JP3835729B2 - フェライト焼結磁石及びその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はマグネトプランバイト型結晶構造を有し、かつ従来に比べて、高い残留磁束密度Ｂｒ及び高い角形比Ｈｋ／ｉＨｃを有するようにした高性能フェライト焼結磁石及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
フェライト焼結磁石は、モータ、発電機等の回転機を含む種々の用途に使用されている。最近、自動車用回転機分野では小型・軽量化を目的とし、電気機器用回転機分野では高効率化を目的としてより高い磁気特性を有するフェライト焼結磁石が求められている。
従来の高性能フェライト焼結磁石は以下のように製造されていた。例えば、酸化鉄とＳｒ又はＢａの炭酸塩とを混合後、仮焼してフェライト化する。次に、仮焼物を粗粉砕し、次いで微粉砕する。微粉砕時に焼結性を制御する添加物としてＳｉＯ_２，ＳｒＣＯ_３及びＣａＣＯ_３，さらに残留磁束密度Ｂｒ及び固有保磁力ｉＨｃを制御する添加物としてＡｌ_２Ｏ_３あるいはＣｒ_２Ｏ_３等を所定量添加し、所望の平均粒径まで微粉砕する。次いで、前記微粉を用いて配向磁界を印加しつつ圧縮成形し、焼結する。その後所定寸法に加工してフェライト焼結磁石製品とする。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記製造方法による場合、フェライト焼結磁石の高性能化の手段は以下の５つに大きく分類される。
第１の手段は微粒化である。フェライト焼結磁石の焼結体のｃ面（実用上最も高いＢｒの得られる磁気異方性付与方向に対し直角な面と定義する）の結晶粒径が、マグネトプランバイト（Ｍ）型フェライト磁石の臨界単磁区粒子径（約０．９μｍ）に近いほどｉＨｃは大きくなる。よって、焼結時の結晶粒成長を見込んで、微粉砕の平均粒径を例えば０．７μｍ以下に微粒化すればよい。しかし、この方法によると、微粒化するほど成形性及び湿式成形では脱水特性が悪くなり、工業生産効率が落ちるという問題を有する。
第２の手段は焼結体のｃ面の結晶粒径分布を約０．９μｍ近傍の狭い分布にすることである。０．９μｍより大きな結晶粒も小さな結晶粒もｉＨｃの低下を招くからである。このための具体的な手段は微粉砕粉の粒径分布を改善することであるが、工業生産上ボールミル又はアトライターなどの既存の粉砕機を用いざるを得ないので微粉砕粉の粒径分布の改善は自ずと制限される。次に、近年、化学的沈殿法により狭い粒径分布に調整したフェライト微粒子を用いて高性能フェライト焼結磁石を作製する試みがなされているが、実用化には至っていない。
第３の手段は磁気異方性化度を左右するフェライト焼結磁石の配向度を向上することであり、具体的には成形体の配向度の向上及び焼結による配向度の向上がある。界面活性剤を微粉砕スラリーに添加してスラリー中のフェライト微粒子の分散性を改善するか、あるいは配向磁界強度を増大して成形体の配向度を向上する方法が考えられる。あるいは仮焼時のフェライト化反応の促進及び／又は成形体の緻密な焼結に寄与する添加物（ＳｉＯ_２，ＣａＣＯ_３等）を所定量添加して焼結体の配向度を向上することが考えられる。
第４の手段は焼結体の密度を向上することである。Ｓｒフェライト焼結磁石の理論密度は５．１５Ｍｇ／ｍ^３（ｇ／ｃｍ^３）である。実用に供されているＳｒフェライト焼結磁石の密度は約４．９〜５．０Ｍｇ／ｍ^３（ｇ／ｃｍ^３）であり、対理論密度比で９５〜９７％に相当する。高密度化すればＢｒが向上するが、前記密度範囲を超えてさらに高密度化するにはＨＩＰ等の特殊な高密度化手段が必要である。しかし、このような特殊なプロセスの導入は製造原価を増大させる。
第５の手段はＭ型フェライト焼結磁石を構成する主相のフェライト化合物（Ｍ相）自体の飽和磁化σｓあるいは結晶磁気異方性定数を向上することである。σｓが向上すればＢｒが向上し、結晶磁気異方性定数が向上すれば保磁力Ｈｃ，ｉＨｃが向上することが期待される。近年、Ｍ型フェライト焼結磁石より大きなσｓを有するＷ型フェライト磁石の開発が行われているが、雰囲気制御の困難さのため実用化には至っていない。
次に、特開平９−１１５７１５号公報には、Ａ_１−ｘＲ_ｘ（Ｆｅ_１２−ｙＭ_ｙ）_ｚＯ_１９、（ＡはＳｒ，Ｂａ，Ｃａ及びＰｂの少なくとも１種であり、ＲはＹ及びＢｉを含む希土類元素の少なくとも１種であってＬａを必ず含み、ＭはＺｎ及び／又はＣｄであり、モル比で、０．０４≦ｘ≦０．４５，０．０４≦ｙ≦０．４５，０．７≦ｚ≦１．２ で表される主要成分及び六方晶マグネトプランバイト型フェライトの主相を有するフェライト焼結磁石が開示されている。しかし、本発明者らの検討によれば、このフェライト焼結磁石では１９９．０ｋＡ／ｍ（２．５ｋＯｅ）超の高いｉＨｃを実現困難なことがわかった。
次に、国際公開番号：ＷＯ９８／３８６５４には、Ｓｒ，Ｂａ，Ｃａ及びＰｂから選択される少なくとも１種であってＳｒを必ず含むものをＡとし、Ｙ及びＢｉを含む希土類元素の少なくとも１種であってＬａを必ず含むものをＲとし、ＣｏであるかＣｏ及びＺｎをＭとしたとき、Ａ，Ｒ，Ｆｅ及びＭそれぞれの金属元素の総計の構成比率が、全金属元素量に対し、Ａ：１〜１３原子％、Ｒ：０．０５〜１０原子％、Ｆｅ：８０〜９５原子％、Ｍ：０．１〜５原子％である主要成分組成を有するフェライト焼結磁石が開示されている。このフェライト焼結磁石は従来に比べて高いＢｒ及びｉＨｃを有する高性能フェライト焼結磁石であり、各種磁石応用製品分野へ採用されつつある。しかし、本発明者らの検討によれば、ＷＯ９８／３８６５４に記載の製造条件に従い作製したフェライト焼結磁石は例えば後述の表１、比較例１（ｘ＝０．１５）→比較例２（ｘ＝０．２０）に示す通り、角形比Ｈｋ／ｉＨｃがＬａ（Ｃｏ）置換量の増大とともに顕著に劣化し、高効率の要求される回転機又は高精細の静電現像装置のマグネットロール等に用いたときに要求仕様を十分満足できない場合を発生した。Ｈｋは４πＩ（磁化の強さ）−Ｈ（磁界の強さ）曲線の第２象限において、４πＩ値が０．９５Ｂｒになる位置のＨ値であり、減磁曲線の矩形性の尺度である。Ｈｋを４πＩ−Ｈ曲線のｉＨｃで除した値を角形比（Ｈｋ／ｉＨｃ）と定義する。
次に、国際公開番号：ＷＯ９９／１６０８７には、Ａ（ＡはＳｒ，Ｂａ又はＣａ），Ｃｏ及びＲ［Ｒは希土類元素（Ｙを含む）及びＢｉから選択される少なくとも1種を表す］を含有する六方晶フェライトの主相を有する焼結磁石であって、少なくとも２つの異なるキュリー温度を有し、この２つのキュリー温度は４００〜４８０℃の範囲に存在し、かつこれらの差の絶対値が５℃以上である焼結磁石を開示している。又この六方晶フェライトの主相を有する焼結磁石はその構成元素の一部又は全部を、少なくともＳｒ，Ｂａ又はＣａを含有する六方晶フェライトを主相とする粒子に添加し、その後、成形し、本焼成を行うことにより製造され、角形比Ｈｋ／ｉＨｃを顕著に高めたことが記載されている。しかし、ＷＯ９９／１６０８７には高い角形比Ｈｋ／ｉＨｃを実現するための好適なミクロ組織を推測する記述があるのみで、具体的な解明はなされていなかった。特に、置換量ｘが０．２〜０．３において高い角形比Ｈｋ／ｉＨｃを得られるミクロ組織について何ら解明されていなかった。
【０００４】
本発明の課題は、従来に比べて、高いＢｒ及び高い角形比Ｈｋ／ｉＨｃを有し、かつ特有のミクロ組織を有する高性能フェライト焼結磁石及びその製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決した本発明のフェライト焼結磁石は、
（Ａ_１−ｘＲ_ｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＭ_ｙ）_２Ｏ_３］（原子比率）
（ただし、ＡはＳｒ又はＳｒ及びＢａであり、ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞれ下記条件：
５．０≦ｎ≦６．４
０．０１≦ｘ≦０．４，及び
０．００５≦ｙ≦０．０４
を満たす数字である。）により表される主要成分組成、及びマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライト焼結磁石であって、
ＥＰＭＡにより前記フェライト焼結磁石のｃ面をＬａ又はＣｏについて面分析し、計数されたＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの最大値（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）と最小値（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）とから求めた中間値：（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ＋Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）／２ よりもＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの高い部分を高濃度領域とし、かつ前記中間値以下のＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの部分を低濃度領域と定義したとき、Ｌａ又はＣｏの低濃度領域が少なくとも直径０．２μｍの円が入る範囲で存在し、前記フェライト焼結磁石のｃ面を研磨して観察したとき、前記研磨面において１ｍｍ^２あたりのボイド数が３個以下（ただし、直径１０μｍの円が入るボイドを1個とカウントする。）であり、前記フェライト焼結磁石は、前記主要成分組成に調整された粉砕粉末を分散したスラリーを磁界中成形し、得られた成形体を焼結したものであり、前記粉砕粉末は、少なくともＡ元素及びＦｅ元素を含む仮焼体粉末と、前記仮焼体粉末の重量を基準にして３〜２６重量％に相当するＦｅ _３ Ｏ _４ を含むことを特徴とする。
前記粉砕粉末は、前記仮焼体粉末の重量を基準にして１８〜２６重量％に相当するＦｅ _３ Ｏ _４ を含むことが好ましい
【０００６】
又本発明のフェライト焼結磁石の製造方法は、
（Ａ_１−ｘＲ_ｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＭ_ｙ）_２Ｏ_３］（原子比率）
（ただし、ＡはＳｒ又はＳｒ及びＢａであり、ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞれ下記条件：
５．０≦ｎ≦６．４
０．０１≦ｘ≦０．４，及び
０．００５≦ｙ≦０．０４
を満たす数字である。）により表される主要成分組成、及びマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライト焼結磁石であって、ＥＰＭＡにより前記フェライト焼結磁石のｃ面をＬａ又はＣｏについて面分析し、計数されたＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの最大値（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）と最小値（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）とから求めた中間値：（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ＋Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）／２ よりもＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの高い部分を高濃度領域とし、かつ前記中間値以下のＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの部分を低濃度領域と定義したとき、Ｌａ又はＣｏの低濃度領域が少なくとも直径０．２μｍの円が入る範囲で存在するフェライト焼結磁石を製造する方法であって、前記主要成分組成に調整された粉砕粉末を分散したスラリーに対し、前記粉砕粉末の総重量の０．２〜２重量％に相当する分散剤を添加して混練する工程、混練後のスラリーを磁界中成形する工程、及び得られた成形体を焼結する工程を有し、前記粉砕粉末は、少なくともＡ元素及びＦｅ元素を含む仮焼体粉末と、前記仮焼体粉末の重量を基準にして１８〜２６重量％に相当する磁性酸化鉄を含むことを特徴とする。
前記磁性酸化鉄はＦｅ _３ Ｏ _４ であることが好ましい。
【０００７】
本発明のフェライト焼結磁石の総重量を１００重量％としたとき、Ａｌ_２Ｏ_３に換算したＡｌ含有量及び／又はＣｒ_２Ｏ_３に換算したＣｒ含有量が０．３〜１．５重量％のときに従来と同等以上のＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃを有し、かつｉＨｃを高めることができる。Ａｌ_２Ｏ_３に換算したＡｌ含有量及び／又はＣｒ_２Ｏ_３に換算したＣｒ含有量が０．３重量％未満ではｉＨｃを高める効果が得られず、１．５重量％超ではＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃが大きく低下する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明のフェライト焼結磁石は後添加方式あるいは前／後添加方式により作製することができる。
まず、後添加方式について説明する。仮焼後にＡＯ・ｎＦｅ_２Ｏ_３（原子比率）（ただし、ＡはＳｒ又はＳｒ及びＢａであり、ｎ＝５．０〜６．４）で示される主要成分組成になるように配合した混合原料を作製する。次いで順次、仮焼、粗砕、粗粉砕及び微粉砕を行い、空気透過法による平均粒径で０．３〜０．８μｍの微粉を得る。微粉砕の平均粒径が０．３μｍ未満では焼結時に異常結晶粒成長を生じて磁気特性が低下し、かつ湿式成形法を採用した場合では脱水特性が大きく悪化する。平均粒径が０．８μｍ超では粗大な結晶粒が相対的に多くなり、ｉＨｃ等が低下する。次に、湿式の磁界中成形を行うが、仮焼後から成形前までの製造工程でＬａを含むＲ元素及びＭ元素を所定量添加し、本発明のフェライト焼結磁石の最終主要成分組成に調整する。次いで、成形体を焼結後、所定寸法に加工し本発明のフェライト焼結磁石を得られる。この方式を後添加方式という。工業生産上、Ｌａを含むＲ元素及びＭ元素の添加をバッチ方式の湿式又は乾式の粉砕装置を用いて微粉砕時に行うことにより、粉砕バッチ毎に多様な主要成分組成のフェライト焼結磁石製品アイテムに対応できるので実用性が高い。
前／後添加方式とは、上記本発明のフェライト焼結磁石におけるＲ元素又はＭ元素の全含有量に対し、仮焼前にＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素を０原子％超で９０原子％以下の割合で添加し、均一混合後、仮焼する。次いで仮焼後から成形前までの製造工程でＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素の残量を添加し、上記本発明のフェライト焼結磁石の主要成分組成に調整する方式である。
なお、前添加方式とは、仮焼前の混合時において上記本発明のフェライト焼結磁石の主要成分組成に対応する混合物組成に調整し、仮焼し、次いで順次粗砕、粗粉砕、微粉砕、成形及び焼結する方式である。
前／後添加方式によるフェライト焼結磁石は、前添加方式及び後添加方式のフェライト焼結磁石のほぼ中間的なミクロ組織を呈する。前／後添加方式において、仮焼後の粉砕物（特に微粉砕時）に添加するＲ元素が全Ｒ含有量の１０原子％以上でかつ１００原子％未満のときにＨｋ／ｉＨｃ及びＢｒを高めることができる。又前／後添加方式において、仮焼後の粉砕物（特に微粉砕時）に添加するＭ元素が全Ｍ含有量の１０原子％以上でかつ１００原子％未満のときにＨｋ／ｉＨｃ及びＢｒを高めることができる。
後添加方式又は前／後添加方式の採用により、モル比ｎが５．０未満になることが懸念される。これは仮焼後から成形前までの製造工程で添加するＲ元素によりモル比ｎが顕著に低下するためである。モル比ｎを５．０〜６．４に調整するために、仮焼後から成形前までの製造工程で、得られた仮焼体（少なくともＡ元素及びＦｅ元素を含む）の重量を基準にして３〜２６重量％に相当するＦｅ _３ Ｏ _４ を添加する。Ｆｅ _３ Ｏ _４ の添加量は１８〜２６重量％とすることが好ましい。Ｆｅ _３ Ｏ _４ の添加量が３重量％未満ではモル比ｎを増大することが困難であり、２６重量％超では成形体の配向性が低下し、Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒが大きく低下する。
【０００９】
後添加方式又は前／後添加方式による本発明のフェライト焼結磁石は、焼結段階において、仮焼後から成形前までの製造工程で添加されたＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素がＳｒ又はＳｒ及びＢａフェライト結晶粒内に拡散し、置換していく。しかし、Ｓｒ又はＳｒ及びＢａフェライト結晶粒内に十分に拡散し、均一に置換するまでには至らない。このためＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素の濃度分布が不均一なフェライト焼結磁石の組織を呈する。即ち、Ｓｒ又はＳｒ及びＢａフェライト結晶粒において、相対的に、Ｌａ濃度及び／又はＣｏ濃度が高い部分と、Ｌａ濃度及び／又はＣｏ濃度が低い部分とを有することによりＨｋ／ｉＨｃ及びＢｒが高められる。Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒが高められるメカニズムは明らかではないが、Ｌａ及びＣｏの置換が不十分かあるいは全く置換されないＭ型フェライト結晶粒部分によるｉＨｃの低下分を、Ｌａ及びＣｏが十分に置換されたＭ型フェライト結晶粒部分が補い、総合的に前添加方式によるフェライト焼結磁石と略同等のｉＨｃを有し、かつＨｋ／ｉＨｃ及びＢｒが向上するものと判断される。
【００１０】
本発明のフェライト焼結磁石の飽和磁化を高めるために、Ｒに占めるＬａの比率を、好ましくは５０原子％以上、より好ましくは７０原子％以上、特に好ましくは９９原子％以上とすることがよい。理想的には不可避的不純物以外はＲがＬａからなるのがよい。従って、例えば、Ｒ元素供給原料として、Ｌａを５０原子％以上含み、残部がＰｒ，Ｎｄ及びＣｅの少なくとも1種並びに不可避的不純物からなる安価なミッシュメタル（混合希土類金属）の酸化物を用いることが実用性が高い。その場合のＲはＬａとＮｄ，Ｐｒ及びＣｅの少なくとも1種と不可避的不純物とから構成される。
【００１１】
本発明のフェライト焼結磁石において、モル比ｎは５．０〜６．４とする必要があり、５．５〜６．３がより好ましく、５．７〜６．２が特に好ましい。ｎが６．４超ではＭ相以外の異相(α−Ｆｅ_２Ｏ_３等)の存在によりｉＨｃ等が大きく低下し、ｎが５．０未満ではＢｒが大きく低下する。
ｘは０．０１〜０．４が好ましく、０．１〜０．３がより好ましく、０．１５〜０．２５が特に好ましい。ｘが０．０１未満では添加効果が認められず、０．４超では逆に磁気特性が低下する。
ｙとｘとの間には、電荷補償のために理想的には ｙ＝ｘ／（２．０ｎ） の関係が成立する必要があるが、ｙがｘ／（２．６ｎ）以上、ｘ／（１．６ｎ）以下であれば高いＢｒ及び高いＨｋ／ｉＨｃを具備するフェライト焼結磁石を作製可能である。なお、ｙがｘ／（２．０ｎ）からずれた場合、Ｆｅ^２＋を含む場合があるが、何ら支障はない。典型的な例では、ｙの好ましい範囲は０．０４以下であり、特に０．００５〜０．０３である。又、５．７≦ｎ≦６．２，０．２≦ｘ≦０．３及び１．０＜ｘ／２ｎｙ≦１．３ というＲ過剰の主要成分組成を選択し、かつＣａＯ含有量が０．５〜１．５重量％及びＳｉＯ_２含有量が０．２５〜０．５５重量％のときに従来に比べてＨｋ／ｉＨｃを顕著に高めることができる。
【００１２】
緻密なフェライト焼結磁石を得るために焼結性を制御する添加物としてＳｉＯ_２及びＣａＯ（ＣａＣＯ_３）を所定量含有することが実用上重要である。
ＳｉＯ_２は焼結時の結晶粒成長を抑制する添加物であり、本発明のフェライト焼結磁石の総重量を１００重量％としてＳｉＯ_２含有量を０．０５〜０．５５重量％とすることが好ましく、０．２５〜０．５５重量％とするのがより好ましい。ＳｉＯ_２含有量が０．０５重量％未満では焼結時に結晶粒成長が過度に進行し保磁力が大きく低下し、０．５５重量％超では結晶粒成長が過度に抑制され結晶粒成長による配向度の改善が不十分となりＢｒが大きく低下する。
ＣａＯは結晶粒成長を促進する添加物であり、本発明のフェライト焼結磁石の総重量を１００重量％としてＣａＯ含有量は０．３５〜１．５重量％が好ましく、０．４〜１．５重量％がより好ましく、０．５〜１．５重量％が特に好ましい。ＣａＯ含有量が１．５重量％超では焼結時に結晶粒成長が過度に進行し、保磁力が大きく低下し、０．３５重量％未満では結晶粒成長が過度に抑制され、結晶粒成長による配向度の改善が不十分となりＢｒが大きく低下する。
【００１３】
本発明のフェライト焼結磁石のＢｒを高めるために、湿式微粉砕したスラリーを濃縮後あるいは乾燥し、解砕後、混練し、次いで順次湿式磁界中成形、焼結及び加工する製造工程を採用することが好ましい。あるいはフェライト微粉末がスラリー中で凝集しないように、微粉砕スラリーを乾燥後水を足すか又は濃縮して高濃度のスラリー状態にし、続いて分散剤を所定量添加し、混練することにより、凝集が解かれ、湿式磁界中成形した場合に成形体の配向性が顕著に向上する。分散剤は界面活性剤、高級脂肪酸、高級脂肪酸石鹸又は高級脂肪酸エステルが好ましく、アニオン系界面活性剤の１種であるポリカルボン酸系分散剤がより好ましく、ポリカルボン酸アンモニウム塩が特に好ましい。分散剤の添加量は、フェライト微粉末の総重量に対し、０．２〜２重量％が好ましい。分散剤の添加量が０．２重量％未満ではＢｒが向上できず、２重量％超ではＢｒが逆に低下する。
前記混練時において本発明のフェライト焼結磁石の主要成分組成になるようにＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素を所定量追添加し、次いで順次成形、焼結及び加工を行えば後添加方式又は前／後添加方式による本発明のフェライト焼結磁石を作製可能である。
【００１４】
本発明に用いるＲ元素の化合物として、例えばＬａ_２Ｏ_３等の酸化物，Ｌａ（ＯＨ）_３(水酸化物)，Ｌａ_２（ＣＯ_３）_３・８Ｈ_２Ｏ(炭酸塩の水和物)、Ｌａ（ＣＨ_３ＣＯ_２）_３・１．５Ｈ_２Ｏ及びＬａ_２（Ｃ_２Ｏ_４）_３・１０Ｈ_２Ｏ（有機酸塩)の少なくとも１種が挙げられる。又、Ｌａ，Ｎｄ，Ｐｒ，Ｃｅ及び不可避的不純物からなる混合希土類の酸化物、水酸化物、炭酸塩及び有機酸塩の少なくとも１種が挙げられる。
本発明に用いるＣｏの化合物として、例えばＣｏ_３Ｏ_４又はＣｏＯ等の酸化物，Ｃｏ（ＯＨ）_２，Ｃｏ_３Ｏ_４・ｍ_１Ｈ_２Ｏ（ｍ_１は正の値）等の水酸化物，ＣｏＣＯ_３等の炭酸塩及びｍ_２ＣｏＣＯ_３・ｍ_３Ｃｏ（ＯＨ）_２・ｍ_４Ｈ_２Ｏ（ｍ_２，ｍ_３及びｍ_４は正の値）等の塩基性炭酸コバルトの少なくとも１種が挙げられる。
本発明に用いるＺｎの化合物としてＺｎの酸化物、水酸化物又は炭酸塩が挙げられる。
本発明に用いる鉄化合物として、例えばＦｅ_３Ｏ_４，α−Ｆｅ_２Ｏ_３，ＦｅＯ又はγ−Ｆｅ_２Ｏ_３等の酸化物，Ｆｅ（ＯＨ）_２，Ｆｅ（ＯＨ）_３及びＦｅＯ（ＯＨ）等の水酸化物のうち磁性酸化鉄であるものの少なくとも１種が挙げられ、特にＦｅ_３Ｏ_４に代表される磁性酸化鉄が好ましい。
【００１５】
本発明のフェライト焼結磁石のＭ元素がＣｏ及びＺｎからなる場合、Ｃｏ含有量は（Ｃｏ＋Ｚｎ）含有量に対し１０〜９０原子％であることが好ましく、５０〜９０原子％がより好ましく、７０〜９０原子％が特に好ましい。Ｃｏ含有量が９０原子％超ではＺｎの含有によるＢｒの向上効果が得られず、１０原子％未満では安定してｉＨｃ＞１９９．０ｋＡ／ｍ（２．５ｋＯｅ）を実現困難である。
【００１６】
本発明のフェライト焼結磁石は、Ｓｒ又はＳｒ及びＢａをＡとし、希土類元素の少なくとも１種であってＬａを必ず含むものをＲとし、ＣｏであるかＣｏ及びＺｎをＭとしたとき、Ａ，Ｒ，Ｆｅ及びＭそれぞれの金属元素の総計の構成比率が、全金属元素量に対し、Ａ：４．３５〜９原子％、Ｒ：０．０７〜３．６４原子％、Ｆｅ：８６．３６〜９２．７０原子％、Ｍ：０．０５〜４．６４原子％である主要成分組成を有するフェライト焼結磁石として表示される。
【００１７】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はそれらの実施例に限定されるものではない。
(実施例１)
ＳｒＣＯ_３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む）及びα−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末を用いて、
仮焼後に原子比率で ＳｒＯ・５．９Ｆｅ_２Ｏ_３ になるように湿式混合後、大気中、１３００℃で２時間仮焼した。次にローラーミルで粗粉砕し粗粉とした。次にアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径（空気透過法）０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期にＬａ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末及びＦｅ_３Ｏ_４粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ２．５０重量％，１．１５重量％及び６．０重量％添加し、原子比率で （Ｓｒ_０．８５Ｌａ_０．ｌ５）Ｏ・５．５［（Ｆｅ_{０．９８６}Ｃｏ_{０．０１４}）_２Ｏ_３］ に相当する組成に調整した。又微粉砕初期に焼結助剤として、ＣａＣＯ_３粉末及びＳｉＯ_２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ０．８０重量％（ＣａＯ換算で０．４５重量％）及び０．４５重量％添加した。この微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９８．５ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ^２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、後添加方式によるフェライト焼結磁石を得た。次いで各フェライト焼結磁石を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、Ｂ−Ｈトレーサーにより２０℃で磁気特性を測定した結果を表１に示す。又各フェライト焼結磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記フェライト焼結磁石から所定サイズの試料を切り出し、試料のｃ面が表面になるようにしてラップ研磨後、さらに鏡面研磨した。次いで、結晶粒界を露呈するために塩酸でエッチング後、水洗し、乾燥した。次いで前記試料を電子プローブマイクロアナライザ（ＪＥＯＬ：日本電子製のＥＰＭＡ、ＪＸＡ−８９００Ｒ型）にセットし、ｃ面の代表的な断面組織写真を撮影した。断面組織写真を図１に示す。また図１に対応する視野においてＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を調査するためにＥＰＭＡにより面分析した。面分析は下記の条件で行った。分光結晶は、Ｌａ及びＣｏの分析では高感度型ふっ化リチウム（ＬｉＦ）を、Ｓｒの分析ではペンタエリスリトール（ＰＥＴ、Ｃ（ＣＨ_２ＯＨ）_４）を、Ｆｅの分析ではふっ化リチウム（ＬｉＦ）を用いた。検出器はキセノン封入型を用いた。倍率：５，０００倍、加速電圧：１５ｋＶ、照射電流：０．３μＡ、プローブ径：約２μｍ、画素（面分析範囲の基本単位）サイズ：縦０．０４μｍ×横０．０４μｍの矩形、１画素あたりの計数時間：３０ｍｓｅｃ、計測画素数：縦（Ｘ）方向及び横（Ｙ）方向がともに４００画素である。面分析結果を図２に示す。図２の右側に各元素のＬｅｖｅｌ及び各ＬｅｖｅｌのＡｒｅａ％を示す。ＥＰＭＡにより前記フェライト焼結磁石のｃ面をＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒについて各々面分析したとき、各検出器からＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの各計数値が出力される。調整された各出力値の最大値（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）及び最小値（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）並びに（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）と（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）とを等間隔で１６分割したものが各元素のＬｅｖｅｌである。全画素に対し各Ｌｅｖｅｌの画素の占める面積比率がＡｒｅａ％である。本発明ではＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの各々において、Ｌｅｖｅｌの最大値（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）と最小値（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）とから求めた中間値：（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ＋Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）／２ よりもＬｅｖｅｌの高い部分を高濃度領域とし、かつ前記中間値以下のＬｅｖｅｌの部分を低濃度領域と定義した。この定義により、例えば図２において、Ｌａの低濃度領域はＬｅｖｅｌが３６．５以下の部分であり、Ｃｏの低濃度領域はＬｅｖｅｌが８２．５以下の部分である。図２では直径０．５μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が形成されていることがわかる。
なお、図１の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影した断面組織写真には試料作製時に導入された脱落部が認められるが、本発明者らは脱落部の影響を考慮し面分析結果を解析した。
【００１８】
(参考例１)
ＳｒＣＯ_３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む）及びα−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末を用いて、仮焼後にＳｒＯ・６Ｆｅ_２Ｏ_３ になるように湿式混合し、１３００℃で２時間、大気中で仮焼した。次いで仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し、粗粉とした。次にアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径（空気透過法）０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期にＬａ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末及びα−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末を、微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ３．３３重量％，１．５３重量％及び１２．０重量％添加し、原子比率で、（Ｓｒ_０．８０Ｌａ_０．２０）Ｏ・５．６［（Ｆｅ_{０．９８２}Ｃｏ_{０．０１８}）_２Ｏ_３］ に相当する主要成分組成に調整した。又微粉砕初期に焼結助剤としてＣａＣＯ_３粉末及びＳｉＯ_２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ０．８０重量％及び０．４５重量％添加した。得られた微粉砕スラリーにより、７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の磁界中で圧縮成形を行い成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、次いで１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、後添加方式によるフェライト焼結磁石の室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表１に示す。又各フェライト焼結磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。断面写真を図３に示す。又図３に対応する視野における各成分の相対的な濃度分布を図４に示す。図４より、直径０．２μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が存在していることがわかる。
【００１９】
（実施例２）
ＳｒＣＯ_３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む），α−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末，Ｌａ_２Ｏ_３粉末及びＣｏ_３Ｏ_４粉末を用いて、仮焼後に下記式
（Ｓｒ_１−ｘＬａ_ｘ）Ｏ・n［（Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ）_２Ｏ_３］
ｘ＝２ｎｙ，ｘ＝０．１０，ｎ＝５．８
で示される主要成分組成になるように配合し、湿式混合した。次いで１２５０℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、アトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径が０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期にＬａ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末及びＦｅ_３Ｏ_４粉末を微粉砕に投入した粗粉に対する重量比でそれぞれ１．６７重量％、０．８重量％及び３重量％添加した。又微粉砕初期に焼結助剤として、ＳｒＣＯ_３粉末，ＣａＣＯ_３粉末及びＳｉＯ_２粉末を微粉砕に投入した粗粉に対する重量比でそれぞれ０．１重量％，１．０重量％及び０．３重量％添加した。得られた微粉砕スラリーにより７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の磁界中で圧縮成形を行い、成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃の温度範囲で２時間焼結し、前／後添加方式による焼結体を得た。各焼結体の主要成分組成は概略下記式で示される。
（Ｓｒ_１−ｘＬａ_ｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ）_２Ｏ_３］
ｘ＝２ｎｙ，ｘ＝０．２０，ｎ＝５．５
焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表１に示す。又各フェライト焼結磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径０．３μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
【００２０】
(比較例１)
ＳｒＣＯ_３粉末，α−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末，Ｌａ_２Ｏ_３粉末及びＣｏ_３Ｏ_４粉末を用いて、
原子比率で （Ｓｒ_０．８５Ｌａ_０．１５）Ｏ・５．９［（Ｆｅ_{０．９８７}Ｃｏ_{０．０１３}）_２Ｏ_３］ に相当する主要成分組成に混合後、１３００℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、アトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、焼結助剤として、ＳｒＣＯ_３粉末，ＣａＣＯ_３粉末及びＳｉＯ_２粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量に対しそれぞれ０．５０重量％，０．８０重量％及び０．４５重量％添加した。次に作製した微粉砕スラリーにより７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の磁界中で圧縮成形を行い、成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、前添加方式による焼結体を得た。各焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表１に示す。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。断面写真を図５に示す。また、図５に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を図６に示す。図６より、この前添加方式によるフェライト焼結磁石のＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒはほぼ均一に分布していることがわかる。
【００２１】
(比較例２)
前添加方式により、原子比率で、（Ｓｒ_０．８０Ｌａ_０．２０）Ｏ・５．９［（Ｆｅ_{０．９８３}Ｃｏ_{０．０１７}）_２Ｏ_３］ の主要成分組成を有するフェライト焼結磁石を作製した。このフェライト焼結磁石の室温（２０℃）の磁気特性を表１に示す。
次に、作製した前記フェライト焼結磁石の任意のものから所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にして撮影したｃ面の断面組織写真を図７に、又図７に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を図８に示す。図８より、この前添加方式によるフェライト焼結磁石のＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒはほぼ均一に分布していることがわかる。
【００２２】
(比較例３)
ＳｒＯ・５．９Ｆｅ_２Ｏ_３ の主要成分組成を有するＳｒフェライト焼結磁石の磁気特性を表１に示す。
【００２３】
【表１】

【００２４】
表１においてｘ＝０．１５の組成で比較すると、後添加方式による実施例１のフェライト焼結磁石は前添加方式による比較例１に比べて、Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒが大きく、ｉＨｃはやや低いことがわかる。次に、表１においてｘ＝０．２０の組成でかつ同一焼結温度で比較した場合、後添加方式による参考例１のフェライト焼結磁石は前添加方式による比較例２に比べて、Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒが高く、ｉＨｃはやや低いことがわかる。又、参考例１（ｘ＝０．２０）では実施例１（ｘ＝０．１５）に比べてＨｋ／ｉＨｃの顕著な低下が認められる。次に、前／後添加方式による実施例２のフェライト焼結磁石（ｘ＝０．２０）は比較例２に比べて高いＢｒ，ｉＨｃ及びＨｋ／ｉＨｃを有することがわかる。
【００２５】
次に、実施例１、２、参考例１及び比較例１〜３のフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線の測定結果を説明する。
実施例１、２、参考例１及び比較例１〜３で作製したフェライト焼結磁石から、各々３ｍｍ×３ｍｍ×５ｍｍ（磁化方向）の直方体形状の試料を切り出した。次に振動試料型磁力計(東英工業(株)製、ＶＳＭ−３型)に各試料を順次セットし、５００℃まで加熱後、２〜５℃/分の降温速度で冷却しつつ磁化Ｍ（ｅｍｕ／ｇ）−温度Ｔ（℃）曲線を描いた。
実施例１のフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線を図９の下側に、参考例１のフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線を図１０の下側に、実施例２のフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線を図１１の下側に、比較例１〜３のフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線を図１２の下側に示す。また、図９〜１２の上側に各々（ｄＭ／ｄＴ）−温度Ｔ曲線を示す。
図９〜１１より、実施例１、２、参考例１のフェライト焼結磁石はいずれも磁化Ｍの温度Ｔに対する変化率（ｄＭ／ｄＴ）−Ｔ曲線が２つの極小点及び１つの極大点を有することがわかる。図９に例示するように、極小点Ｐ，Ｒ及び極大点Ｑに対応する磁化−温度曲線の接点Ｐ’，Ｑ’及びＲ’から磁化−温度曲線の接線Ｌ_１，Ｌ_２及びＬ_３を引いたとき、接線Ｌ_１とＬ_２との交点Ｓ_２の温度を第２キュリー点（Ｔｃ_２）、接線Ｌ_３と磁化＝０の横軸（温度Ｔ軸）との交点Ｓ_１を第１キュリー点（Ｔｃ_１）と定義した。実施例１のフェライト焼結磁石は２つのＴｃを有しており、Ｔｃ_１＝４５３℃，Ｔｃ_２＝４４１℃であった。
同様にして、図１０（参考例１）のフェライト焼結磁石のＴｃ_１＝４５２℃、Ｔｃ_２＝４３７℃であった。図１１（実施例２）のフェライト焼結磁石のＴｃ_１＝４５０℃，Ｔｃ_２＝４３９℃であった。
これに対し、図１２の比較例１〜３のフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線はいずれも１つのＴｃのみを有し、かつ（ｄＭ／ｄＴ）−温度Ｔ曲線は１つの極小点のみを有することがわかる。この極小点に対応する各磁化−温度曲線の位置を接点として各磁化−温度曲線に接線を引き、各接線と温度Ｔ軸との交点を読取り、キュリー点（Ｔｃ）を求めた。比較例３（ｘ＝０）ではＴｃ＝４５３℃，比較例１（ｘ＝０．１５）ではＴｃ＝４４３℃，比較例２（ｘ＝０．２０）ではＴｃ＝４３９℃であった。
【００２６】
（実施例３）
ＳｒＣＯ_３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む）及びα−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末を用いて、
仮焼後に原子比率で ＳｒＯ・５．９Ｆｅ_２Ｏ_３ の組成になるように湿式混合後、大気中、１３００℃で２時間仮焼した。次にローラーミルで粗粉砕し粗粉を得、次いでアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期にＬａ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末，Ｆｅ_３Ｏ_４粉末及びＡｌ_２Ｏ_３粉末を微粉砕に投入した粗粉に対する重量比でそれぞれ２．５０重量％，１．１５重量％，６．０重量％及び０．７重量％添加した。又微粉砕初期に焼結助剤として、ＣａＣＯ_３粉末及びＳｉＯ_２粉末を微粉砕に投入した粗粉に対する重量比でそれぞれ０．８０重量％及び０．４５重量％添加した。作製した微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ^２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、得られた後添加方式による焼結体は下記の主要成分組成を有し、前記焼結体の総重量を１００重量％としてＡｌ_２Ｏ_３に換算したＡｌ含有量は０．６重量％であった。
（Ｓｒ_１−ｘＬａ_ｘ）Ｏ・ｎ［(Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ)_２Ｏ_３］
ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．６
次に、前記焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表２に示す。又各フェライト焼結磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径０．２μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
【００２７】
（実施例４）
ＳｒＣＯ_３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む），α−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末及びＬａ_２Ｏ_３粉末を用いて、
仮焼後に原子比率で （Ｓｒ_１−ｘＬａ_ｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ）_２Ｏ_３］，ｎ＝６，ｘ＝２ｎｙ＝０．０７５ の主要成分組成になるように湿式混合後、１２００℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、アトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕の初期にｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．７ の最終組成になるようにＬａ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末及びＦｅ_３Ｏ_４粉末を添加した。又微粉砕初期にＣｒ_２Ｏ_３粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量に対し１．１重量％添加した。又微粉砕初期に焼結助剤としてＣａＣＯ_３粉末及びＳｉＯ_２粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量に対し０．８０重量％及び０．４５重量％添加した。作製した微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ^２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、得られた前／後添加方式による焼結体は下記の主要成分組成を有し、前記焼結体の総重量を１００重量％としてＣｒ_２Ｏ_３に換算したＣｒ含有量は１．１重量％であった。
（Ｓｒ_１−ｘＬａ_ｘ）Ｏ・ｎ［(Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ)_２Ｏ_３］
ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．７
次に、前記焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表２に示す。又各焼結体をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径０．３μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
【００２８】
（実施例５）
ＳｒＣＯ_３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む）及びα−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末を用いて、
仮焼後に ＳｒＯ・６Ｆｅ_２Ｏ_３ の主要成分組成になるように湿式混合し、次いで１２００℃で２時間、大気中で仮焼した。次いで仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いでアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、
（Ｓｒ_１−ｘＬａ_ｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ／２Ｚｎ_ｙ／２）_２Ｏ_３］，ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．７ の最終組成になるようにＬａ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末，ＺｎＯ粉末及びＦｅ_３Ｏ_４粉末を所定量ずつ追添加した。又微粉砕初期に焼結助剤として、ＳｒＣＯ_３粉末，ＳｉＯ_２粉末及びＣａＣＯ_３粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量対比でそれぞれ０．５０重量％，０．４０重量％及び０．８重量％添加した。得られた微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ^２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。次いで成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、後添加方式による焼結体を得た。次いで１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、以降は実施例１と同様にして磁気特性を測定した結果を表２に示す。又各フェライト焼結磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径０．４μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
【００２９】
（実施例６）
ＳｒＣＯ_３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む），α−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末，Ｌａ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末及びＺｎＯ粉末を用いて、
仮焼後に原子比率で （Ｓｒ_１−ｘＬａ_ｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ／２Ｚｎ_ｙ／２）_２Ｏ_３］、ｎ＝６，ｘ＝２ｎｙ＝０．０７５ の組成になるように湿式混合後、１２００℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次に、アトライターにより湿式微粉砕し、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．７ の最終主要成分組成になるようにＬａ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末，ＺｎＯ粉末及びＦｅ_３Ｏ_４粉末を所定量ずつ追添加した。又微粉砕初期に焼結助剤としてＳｒＣＯ_３粉末，ＳｉＯ_２粉末及びＣａＣＯ_３粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量対比でそれぞれ０．５０重量％，０．４０重量％及び０．８０重量％添加した。得られた微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ^２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、前／後添加方式による焼結体を得た。次いで１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、以降は実施例１と同様にして磁気特性を測定した結果を表２に示す。又各フェライト焼結磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径０．３μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
【００３０】
（比較例４）
ＳｒＣＯ_３粉末，α−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末，Ｌａ_２Ｏ_３粉末及びＣｏ_３Ｏ_４粉末を用いて、
仮焼後に原子比率で （Ｓｒ_１−ｘＬａ_ｘ）Ｏ・ｎ[(Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ)_２Ｏ_３] ，ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．９ の主要成分組成になるように混合後、１３００℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いでアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、焼結助剤としてＳｒＣＯ_３粉末，ＣａＣＯ_３粉末，ＳｉＯ_２粉末及びＡｌ_２Ｏ_３粉末を微粉砕に投入した粗粉重量に対してそれぞれ０．５０重量％，０．８０重量％，０．４５重量％及び０．７重量％添加した。次いで作製した微粉砕スラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ^２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。次いで成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、前添加方式による焼結体を得た。焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表２に示す。
【００３１】
（比較例５）
ＳｒＣＯ_３粉末，α−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末，Ｌａ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末及びＺｎＯ粉末を用いて、仮焼後に原子比率で （Ｓｒ_１−ｘＬａ_ｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ／２Ｚｎ_ｙ／２）_２Ｏ_３］，ｘ＝２ｎｙ＝０．１５，ｎ＝５．９ の主要成分組成になるように混合後、１３００℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、アトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径が０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、焼結助剤として、ＳｒＣＯ_３粉末，ＣａＣＯ_３粉末及びＳｉＯ_２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量に対してそれぞれ０．５０重量％，０．８０重量％及び０．４５重量％添加した。次に微粉砕したスラリーにより、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ^２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。次いで成形体を１２００〜１２２０℃で２時間焼結し、前添加方式による焼結体を得た。各焼結体を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、室温（２０℃）の磁気特性を測定した結果を表２に示す。
次に、１２１０℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、前記前添加方式によるフェライト焼結磁石はＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒがほぼ均一に分布していることがわかった。
【００３２】
【表２】

【００３３】
表２の実施例３と比較例４との比較から、後添加方式によるフェライト焼結磁石でありＡｌ_２Ｏ_３を所定量含有することにより、０．４１７Ｔ（４１７０Ｇ）以上のＢｒと３３８．２ｋＡ／ｍ（４２５０Ｏｅ）以上のｉＨｃと８２．４％以上のＨｋ／ｉＨｃを得られることがわかる。
又実施例４と比較例４との比較から、前／後添加方式によるフェライト焼結磁石でありＣｒ_２Ｏ_３を所定量含有することにより、０．４０６Ｔ（４０６０Ｇ）以上のＢｒと３７０．０ｋＡ／ｍ（４６５０Ｏｅ）以上のｉＨｃと８３．３％以上のＨｋ／ｉＨｃを得られることがわかる。次に、Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎ であり、後添加方式による実施例５のフェライト焼結磁石は前添加方式による比較例５に比べてｉＨｃはやや低いが、Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒを高められていることがわかる。次に、 Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎ であり、前／後添加方式による実施例６のフェライト焼結磁石は前添加方式による比較例５と後添加方式による実施例５との略中間の磁気特性を有することがわかる。
【００３４】
次に、実施例３、５及び比較例５のフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線の測定結果を説明する。
実施例３、５及び比較例５のフェライト焼結磁石から各々３ｍｍ×３ｍｍ×５ｍｍ（磁化方向）の直方体形状の試料を切り出し、以降は実施例１と同様にして磁化−温度曲線を描いた。実施例３の後添加方式によるフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線を図１３の下側に、実施例５の後添加方式によるフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線を図１４の下側に、比較例５の前添加方式によるフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線を図１５の下側に示す。また、図１３〜１５の上側に各磁化−温度曲線の微分値（ｄＭ／ｄＴ）−温度Ｔ曲線を示す。
図１３，１４より、実施例３、５のフェライト焼結磁石はいずれも（ｄＭ／ｄＴ）−Ｔ曲線が２つの極小点及び１つの極大点を有し、かつ２つのキュリー点を有することがわかる。図１３のＴｃ_１＝４４３℃，Ｔｃ_２＝４３１℃であった。図１４のＴｃ_１＝４５１℃、Ｔｃ_２＝４３６℃であった。これに対し、図１５では磁化−温度曲線が１つのＴｃのみを有し、かつ（ｄＭ／ｄＴ）−温度Ｔ曲線は１つの極小点のみを有することがわかる。図１５のＴｃ＝４３４℃であった。
【００３５】
本発明の代表的な後添加方式によるフェライト焼結磁石のｘ−Ｔｃの関係を図１６の（−○−）で示す。又本発明の代表的な前／後添加方式によるフェライト焼結磁石のｘ−Ｔｃの関係を図１６の（−△−）で示す。又比較材として、前添加方式によるフェライト焼結磁石のｘ−Ｔｃの関係を図１６の（−●−）で示す。図１６から、後添加方式又は前／後添加方式により作製された本発明のフェライト焼結磁石は２つのキュリー点(Ｔｃ_１，Ｔｃ_２)を有し、Ｔｃ_１とＴｃ_２との温度差はｘに比例して増大し、後添加方式のものが最も大きいことがわかる。このことは、上述の通り、後添加方式又は前／後添加方式により作製した本発明のフェライト焼結磁石のＬａ濃度及び／又はＣｏ濃度が相対的に高いＭ型結晶粒部分と、Ｌａ濃度及び／又はＣｏ濃度が相対的に低いＭ型結晶粒部分とを有する不均一なミクロ組織性状を反映したものといえる。さらにいえば、相対的にＬａ濃度及び／又はＣｏ濃度が高いＭ型結晶粒部分がＴｃ_２に主に寄与し、相対的にＬａ濃度及び／又はＣｏ濃度が低いか全く置換されていないＭ型結晶粒部分がＴｃ_１に主に寄与していると判断される。
【００３６】
粉砕時に追添加する磁性酸化鉄原料（Ｆｅ_３Ｏ_４粉末）及び非磁性酸化鉄原料（α−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末）の効果を比較した実施例を以下に説明する。
（実施例７）
ＳｒＣＯ_３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含む）及びα−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末を用いて、
仮焼後に原子比率で ＳｒＯ・５．８５Ｆｅ_２Ｏ_３ になるように湿式混合後、大気中、１３００℃で２時間仮焼した。次にローラーミルで粗粉砕し粗粉とした。次にアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径（空気透過法）０．８μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてＬａ_２Ｏ_３粉末及びＣｏ_３Ｏ_４粉末の所定量、並びにＦｅ_３Ｏ_４粉末を１８〜２６重量％追添加し、最終主要成分組成が原子比率で （Ｓｒ_０．８Ｌａ_０．２）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ）_２Ｏ_３］，ｘ＝０．２，ｎ＝５．７５〜６．１８，ｘ／２ｎｙ＝１．０７（Ｒ過剰組成） になるように調整した。又微粉砕初期に焼結助剤として、ＣａＣＯ_３粉末及びＳｉＯ_２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ１．６０重量％及び０．４０重量％添加した。得られた微粉砕スラリーの全重量に対する微粉の比率（スラリー濃度）を５０重量％に調整後、磁界強度：７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）、成形圧力：３９．２ＭＰａ（０．４ｔｏｎ／ｃｍ^２）の条件で磁界中圧縮成形し成形体を得た。成形体を１２２０℃で２時間焼結し、後添加方式によるフェライト焼結磁石を得た。次いで各フェライト焼結磁石を１０ｍｍ×１０ｍｍ×２０ｍｍの形状に加工し、Ｂ−Ｈトレーサーにより２０℃で磁気特性を測定した結果を図１７に示す。又密度は５．０５〜５．０６Ｍｇ／ｍ^３（ｇ／ｃｍ^３）であった。図１７及び表１の参考例１（ｘ＝０．２０＝２ｎｙ，ｎ＝５．６，ＣａＯ＝０．４５重量％，ＳｉＯ_２＝０．４５重量％，α−Ｆｅ_２Ｏ_３を微粉砕時に１２．０重量％追添加）に比べて、Ｈｋ／ｉＨｃ及びＢｒが向上していることがわかる。又作製した各フェライト焼結磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。
次に、前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った結果、直径０．３μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。
（参考例２）
微粉砕初期に追添加する酸化鉄原料としてＦｅ_３Ｏ_４粉末に替えてα−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末を用いた以外は実施例７と同様にして後添加方式によるフェライト焼結磁石を作製し、磁気特性を測定した結果を図１７に示す。又密度は５．００〜５．０１Ｍｇ／ｍ^３（ｇ／ｃｍ^３）であった。
【００３７】
図１７中、Ｆｅ_３Ｏ_４粉末を追添加し作製した実施例７のフェライト焼結磁石の（●，▲，■，▼）プロットが、α−Ｆｅ_２Ｏ_３粉末を追添加し作製した参考例２のフェライト焼結磁石の（○，△，□，▽）プロットよりもほぼ同一のモル比ｎ及びｉＨｃ値で比較したとき、Ｂｒが高く、かつ高いＨｋ／ｉＨｃになっていることがわかる。
【００３８】
（実施例８）
実施例７の微粉砕スラリーのうち最終主要成分組成が原子比率で （Ｓｒ_０．８Ｌａ_０．２）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ）_２Ｏ_３］，ｘ＝０．２，ｎ＝５．８４，ｘ/２ｎｙ＝１．０７（Ｒ過剰組成） になるように調整したものの微粉砕終了直前に、さらに微粉砕初期に投入した粗粉重量に対し０．５重量％の分散剤（ポリカルボン酸アンモニウム塩）を添加し、平均粒径０．６μｍの微粉砕粉を含むスラリー濃度７０重量％のスラリー（１）を作製した。又さらに、スラリー（１）を加熱してスラリー濃度を８５重量％まで濃縮し、冷却後、その濃縮スラリーを混練しつつポリカルボン酸アンモニウム塩を０．１重量％添加し、混練後水を加えてスラリー濃度を７０重量％に調整したスラリー（２）を作製した。又さらに、ポリカルボン酸アンモニウム塩の混練時の添加量を０．２重量％とした以外はスラリー（２）と同様にしてスラリー（３）を作製した。これらのスラリー（１）〜（３）を用い、以降は実施例７と同様にして成形、焼結及び加工を行い、磁気特性を測定した結果を図１８に示す。
（実施例９）
参考例２の微粉砕スラリーのうち最終主要成分組成が原子比率で （Ｓｒ_０．８Ｌａ_０．２）Ｏ・ｎ[(Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ)_２Ｏ_３]，ｘ＝０．２，ｎ＝５．８４，ｘ／２ｎｙ＝１．０７（Ｒ過剰組成） になるように調整したものの微粉砕終了直前に、さらに微粉砕初期に投入した粗粉重量に対し０．５重量％の分散剤（ポリカルボン酸アンモニウム塩）を添加し、平均粒径０．６μｍの微粉砕粉を含むスラリー濃度７０重量％のスラリー（４）を作製した。又さらに、スラリー（４）を加熱してスラリー濃度を８５重量％まで濃縮し、冷却後、その濃縮スラリーを混練しつつポリカルボン酸アンモニウム塩を０．１重量％添加し、混練後水を加えてスラリー濃度を７０重量％に調整したスラリー（５）を作製した。又さらに、ポリカルボン酸アンモニウム塩の混練時の添加量を０．２重量％とした以外はスラリー（５）と同様にしてスラリー（６）を作製した。これらのスラリー（４）〜（６）を用い、以降は参考例２と同様にして成形、焼結及び加工を行い、磁気特性を測定した結果を図１８に示す。
【００３９】
図１８から、分散剤を微粉砕時又は微粉砕時及び混練時に所定量添加することにより、表１の参考例１に比べて高いＢｒ及び高いＨｋ／ｉＨｃを得られることがわかる。特にα−Ｆｅ_２Ｏ_３に比較してＦｅ_３Ｏ_４を追添加した場合のＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃの改善効果が顕著であることがわかる。
【００４０】
実施例７、参考例２の代表的なフェライト焼結磁石のｃ面を鏡面研磨し、研磨面を光学顕微鏡で観察し、断面写真を撮影した。断面写真を図１９に示す。図１９より、実施例７のフェライト焼結磁石（Ｆｅ_３Ｏ_４追添加）の研磨面では１ｍｍ^２あたりのボイド数（直径１０μｍの円が入るボイドを１個とカウント）が０個であったのに対し、参考例２のフェライト焼結磁石（Ｆｅ_２Ｏ_３追添加）の研磨面では１ｍｍ^２あたりのボイド数は１０個であった。さらに実施例７、参考例２の研磨面の視野を変えてそれぞれ１０視野ずつのボイドの発生状況を観察した結果、実施例７のフェライト焼結磁石（Ｆｅ_３Ｏ_４追添加）の研磨面では１ｍｍ^２あたりのボイド数は０〜３個であったのに対し、参考例２のフェライト焼結磁石（Ｆｅ_２Ｏ_３追添加）の研磨面では１ｍｍ^２あたりのボイド数は８〜１８個であった。従って、Ｆｅ_３Ｏ_４を追添加した場合にはボイドの発生が少なく、かつ図１７，１８に示すようにＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃを顕著に向上できることがわかった。
【００４１】
実施例７のフェライト焼結磁石（後添加，ｘ＝０．２０，ｎ＝５．９２，ｘ／２ｎｙ＝１．０７， 追添加Ｆｅ_３Ｏ_４：２２重量％，ＣａＯ：０．９０重量％，ＳｉＯ_２：０．４０重量％）及び比較例２のフェライト焼結磁石（前添加，焼結温度１２２０℃，ｘ＝０．２０＝２ｎｙ，ｎ＝５．９，ＣａＯ：０．４５重量％，ＳｉＯ_２：０．４５重量％）をサンプリングし、それぞれのｃ軸に平行な断面組織においてマグネトプランバイト型フェライト結晶粒のａ軸方向の最大径（ｄ）及びｃ軸方向の最大厚み（ｔ）を測定し、（ｄ／ｔ）で定義するアスペクト比を求めた。まず各フェライト焼結磁石の断面組織写真の１視野（倍率１０，０００倍）において各フェライト結晶粒の（ｄ，ｔ）値を６０個分測定し、それらを平均した値(ｄ_１)，(ｔ_１)及び(ｄ_１／ｔ_１)を求めた。同様にして合計５視野分の(ｄ_１，ｄ_２，ｄ_３，ｄ_４，ｄ_５)，(ｔ_１，ｔ_２，ｔ_３，ｔ_４，ｔ_５)及び(ｄ_１／ｔ_１，ｄ_２／ｔ_２，ｄ_３／ｔ_３，ｄ_４／ｔ_４，ｄ_５／ｔ_５)を求めた、それらの平均値の範囲を表３に示す。
【００４２】
【表３】

【００４３】
又、実施例７のｎ＝５．７７，５．８４及び６．１２のものについて表３と同様にして求めたアスペクト比（ｄ／ｔ）は２．５〜３．０の範囲にあり、比較例２に比べて大きいことがわかった。又、実施例７のフェライト焼結磁石の結晶粒界のＲ濃度がフェライト結晶粒内のＲ濃度より高い傾向が認められた。
【００４４】
（実施例１０）
微粉砕時に追添加するＬａ_２Ｏ_３粉末，Ｃｏ_３Ｏ_４粉末及びＦｅ_３Ｏ_４粉末の量を変えて、最終主要成分組成が原子比率で （Ｓｒ_０．８Ｌａ_０．２）Ｏ・５．９２［（Ｆｅ_１−ｙＣｏ_ｙ）_２Ｏ_３］，ｘ＝０．２，ｘ／２ｎｙ＝１．１６，１．２６（Ｒ過剰組成） になるように調整した以外は実施例７と同様にして後添加によるフェライト焼結磁石を作製し、磁気特性を測定した。その結果、ｘ／２ｎｙ＝１．１６では図１７中の（■）プロットと同等のＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃが得られ、ｘ／２ｎｙ＝１．２６では同一のｉＨｃで比較したとき図１７中の（□）プロットより高いＢｒ及びＨｋ／ｉＨｃが得られた。
又、実施例７〜１０、参考例２に関連した検討から、ｎ＝５．７〜６．２，ｘ＝０．２〜０．３及び１．０＜ｘ／２ｎｙ≦１．３ の主要成分組成を有し、かつＣａＯ含有量が０．６〜１．２重量％であり、ＳｉＯ_２含有量が０．３０〜０．５０重量％のときに、ｃ軸に平行な断面組織におけるマグネトプランバイト型フェライト結晶粒のａ軸方向の最大径（ｄ）及びｃ軸方向の最大厚み（ｔ）で定義するアスペクト比（ｄ/ｔ）が２．５〜３．０になり、図１７とほぼ同等の高いＢｒ及び高いＨｋ／ｉＨｃを得られることがわかった。
【００４５】
上記実施例ではＡ＝Ｓｒの場合を記載したが、Ａ＝（Ｓｒ＋Ｂａ）の場合でも同様の効果を得られることが確認された。
【００４６】
本発明のフェライト焼結磁石は、各種磁石応用品分野、例えば各種の回転機、静電現像方式のプリンタあるいは複写機等に用いるマグネットロール、音響用スピーカ、ブザー、吸着用磁石又は磁界発生用磁石等の小型化、高性能化に貢献できる極めて有用なものである。
【００４７】
【発明の効果】
以上記述の通り、本発明によれば、従来に比べて、Ｂｒ及びＨｋ／ｉＨｃが高く、さらにボイドの少ない高性能フェライト焼結磁石及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の後添加方式によるフェライト焼結磁石（ｘ＝０．１５）の断面組織写真の一例を示す図である。
【図２】 図１に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布の一例を示す図である。
【図３】 参考例のフェライト焼結磁石（ｘ＝０．２０）の断面組織写真を示す図である。
【図４】 図３に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を示す図である。
【図５】 比較例のフェライト焼結磁石（ｘ＝０．１５）の断面組織写真を示す図である。
【図６】 図５に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を示す図である。
【図７】 比較例のフェライト焼結磁石（ｘ＝０．２０）の断面組織写真を示す図である。
【図８】 図７に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を示す図である。
【図９】 本発明のフェライト焼結磁石（ｘ＝０．１５）の代表的な磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１０】 参考例のフェライト焼結磁石（ｘ＝０．２０）の磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１１】 本発明の他のフェライト焼結磁石（ｘ＝０．２０）の代表的な磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１２】 比較例のフェライト焼結磁石の磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１３】 Ａｌ_２Ｏ_３を含有する本発明のフェライト焼結磁石（ｘ＝０．１５）の代表的な磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１４】 Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎである本発明のフェライト焼結磁石（ｘ＝０．１５）の代表的な磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１５】 Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎである比較例のフェライト焼結磁石（ｘ＝０．１５）の磁化−温度曲線及び（ｄＭ／ｄＴ）−温度曲線を示す図である。
【図１６】 本発明のフェライト焼結磁石の２つのキュリー点とｘとの相関の一例を示す図である。
【図１７】 本発明及び参考例のフェライト焼結磁石の追添加酸化鉄鉄原料とｉＨｃ，Ｂｒ及びＨｋ／ｉＨｃの関係の一例を示す図である。
【図１８】 本発明のフェライト焼結磁石の追添加酸化鉄原料及び分散剤と、ｉＨｃ，Ｂｒ及びＨｋ／ｉＨｃの関係の一例を示す図である。
【図１９】 本発明に係るフェライト焼結磁石のボイドの発生状況を示す光学顕微鏡写真である。

Claims (4)

1. （Ａ_１−ｘＲ_ｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＭ_ｙ）_２Ｏ_３］（原子比率）
   （ただし、ＡはＳｒ又はＳｒ及びＢａであり、ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞれ下記条件：
   ５．０≦ｎ≦６．４
   ０．０１≦ｘ≦０．４，及び
   ０．００５≦ｙ≦０．０４
   を満たす数字である。）により表される主要成分組成、及びマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライト焼結磁石であって、
   ＥＰＭＡにより前記フェライト焼結磁石のｃ面をＬａ又はＣｏについて面分析し、計数されたＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの最大値（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）と最小値（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）とから求めた中間値：（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ＋Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）／２ よりもＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの高い部分を高濃度領域とし、かつ前記中間値以下のＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの部分を低濃度領域と定義したとき、Ｌａ又はＣｏの低濃度領域が少なくとも直径０．２μｍの円が入る範囲で存在し、
   前記フェライト焼結磁石のｃ面を研磨して観察したとき、前記研磨面において１ｍｍ^２あたりのボイド数が３個以下（ただし、直径１０μｍの円が入るボイドを1個とカウントする。）であり、
   前記フェライト焼結磁石は、前記主要成分組成に調整された粉砕粉末を分散したスラリーを磁界中成形し、得られた成形体を焼結したものであり、前記粉砕粉末は、少なくともＡ元素及びＦｅ元素を含む仮焼体粉末と、前記仮焼体粉末の重量を基準にして３〜２６重量％に相当するＦｅ _３ Ｏ _４ を含むことを特徴とするフェライト焼結磁石。
2. 請求項１に記載のフェライト焼結磁石において、前記粉砕粉末は、前記仮焼体粉末の重量を基準にして１８〜２６重量％に相当するＦｅ _３ Ｏ _４ を含むことを特徴とするフェライト焼結磁石。
3. （Ａ_１−ｘＲ_ｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１−ｙＭ_ｙ）_２Ｏ_３］（原子比率）
   （ただし、ＡはＳｒ又はＳｒ及びＢａであり、ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞれ下記条件：
   ５．０≦ｎ≦６．４
   ０．０１≦ｘ≦０．４，及び
   ０．００５≦ｙ≦０．０４
   を満たす数字である。）により表される主要成分組成、及びマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライト焼結磁石であって、ＥＰＭＡにより前記フェライト焼結磁石のｃ面をＬａ又はＣｏについて面分析し、計数されたＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの最大値（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ）と最小値（Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）とから求めた中間値：（Ｌｅｖｅｌ，ｍａｘ＋Ｌｅｖｅｌ，ｍｉｎ）／２ よりもＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの高い部分を高濃度領域とし、かつ前記中間値以下のＬａ又はＣｏのＬｅｖｅｌの部分を低濃度領域と定義したとき、Ｌａ又はＣｏの低濃度領域が少なくとも直径０．２μｍの円が入る範囲で存在するフェライト焼結磁石を製造する方法であって、
   前記主要成分組成に調整された粉砕粉末を分散したスラリーに対し、前記粉砕粉末の総重量の０．２〜２重量％に相当する分散剤を添加して混練する工程、混練後のスラリーを磁界中成形する工程、及び得られた成形体を焼結する工程を有し、前記粉砕粉末は、少なくともＡ元素及びＦｅ元素を含む仮焼体粉末と、前記仮焼体粉末の重量を基準にして１８〜２６重量％に相当する磁性酸化鉄を含むことを特徴とするフェライト焼結磁石の製造方法。
4. 請求項３に記載のフェライト焼結磁石の製造方法において、前記磁性酸化鉄はＦｅ _３ Ｏ _４ であることを特徴とするフェライト焼結磁石の製造方法。

Images