JP2001015316A - 永久磁石部材、マグネットロール及び画像形成方法 - Google Patents

永久磁石部材、マグネットロール及び画像形成方法

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JP2001015316A
JP2001015316A JP11187613A JP18761399A JP2001015316A JP 2001015316 A JP2001015316 A JP 2001015316A JP 11187613 A JP11187613 A JP 11187613A JP 18761399 A JP18761399 A JP 18761399A JP 2001015316 A JP2001015316 A JP 2001015316A
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Keitaro Yamashita
恵太郎 山下
Hiromi Kashiwagi
広美 柏木
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Hitachi Metals Kiko Co Ltd
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0273—Imparting anisotropy
    • H01F41/028—Radial anisotropy

Abstract

(57)【要約】 【課題】 電子写真法による画像形成において高画質が
得られる小粒径現像剤を小粒径の現像剤担持体で搬送す
ると磁力不足のため画像へのキャリア付着や現像剤担持
体の撓みが生じる。 【解決手段】 現像剤担持体に用いる永久磁石部材は磁
性粉を押し出し法で成形し焼結した一体のフェライト材
料からなり、現像剤は磁性キャリアと非磁性トナーとを
有することを特徴とする画像形成方法。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は電子写真や静電記録
等において現像ロール用若しくはクリーニングロール用
として使用される永久磁石部材、それを用いたマグネッ
トロールおよびそれを用いた画像形成方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来電子写真法を応用したプリンタ、複
写機、ファクシミリ等においては、例えば円筒状に形成
した静電潜像担持体（感光体ドラム）上に情報に対応し
た静電潜像を形成し、感光体ドラムと対向して設けた永
久磁石部材を内蔵するマグネットロールにより、磁性現
像剤を薄層状態で吸着搬送し、現像領域において磁性現
像剤の磁気ブラシを形成すると共に、この磁気ブラシに
よって前記感光体ドラム上の静電荷像形成面を摺擦し、
トナー像として顕像化する。そしてこの顕像化したトナ
ー像を記録紙に転写した後、熱定着するのが最も一般的
な画像形成手段である。
【０００３】磁性現像剤にはトナーと磁性キャリアとを
混合してなる二成分系磁性現像剤と磁性トナーからなる
一成分系磁性現像剤とがあるが、トナーの帯電が安定し
ていることから二成分系磁性現像剤が主に使用されてい
る。二成分系磁性現像剤においてはトナーと磁性キャリ
アとを混合攪拌して相互の摩擦帯電によりトナーを所定
の極性に帯電させ、感光体ドラムの表面に形成された静
電荷像に静電的に付着させることにより、静電荷像を現
像するのである。従ってマグネットロールの表面に滞留
してトナーを帯電させる磁性キャリアとしてはトナーに
対する帯電付与能力の高いものが要求される。
【０００４】近年においてはデジタル潜像方式の画像形
成装置に代表されるように画像の高精細化が要求される
ため、磁性現像剤中のトナーは従来の平均粒径１０μm
程度のものから５〜９μm程度のより小粒径のトナーが
使用されるようになってきている。従って磁性キャリア
もトナーとの接触面積を増大させ帯電付与能力を確保す
るために従来の平均粒径１００μm程度のものから４０
〜８０μm程度のより小粒径のキャリアが使用されるよ
うになってきている。磁性キャリアがマグネットロール
の表面に吸着保持されるための磁力は、磁性キャリアの
粒径の３乗に比例するから小粒径キャリアほど磁力が小
さく、マグネットロールから離脱して感光体ドラムの表
面などに付着するキャリア付着現象が生じやすくなる。
キャリア付着箇所では転写時に記録紙が感光体ドラム上
のトナー像に密着せず転写不良を生じてトナーのない白
抜け画像になる。またキャリア付着は感光体表面を傷つ
けることもある。これを解決する手段としてマグネット
ロールの表面磁力を増大させ磁性キャリアの離脱を防ぐ
ことが考えられる。
【０００５】一方、プリンタ、複写機、ファクシミリ等
はオフィスユース、個人ユースを問わず小型省スぺース
化の要求が強い。特にプリンタや複写機においてフルカ
ラー方式を採用する場合、シアン、マゼンタ、イエロ
ー、ブラックと四台の現像装置を配置する必要があり現
像装置の小型化が必要である。これらの小型化を進める
うえで欠かせないものの一つにマグネットロールの小径
化がある。すなわち表面磁力を増大させ且つ小径化した
マグネットロールが求められるのである。
【０００６】マグネットロールは現像剤担持体である円
筒形非磁性金属スリーブとそれに対し同軸かつ相対回転
自在に内蔵された永久磁石部材とを有する構造である。
永久磁石部材はスリーブ表面に磁性現像剤を吸着保持す
るための磁力を発生させるが、永久磁石部材の有効体積
が小さくなるほど磁力は低下するので表面磁力の増大化
と永久磁石部材の小径化とは相反する技術課題である。
現在のマグネットロール要求仕様を満たしうる永久磁石
部材に希土類永久磁石があるが、長尺品は製造が難しく
且つ高コストであり採用は困難である。
【０００７】本発明の目的は、希土類磁石を使用せずに
スリーブ表面磁力を増大させ且つ小径化した永久磁石部
材およびそれを用いたマグネットロール、更にそれを用
いた画像形成方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】近年のデジタル潜像方式
の画像形成装置において求められる高精細画像を得るに
は、トナー粒径が１０μm以下、磁性キャリア粒径が１
００μm以下の二成分系磁性現像剤を使用する必要があ
る。この現像剤でキャリア付着なく画像形成し且つ現像
装置の小型化も達成するためにマグネットロールに必要
な仕様は、現像磁極（主極）のスリーブ表面での磁束密
度が１０００ガウス（Ｇ）以上、且つマグネットロール
（スリーブ）外径が３０mm以下、好ましくは２０mm以下
である。本発明者はこのようなマグネットロールを得る
ための永久磁石部材として先ず異方性ボンド磁石を検討
した。ボンド磁石はフェライト粒子と熱可塑性結着樹脂
材料との混合物を主成分とするもので、これを加熱混練
し磁場中で配向させながら円筒状に押し出して成形体を
えた。この成形体に着磁をしてボンド磁石とした。ボン
ド磁石は成形性に優れ小径化は容易である。しかも磁場
配向により十分な磁束密度を得ることができた。具体的
には外径１６mmのマグネットロールの表面上で主極磁束
密度１０５０Ｇが得られた。
【０００９】このマグネットロールを図１に示す現像装
置５に組み込んだ。図１で現像装置５はマグネットロー
ル３と現像剤槽４とを有し（感光体ドラム１０を含んで
もよい）、マグネットロール３は永久磁石部材１、現像
剤担持体であるスリーブ２及びシャフト９とを有する。
永久磁石部材１は円柱形状又は円筒形状で中実でも中空
でもよい。シャフト９は永久磁石部材１を支持するため
のものであるが省略することも可能である。磁性現像剤
７はスリーブ２が矢印方向に回転すると層厚規制部材６
によりスリーブ表面上に薄層状に形成されて主極１ａの
ある現像領域へ搬送される。このような状態でスリーブ
を回転させようとしたところ永久磁石部材１がスリーブ
２の内周面に接触していることが判明した。スリーブ表
面上で１０００Ｇ以上もの磁束密度を得るには永久磁石
部材の高磁力化だけでは達成困難であり永久磁石部材表
面とスリーブ表面との距離をできる限り小さくしなけれ
ばならない。本発明者は距離０．６５ｍｍ（スリーブ肉
厚０．５ｍｍ、ギャップ０．１５ｍｍ）で検討をおこな
ったが、永久磁石部材がヤング率の小さいボンド磁石で
あったため永久磁石部材１が磁性現像剤７と引き合う力
８により撓んでいることがわかった。永久磁石部材の撓
みは主極磁束密度分布の直線性も低下させ画像品質を低
下させる。この現象は永久磁石部材が長いほど顕著に現
れる。
【００１０】続いて等方性焼結フェライト磁石を検討し
た。この磁石はフェライト粒子、混合媒体および粘結剤
を少なくとも含む混合物を主成分とするもので、これを
混練しラバープレス法により成形し円筒状成形体をえ
た。成形体を乾燥した後焼結することで等方性焼結フェ
ライト磁石とした。シャフト９を永久磁石部材１に接着
固定した後、両者の同軸性と永久磁石部材１の外径寸法
精度を確保するためにシャフト９を基準にして永久磁石
部材１の外周面を円筒研削加工する。
【００１１】上記等方性焼結フェライト磁石に研削加工
を施した後所定の着磁を行いスリーブ内に組み込んだ。
外径１６mmのマグネットロールの表面上で主極磁束密度
は９００Ｇであった。このマグネットロールをボンド磁
石のときと同様の図１に示す現像装置に組み込んだ。こ
の状態でスリーブを回転させたところ永久磁石部材のス
リーブ内周面への接触はなかったものの、主極磁束密度
が低いため良好な画質は得られなかった。
【００１２】本発明者はこれらの検討結果からボンド磁
石では目的達成は困難であり、焼結フェライト磁石にて
検討を進めることとした。しかし等方性では磁力が不十
分であるのでこれを改善しなければならない。この課題
を解決するため先ずラジアル異方性および極異方性によ
る磁力の向上を試みた。
【００１３】ラジアル異方性を付与する手段には二つあ
る。一つは圧延異方性を利用する手段である。フェライ
トは六方晶の結晶体であり六角板状であるためそのＣ軸
は成形時の剪断力により押し出し方向と直角方向に機械
的に配向される。フェライトはＣ軸方向に磁化しやすい
ため異方性が付与される。マグネットロール用永久磁石
部材のように細長い永久磁石部材でこの性質を利用する
製造手段に押し出し成形法がある。押出成形装置の先端
部を図２（ａ）に示す。原料２０は図示しない押し出し
スクリュウにより押し出されて成形金型２１を通過する
際にそれと同じ断面形状に成形される。原料が成形金型
を通過する際に押し出し方向に剪断力を受けるので直角
方向にＣ軸が向きラジアル異方性が付与される。マンド
レル２４は成形体に中空部を設けるためのものである。
【００１４】別の手段はフェライト粒子に磁場を印加し
て磁場方向にＣ軸を向けさせる磁場配向手段である。一
例を図２（ｂ）に示す。この手段は図２（ａ）の押出成
形装置図に磁気回路２２ａ，２３ａを生じさせるための
磁場発生コイル２２，２３を追加して設置したものであ
る。マンドレル２４を磁性材料で形成すると磁気回路２
２ａ，２３ａを形成しやすい。図２（ａ）又は（ｂ）の
押出成形装置で作製したラジアル異方性円筒形永久磁石
部材のＡ−Ａ矢視断面を図２（ｃ）に示す。矢印が配向
されたＣ軸方向である。図２（ａ）及び（ｂ）の押出成
形装置による磁場配向度は後者のものがより優れてい
る。
【００１５】ラジアル異方性の永久磁石部材は任意の磁
極配置や着磁パターンを形成することができ、着磁装置
にセットする際の位相（周方向位置）も任意である。更
に脱磁と再着磁により新たな磁極配置や着磁パターンを
形成することもできる。これは磁極配置や着磁パターン
が配向パターンに制限され、しかも着磁装置にセットす
る際の位相を着磁装置に対し特定のものにしなければな
らない極異方性の永久磁石部材に比べて大きな利点であ
る。
【００１６】図３の押出成形装置は図２（ａ）の押出成
形装置に原料２０を極異方性配向させるための磁場発生
コイル３０を追加して設置したものである。図３の押出
成形装置は非対称に極異方性配向させることができる。
【００１７】焼結フェライト磁石の磁力を向上させる別
の手段に、その組成の一部を別の元素で置換した高性能
フェライト磁石がある。この高性能フェライト磁石は、
下記一般式： （Ａ１−ＸＲＸ）Ｏ・ｎ［（Fe１−ｙＭｙ）２Ｏ３］
（原子比率） （但し、ＡはSr及び／又はBaであり、ＲはＹを含む希土
類元素の少なくとも１種であり、ＭはCo，Mn，Ni及びZn
からなる群から選ばれる少なくとも１種であり、ｘ,ｙ
及びｎはそれぞれ下記条件： ０．０１≦ｘ≦０．４， ［ｘ／（２．６ｎ）］≦ｙ≦［ｘ／（１．６ｎ）］，及
び５≦ｎ≦６ を満たす数字である）により表わされる基本組成を有
し、実質的にマグネトプランバイト型結晶構造を有する
ものである。
【００１８】ここで、前記Ｒ元素及び／又は前記Ｍ元素
は化合物の状態で仮焼き後の粉砕工程で、あるいは仮焼
き前の混合工程と仮焼き後の粉砕工程とで添加されるこ
とが好ましい。Ｒ元素の濃度はマグネトプランバイト型
結晶粒内よりも粒界の方が高くなっているのが好まし
い。Ｒ元素がLaでＭ元素がCoのとき、異方性化されたフ
ェライト磁石は２０℃において４１００Ｇ以上の残留磁
束密度Brと４０００エルステット゛（Oe）以上の保磁力iHcと９
２．３％以上の角形比（Hk／iHc）とを有する。
【００１９】Ｒ元素の化合物としてはLa，Nd，Pr，Ceか
らなる群から選ばれた少なくとも一種の酸化物、水酸化
物、炭酸塩又は有機酸塩を添加するのが好ましい。また
Ｍ元素の化合物として、Co，Mn，Ni及びZnからなる群か
ら選ばれる少なくとも１種の酸化物、水酸化物、炭酸塩
又は有機酸塩を添加するのが好ましい。またＭ元素の化
合物としてCo化合物のみを添加するのも好ましい。
【００２０】Ｒ元素およびＭ元素の後添加又は前／後添
加によって高性能フェライト磁石を製造すると、前添加
により得られた高性能フェライト磁石と比べてＲ元素お
よびＭ元素の置換量（ｘ及びｙの値）の増大とともに、
角形比の劣化傾向が著しく抑制される。
【００２１】Ｒ元素およびＭ元素の後添加を行う場合は
仮焼き粉の工程でのモル比が後添加により低下するが、
５未満になると磁気特性が大きく低下したり成形体から
焼結体に至る際の収縮率が大きく変化する。対策として
仮焼き粉のモル比を予め高く設定しておくことはBrや角
形比等を大きく低下させてしまうので好ましくなく、仮
焼き粉のモル比を過大にせずに、後添加方式又は前／後
添加方式により得られた焼結フェライト磁石のモル比を
所望の範囲５〜６に設定するのに酸化鉄等の鉄酸化物を
後添加するのが好ましい。後添加前の仮焼き粉のモル比
は５〜６であるのが好ましい。
【００２２】後添加方式によりフェライト磁石を製造す
るに際し、仮焼き後の微粉砕時に鉄化合物を添加するこ
とにより磁気特性及び収縮率の変動が低減することを確
認したので以下に説明する。
【００２３】SrCO3およびFe2O3をSrO・ｎFe2O3（ｎ＝
５．９）の基本組成になるように配合し、湿式混合した
後１２５０℃で２時間大気中で仮焼きした。仮焼き粉を
ローラーミルで乾式粉砕し粗粉とした。その後アトライ
ターにより湿式微粉砕を行い平均粒径が約０．８μmの
微粉を含むスラリーを得た。粗粉の微粉砕工程の初期に
粗粉重量を基準にして２．５重量％のLa2O3及び１．２
重量％のCo3O4を添加すると共に、２〜８重量％のFe3O4
（マグネタイト）を添加した。さらに粗粉の微粉砕工程
の初期に粗粉重量を基準にして０．１重量％のSrCo3、
１重量％のCaCo3および０．３重量％のSiO2を焼結助剤
として添加した。得られた各微粉スラリーを１０ｋOeの
磁場中で湿式成形し、得られた各成形体を１２１０〜１
２３０℃で２時間焼結した。得られた各焼結体の基本組
成はほぼ下記組成式： （Sr1−xLax）Ｏ・ｎ［（Fe1−yCoy）2Ｏ3］（原子比
率） （但し、ｘ＝０．１５、ｙ＝ｘ／２ｎ、ｎ＝５．３２〜
５．６７）に対応している。各焼結体を約１０mm×１０
mm×２０mmの形状に加工し、Ｂ−Ｈトレーサにより２０
℃において磁気特性を測定した。結果を５図に示す。
【００２４】Fe3O4を添加しない以外は前記と同様にし
て下記基本組成式： （Sr１−ＸLaＸ）Ｏ・５．２０［（Fe１−Coｙ）
２Ｏ３］（原子比率） （但し、ｘ＝０．１５、ｙ＝ｘ／２ｎ）により示される
フェライト磁石を作製した。得られたフェライト磁石の
モル比は５．２０に低下していた。測定した磁気特性を
図５に示す。
【００２５】図５よりFe3O4を２〜８重量％添加した場
合には、Fe3O4の添加量が０重量％の場合と比べて磁気
特性が向上していることが分かる。例えばFe3O4を６重
量％添加した場合には、Fe3O4の添加量が０重量％の場
合と比べて、等しいiHcの値の時に比較して、Brが約１
００Ｇ向上しており、また等しいBr値の時に比較してiH
cが約６００Oe向上していた。
【００２６】更に図５に関連した検討からFe3O4の添加
量を０．１〜１１重量％(Fe元素基準)とすれば、Fe3O4
の添加量が０重量％の場合と比べてBr、iHcおよび角形
比を改善できると共に、収縮率も安定化できることが分
かった。またFe3O4の添加量を０．１〜１１重量％(Fe元
素基準)とした場合では、２０℃におけるBrが４１５０
〜４４００ＧでiHcが４０５０〜４５００Oeで角形比が
９４．５〜９６％の高保磁力型高性能フェライト磁石が
得られた。
【００２７】上記検討の結果、小口径、高磁力且つ低コ
ストのマグネットロールに用いる永久磁石部材として焼
結フェライト磁石が好適に使用できることを見出した。
例えば、スリーブ外径が３０mm以下、好ましくは２０mm
以下、更に好ましくは１６mm以下のマグネットロールを
使用して、トナー粒径が１０μm以下、好ましくは８μm
以下、更に好ましくは６μm以下、磁性キャリア粒径が
１００μm以下、好ましくは８０μm以下、更に好ましく
は７０μm以下の二成分系磁性現像剤でキャリア付着な
く画像形成するには、主極のスリーブ表面での磁束密度
が１０００ガウス（Ｇ）以上、好ましくは１１５０Ｇ以
上、更に好ましくは１３００Ｇ以上必要である。本発明
者はラジアル異方性焼結フェライト磁石または組成の一
部を別の元素で置換した高性能フェライト磁石を用い、
且つ永久磁石部材表面−スリーブ表面間距離を小さくす
ることで主極のスリーブ表面上磁束密度１０００Ｇ以上
を達成した。
【００２８】
【発明の実施の形態】以下、図１に示す現像装置（画像
形成装置）を用いて行った本発明の実施例及び比較例に
ついて詳しく説明するが、本発明はこれらに限定される
ものではない。以下において「部」は「重量部」を表
す。
【００２９】 （実施例１） 材料：Srフェライト粉末（体積平均粒径１μm） １００部 メチルセルロース（粘結剤） ０．５部 水 １７部 上記材料をバッチ式ニーダにより混練し原料とする。こ
の原料を図２（ａ）の押出成形装置を用いて成形体に成
形した。成形体を乾燥させた後、１２００〜１２５０℃
の範囲で２時間焼結してフェライト材料を得た。これに
図４に示すように直径（ｄ）５mmのSUM24製シャフト９
を接着しシャフト基準で外周研削を行って外径（Dm）１
４．７mm×内径（ｄ）５mm×長さ（ｌ）３２０mmの円筒
状永久磁石部材とした。研削代約０．５mmで同軸性が得
られた。これに図１に示すような４極非対称着磁を施
し、更に３３０mmの間隔（Ｌ）でシャフト９に設けた軸
受けを介して外径（Dso）１６mm×内径（Dsi）１５mmの
非磁性金属製スリーブ２内に取り付けてマグネットロー
ル３を作製した。主極Ｎ1の残留磁束密度は２３５０
Ｇ、スリーブ２表面上磁束密度は１０３０Ｇであった。
このマグネットロール３を用いて図１の現像装置５を作
製し、現像剤槽４に体積平均粒径８μmの非磁性トナー
と体積平均粒径８０μmのフェライトキャリアとからな
る磁性現像剤７（トナー濃度４．５重量％）を充填し
た。
【００３０】前記現像装置５を含む画像形成装置の他の
仕様（画像形成条件）は次の通りであり、これで画像形
成及び評価を行った。 ・ドクターギャップＧd(層厚規制部材６とスリーブ２との隙間)：200μｍ ・現像ギャップＧP(感光体ドラム１０とスリーブ２との隙間)：300μｍ ・感光体ドラム： ＯＰＣ ・感光体ドラム表面電位： ６００V ・プロセス速度（感光体ドラム１０の周速）： ２３０mm/sec ・搬送速度（スリーブ２の周速）： ４００mm/sec ・現像方式： 正規現像 ・バイアス電圧：DC300ＶにAC１kVを重畳(電圧と周波数は適宜調節) ・環境： 室温２５℃，相対湿度４０％
【００３１】ドクターギャップＧdは現像ギャップＧpよ
り小であるが現像剤層はドクター６を通過すると若干膨
らむためドクターギャップより厚くなるので、本実施例
では現像領域で現像剤層が磁気ブラシを形成し感光体ド
ラム１０を摺擦する接触現像となっている。現像剤槽４
に磁性現像剤７を十分に充填した状態で永久磁石部材１
はスリーブ２に接触しておらずスリーブ２の回転は滑ら
かであることを確認したうえで画像を形成した。得られ
た画像は画像濃度（マクベス濃度計）１．４５，細線再
現性８（本／mm）であり、キャリア付着は印字１００枚
当たり８個（１０個未満を良好とする）で良好な画質で
あった。
【００３２】押し出し成形法では成形体に圧延異方性が
付与されるが、それが必ずしも一様ではないために磁極
の残留磁束密度が軸方向でばらつきやすい。本実施例の
磁束密度のばらつきは２５G／cmであった。この磁束密
度のばらつきは画像品質を低下させるが、本実施例では
磁性現像剤中のトナーが非磁性であることや接触現像で
あることなど比較的磁束密度のばらつきの影響を受け難
いと考えられる現像方式であったため良好な画像が得ら
れたものと考えられる。
【００３３】（実施例２）図２（ｂ）の押出成形装置を
用いた他は実施例１と同様にして、実施例１とほぼ同寸
法の円筒状永久磁石部材を得た。これを用いて実施例１
と同様のマグネットロールおよび現像装置を作製し、同
様の磁性現像剤を十分に充填した。主極Ｎ 1の残留磁束
密度は２８００Ｇ、スリーブ２表面上磁束密度は１１０
０Ｇであった。
【００３４】前記現像装置を含む画像形成装置の他の仕
様（画像形成条件）は実施例１と同様であり、これで画
像形成及び評価を行った。現像剤槽に磁性現像剤を十分
に充填した状態で永久磁石部材はスリーブに接触してお
らずスリーブの回転は滑らかであることを確認したうえ
で画像を形成した。得られた画像は画像濃度１．５０，
細線再現性１０（本／mm）であり、キャリア付着は印字
１００枚当たり６個で実施例１より更に良好な画質であ
った。
【００３５】（実施例３）Srフェライト粉末を次のよう
にして作製した。SrCO3及びFe2O3をSrO・ｎFe2O3（ｎ=
５．９）の基本組成になるように配合し、湿式混合した
後、１２５０℃で２時間大気中で仮焼きした。仮焼き粉
をローラミルで乾式粉砕し粗粉とした。この粗粉にLa2O
3を２．５重量％、Co3O4を１．２重量％およびFe3O
4（マグネタイト）を８重量％添加して体積平均粒径１
μｍに微粉砕した。この微粉の最終基本組成は下記式： （Sr1−XLaX）Ｏ・ｎ［（Fe１−ｙCoｙ）2Ｏ3］（原子
比率） （ｘ＝０．１５，ｙ＝ｘ／２ｎ，ｎ＝５．６７）に相当
する。このSrフェライト粉末を用いた他は実施例１と同
様にして、実施例１とほぼ同寸法の円筒状永久磁石部材
を得た。これを用いて実施例１と同様のマグネットロー
ルおよび現像装置を作製し、同様の磁性現像剤を十分に
充填した。主極Ｎ1の残留磁束密度は２６００Ｇ、スリ
ーブ２表面上磁束密度は１０７０Ｇであった。
【００３６】前記現像装置を含む画像形成装置の他の仕
様（画像形成条件）は実施例１と同様であり、これで画
像形成及び評価を行った。現像剤槽に磁性現像剤を十分
に充填した状態で永久磁石部材はスリーブに接触してお
らずスリーブの回転は滑らかであることを確認したうえ
で画像を形成した。得られた画像は画像濃度１．５０，
細線再現性９（本／mm）であり、キャリア付着は印字１
００枚当たり２個で良好な画質であった。
【００３７】（比較例１）平均粒径１μｍのSrフェライ
ト粉末を６００〜１１００℃の温度範囲で焼成し、焼成
後ライカイ機で解砕して８０〜１００メッシュの大きさ
に粒子を分粒して粒度を揃えることにより等方性化処理
を施したSrフェライト粉末を作製した。Srフェライト粉
末にこの等方性化Srフェライト粉末を用いた他は実施例
１と同様にして、実施例１とほぼ同寸法の円筒状永久磁
石部材を得た。これを用いて実施例１と同様のマグネッ
トロールおよび現像装置を作製し、同様の磁性現像剤を
十分に充填した。主極Ｎ1の残留磁束密度は２２００
Ｇ、スリーブ２表面上磁束密度は９２０Ｇ、磁束密度の
軸方向のばらつきは７G／cmであった。
【００３８】前記現像装置を含む画像形成装置の他の仕
様（画像形成条件）は実施例１と同様であり、これで画
像形成及び評価を行った。現像剤槽に磁性現像剤を十分
に充填した状態で永久磁石部材はスリーブに接触してお
らずスリーブの回転は滑らかであることを確認したうえ
で画像を形成した。得られた画像は画像濃度１．３５，
細線再現性６（本／mm）であり、キャリア付着は印字１
００枚当たり２８個で不十分な画質であった。
【００３９】本比較例の永久磁石部材は磁粉の等方性化
処理により磁力のばらつきは小さくなるものの磁力その
ものがやや小さい。これは磁粉が等方性化しているため
押し出し成形による圧延異方性化の効果が低減したもの
と考えられる。
【００４０】 （比較例２） 材料：Srフェライト粉末（体積平均粒径１μｍ） １００部 ポリビニルアルコール １７部 上記材料をバッチ式ニーダにより混練し原料とする。こ
の原料を造粒、乾燥した原材料粉末を準備する。次のこ
の原材料粉末を、中心部にコアロッドを有し且つゴムか
らなる薄膜の袋体中に充填して、油、グリセリン、水な
どの液体中に入れ液圧を印加することによって周囲から
加圧して成形体を得る。これを１２００〜１２５０℃の
範囲で２時間焼結して実施例１とほぼ同寸法の円筒状永
久磁石部材を得た。これを用いて実施例１と同様のマグ
ネットロールおよび現像装置を作製し、同様の磁性現像
剤を十分に充填した。主極Ｎ1の残留磁束密度は２１５
０Ｇ、スリーブ２表面上磁束密度は９００Ｇであった。
フェライト粒子の配向が等方性であるため十分な磁束密
度が得られていない。
【００４１】前記現像装置を含む画像形成装置の他の仕
様（画像形成条件）は実施例１と同様であり、これで画
像形成及び評価を行った。現像剤槽に磁性現像剤を十分
に充填した状態で永久磁石部材はスリーブに接触してお
らずスリーブの回転は滑らかであることを確認したうえ
で画像を形成した。得られた画像は画像濃度１．３５，
細線再現性６（本／mm）であり、キャリア付着は印字１
００枚当たり３０個であり実用不可の画質であった。
【００４２】 （比較例３） 材料：Srフェライト粉末（体積平均粒径１μｍ） ９３部 エチレン-エチルアクリレート共重合体 ４．７部 分散剤（DH-37） １部 滑剤（スリハ゜ックスE） ０．５部 シリコーンオイル ０．８部 上記材料を加熱混練し原料とする。この原料を図３の押
出成形装置を用いて成形体に成形し実施例１とほぼ同寸
法の円筒状永久磁石部材（ボンド磁石）を得た。これを
用いて実施例１と同様のマグネットロールを作製し、永
久磁石部材はスリーブに接触しておらずスリーブの回転
は滑らかであることを確認した。主極Ｎ 1の残留磁束密
度は２８５０Ｇ、スリーブ２表面上磁束密度は１２００
Ｇであった。このマグネットロールを用いて実施例１と
同様の現像装置を作製し同様の磁性現像剤を十分に充填
した。
【００４３】現像剤槽に磁性現像剤を十分に充填した状
態では永久磁石部材はスリーブに接触していることが確
かめられた。これは剛性の小さいボンド磁石が磁性現像
剤に磁気吸引されて撓んだ為である。本比較例のボンド
磁石のヤング率は２．０×１０4kgf/cm2である。特開平
９−５４５０１号公報ではヤング率１．０×１０6kgf/c
m2以上の永久磁石部材を用いれば撓みを防止できるとし
ているが、現在知られている樹脂材料を用いて作製した
ボンド磁石のヤング率は２．０×１０5kgf/cm2程度が限
界である。
【００４４】（比較例４）シャフト９の直径（ｄ）を
８．５mmとしたこと以外は比較例３と同様にマグネット
ロールを作製した。主極Ｎ1の残留磁束密度は２８５０
Ｇ、スリーブ２表面上磁束密度は８７０Ｇであった。こ
のマグネットロールを用いて実施例１と同様の現像装置
を作製し同様の磁性現像剤を十分に充填した。シャフト
の剛性アップにより永久磁石部材の撓みを防ぐことがで
きた。しかし、その分永久磁石部材の体積が減少し残留
磁束密度の低下が見られた。
【００４５】前記現像装置を含む画像形成装置の他の仕
様（画像形成条件）は実施例１と同様であり、これで画
像形成及び評価を行った。得られた画像は画像濃度１．
３０，細線再現性６（本／mm）であり、キャリア付着は
印字１００枚当たり２５個であり実用不可の画質であっ
た。
【００４６】（実施例４）図３の押出成形装置を用いた
他は実施例１と同様にして、実施例１とほぼ同寸法の円
筒状永久磁石部材を得た。これを用いて実施例１と同様
のマグネットロールおよび現像装置を作製し、同様の磁
性現像剤を十分に充填した。主極Ｎ1の残留磁束密度は
３５００Ｇ、スリーブ２表面上磁束密度は１３５０Ｇと
極めて高磁力であった。
【００４７】前記現像装置を含む画像形成装置の他の仕
様（画像形成条件）は実施例１と同様であり、これで画
像形成及び評価を行った。現像剤槽に磁性現像剤を十分
に充填した状態で永久磁石部材はスリーブに接触してお
らずスリーブの回転は滑らかであることを確認したうえ
で画像を形成した。得られた画像は画像濃度１．５０，
細線再現性１０（本／mm）であり、キャリア付着は印字
１００枚当たり２個で実施例１より更に良好な画質であ
った。
【００４８】（実施例５）実施例１と同様にして、実施
例１とほぼ同寸法の円筒状永久磁石部材を得た。これを
用いて実施例１と同様のマグネットロールおよび現像装
置を作製し、同様の磁性現像剤を十分に充填した。主極
Ｎ1の残留磁束密度は２３５０Ｇ、スリーブ２表面上磁
束密度は１０３０Ｇであった。
【００４９】現像剤槽に磁性現像剤を十分に充填した状
態で永久磁石部材はスリーブに接触しておらずスリーブ
の回転は滑らかであることを確認したうえで画像を形成
した。非接触現像法を行うために前記現像装置５を含む
画像形成装置の他の仕様（画像形成条件）を次の通りと
し、これで画像形成及び評価を行った。 ・ドクターギャップＧd(層厚規制部材６とスリーブ２との隙間)：75μｍ ・現像ギャップＧp(感光体ドラム１０とスリーブ２との隙間)：300μｍ ・感光体ドラム： ＯＰＣ ・感光体ドラム表面電位： ６００V ・プロセス速度（感光体ドラム１０の周速）： ２３０mm/sec ・搬送速度（スリーブ２の周速）： ２４０mm/sec ・現像方式： 正規現像 ・バイアス電圧：DC250ＶにAC1.2kVを重畳(電圧と周波数は適宜調節) ・環境： 室温２５℃，相対湿度４０％ 得られた画像は画像濃度１．３０，細線再現性９（本／
mm）であり、キャリア付着は印字１００枚当たり４個で
良好な画質であった。
【００５０】本実施例の軸方向の磁束密度のばらつきは
２５G／cmと比較的大きい。本実施例では磁束密度のば
らつきの影響を受け易いと考えられる非接触現像を行っ
たが、磁性現像剤中のトナーが非磁性であったため比較
的良好な画像が得られるものと考えられる。
【００５１】（実施例６）Srの一部をLaに、Feの一部を
Coにそれぞれ置換した実施例３のSrフェライト粉末を用
いた他は実施例１と同様にして、実施例１とほぼ同寸法
の円筒状永久磁石部材を得た。これを用いて実施例１と
同様のマグネットロールおよび現像装置を作製し、同様
の磁性現像剤を十分に充填した。主極Ｎ1の残留磁束密
度は２６００Ｇ、スリーブ２表面上磁束密度は１０７０
Ｇであった。
【００５２】現像剤槽に磁性現像剤を十分に充填した状
態で永久磁石部材はスリーブに接触しておらずスリーブ
の回転は滑らかであることを確認したうえで画像を形成
した。非接触現像法を行うために前記現像装置５を含む
画像形成装置の他の仕様（画像形成条件）を実施例５と
同様とし、これで画像形成及び評価を行った。得られた
画像は画像濃度１．４０，細線再現性９（本／mm）であ
り、キャリア付着は印字１００枚当たり３個で良好な画
質であった。
【００５３】（比較例５）Srフェライト粉末に比較例１
の等方性化Srフェライト粉末を用いた他は実施例１と同
様にして、実施例１とほぼ同寸法の円筒状永久磁石部材
を得た。これを用いて実施例１と同様のマグネットロー
ルおよび現像装置を作製し、同様の磁性現像剤を十分に
充填した。主極Ｎ1の残留磁束密度は２２００Ｇ、スリ
ーブ２表面上磁束密度は９２０Ｇであった。
【００５４】現像剤槽に磁性現像剤を十分に充填した状
態で永久磁石部材はスリーブに接触しておらずスリーブ
の回転は滑らかであることを確認したうえで画像を形成
した。非接触現像法を行うために前記現像装置５を含む
画像形成装置の他の仕様（画像形成条件）を実施例５と
同様とし、これで画像形成及び評価を行った。得られた
画像は画像濃度１．３０，細線再現性５（本／mm）であ
り、キャリア付着は印字１００枚当たり３０個と不十分
な画質であった。
【００５５】（比較例６）体積平均粒径８．５μmの磁
性トナーと体積平均粒径８０μmのフェライトキャリア
とからなる磁性現像剤７（トナー濃度２０重量％）を使
用した他は実施例１と同様にして、実施例１とほぼ同寸
法の円筒状永久磁石部材を得た。これを用いて実施例１
と同様のマグネットロールおよび現像装置を作製し、前
記の磁性現像剤を十分に充填した。主極Ｎ1の残留磁束
密度は２３５０Ｇ、スリーブ２表面上磁束密度は１０３
０Ｇであった。
【００５６】前記現像装置を含む画像形成装置の他の仕
様（画像形成条件）は実施例１と同様であり、これで画
像形成及び評価を行った。得られた画像は画像濃度１．
４０，細線再現性６（本／mm）であり、キャリア付着は
印字１００枚当たり２０個で不十分な画質であった。
【００５７】本比較例では磁束密度のばらつきの影響を
比較的受け難いと考えられる接触現像を行ったものの、
キャリア及びトナーの何れもが磁性であるため磁束密度
のばらつきの影響が大きく、不十分な画像になったもの
と考えられる。
【００５８】（比較例７）体積平均粒径８．５μmの磁
性トナーと体積平均粒径８０μmのフェライトキャリア
とからなる磁性現像剤７（トナー濃度１８重量％）を使
用した他は実施例１と同様にして、実施例１とほぼ同寸
法の円筒状永久磁石部材を得た。これを用いて実施例１
と同様のマグネットロールおよび現像装置を作製し、前
記の磁性現像剤を十分に充填した。主極Ｎ1の残留磁束
密度は２３５０Ｇ、スリーブ２表面上磁束密度は１０３
０Ｇであった。
【００５９】非接触現像法を行うために前記現像装置５
を含む画像形成装置の他の仕様（画像形成条件）を実施
例５と同様とし、これで画像形成及び評価を行った。得
られた画像は画像濃度１．３５，細線再現性６（本／m
m）であり、キャリア付着は印字１００枚当たり２５個
で不十分な画質であった。
【００６０】（比較例８）体積平均粒径８．５μmの磁
性トナーからなる磁性現像剤７を使用した他は実施例１
と同様にして、実施例１とほぼ同寸法の円筒状永久磁石
部材を得た。これを用いて実施例１と同様のマグネット
ロールおよび現像装置を作製し、前記の磁性現像剤を十
分に充填した。主極Ｎ1の残留磁束密度は２３５０Ｇ、
スリーブ２表面上磁束密度は１０３０Ｇであった。
【００６１】前記現像装置を含む画像形成装置の他の仕
様（画像形成条件）は実施例１と同様であり、これで画
像形成及び評価を行った。得られた画像は画像濃度１．
４５，細線再現性４（本／mm）であり不十分な画質であ
った。
【００６２】（比較例９）体積平均粒径８．５μmの磁
性トナーからなる磁性現像剤７を使用した他は実施例１
と同様にして、実施例１とほぼ同寸法の円筒状永久磁石
部材を得た。これを用いて実施例１と同様のマグネット
ロールおよび現像装置を作製し、前記の磁性現像剤を十
分に充填した。主極Ｎ1の残留磁束密度は２３５０Ｇ、
スリーブ２表面上磁束密度は１０３０Ｇであった。
【００６３】非接触現像法を行うために前記現像装置５
を含む画像形成装置の他の仕様（画像形成条件）を実施
例５と同様とし、これで画像形成及び評価を行った。得
られた画像は画像濃度１．５０，細線再現性５（本／m
m）であり不十分な画質であった。
【００６４】（実施例７）SrCO3及びFe2O3をSrO・ｎFe2
O3（ｎ=５．９５）の基本組成になるよう配合し、湿式
混合した後、１２００℃で２時間大気中で仮焼きした。
仮焼き粉をローラミルで乾式粉砕し粗粉とした。その
後、アトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径
０．８０μｍの微粉を含むスラリーを得た。この際、各
粗粉の微粉砕工程の初期に、粗粉重量を基準にして０〜
２．５重量％のLa2O3及び０〜２．３重量％のCoOを添加
した。また比較材として粗粉の微粉砕工程の初期に１．
３重量％のCr2O3を添加したスラリーを作製した。何れ
の場合にも粗粉の微粉砕工程の初期に粗粉重量を基準に
して０．５０重量％のSrCO3、０．３０重量％のSiO2及
び０．８０重量％（CaO換算で０．４５重量％）のCaCO3
を焼結助剤として添加した。例えばLa2O3を２．５０重
量％及びCoOを１．１５重量％添加した場合の最終基本
組成は、近似的に下記式： （Sr１−ｘLaｘ）Ｏ・ｎ［（Fe１−ｙCoｙ）2Ｏ3］（原
子比率） （ｘ＝０．１５，ｙ＝ｘ／２ｎ，ｎ＝５．２５）に相当
する。
【００６５】０．８０μｍの各微粉を含むスラリーを１
０kOeの磁場中で湿式成形し、得られた成形体を１２１
０〜１２３０℃で２時間焼結した。得られた焼結体をマ
グネットロール用として約８mm×８mm×３２０mmのブロ
ック形状に加工した。また、測定用に約１０mm×１０mm
×２０mmの形状に加工し、Ｂ−Ｈトレーサにより２０℃
において磁気特性を測定した。
【００６６】結果を図６に示す。La2O3を２．５０重量
％及びCoOを１．１５重量％添加した場合（▽）には、
無添加の場合（○）に比較して特にiHcが格段に改善さ
れていることが分かる。またiHcを増加させるために通
常添加するCr2O3添加の場合（×）に比べ、高iHc領域に
おけるBrの減少が著しく少ないことが分かる。さらにCo
Oの単独添加の場合（△，□）、又は電荷補償のバラン
スが崩れた場合（◇）にはiHcが低かった。本実施例に
より、Srフェライト磁石の仮焼き粗粉を作製した後で微
粉砕する際に、La化合物及びCo化合物を添加することに
より所望の基本組成に調整する後添加方式を採用する
と、もとのSrフェライト磁石よりも高いBr及びiHcを有
するようになることが分かる。
【００６７】次にLa2O3及びCoOを微粉砕工程で添加して
作製した焼結体から適当なサイズに切り出してなる試料
に対して、走査型電子顕微鏡（SEM）による観察を行っ
た。この試料のマグネトプランバイト型フェライト結晶
粒内および結晶粒界のSEM分析結果を表１に示す。La
（Ｒ元素）及びCo（Ｍ元素）はマグネトプランバイト型
フェライト結晶粒内にも十分固溶しているが、結晶粒界
にも多く存在することが分かる。さらにこの試料の結晶
粒内および結晶粒界のそれぞれ２０箇所をSEM等により
分析したところ、La（Ｒ元素）及び／又はCo（Ｍ元素）
がマグネトプランバイト型フェライト結晶粒内よりも結
晶粒界でより高濃度となる傾向があることが分かった。
これは明らかに仮焼き後の微粉砕工程でLa2O3及びCoOを
添加して焼結体の基本組成に調整する後添加方式により
フェライト磁石を作製したことと密接に関連している。
本実施例ではＲ＝La，Ｍ＝Coの場合を例示したが、他の
Ｒ元素及びＭ元素を組み合わせて形成したフェライト磁
石の場合でも、本実施例と同様のミクロ組織を持つ場合
には高い保磁力iHc（又は高い保磁力iHc及び残留磁束密
度Br）を有する。
【００６８】
【表１】
【００６９】前記のブロック状焼結体（永久磁石部材）
１を４本作製し、図７に示すようにこれらを非磁性支持
体１１を介しシャフト９に固着配設した。各ブロック状
焼結体１は直径２９．６mmの円に内接する。永久磁石部
材がブロック状磁石であること及び外径（Dso）３２mm
×内径（Dsi）３０mmのスリーブとしたことを除き実施
例１と同様にマグネットロール及び現像装置を作製し
た。各ブロック状焼結体の残留磁束密度は４２５０Ｇ、
スリーブ２表面上磁束密度は１２６０Ｇであった。
【００７０】前記現像装置を含む画像形成装置の他の仕
様（画像形成条件）は実施例１と同様であり、これで画
像形成及び評価を行った。現像剤槽に磁性現像剤を十分
に充填した状態で永久磁石部材はスリーブに接触してお
らずスリーブの回転は滑らかであることを確認したうえ
で画像を形成した。得られた画像は画像濃度１．４５，
細線再現性１０（本／mm）であり、キャリア付着は印字
１００枚当たり４個で実施例１より更に良好な画質であ
った。
【００７１】本実施例では全てのブロック状焼結体を上
記の高性能フェライト材としたが、これを一部の磁極
（例えば現像磁極Ｎ１）にのみ用い他の磁極用には従来
の永久磁石材（フェライト焼結磁石，フェライトボンド
磁石等）を用いることもできる。また、焼結体は焼結歪
があるため寸法精度が低く、それを高めるために表面を
研削するなどの後加工を通常は行う。そのため本実施例
ではブロック状焼結体の断面形状は矩形としたが、直線
で構成される断面形状であれば後加工は容易であり実施
可能である。また断面形状は一部に円弧等の曲線を取り
込んだ形状としてもよい。
【００７２】
【発明の効果】本発明によれば、現像剤搬送スリーブ外
表面に１０００Ｇ以上の磁界を生じる小口径マグネット
ロールを得ることができる。本発明によれば、磁性現像
剤を現像剤槽に充填してもマグネットロール中の永久磁
石部材が撓み現像剤搬送スリーブと接触することのない
小口径マグネットロールを得ることができる。本発明に
よれば、小粒径二成分現像剤を小口径マグネットロール
で搬送して高品質の画像を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の現像装置の断面図。
【図２】（ａ）本発明で用いる永久磁石部材を作製する
のに使用する押出成形装置の軸方向断面図。 （ｂ）（ａ）の装置にラジアル配向用磁場発生コイルを
配置した押出成形装置の軸方向断面図。 （ｃ）（ａ）又は（ｂ）の装置により配向された永久磁
石部材の断面図。
【図３】図２（ａ）の装置に極配向用磁場発生コイルを
非対称配置した押出成形装置の断面図。
【図４】本発明のマグネットロールの軸方向断面図。
【図５】高性能フェライト磁石におけるFe3O4添加量と
磁気特性との相関の一例を示すグラフ。
【図６】実施例７のフェライト磁石の磁気特性を示すグ
ラフ。
【図７】本発明（実施例７）のマグネットロールの断面
図。
【符号の説明】
１ 永久磁石部材、１ａ 主極、２ スリーブ、３ マ
グネットロール、４ 現像剤槽、５ 現像装置、７ 磁
性現像剤、９ シャフト
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H031 AC18 AC33 AD01 BA05 BA09 DA01 DA07 2H034 BE00 5E040 AB04 AB09 BD01 CA20 HB03 HB05 HB06 NN02

Claims (7)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 磁性粉を押し出し法で成形したのち焼結
    し、下記一般式： （Ａ１−ＸＲＸ）Ｏ・ｎ［（Fe１−ｙＭｙ）２Ｏ３］
    （原子比率） （但し、ＡはSr及び／又はBaであり、ＲはＹを含む希土
    類元素の少なくとも１種であり、ＭはCo，Mn，Ni及びZn
    からなる群から選ばれる少なくとも１種であり、ｘ,ｙ
    及びｎはそれぞれ下記条件： ０．０１≦ｘ≦０．４， ［ｘ／（２．６ｎ）］≦ｙ≦［ｘ／（１．６ｎ）］，及
    び５≦ｎ≦６ を満たす数字である）により表わされる基本組成を有す
    るフェライト材料からなることを特徴とする永久磁石部
    材。
  2. 【請求項２】 磁性粉を磁場中で押し出すことを特徴と
    する請求項１記載の永久磁石部材。
  3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２に記載の永久磁石
    部材と、該永久磁石部材によって生じる磁界を表面に有
    し前記永久磁石部材に対し相対移動可能な現像剤担持体
    とを有することを特徴とするマグネットロール。
  4. 【請求項４】 永久磁石部材によって生じる磁界を表面
    に有する現像剤担持体に現像剤を担持させ該現像剤担持
    体と静電潜像担持体とが対向する現像領域へ前記現像剤
    を搬送して静電潜像担持体上の静電潜像を現像する画像
    形成方法において、 前記永久磁石部材は磁性粉を押し出し法で成形し焼結し
    た一体のフェライト材料からなり、前記現像剤は磁性キ
    ャリアと非磁性トナーとを有することを特徴とする画像
    形成方法。
  5. 【請求項５】 前記フェライト材料は下記一般式： （Ａ１−ＸＲＸ）Ｏ・ｎ［（Fe１−ｙＭｙ）２Ｏ３］
    （原子比率） （但し、ＡはSr及び／又はBaであり、ＲはＹを含む希土
    類元素の少なくとも１種であり、ＭはCo，Mn，Ni及びZn
    からなる群から選ばれる少なくとも１種であり、ｘ,ｙ
    及びｎはそれぞれ下記条件： ０．０１≦ｘ≦０．４， ［ｘ／（２．６ｎ）］≦ｙ≦［ｘ／（１．６ｎ）］，及
    び５≦ｎ≦６ を満たす数字である）により表わされる基本組成を有す
    ることを特徴とする請求項４記載の画像形成方法。
  6. 【請求項６】 磁性粉を磁場中で押し出すことを特徴と
    する請求項４又は請求項５記載の画像形成方法。
  7. 【請求項７】 磁性粉を磁場中で成形したのち焼結し、
    下記一般式： （Ａ１−ＸＲＸ）Ｏ・ｎ［（Fe１−ｙＭｙ）２Ｏ３］
    （原子比率） （但し、ＡはSr及び／又はBaであり、ＲはＹを含む希土
    類元素の少なくとも１種であり、ＭはCo，Mn，Ni及びZn
    からなる群から選ばれる少なくとも１種であり、ｘ,ｙ
    及びｎはそれぞれ下記条件： ０．０１≦ｘ≦０．４， ［ｘ／（２．６ｎ）］≦ｙ≦［ｘ／（１．６ｎ）］，及
    び５≦ｎ≦６ を満たす数字である）により表わされる基本組成を有す
    るフェライト材料からなる永久磁石部材と、該永久磁石
    部材によって生じる磁界を表面に有し前記永久磁石部材
    に対し相対移動可能な現像剤担持体とを有することを特
    徴とするマグネットロール。
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