pode se tornar bivalente, etc. A valência do Co também pode alterar. Esses fenômenos alteram a proporção de oxigênio em relação aos elementos metálicos. Concordantemente, o nú- mero molar verdadeiro de oxigênio pode ser levemente desviado de 19.
O magneto de ferrita sinterizado contém B numa quantidade pre- ferivelmente de 0,05 a 0,2% em massa, mais preferivelmente de 0,08 a 0,15% em massa (calculada como B2O3).
A quantidade acima de B contribui para propriedades magnéti- cas superiores. Quando B é menor do que 0,05% em massa, nenhum efeito de adição de B é obtido. Quando B excede 0,2% em massa, as propriedades magnéticas, ao contrário, decrescem.
Cr2O3 ou AI2O3 é adicionado na etapa de pulverização numa quantidade de 0,1 a 3% em massa pela composição básica total do magneto de ferrita sinterizado, e a moldagem e a sinterização são, então, efetuadas para obter uma HcJ maior. Quando a quantidade de Cr2O3 ou de AI2O3 é menor do que 0,1% em massa, a HcJ não é melhorada. Quando ela excede 3% em massa, O Br drasticamente diminui.
2 Método de produção
(A) Produção do material de magneto oxido.
O material magnético tipo oxido (corpo calcinado) com a compo- sição básica acima pode ser produzido por um método de reação em fase sólida, um método de fase líquida tal como um método de coprecipitação e um método de síntese hidrotérmica, um método de precipitação em vidro, um método de decomposição térmica por pulverização e um método de fase de vapor, sozinho ou em combinação, embora o método de reação em fase sólida seja preferível de um aspecto prático. O material magnético tipo óxido pode ser produzido como um pó grosso de uma composição individual, ou como uma mistura de dois ou mais tipos de pós grossos, os quais são pro- duzidos pela pulverização grosseira dos corpos calcinados com diferentes condições de calcinação e/ou composições, e pela mistura deles em propor- ções arbitrárias, contanto que ele tenha a composição básica acima. Por exemplo, a mistura do pó calcinado da presente invenção no qual η = 4 com aquela no qual η = 7 pode proporcionar o magneto de ferrita sinterizado da presente invenção. Além disso, pedaços de retorno dos corpos verdes ou dos corpos sinterizados podem ser usados como o material de magneto de óxido. Tomando a reação em fase sólida, por exemplo, o método de produ- ção da ferrita calcinada será explicado em detalhes abaixo.
No método de reação em fase sólida, o pó do composto Ca, o pó do composto do elemento R, o pó do composto Ba, o pó do composto de ferro, o pó do composto Co e, caso necessário, o pó do composto Sr, ós quais estão na forma de óxidos ou de compostos que se tornaram óxidos por calcinação, são usados como materiais de partida. Esses pós de material de partida são formulados para uma composição de ferrita predeterminada e uniformemente misturados, e a mistura resultante é calcinada (ferritizada) para produzir um corpo calcinado geralmente na forma de grânulos ou de clinquer. Embora a calcinação seja efetuada praticamente no ar, substanci- almente com uma pressão parcial de oxigênio de cerca de 0,05 a 0,2 atm, ela pode ser conduzida numa atmosfera de excesso de oxigênio com uma pressão parcial de oxigênio de, por exemplo, mais de 0,2 atm e 1 atm ou menos, particularmente numa atmosfera de 100% de oxigênio. As condições de aquecimento para calcinação são, por exemplo, tais que a temperatura de calcinação é de 1373 a 1623 K, preferivelmente de 1423 a 1573 Κ. O tempo de duração da temperatura de calcinação é de 1 segundo até 10 ho- ras, preferivelmente de 0,1 a 3 horas. O corpo calcinado resultante é preferi- velmente substancialmente composto de uma fase M.
Para obter grandes propriedades magnéticas, é preferível adi- cionar de 0,05 a 0,2 parte em massa de um composto de boro ou SiO2 por 100 partes por massa da mistura antes da calcinação. Quando a quantidade de composto boro ou de SiO2 adicionado é menor do que 0,05 parte por massa, nenhum efeito da adição dele pode ser obtido. Quando a sua quanti- dade é maior do que 0,2 parte em massa, as propriedades magnéticas, ao contrário, decrescem. O composto de boro é preferivelmente H3BO3, B2O3, metaborato [Ca(BO)2)2], etc.
Como os compostos de Ca1 por exemplo, o carbonato, óxido ou cloreto de Ca é usado.
Como os compostos de elemento R, por exemplo, os sais de ácido orgânico ou óxido, hidróxido ou carbonato do elemento R são usados. É preferível usar na produção industrial um ou mais dos óxidos tais como La2O3, hidróxidos tais como La(OH)3, hidratos de carbonato tais como La2(C03)3.8H20, sais de ácido orgânico tais como La(CH3CO2)3.1,5H20 e 5 La2(C2O4)3-IOH2O, etc. O uso de um ou mais sais de ácido orgânico, carbo- natos, hidróxidos e óxidos econômicos de elementos de terra-rara mistura- dos (La, Nd, Pr, Ce1 etc.) pode contribuir para a redução de custo.
Como os compostos de Ba, por exemplo, o carbonato, óxido ou cloreto de Ba é usado.
Como os compostos de ferro, por exemplo, óxido de ferro, hidró- xido de ferro ou cloreto de ferro é usado.
Como os compostos de Co, por exemplo, o óxido, hidróxido ou carbonato de Co é usado. É preferível usar na produção industrial um ou mais óxidos tais como CoO e Co3O4l hidróxidos tais como CoOOH, Co(OH)2, Co3O4-In1H2O, em que Hi1 é um número positivo, carbonatos tais como Co- CO3, carbonatos básicos tais como m2CoC03.m3Co(OH)2.m4H20, em que m2, m3 e m4 são números positivos, etc.
B Pulverização do corpo calcinado
O corpo calcinado é grosseiramente pulverizado por um "que- brador de mandíbulas", um moinho de bolas, etc. e, a seguir, é carregado num aparelho de pulverização grosseira tal como um moinho vibracional ou um moinho de cilindros para a pulverização grosseira seca. Levando em consideração uma carga, etc. numa pulverização fina úmida ou seca subse- qüente, o pó grosseiramente pulverizado preferivelmente tem um tamanho de partícula médio de 2 a 5 μιη. O diâmetro médio é medido por um método de permeação de ar usando o dimensionador Sub-Sieve Sizer Fischer (F.S.S.S.) como um aparelho de medição numa densidade de massa de 65% como referência.
A pulverização fina úmida depois da pulverização grosseira seca é efetuada pela carga do pó grosseiramente pulverizado misturado com á- gua num aparelho de pulverização fina úmida, tal como um moinho de bolas agitadas de alta energia (attritor) ou um moinho de bolas. Para obter a pro- dutividade industrial, tal como as características de remoção de água e de propriedades magnéticas superiores, o pó finamente pulverizado preferivel- mente tem um diâmetro médio de 0,4 a 1,3μηίΐ (medido por F.S.S.S. numa densidade de massa de 65% como referência). Quando a pulverização fina úmida é efetuada até que partículas de ferrita finas tenham um tamanho de partícula médio menor do que 0,4 μηι, o crescimento de grãos de cristais anormal ocorre durante a sinterização, resultando no decréscimo da HcJ1 e na extrema deterioração das características de remoção de água durante a moldagem úmida. Quando o tamanho de partícula médio das partículas de ferrita finas excede 1,3 μηι, a proporção dos grãos de cristal grossos na ferri- ta sinterizada aumenta, resultando no decréscimo drástico na HcJ. O tama- nho de partícula médio do pó finamente pulverizado é mais preferivelmente de 0,7 a 1,3 p, ainda preferivelmente de 0,8 a 1,3 μm, particularmente de 0,8 a 1,2 μm.
Durante a pulverização fina úmida, SiO2 é adicionado numa quantidade de preferivelmente 0,1 a 1,5% em massa, mais preferivelmente de 0,2 a 1,0% em massa, numa faixa de composição básica do magneto de ferrita sinterizado da presente invenção. A adição de SiO2 proporciona esta- velmente alta HcJ. Quando a quantidade de SiO2 adicionada é menor do que 0,1% em massa, nenhum efeito de adição de SiO2 pode ser obtido. Quando a quantidade de Sio2 excede 1,5% em massa, o crescimento de grãos é em muito suprimido, resultando no decréscimo na densidade (Br).
Durante a pulverização fina úmida, CaCO3 é adicionado numa quantidade de preferivelmente 0,2 a 1,5% em massa, mais preferivelmente de 0,3 a 1,3% em massa, numa faixa de composição básica do magneto de ferrita sinterizado da presente invenção. A adição de CaCO3 acelera o cres- cimento dos grãos de ferrita tipo M durante a sinterização, resultando na me- lhoria na densidade (Br). Quando a quantidade de CaCO3 adicionada é me- nor do que 0,2% em massa, nenhum efeito da adição de CaCO3 pode ser obtido. Quando a quantidade de CaCO3 excede 1,5% em massa, o cresci- mento de grãos procede excessivamente durante a sinterização, resultando num drástico decréscimo na HcJ. Pela adição de 0,05 a 10 partes em massa do oxido de ferro por 100 partes por massa do pó calcinado durante a pulverização fina úmida, a proporção molar η do magneto de ferrita sinterizado pode ser facilmente a- justada enquanto se mantém grandes propriedades magnéticas,
Depois da pulverização fina úmida, a pasta resultante é concen- trada, caso necessário, e a seguir moldada. A concentração pode ser efetu- ada pelo uso de um separador de centrífuga, uma prensa de filtro, etc. (C) Moldagem
A moldagem pode ser efetuada num estado seco ou úmido. A moldagem sob pressão sem aplicar um campo magnético pode produzir cor- pos verdes para magnetos de ferrita sinterizados isotrópicos. A moldagem por pressão num campo magnético produz um corpo verde para um magne- to de ferrita sinterizado anisotrópico com grandes propriedades magnéticas. Para proporcionar o corpo verde com elevada orientação, a moldagem úmi- da num campo magnético é mais preferível do que a moldagem seca num campo magnético. Na etapa de moldagem úmida, a pasta é moldada num campo magnético. A pressão de moldagem é preferivelmente de cerca de 0,1 a 0,5 ton/cm2, e a intensidade de um campo magnético aplicado é prefe- rivelmente de cerca de 398 a 1194 KA/m.
No caso da moldagem seca, por exemplo, a pasta é seca ou a- quecida em cerca de 323 a 373 K para evaporar a umidade, e a seguir es- migalhada por um atomizador, etc. para uso na moldagem. Alternativamente, um corpo verde obtido por moldagem da pasta num campo magnético é pul- verizado por um quebrador, etc., classificado por uma peneira até um diâme- tro médio de cerca de 100 a 700 μm para produzir grânulos orientados num campo magnético, o qual é submetido à moldagem seca num campo magné- tico. Alternativamente, o pó fino obtido pela pulverização grosseira seca e a pulverização fina úmida pode ser moldado umidamente com ou sem um campo magnético. A pressão de moldagem úmida é de cerca de 0,1 a 0,5 ton/cm2, e quando um campo magnético é aplicado, sua intensidade é prefe- rivelmente de cerca de 398 a 1194 KA/m.
(D) Sinterização O corpo verde é espontaneamente seco no ar ou aquecido de 373 a 773 K no ar ou numa atmosfera de nitrogênio para remover umidade, o dispersante é adicionado, etc. O corpo verde é, a seguir, sinterizado no ar com uma pressão parcial de oxigênio de substancialmente cerca de 0,05 a 0,2 atm na prática. A sinterização pode ser efetuada numa atmosfera de ex- cesso de oxigênio com uma pressão parcial de oxigênio de, por exemplo, mais de 0,2 atm e 1 atm ou menos, particularmente numa atmosfera de 100% de oxigênio. Condições de aquecimento para a sinterização são, por exemplo, uma temperatura de 1423 a 1573 K, preferivelmente de 1433 a 1543 K, por de 0,5 a 5 horas, preferivelmente de cerca de 1 a 3 horas. O magneto de ferrita sinterizado da presente invenção tem uma densidade de cerca de 5,05 a 5,10 g/cm3.
3 Propriedades do magneto de ferrita sinterizado.
O magneto de ferrita sinterizado anisotrópico da presente inven- ção tem um tamanho de grão de cristal médio de 0,5 a 3 μηι ou menor, pre- ferivelmente de 0,9 a 2 μηι, mais preferivelmente de 1 a 1,6 μιτι, quando 50 grãos de cristal tipo M foram medidos numa direção de eixo c por um mi- croscópio eletrônico de varredura (SEM) numa seção cruzada em paralelo ao eixo c. Mesmo se o tamanho do grão de cristal médio exceder 1 μιτι, uma alta HcJ pode ser obtida na presente invenção. A direção do eixo c do mag- neto de ferrita sinterizado da presente invenção está em alinhamento com uma direção de anisotropia, a qual é substancialmente idêntica à direção de um campo magnético aplicado numa moldagem de campo magnético.
Quando a proporção dos grãos de cristal tipo M com uma pro- porção de aspecto (tamanho de partícula/espessura) de 3 ou menos for de 30% ou mais, preferivelmente de 50% ou mais, mais preferivelmente de 60% ou mais dentre aqueles contidos no magneto de ferrita sinterizado da pre- sente invenção, o magneto de ferrita sinterizado tem elevada qualidade e elevada HcJ.
O magneto de ferrita sinterizado da presente invenção obtido pela sinterização em ar tem Br de 400 a 470 mT, HcJ de 278 a 478 KA/m e uma proporção de quadrado (HK/HcJ) de 80% ou mais em temperatura am- biente (20°C). Preferivelmente1 ele tem Br de 420 a 470 mT, HcJ de 278 a 478 KA/m e uma proporção de quadrado (HK/HcJ) de 80% ou mais. Particu- larmente, ele pode ter um Br de 450 a 470 mT, HcJ de 278 a 478 KA/m e uma proporção de quadrado (HK/HcJ) de 80% ou mais. Um parâmetro HK medido para obter (HK/HcJ) é um valor no eixo H numa posição na qual 4πΙ é de 0,95 Br, no segundo quadrante de um gráfico mostrando uma curva de 4πΙ (intensidade de magnetização) em relação à H (intensidade do campo magnético). HK/HcJ obtido pela divisão de HK por HcJ de uma curva de des- magnetização representa uma chamada proporção de quadrado.
Os materiais magnéticos tipo oxido e magnetos de ferrita sinteri- zados da presente invenção são úteis para vários rotores (motores, gerado- res, etc.) em iniciadores, sistemas de direção de potência, alavancas eletri- camente controladas, etc. para automóveis. Eles também são úteis para ci- lindros magnéticos no desenvolvimento de cilindros em copiadoras.
A presente invenção será descrita em detalhes se referindo aos Exemplos abaixo sem intenção de restringir o escopo da presente invenção a isso.
Exemplo 1
Adição prévia de Ba
Pó de CaCO3 (pureza: 98,8%, contendo MgO como impurezas), pó de La(OH)3 (pureza: 99,9%), pó de BaCO3 (pureza: 98,1%, contendo 1,45% de SrCO3 como impurezas), pó de Ci-Fe2O3 e pó de Co3O4 foram for- mulados para duas composições de corpo calcinado com diferentes y, os quais são representadas por Cai-x.yLaxBayFe2n-zCOzOi9, em que χ = 0,495, y = 0,005 e 0,010, ζ = 0,30 e η = 5,2. 0,1 parte em massa de H3BO3 em pó foram adicionadas a 100 partes em massa de formulação, e misturadas de forma úmida. Depois da secagem da mistura resultante, a calcinação foi efe- tuada a 1473 K por 1 hora ao ar. As amostras resultantes são nomeadas como Exemplo 1-1 quando y = 0,005, e Exemplo 1-2 quando y = 0,01. O corpo calcinado resultante foi grosseiramente pulverizado, e a seguir subme- tido à grosseira pulverização seca num moinho vibracional para obter pó grosso com um tamanho de partícula médio de 5 μιη (por F.S.S.S.). 45% em massa do pó grosso e 55% em massa de água foram carregados num moi- nho de bolas, e 0,40 parte em massa de SiO2 em pó (pureza: 92,1%, balan- ço: substancialmente água) e 0,50 parte em massa de pó de CaC03 foram adicionados como adjuvantes de sinterização para 100 partes em massa do pó grosso. A pulverização fina úmida foi efetuada para obter uma pasta con- tendo partículas de ferrita finas com um tamanho de partícula médio de 0,85 μm (por F.S.S.S.).
A pasta depois da fina pulverização foi moldada por compressão num campo magnético paralelo de 796 KA/m sob uma pressão de molda- gern de 0,4 ton/cm2. As densidades dos corpos verdes em forma de disco resultantes de 40 mm de diâmetro externo e de 15 mm de espessura, as quais foram determinadas a partir de sua massa e tamanho medidos, estão mostradas na Tabela 1. Os corpos verdes foram sinterizados em temperatu- ras de 1473 K, 1483 K e 1493 K1 respectivamente, por 1 hora no ar.
Os corpos sinterizados resultantes foram trabalhados em máqui- nas e medidos em relação às propriedades magnéticas em temperatura am- biente (20°C) por um copiador B-H. Os resultados da medição estão mostra- dos nas figuras 1(a) e 1(b). A Tabela 2 mostra as composições analisadas dos corpos sinterizados. A tabela 3 mostra os valores analisados dos corpos sinterizados quando a quantidade total dos elementos constituintes, excluin- do oxigênio, é 100% atômica.
Tabela 1
<table>table see original document page 26</column></row><table> <table>table see original document page 27</column></row><table>
Nota: (1)0 tamanho de partícula médio das partículas de ferrita finas. Exemplos de 2 a 6
Investigação da quantidade de Ba previamente adicionada.
Os corpos calcinados foram produzidos da mesma forma que no Exemplo 1, exceto pelo uso de cada composição de corpo calcinado mos- trada na Tabela 1. Com as etapas subseqüentes efetuadas da mesma forma que no Exemplo 1, magnetos de ferrita sinterizados anisotrópicos dos E- xemplos 2 a 6 foram produzidos. A pulverização fina úmida foi efetuada para proporcionar partículas de ferrita finas com um tamanho de partícula médio de 0,85 μηι (por F.S.S.S.). Os resultados estão mostrados nas figuras 1(a) e 1 (b). A Tabela 1 mostra a densidade medida de um corpo verde em forma de disco em cada Exemplo. As Tabelas 2 e 3 apresentam os valores anali- sados dos corpos sinterizados.
Exemplo Convencional 1
Sem adição de Ba
A amostra nQ 2 na Patente Japonesa 3181559 foi investigada. Uma mistura com uma composição básica representada por Cai-X. yLaxBayFe2n-zCozOi9, em que χ = 0,500, y = 0, z = 0,43 e η = 5,1, para a qual 0,4% em massa de S1O2 foi adicionado, foi calcinada a 1473 K por 3 horas no ar. O corpo calcinado resultante foi grosseiramente pulverizado, mistura- do com 0,6% em massa de SiO2 e 1,0% em massa de CaCO3, e a seguir submetido à pulverização fina úmida usando água como meio com um moi- nho de bolas, para proporcionar uma pasta contendo pó fino com um tama- nho de partícula médio de 0,85 μιη. Devido ao fato da Patente Japonesa 3181559 não descrever o tamanho de partícula médio do pó fino da Amostra ne 2, o tamanho de partícula médio (0,85 μιτι) do pó finamente pulverizado do Exemplo 1 foi usado. Subseqüentemente, da mesma forma que no E- xemplo 1, a pasta foi moldada num campo magnético e sinterizada para pro- duzir um magneto de ferrita sinterizado anisotrópico. Os resultados da medi- ção são mostrados nas Figuras 1(a) e 1(b). A tabela 1 mostra a densidade de um corpo verde em forma de disco, e as Tabelas 2 e 3 mostram os valo- res analisados do corpo sinterizado. _
<table>table see original document page 28</column></row><table> <table>table see original document page 29</column></row><table> Tabela 3
<table>table see original document page 30</column></row><table>
Tabela 3 (continuação)
<table>table see original document page 30</column></row><table> <table>table see original document page 31</column></row><table>
Tabela 3 (continuação)
<table>table see original document page 31</column></row><table> <table>table see original document page 32</column></row><table>
Tabela 3 (continuação)
<table>table see original document page 32</column></row><table> Fica claro a partir das Figuras 1(a) e 1(b) que os magnetos de ferrita sinterizados dos Exemplos 1-1,1-2 e de 2 a 6, nos quais uma quanti- dade predeterminada de Ba foi previamente adicionada, tiveram proprieda- des magnéticas muito maiores do que aquelas do magneto de ferrita sinteri- zado do Exemplo Convencional 1. Particularmente, o produto sinterizado do Exemplo 3 obtido a 1493 K teve um Br de 460 mT, o qual não pôde ser al- cançado por um SrM convencional. É claro a partir da Tabela 1 que os cor- pos verdes dos Exemplos 1-1, 1-2 e de 2 a 6 tinham densidades maiores do que aqueles do Exemplo Convencional 1.
O exame das rupturas em 100 corpos verdes em cada exemplo revelou que nenhuma ruptura foi observada nos corpos verdes dos Exem- plos 1-1, 1-2 e de 2 a 6, enquanto que o corpo verde do Exemplo Conven- cional 1 tinha várias rupturas.
Estrutura do corpo calcinado
Figura 2 é uma fotografia SEM de uma superfície fraturada do corpo calcinado do Exemplo 3, em que x = 0,475, y = 0,050, z = 0,30 e n = 5,2. Muitas partículas primárias (grãos de cristal tipo M) no corpo calcinado) estavam numa forma de placa hexagonal, indicando uma alta taxa de cres- cimento dos grãos de cristais tipo M. Essa fotografia SEM indica que o corpo calcinado tinha o diâmetro máximo de cerca de 3 a 9 μιτι num plano c, uma espessura de cerca de 1,3 a 4,3 μιτι, uma proporção de aspecto (diâmetro máximo/espessura) de cerca de 1,5 a 4,2.
Figura 3 é uma fotografia SEM de uma superfície fraturada do corpo calcinado do Exemplo Convencional 1, em que x = 0,500, y = 0, z = 0,43 e n = 5,1. O corpo calcinado tinha partículas primárias em formatos ir- regulares, não numa forma de placa hexagonal.
A comparação das Figuras 2 e 3 indica que o corpo calcinado da presente invenção (Exemplo 3), para o qual uma quantidade predeterminada de Ba foi adicionada, tinha partículas primárias numa forma de partícula pla- nar hexagonal, espessa. Também, aqueles com uma proporção de aspecto de 5 ou menos foram cerca de 60% das partículas primárias. Estrutura do pó finamente pulverizado.
Figura 4 é uma fotografia SEM mostrando o pó fino com um ta- manho de partícula médio de 0,85 μm, o qual foi obtido pulverizando fina- mente o corpo calcinado do Exemplo 3, em que χ = 0,475, y = 0,050, z = 0,30 e η = 5,2, e secando a pasta resultante. Foi observado que houve mui- tas partículas numa forma de placa hexagonal. Enquanto houve poucas par- tículas ultrafinas com o diâmetro máximo menor do que 0,4 μm e poucas partículas grossas com o diâmetro máximo maior do que 1,2 μm, muitas par- tículas com o diâmetro máximo de 0,4 a 1,2 foram observadas.
Figura 5 é uma fotografia SEM mostrando o pó fino com um ta- manho de partícula médio de 0,85 μm, o qual foi obtido pulverizando fina- mente o corpo calcinado do Exemplo Convencional 1, em que χ = 0,500, y = 0, z = 0,43 e η = 5,1, e secando a pasta resultante. Muitas partículas ultrafi- nas, de formato irregular, com o diâmetro máximo de 0,2 μm ou menos e muitas partículas grossas, de formato irregular, com o diâmetro máximo de 1,5 μm ou mais foram observadas.
Fica claro a partir das Figuras 4 e 5 que a diferença de densidade mostrada na Tabela 1 entre os corpos verdes do Exemplo 3 e do Exemplo Convencional 1 foi derivada de suas diferenças nas características do pó.
Estrutura do corpo sinterizado
Figura 6 é uma fotografia SEM mostrando uma superfície fratu- rada (plano a) do corpo sinterizado (x = 0,429, y = 0,095, z = 0,286 e η = 4,957) do Exemplo 3 obtido pela sinterização a 1493 K no ar. Grãos de cris- tal tipo M, partículas planas hexagonais tinham uma proporção de aspecto de 1,5 a 3,5. Cada partícula era grossa e tinha um tamanho de grão de cris- tal médio de 1,1 μm na direção do eixo c, cerca de 60% das partículas com uma proporção de aspecto de 3 ou menos.
Figura 7 é uma fotografia SEM mostrando uma superfície fratu- rada do corpo sinterizado (x = 0,456, y = 0, z = 0,392 e η = 4,652) do Exem- plo 1 convencional obtido pela sinterização a 1493 K no ar. A observação revelou que houve muitas partículas com uma proporção de aspecto de cer- ca de 3 a 6.
Exemplos 7 e 8
Investigar 1 da adição prévia de Ba e a proporção molar η A calcinação, a pulverização, a moldagem num campo magnéti- co, a sinterização, o trabalho com máquinas e a medição das propriedades magnéticas foram conduzidas da mesma forma que no Exemplo 2, exceto pelo uso da composição do corpo calcinado de Ca1-x.yLaxBayFe2n-zCozOi9, em que x = 0,488, y = 0,025, z = 0,30 e n = 5,3 e 5,4. n foi 5,3 no Exemplo 7 e 5,4 no Exemplo 8. O tamanho de partícula médio do pó finamente pulveri- zado foi de 0,85 μπι como no Exemplo 1. As Figuras 8(a) e 8(b) mostram suas propriedades magnéticas. As Tabelas 2 e 3 mostram os valores anali- sados dos corpos sinterizados. É claro a partir das Figuras 8(a) e 8(b) que as propriedades magnéticas foram mais elevadas quando n foi 5,3.
Exemplos 9 e 10
Investigar 2 da prévia adição de Ba e a proporção molar n A calcinação, a pulverização, a moldagem num campo magnéti- co, a sinterização, o trabalho com máquinas e a medição das propriedades magnéticas foram conduzidas da mesma forma que no Exemplo 3, exceto pelo uso da composição do corpo calcinado de Cai-^yLaxBayFe2n-ZCo2Oig, em que x = 0,475, y = 0,050, z = 0,30 e n = 5,3 e 5,4. n foi 5,3 no Exemplo 9 e 5,4 no Exemplo 10. O tamanho de partícula médio do pó finamente pulve- rizado foi de 0,85 μm como no Exemplo 1. As Figuras 8(a) e 8(b) mostram suas propriedades magnéticas. As Tabelas 2 e 3 mostram os valores anali- sados dos corpos sinterizados. É claro a partir das Figuras 8(a) e 8(b) que as propriedades magnéticas foram mais elevadas no Exemplo 9, excedendo 460 mT. Br extremamente alto foi obtido, o qual não poderia ser alcançado em SrM convencional.
Exemplos 11 a 18
Investigar 1 da adição prévia de Ba, e quantidade de CaCO3 a- dicionada ao pulverizar SiO2.
Usando pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de a- Fe2CO3 e pó de Co304 como no exemplo 1, uma composição de Ca1-X. yLaxBayFe2n-zCozOi9, em que x = 0,488, y = 0,025, z = 0,3 e n = 5,2, foi for- mulada. 0,1 parte em massa de pó de H3BO3 foi adicionada a 100 partes em massa da mistura e misturadas úmidas. A mistura foi calcinada a 1473 K por 1 hora no ar, O corpo calcinado resultante foi grosseiramente pulverizado, e submetido à pulverização grosseira seca com um moinho de vibração para obter pó grosso com um tamanho de partícula médio de 5 μη (por F.S.S.S.). 0,40 parte em massa de pó de SiO2 e 0,55 parte em massa de pó de CaCÜ3 por 100 partes em massa de um pó calcinado grosso foram adicionadas até 45% em massa de pó grosso e 55% em massa de água e a pulverização fina úmida foi efetuada com um moinho de bolas para proporcionar a pasta do Exemplo 11 contendo partículas de ferrita finas com um tamanho de par- tícula médio de 0,81 μηι (por F.S.S.S.); Além disso, as pastas dos Exemplos 12 a 18 foram produzidas da mesma forma que no Exemplo 11, exceto pelo uso das composições de SiO2 e de CaCOa mostradas na Tabela 4. Os oito tipos resultantes de pastas foram formados em magnetos de ferrita sinteri- zados anisotrópicos da mesma forma que no Exemplo 1 na etapa de molda- gem de campo magnético et seq., e suas propriedades magnéticas foram medidas. As Figuras 9(a) e 9(b) mostram suas propriedades magnéticas, as Tabelas 2 e 3 mostram os valores analisados dos corpos sinterizados. Con- forme é claro a partir das Figuras 9(a) e 9(b), magnetos de ferrita sinteriza- dos anisotrópicos com Br excedendo 460 mT foram obtidos em qualquer um dos exemplos 11 a 18, significando que um tão alto Br quanto não encontra- do por SrM convencional foi obtido.
Tabela 4
<table>table see original document page 36</column></row><table>
Exemplos 19 a 26
Investigar 2 da adição prévia de Ba, e a quantidade de CaCOa adicionada ao pulverizar SiO2. Usando pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de a- FeaCO3 e pó de Co3O4 como no exemplo 1, uma composição de Cai-X. yLaxBayFe2n-zCo2Oi9, em que χ = 0,475, y = 0,050, ζ = 0,3 e η = 5,2 foi formu- lada. 0,1 parte em massa de pó de H3BO3 foram adicionadas a 100 partes em massa da mistura e misturadas úmidas. A mistura foi calcinada a 1473 K por 1 hora no ar. O corpo calcinado resultante foi grosseiramente pulveriza- do e, a seguir, submetido à pulverização grosseira seca com um moinho de vibração para obter pó grosso com um tamanho de partícula médio de 5 μιτι (por F.S.S.S.). 0,40 parte em massa de pó de SiO2 e 0,55 parte em massa de pó de CaCO3 por 100 partes em massa de um pó calcinado grosso foram adicionadas até 45% em massa de pó grosso e 55% em massa de água e a pulverização fina úmida foi efetuada com um moinho de bolas para obter a pasta do Exemplo 19 contendo partículas de ferrita finas com um tamanho de partícula médio de 0,81 μηι (por F.S.S.S.).
Além disso, as pastas dos Exemplos 20 a 26 foram produzidas dâ mesma forma que no Exemplo 19, exceto pelo uso das composições de SiO2 e de CaCO3 mostradas na Tabela 5. Os oito tipos resultantes de pastas foram formados em magnetos de ferrita sinterizados anisotrópicos da mes- ma forma que no Exemplo 1 na moldagem de campo magnético et seq. As Figuras 10(a) e 10(b) mostram suas propriedades magnéticas, e as Tabelas 2 e 3 mostram os valores analisados dos corpos sinterizados. Conforme é claro a partir das Figuras 10(a) e 10(b), magnetos de ferrita sinterizados ani- sotrópicos com Br excedendo 460 mT foram obtidos em qualquer um dos exemplos 19 a 26, significando que um tão alto Br quanto não encontrado por SrM convencional foi obtido.
Tabela 5
<table>table see original document page 37</column></row><table> <table>table see original document page 38</column></row><table>
Exemplo 27
Investigação da adição prévia de Ba e quantidade de Co previamente adi- cionada.
Os mesmos pós de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de Oi-Fe2CO3 e pó de Co3O4 como no exemplo 1 foram formulados até uma composição de Cai.x.yLaxBayFe2n-ZCozOi9, em que χ = 0,475, y = 0,050, ζ = 0,03, 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6 e_0,65, e η = 5,3. 0,1 parte em massa de pó de H3BO3 foram adicionadas a 10O partes em massa de cada um dos oito tipos de formulações e misturadas úmidas. Oito tipos das misturas resultan- tes foram misturados e calcinados a 1473 K por 1 hora no ar. As amostras resultantes foram nomeadas como Exemplos 27-1 até 27-8 na ordem as- cendente de z. Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no E- xemplo 1, cada corpo calcinado foi pulverizado, moldado num campo mag- nético, sinterizado e trabalhado com máquinas. Partículas de ferrita finas foram ajustadas para ter um tamanho de partícula médio de 0,81 μηι depois da pulverização. Como as condições de sinterização, o aquecimento foi efe- tuado a 1493 K por 1 hora ao ar. As Figuras 11(a) e 11(b) mostram as suas propriedades magnéticas, e as Tabelas 2 e 3 mostram os valores analisados dos corpos sinterizados.
Exemplo comparativo 1
Sem adição de Co
Um magneto de ferrita sinterizado foi produzido para medir as suas propriedades magnéticas da mesma forma que no Exemplo 27, exceto pela alteração da composição do corpo calcinado para Cai-x-yLaxBayFe2n. 2CozO 19, em que χ = 0,475, y = 0,050, Z = Oen = 5,3. As Figuras 11 (a) e 11 (b) mostram sua propriedades magnéticas.
Exemplo Comparativo 2.
Muito Co adicionado
Um magneto de ferrita sinterizado foi produzido para medir as suas propriedades magnéticas da mesma forma que no Exemplo 27, exceto pela alteração da composição do corpo calcinado para Ca1-x.yLaxBay Fe2n- zCozO19) em que x = 0,475, y = 0,050, z = 0,7 e 0,8 e n = 5,3. As Figuras 11 (a) e 11 (b) mostram sua propriedades magnéticas. Amostras nas quais z foi 0,7 e 0,8, respectivamente, foram nomeadas como Exemplos Comparati- vos 2-1 e 2-2. Fica claro a partir das Figuras 11 (a) e 11 (b) que os Exemplos 27-1 até 27-8, nos quais o conteúdo de Co (z) foi de 0,03 a 0,65, tinha pro- priedades magnéticas superiores do que aqueles do Exemplo Comparativo 1 sem conter Co e do Exemplo Comparativo 2 contendo muito Co.
Exemplo 28
O tamanho de partícula médio do pó finamente pulverizado e propriedades magnéticas.
O mesmo pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de a- Fe2CO3 e pó de Co3O4, como no Exemplo 1, foram formulados até uma composição de Ca1-x-yLaxBayFe2n-zCozOi9, em que x = 0,475, y = 0,050, z = 0,30 e n = 5,3. 0,1 parte em massa de H3BO3 em pó foram adicionados em 100 partes em massa da formulação resultante e misturados de forma úmi- da. A mistura resultante foi seca e, a seguir, calcinada a 1473 K por 1 hora ao ar. Ol corpo calcinado foi grosseiramente pulverizado e, a seguir, subme- tido à pulverização grosseira seca para obter pó grosso com um tamanho de partícula médio de 5 µm (por F.S.S.S.). 45% em massa do pó grosso e 55% em massa de água foram carregados num moinho de bolas, e com 0,4 parte em massa de pó de SiO2 e 0,5 parte em massa de pó de CaCO3 adiciona- dos como adjuvantes da sinterização por 100 partes em massa do pó calci- nado grosso, a pulverização fina foi efetuada. Com o tempo de pulverização fina alterado, as pastas contendo seis tipos de partículas de ferrita finas com tamanhos de partícula médios de 0,97 µm, 0,88 µm, 0,85 µm, 0,81 µm, 0,7 µm e 0,5 µm (por F.S.S.S.) foram obtidos. Seis tipos de pastas depois da pulverização fina foram moldados por compressão num campo magnético paralelo de 796 KA/m sob pressão de moldagem de 0,4 ton/cm2. Os corpos verdes em forma de disco resultantes, cada um com um diâmetro externo de 40 mm e uma espessura de 15 mm, foram sinterizados a 1493 K por 1 hora no ar e trabalhados com máquina. As Figuras 12(a) e 12(b) mostraram suas propriedades magnéticas em temperatura ambiente (20°C), e as Tabelas 2 e 3 mostram os valores analisados dos corpos sinterizados.
Exemplo Convencional 2
Tamanho de partícula médio do pó finamente pulverizado e pro- priedades magnéticas.
Na pulverização fina úmida do pó grosso calcinado produzido no Exemplo Convencional 1 com água como um meio com um moinho de bo- las, o tempo de pulverização fina foi ajustado para obter pastas contendo cinco tipos de partículas de ferrita finas com tamanhos de partícula médios de 0,96 μm, 0,88 μm, 0,85 μm, 0,82 μm e 0,7 μm (por F.S.S.S.). Com as e- tapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo Convencional 1, os magnetos de ferrita sinterizados foram produzidos. As Figuras 12(a) e 12(b) mostram as suas propriedades magnéticas.
Fica claro a partir das Figuras 12(a) e 12(b) que, quando o ta- manho de partícula médio do pó fino for de 0,5 a 0,97 μm, o magneto de fer- rita sinterizado do Exemplo 28 tem HcJ e Br notavelmente altos. Particular- mente, quando o tamanho de partícula médio for de 0,85 μm ou menor, Br for maior do que 460 mT, indicando características de Br superiores àquelas do SrM convencional. Além disso, o magneto de ferrita sinterizado do Exem- plo 28 tem vantajosamente um alto" Br e HcJ, mesmo ao usar uma pasta pa- ra moldagem com um tamanho de partícula médio de 0,8 μm ou mais, o que proporciona boas características de remoção de água.
Exemplo 29
Prévia/posterior adição de Ba
O mesmo pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de a- Fe2C03 e pó de Co3O4 como no exemplo 1 foram formulados até uma com- posição de Cai.x.yLaxBayFe2n-zCo2Oi9, χ = 0,475, y = 0,025, ζ = 0,3 e η = 5,3. 0,1 parte em massa de pó de H3BO3 por 100 partes em massa de formula- ção foram adicionadas e misturadas úmidas. A mistura resultante foi seca e, a seguir, calcinada a 1473 K por 1 hora no ar. O corpo calcinado resultante foi grosseiramente pulverizado e, a seguir, submetido à pulverização gros- seira seca para obter pó grosso com um tamanho de partícula médio de 5 μηι (por F.S.S.S.)· 45% em massa do pó grosso e 55% em massa de água foram carregados num moinho de bolas, e com 0,4 parte por massa de pó de SiO2, 0,25 parte em massa de pó de CaC03 e 0,5 parte em massa de pó de BaCO3 adicionados a 100 partes em massa de pó grosso, a pulverização fina úmida foi efetuada para obter uma pasta contendo partículas de ferrita finas com um tamanho de partícula médio de 0,81 μηι (por F.S.S.S.). Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 1, um magneto de ferrita sinterizado e anisotrópico foi produzido a partir da pasta resultante. As Figuras 13(a) e 13(b) apresentam suas propriedades magnéticas. Exemplo 30 Adição posterior de Ba
O mesmo pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de a- Fe2CO3 e pó de Co3O4 como no exemplo 1 foram formulados até uma com- posição de Ca1-xyLaxBayFe2n-zCozO19, x = 0,475, y = 0, z = 0,3 e η = 5,3. 0,1 parte em massa de pó de H3BO3 foram adicionadas a 100 partes em massa da formulação e misturadas úmidas. A mistura resultante foi seca e, a seguir, calcinada a 1473 K por 1 hora no ar. O corpo calcinado resultante foi gros- seiramente pulverizado e, a seguir, submetido à pulverização grosseira seca para obter pó grosso com um tamanho de partícula médio de 5 μηι (por F.S.S.S.). 45% èm massa do pó grosso e 55% em massa de água foram carregados num moinho de bolas, e com 0,4 parte por massa de pó de SiO2 e 1,0 parte em massa de pó de BaCO3 adicionados a 100 partes em massa de pó grosso, a pulverização fina úmida foi efetuada para obter uma pasta contendo partículas de ferrita finas com um tamanho de partícula médio de 0,81 μm (por F.S.S.S.). Com a mesma etapa de moldagem de campo mag- nético e as etapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 1, a pas- ta foi formada num magneto de ferrita sinterizado anisotrópico. As Figuras 13(a) e 13(b) mostram suas propriedades magnéticas.
Exemplo Convencional 3
Na pulverização fina úmida do pó calcinado grosso produzido no Exemplo convencional 1 com água como um meio com um moinho de bolas, o tempo de pulverização fina foi ajustado para obter uma pasta contendo partículas de ferrita finas com um tamanho de partícula médio de 0,81 l-im (por F.S.S.S.). Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no E- xemplo Convencional 1, um magneto de ferrita sinterizado foi produzido. As Figuras 13(a) e 13(b) apresentam as suas propriedades magnéticas. As Fi- guras 13(a) e 13(b) indicam que o Exemplo 29 no qual Ba foi previamen- te/posteriormente adicionado, e o Exemplo no qual Ba foi posteriormente adicionado, tinham HcJ levemente menor do que aquele do Exemplo 20, no qual Ba foi previamente adicionado, porém uma HcJ mais alta do que aquela do convencional 120.
Exemplo 3 no qual Ba não foi adicionado, verificando que mes- mo a adição posterior de Ba proporciona um grande efeito de melhoria das propriedades magnéticas. Exemplo 31
Adição prévia de Ba, e prévia/posterior adição de Co O mesmo pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de a- Fe2CO3 e pó de Co3O4, como no exemplo 1, foram formulados até uma composição de Cai-x.yLaxBayFe2n-zCo2Oi9, em que χ = 0,475, y = 0,050 ζ = 0,15 e η = 5,3. 0,1 parte em massa de pó de H3BO3 foram adicionadas a 100 partes em massa da formulação resultante, e misturadas úmidas. A mistura resultante foi seca e, a seguir, calcinada a 1473 K por 1 hora no ar. O corpo calcinado resultante foi grosseiramente pulverizado e, a seguir, submetido à pulverização grosseira seca para obter pó grosso com um tamanho de partí- cula médio de 5 μιτι (por F.S.S.S.). 45% em massa do pó grosso e 55% em massa de água foram carregados num moinho de bolas, e com 0,4 parte por massa de pó de SiO2, 0,5 parte em massa de pó de CaCO3 e 1,5 parte em massa de pó de Co(OH)2 adicionados por 100 partes em massa de pó gros- so, a mistura foi submetida à pulverização fina úmida para obter uma pasta contendo partículas de ferrita finas com um tamanho de partícula médio de 0,81 μm (por F.S.S.S.). Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 1, um magneto de ferrita sinterizado anisotrópico foi produzido a partir da pasta. As Figuras 14(a) e 14(b) mostram suas propriedades magné- ticas.
Exemplo 32
Adição prévia de Ba e adição posterior de Co
O mesmo pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de a- FeaCO3 e pó de Co3O4 como no exemplo 1 foram formulados até uma com- posição de Cai-x-yLaxBayFe2n-zCozOi9, em que χ = 0,475, y = 0,050 Z = Oen = 5,3. 0,1 parte em massa de pó de H3BO3 foram adicionadas a 100 partes por massa da formulação e misturadas úmidas. A mistura resultante foi seca e, a seguir, calcinada a 1473 K por 1 hora no ar. O corpo calcinado resultan- te foi grosseiramente pulverizado e, a seguir, submetido à pulverização grosseira seca para obter pó grosso com um tamanho de partícula médio de 5 μm (por F.S.S.S.). 45% em massa do pó grosso e 55% em massa de água foram carregados num moinho de bolas, e com 0,4 parte por massa de pó de SiO2, 0,5 parte em massa de pó de CaCO3 e 3,0 parte em massa de pó de Co(OH)2 adicionados por 100 partes em massa de pó grosso, a mistura foi submetida à pulverização fina úmida para obter uma pasta contendo par- tículas de ferrita finas com um tamanho de partícula médio de 0,81 μηι (por F.S.S.S.). Com a mesma etapa de moldagem de campo magnético e as eta^ pas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 1, um magneto de ferri- ta sinterizado anisotrópico foi produzido a partir da pasta. As Figuras 14(a) e 14(b) mostram suas propriedades magnéticas.
As figuras 14(a) e 14(b) indicam que apesar do Exemplo 20 no qual Ba e Co foram previamente adicionados terem as maiores propriedades magnéticas, o Exemplo 31, no qual Ba foi anteriormente adicionado, e Co foi previamente/posteriormente adicionado, e Exemplo 32 no qual Ba foi previ- amente adicionado, e Co foi posteriormente adicionado, tinham substancial- mente propriedades magnéticas tão grandes quanto aqueles do Exemplo 20.
Exemplo 33
A investigação da prévia adição de Ba e quantidade de La adi- cionada previamente.
O mesmo pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de a- Fe2CO3 e pó de Co3O4 como no exemplo 1 foram formulados até uma com- posição de Ca1-x-yLaxBayFe2n-zCozO19, em que χ = 0,2, 0,3, 0,4, 0,47, 0,6 e 0,65, y = 0,050, z = 0,30 e η = 5,3. 0,1 parte em massa de pó de H3BO3 fo- ram adicionadas a 100 partes por massa de cada um dos seis tipos de for- mulações e misturadas úmidas. Seis tipos das misturas resultantes foram secas e, a seguir, calcinadas a 1473 K por 1 hora no ar. As amostras resul- tantes foram nomeadas como Exemplos 33-1 ao 33-6 na ordem ascendente de x. Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 1, ca- da corpo calcinado foi pulverizado, moldado num campo magnético, sinteri- zado, trabalhado com máquinas e medido em relação às propriedades mag- néticas. As condições de sinterização foram aquecimento até 1493 K por 1 hora no ar. As Figuras 15(a) e 15(b) mostram suas propriedades magnéti- cas.
Exemplo Comparativo 3
Prévia adição de Ba, muito pouco ou muito La previamente adicionado.
Composições de Ca1-x-yLaxBayFe2n-zCo2O19, em que χ = 0,1 e 0,7, y = 0,050, z = 0,30, η = 5,3 foram formuladas. 0,1 parte em massa de H3BO3 em pó foram adicionadas a 100 partes em massa de cada um dos dois tipos resultantes de formulações e misturadas. Dois tipos das misturas resultantes foram secas e, a seguir, calcinadas a 1473 K por 1 hora no ar. Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 33, um magneto de ferrita sinterizado anisotrópico foi produzido a partir do corpo calcinado. As Figuras 15(a) e 15(b) mostram suas propriedades magnéticas. Fica claro a partir das Figuras 15(a) e 15(b) que o Exemplo Comparativo 3 com composições, nas quais a quantidade de La previamente adicionado foi muito pouco ou muito, teve baixas propriedades magnéticas.
Exemplo 34
Prévia adição de Ba1 nenhum Ba adicionado na calcinação
O mesmo pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de a- Fe2CO3 e pó de Co3O4 como no exemplo 1 foram formulados até uma com- posição de Ca1-x-yLaxBayFe2n-zCozO19, em que χ = 0,475, y = 0,050 z = 0,300 e η = 5,3. A formulação foi misturada úmida e, a seguir, seca. Ela foi, a se- guir, calcinada a 1473 K por 1 hora no ar. O corpo calcinado resultante foi grosseiramente pulverizado e, a seguir, submetido à pulverização grosseira seca para obter pó grosso com um tamanho de partícula médio de 5 μιτι (por F.S.S.S.)· 45% em massa do pó grosso e 55% em massa de água foram carregados num moinho de bolas, e com 0,4 parte por massa de pó de SiO2, 0,5 parte em massa de pó de CaCÜ3 adicionados por 100 partes em massa de pó grosso, a pulverização fina úmida foi efetuada para obter uma pasta contendo partículas de ferrita finas com um tamanho de partícula médio de 0,81 μιτι (por F.S.S.S.). Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 1, um magneto de ferrita sinterizado foi produzido a partir da pasta. As condições de sinterização foram aquecimento a 1493 K por 1 hora no ar. A Tabela 6 mostra suas propriedades magnéticas. Exemplo 35
Adição prévia de Ba, SiO2 adicionado na calcinação
Uma composição de Cai.x.yLaxBayFe2n-zCozOi9, em que χ = 0,475, y = 0,050, ζ = 0,300 e η = 5,3 foi formulada da mesma forma que no Exemplo 34. 0,1 parte em massa de pó de SiO2 foi adicionado a 100 partes em massa de formulação, misturados úmidas e, a seguir, secas. Isso foi, a seguir, calcinado a 1473 K por 1 hora no ar. Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 34, um magneto de ferrita sinterizado ani- sotrópico foi produzido. A Tabela 6 mostra as suas propriedades magnéti- cas.
Tabela 6
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Conforme é claro a partir da Tabela 6, tanto no Exemplo 34 sem aditivo no momento da calcinação, quanto o Exemplo 35 no qual uma quan- tidade predeterminada de SiO2 foi adicionada ao mesmo tempo da calcina- ção, um Br tão alto quanto mais de 460 foi obtido. Exemplos 36 a 39, Exemplo Comparativo 4.
Adição prévia de Ba, e quantidade permitida de Sr.
O mesmo pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de α- Fe2CO3 e pó de C0304 e pó de SrCO3 como no exemplo 1 foram formulados até as composições de Ca0,475La0,475Ba0,o45Sr0,05Fe10,300C00,3O19 yLaxBay-aSraFe2n-zCozOi9l em que χ = 0,475, y = 0,050, z= 0,300, a = 0,005 a 0,040, n = 5,3, conforme mostrado na Tabela 7. 0,1% em massa de H3BO3 foi adicionado em relação à formulação resultante, misturado úmido e, a se- guir, seco. Isso foi, a seguir, calcinado a 1473 K por 1 hora no ar. Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 1, um magneto de ferrita sinterizado anisotrópico foi produzido a partir do corpo calcinado. Pó fino depois da pulverização fina úmida teve um tamanho de partícula médio de 0,81 μm (por F.S.S.S.). A sinterização do corpo verde resultante foi efe- tuada sob as condições de aquecimento a 1493 K por 1 hora no ar. A Tabela 7 mostra suas propriedades magnéticas.
Tabela 7
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Fica claro a partir da Tabela 7 que praticamente um alto Br foi obtido mesmo nos Exemplos 36 a 39, nos quais 50% ou menos de Ba foram substituídos com Sr.
Exemplo 40
Adição prévia de Ba e sinterização em atmosfera de oxigênio
O mesmo pó de CaCO3, pó de La(OH)3, pó de BaCO3, pó de α- Fe2CO3 e pó de C03O4 como no exemplo 1 foram formulados até uma com- posição de Ca1-X yLaxBayFe2n-ZCozO19, em que χ = 0,475, y = 0,050 z= 0,300 e n= 5,3. H3BO3 foi adicionado até 0,1% em massa da formulação, mistura- do úmido e, a seguir, seco. Ele foi, a seguir, calcinado a 1473 K por 1 hora no ar. Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 1, um magneto de ferrita sinterizado anisotrópico foi produzido a partir do corpo calcinado resultante. O pó fino depois da pulverização fina úmida tinha um tamanho de partícula médio de 0,81 μιτι (por F.S.S.S). As condições de sin- terização do corpo verde foram aquecimento a 1493 K e numa pressão par- cial de oxigênio de 1 atm por 1 hora.
A Tabela 8 mostra suas propriedades magnéticas.
Tabela 8
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Fica claro a partir da Tabela 8 que propriedades magnéticas superiores são obtidas pela sinterização numa atmosfera de oxigênio ao invés de no ar. Exemplos 41 a 43
Investigação da adição prévia de Ba e materiais terrosos raros misturados (R = La, Ce, Pr e Nd)
Pó de CaCO3, três tipos dos pós de material de partida R (mistu- ras de dois do pó de óxido de La, pó de óxido de Ce, pó de óxido de Pr e pó de óxido de Nd) mostrados na Tabela 9, pó de BaCO3, pó de a-Fe203 e pó de Co3O4 foram formulados para composições de Ca1-x-yRxBayFe2n-zCo2019, em que χ = 0,475, y = 0,050, ζ = 0,300 e η = 5,3. 0,1% em massa de H3BO3 foi adicionado em relação a cada formulação, misturado úmido e, a seguir, seco. Isso foi, a seguir, calcinado a 1473 K por 1 hora no ar. Com as etapas subseqüentes da mesma forma que no Exemplo 1, um magneto de ferrita sinterizado anisotrópico foi produzido a partir de cada corpo calcinado. Pó fino depois da pulverização fina úmida tinha um tamanho de partícula médio de 0,81 μηι (por F.S.S.S.). As condições de sinterização de um corpo verde foram aquecimento a 1493 K por 1 hora no ar. A Tabela 9 mostra suas pro- priedades magnéticas. Tabela 9
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FiCa claro a partir da Tabela 9 que propriedades magnéticas su- periores são obtidas mesmo quando R compreende 90% de La e 10% de Ce, Pr ou Nd.
Efeito da Invenção
(1) Um material magnético, tipo oxido (corpo calcinado) numa forma plana hexagonal com uma alta taxa de crescimento de partículas de cristal primárias e seu método de produção foram descobertos, proporcio- nando dessa forma um corpo verde resistente à ruptura, e um magneto de ferrita sinterizado anisotrópico, de alto desempenho com Br e HcJ extrema- mente elevados, os quais são próximas às propriedades magnéticas ineren- tes preditas por 4πls e HA.
(2) O magneto de ferrita sinterizado anisotrópico da presente invenção pode ser fornecido com Br e HcJ extremamente altos mesmo quando pó fino com um tamanho de partícula relativamente grande é usado para eficiência de moldagem, satisfazendo dessa forma tanto um desempe- nho magnético superior quanto uma alta produtividade.

Claims (32)

1. Material magnético, tipo oxido, baseado em ferrita com uma estrutura hexagonal, CARACTERIZADO pelo fato de compreender Ca, um elemento R o qual é pelo menos um elemento de terra-rara indispensavel- mente incluindo La, Ba, Fe e Co como elementos indispensáveis, as propor- ções de composição de Ca, R, Ba, Fe e Co sendo representadas pela se- guinte fórmula geral: Cai-x-yRxBayFe2n-zCoz (por proporção atômica), em que (1-x-y) x, y, ζ e η são números representando as quantidades de Ca, o elemento R, Ba e Co e uma proporção molar respectivamente atendendo às seguintes condições: -0,2 < x < 0,65, -0,001 <y< 0,2, -0,3 < 1-x-y < 0,6, -0,03 <z< 0,65 e -4<n<7.
2. Material magnético, tipo oxido de acordo com a reivindicação -1, CARACTERIZADO pelo fato de que 1 < x/z < 3 é atendido.
3. Material magnético, tipo oxido de acordo com a reivindicação -1 ou 2, CARACTERIZADO pelo fato de que ele tem uma fase M como uma fase principal.
4. Material magnético, tipo óxido de acordo com a reivindicação -1 ou 2, CARACTERIZADO pelo fato de que ele tem uma estrutura de ferrita tipo M.
5. Material magnético, tipo óxido de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 4, CARACTERIZADO pelo fato de que 50% ou menos do conteúdo de Ba (y) é substituído por Sr.
6. Material magnético, tipo óxido de acordo qualquer uma das reivindicações de 1 a 5, CARACTERIZADO pelo fato de que ele está na for- ma de um corpo calcinado.
7. Material magnético, tipo óxido de acordo com a reivindicação -6, CARACTERIZADO pelo fato de que 30% ou mais de partículas primárias no corpo calcinado estão numa forma de placa hexagonal.
8. Material magnético, tipo oxido de acordo com a reivindicação 6 ou 7, CARACTERIZADO pelo fato de que 30% ou mais das partículas pri- márias no corpo calcinado têm uma proporção de aspecto (tamanho de par- tícula/espessura) de 5 ou menos.
9. Material magnético, tipo oxido de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 a 8, CARACTERIZADO pelo fato de que o referido cor- po calcinado contém de 0,05 a 0,2% em massa (calculada como B2O3) de B.
10. Material magnético, tipo oxido de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 8, CARACTERIZADO pelo fato de que as propor- ções de composição de Ca, R, Ba, Fe, Co e O são representadas pela se- guinte fórmula geral: Ca1-x-yRxBayFe2n-2C0zOα (por proporção atômica), Em que (1-x-y), z, y, z, n e α são números representados pelas quantidades de Ca, do elemento R, Ba e Co, uma proporção molar e pela quantidade de O, respectivamente, atendendo às seguintes condições: -0,2 ≤x≤0,65, -0,001 ≤y ≤0,2, -0,3 ≤ 1-x-y ≤ 0,6, -0,03 ≤ z ≤ 0,65, e -4 ≤ n ≤ 7, sendo 19 no caso das proporções da composição estequiométri- ca, no qual χ = z e n = 6.
11. Método para a produção de um material magnético, tipo óxi- do, baseado em ferrita com uma estrutura hexagonal e compreendendo Ca, um elemento R o qual seja pelo menos um elemento de terra-rara indispen- savelmente incluindo La, Ba, Fe e Co como elementos indispensáveis, as proporções da composição de Ca, R, Ba, Fe e Co sendo representadas pela seguinte fórmula geral: Ca1-x-y-RxBayFe2n-ZCoz (por proporção atômica), em que (1-x-y), x, y, z e η são números representando as quan- tidades de Ca, o elemento R, Ba e Co e uma proporção molar respectiva- mente atendendo às seguintes condições: -0,2 < χ < 0,65, -0,001 < y < 0,2, -0,3 < 1-x-y <0,6, -0,03 <z< 0,65 e 4<n<7, o referido método sendo caracterizado pelo fato de compreender as etapas de misturar um composto Ca, um composto R, um composto Ba1 um composto de ferro e um composto Co na referida composição, e calci- nando a mistura resultante.
12. Método de produção de um material magnético tipo oxido de acordo com a reivindicação 11, CARACTERIZADO pelo fato de que a calci- nação é efetuada numa atmosfera com uma pressão parcial de oxigênio de 0,05 a 1 atm.
13. Método de produção de um material magnético tipo óxido de acordo com a reivindicação 11 ou 12, CARACTERIZADO pelo fato de que um composto Sr é adicionado na referida etapa de mistura e/ou na referida etapa de pulverização depois da calcinação para substituir 50% ou menos do conteúdo Ba (y) por Sr.
14. Método de produção de um material magnético tipo óxido de acordo com qualquer uma das reivindicações de 11 a 13, CARACTERIZADO pelo fato de que as proporções da composição de Ca, R, Ba, Fe, Co e O são representadas pela seguinte fórmula geral: Ca1-x.yRxBayFe2n-zCozOa (por proporção atômica), em que (1-x-y), x, y, ζ, η e α são números representando as quantidades de Ca, do elemento R, Ba e Co, uma proporção molar e a quan- tidade de O, respectivamente, atendendo às seguintes condições: -0,2 < χ < 0,65, -0,001 <y<0,2, -0,3 < 1-x-y <0,6, -0,03<z<0,65, e 4<n<7, sendo 19 no caso das proporções de composição estequiométri- cas, nas quais x = z e n = 6.
15. Magneto de ferrita sinterizado, com uma estrutura de ferrita tipo M, CARACTERIZADO pelo fato de compreender Ca, um elemento R o qual seja pelo menos um elemento de terra-rara indispensavelmente incluin- do La, Ba, Fe e Co como elementos indispensáveis, as proporções de com- posição de Ca, R, Ba, Fe e Co sendo representadas pela seguinte fórmula geral: Ca1-x-yRxBayFe2n-zCoz (por proporção atômica), em que (1-x-y), x, y, ζ e η são números representando as quan- tidades de Ca, o elemento R, Ba e Co e uma proporção molar respectiva^- mente atendendo às seguintes condições: -0,2 ≤ x ≤ 0,65, -0,001 ≤ y ≤ 0,2, -0,3 ≤ 1-x-y ≤ 0,65, -0,03 ≤ z ≤ 0,65 e -4 ≤ n ≤ 7.
16. Magneto de ferrita sinterizado de acordo com a reivindicação -15, CARACTERIZADO pelo fato de que 1 < x/z < 3 é atendido.
17. Magneto de ferrita sinterizado de acordo com a reivindicação -15 ou 16, CARACTERIZADO pelo fato de que ele tem anisotropia; em que um tamanho de grão de cristal médio dos grãos de cristal tipo M ao longo da direção da anisotropia é de 0,9 μιτι ou mais, e em que 30% ou mais dos grãos de cristal tipo M têm uma proporção de aspecto (tamanho de partícu- la/espessura) de 3 ou menos.
18. Magneto de ferrita sinterizado de acordo com qualquer uma das reivindicações de 15 a 17, CARACTERIZADO pelo fato de que 50% ou menos do conteúdo de Ba (y) é substituído com Sr.
19. Material magnético tipo oxido de acordo com qualquer uma das reivindicações de 15 a 18, CARACTERIZADO pelo fato de que o referi- do corpo calcinado contém de 0,05 a 0,2% em massa (calculada como B2O3) de B.
20. Magneto de ferrita sinterizado de acordo com qualquer uma das reivindicações 15 a 19, CARACTERIZADO pelo fato de que as propor- ções da composição de Ca, R, Ba, Fe, Co e O são representadas pela se- guinte fórmula geral: Ca1-X^RxBayFe2n-ZCozOa (por proporção atômica), em que (1-x-y), x, y, ζ, η e α são números representando as quantidades de Ca1 do elemento R, Ba e Co, uma proporção molar e a quan- tidade de O, respectivamente, atendendo às seguintes condições: - 0,2 < χ < 0,65, - 0,001 < y < 0,2, - 0,3 < 1-x-y <0,65, - 0,03 < z < 0,65 e - 4 < η < 7, α sendo 19 no caso das proporções da composição estequiomé- tricas, nas quais χ = ζ e η = 6.
21. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do, com uma estrutura de ferrita tipo M e compreendendo Ca, um elemento R o qual seja pelo menos um elemento de terra-rara indispensavelmentè incluindo La, Ba, Fe e Co como elementos indispensáveis, as proporções da composição de Ca, R, Ba, Fe e Co sendo representadas pela seguinte fór- mula geral: Cai-x-yRxBayFe2n-z Co2 (por proporção atômica), em que (1-x-y), x, y, z en são números representando as quan- tidades de Ca, o elemento R, Ba e Co e uma proporção molar respectiva- mente atendendo às seguintes condições: - 0,2 < χ < 0,65, - 0,001 < y < 0,2, - 0,3 < 1-x-y <0,65, - 0,03 <z< 0,65 e - 4 < η < 7, O referido método sendo caracterizado pelo de compreender uma etapa de mistura dos materiais de partida para isso, uma etapa de cal- cinação, uma etapa de pulverização, uma etapa de moldagem é uma etapa de sinterização.
22. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com a reivindicação 21, CARACTERIZADO pelo fato de que 1 ≤ x/z ≤ 3 é atendido.
23. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com a reivindicação 21 ou 22, CARACTERIZADO pelo fato de compreender as etapas de pulverizar finamente um corpo calcinado para formar pó fino com um tamanho de partícula médio de 0,4 a 1,3 μm, moldar o pó fino resultante e sinterizar o corpo verde resultante numa atmosfera com uma pressão parcial de oxigênio de 0,05 a 1 atm.
24. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com a reivindicação 21 ou 22, CARACTERIZADO pelo fato de compreender as etapas de pulverizar finamente um corpo calcinado num estado úmido para formar uma pasta para moldar contendo o pó fino com um tamanho de partícula médio de 0,4 a 1,3 μm, a moldagem da pasta re- sultante num campo magnético e a sinterização do corpo verde resultante numa atmosfera com uma pressão de oxigênio parcial de 0,05 a 1 atm.
25. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com qualquer uma das reivindicações de 21 a 24, CARACTE- RIZADO pelo fato de compreender as etapas de mistura de um composto Ca, um composto R e um composto de ferro para formar uma mistura Ca-R- Fe na etapa de mistura dos materiais de partida, calcinando a mistura Ca-R- Fe resultante e adicionando pelo menos um composto Ba e um composto Co na etapa de pulverização do produto calcinado resultante, para proporcionar uma composição correspondendo às referidas proporções de composição do magneto de ferrita sinterizado.
26. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com qualquer uma das reivindicações de 21 a 24, CARACTE- RIZADO pelo fato de que um composto Ca, um composto R, um composto Ba, um composto de ferro e um composto Co são misturados na etapa de mistura dos materiais de partida para formar uma mistura Ca-R-Ba-Fe-Co.
27. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com qualquer uma das reivindicações 21 a 24, CARACTERI- ZADO pelo fato de que um composto Ca, um composto R, parte de um com- posto Ba (5% ou mais e menos do que 100% do y total), um composto de ferro e um composto Co são misturados na etapa de mistura dos materiais de partida para formar uma mistura Ca-R-Ba-Fe-Co; e em que o balanço do composto Ba (mais de 0% e 95% ou menos do y total) é adicionado na etapa de pulverização depois da calcinação, para proporcionar uma composição correspondendo ao referido magneto de ferrita sinterizado.
28. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com qualquer uma das reivindicações 21 a 24, CARACTERI- ZADO pelo fato de que um composto Ca, um composto R, um composto de ferro e um composto Co são misturados na etapa de mistura dos materiais de partida para formar uma mistura Ca-R-Fe-Co; e em que o composto Ba é adicionado na etapa de pulverização depois da calcinação, para proporcio- nar uma composição correspondendo ao referido magneto de ferrita sinteri- zado.
29. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com qualquer uma das reivindicações de 21 a 24, CARACTE- RIZADO pelo fato de que um composto Ca, um composto R, um composto Ba1 um composto de ferro e parte de um composto Co (5% ou mais e menos de 100% do ζ total) são misturados na etapa de mistura dos materiais de partida para formar uma mistura Ca-R-Ba-Fe-Co; e em que o balanço do composto Co (mais de 0% e 95% ou menos do ζ total) é adicionado na eta- pa de pulverização depois da calcinação, para proporcionar uma composi- ção correspondendo ao referido magneto de ferrita sinterizado.
30. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com qualquer uma das reivindicações de 21 a 24, CARACTE- RIZADO pelo fato de que um composto Ca, um composto R, um composto Ba e um composto de ferro são misturados na etapa de mistura dos materi- ais de partida, para formar uma mistura Ca-R-Ba-Fe; e em que o composto Co é adicionado na etapa de pulverização depois da calcinação para propor- cionar uma composição correspondendo ao referido magneto de ferrita sinte- rizado.
31. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com qualquer uma das reivindicações 21 a 30, CARACTERI- ZADO pelo fato de que um composto Sr é adicionado no referido etapa de mistura e/ou no referido etapa de pulverização, de forma que 50% ou menos do conteúdo de Ba (y) é substituído com Sr.
32. Método para a produção de um magneto de ferrita sinteriza- do de acordo com qualquer uma das reivindicações 21 a 31, CARACTERI- ZADO pelo fato de que as proporções da composição de Ca, R, Ba," Fe, Co e O são representadas pela seguinte fórmula geral: Ca1-x-yRxBayFe2n-ZCozOa (por proporção atômica), em que (1-x-y), x, y, ζ, η e α são números representando as quantidades de Ca, do elemento R, Ba e Co, uma proporção molar e a quan- tidade de O, respectivamente, atendendo as seguintes condições: -0,2 <x< 0,65, -0,001 < y < 0,2, -0,3 < 1-x-y <0,65, -0,03 < ζ < 0,65 e -4 < η < 7, sendo 19 no caso de proporções de composição estequiométricas, nas quais x = zen = 6.
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