JP2001068319A

JP2001068319A - フェライト磁石

Info

Publication number: JP2001068319A
Application number: JP2000186766A
Authority: JP
Inventors: Yutaka Kubota; 裕久保田; Takashi Takami; 崇高見; Yasunobu Ogata; 安伸緒方
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 1999-06-21
Filing date: 2000-06-21
Publication date: 2001-03-16
Anticipated expiration: 2020-06-21
Also published as: JP3835729B2

Abstract

(57)【要約】【課題】Ｌａ及び／又はＣｏを不均一に分布させたミ
クロ組織にしたことにより、高いBr及び高い角形比Hk/i
Hcを有する高性能フェライト磁石を提供する。【解決手段】 (Ａ_１−ｘＲ_ｘ)Ｏ・ｎ［(Ｆｅ
_１−ｙＭ_ｙ)_２Ｏ_３］（原子比率）（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ＲはＹを含
む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、
ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞ
れ下記条件：0≦ｎ≦6.4，0.01≦ｘ≦0.4，及び0.005≦
ｙ≦0.04を満たす数字である。）により表される主要成
分組成を有し、かつ実質的にマグネトプランバイト型結
晶構造を有し、Ｌａ又はＣｏの低濃度領域が少なくとも
直径0.2μｍの円が入る範囲で存在することを特徴とす
るフェライト磁石。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は実質的にマグネトプ
ランバイト型結晶構造を有し、かつ従来に比べてＬａ及
び／又はＣｏを不均一に分布させたミクロ組織にしたこ
とにより、高い残留磁束密度Br及び高い角形比Hk/iHcを
有するようにした高性能フェライト磁石に関する。又本
発明は、ｎ＝5.8〜6.2、ｘ＝0.2〜0.3、(x/2ny)＝1.0超
1.3以下の主要成分組成を選択し、CaO含有量＝0.5〜1.5
重量％及びSiO_２含有量＝0.25〜0.55重量％であり、ア
スペクト比（ｄ／ｔ）＝2.5〜3.0である高性能フェライ
ト磁石に関する。

【０００２】

【従来の技術】フェライト磁石は、モータ、発電機等の
回転機を含む種々の用途に使用されている。最近、自動
車用回転機分野では小型・軽量化を目的とし、電気機器
用回転機分野では高効率化を目的としてより高い磁気特
性を有するフェライト磁石が求められている。従来の高
性能フェライト磁石は以下のように製造されていた。例
えば、酸化鉄とＳｒ又はＢａの炭酸塩とを混合後、仮焼
してフェライト化する。次に、仮焼物を粗粉砕し、次い
で微粉砕する。微粉砕時に焼結性を制御する添加物とし
てSiO _２，SrCO_３及びCaCO_３，さらに残留磁束密度Br及
び固有保磁力iHcを制御する添加物としてAl_２O_３あるい
はCr_２O_３等を所定量添加し、所望の平均粒径まで微粉
砕する。次いで、前記微粉を用いて配向磁界を印加しつ
つ圧縮成形し、焼結する。その後所定寸法に加工してフ
ェライト磁石製品とする。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記製造方法による場
合、フェライト磁石の高性能化の手段は以下の５つに大
きく分類される。第１の手段は微粒化である。フェライ
ト磁石の焼結体のｃ面（実用上最も高いBrの得られる磁
気異方性付与方向に対し直角な面と定義する）の結晶粒
径が、マグネトプランバイト（Ｍ）型フェライト磁石の
臨界単磁区粒子径（約0.9μｍ）に近いほどiHcは大きく
なる。よって、焼結時の結晶粒成長を見込んで、微粉砕
の平均粒径を例えば0.7μｍ以下に微粒化すればよい。
しかし、この方法によると、微粒化するほど成形性及び
湿式成形では脱水特性が悪くなり、工業生産効率が落ち
るという問題を有する。第２の手段は焼結体のｃ面の結
晶粒径分布を約0.9μｍ近傍の狭い分布にすることであ
る。0.9μｍより大きな結晶粒も小さな結晶粒もiHcの低
下を招くからである。このための具体的な手段は微粉砕
粉の粒径分布を改善することであるが、工業生産上ボー
ルミル又はアトライターなどの既存の粉砕機を用いざる
を得ないので微粉砕粉の粒径分布の改善は自ずと制限さ
れる。次に、近年、化学的沈殿法により狭い粒径分布に
調整したフェライト微粒子を用いて高性能フェライト磁
石を作製する試みがなされているが、実用化には至って
いない。第３の手段は磁気異方性化度を左右するフェラ
イト磁石の配向度を向上することであり、具体的には成
形体の配向度の向上及び焼結による配向度の向上があ
る。界面活性剤を微粉砕スラリーに添加してスラリー中
のフェライト微粒子の分散性を改善するか、あるいは配
向磁界強度を増大して成形体の配向度を向上する方法が
考えられる。あるいは仮焼時のフェライト化反応の促進
及び／又は成形体の緻密な焼結に寄与する添加物（SiO
_２，CaCO_３等）を所定量添加して焼結体の配向度を向上
することが考えられる。第４の手段は焼結体の密度を向
上することである。Ｓｒフェライト磁石の理論密度は5.
15Mg/m^３（g/cm^３）である。実用に供されているＳｒフ
ェライト磁石の密度は約4.9〜5.0Mg/m^３（g/cm^３）であ
り、対理論密度比で95〜97％に相当する。高密度化すれ
ばBrが向上するが、前記密度範囲を超えてさらに高密度
化するにはHIP等の特殊な高密度化手段が必要である。
しかし、このような特殊なプロセスの導入は製造原価を
増大させる。第５の手段はＭ型フェライト磁石を構成す
る主相のフェライト化合物（Ｍ相）自体の飽和磁化σｓ
あるいは結晶磁気異方性定数を向上することである。σ
ｓが向上すればBrが向上し、結晶磁気異方性定数が向上
すれば保磁力Hc,iHcが向上することが期待される。近
年、Ｍ型フェライト磁石より大きなσｓを有するＷ型フ
ェライト磁石の開発が行われているが、雰囲気制御の困
難さのため実用化には至っていない。次に、特開平9-11
5715号公報には、A_１−ｘR_ｘ(Fe_１２−ｙM_ｙ)_ｚO_１９、
（ＡはＳｒ，Ｂａ，Ｃａ及びＰｂの少なくとも１種であ
り、ＲはＹ及びＢｉを含む希土類元素の少なくとも１種
であってＬａを必ず含み、ＭはＺｎ及び／又はＣｄであ
り、モル比で、0.04≦ｘ≦0.45，0.04≦ｙ≦0.45，0.7
≦ｚ≦1.2 で表される主要成分及び六方晶マグネトプ
ランバイト型フェライトの主相を有するフェライト磁石
が開示されている。しかし、本発明者らの検討によれ
ば、このフェライト磁石では199.0kA/m(2.5kOe)超の高
いiHcを実現困難なことがわかった。次に、国際公開番
号：WO98/38654には、Ｓｒ，Ｂａ，Ｃａ及びＰｂから選
択される少なくとも１種であってＳｒを必ず含むものを
Ａとし、Ｙ及びＢｉを含む希土類元素の少なくとも１種
であってＬａを必ず含むものをＲとし、ＣｏであるかＣ
ｏ及びＺｎをＭとしたとき、Ａ，Ｒ，Ｆｅ及びＭそれぞ
れの金属元素の総計の構成比率が、全金属元素量に対
し、Ａ：１〜13原子％、Ｒ：0.05〜10原子％、Ｆｅ：80
〜95原子％、Ｍ：0.1〜５原子％である主要成分組成を
有するフェライト磁石が開示されている。このフェライ
ト磁石は従来に比べて高いBr及びiHcを有する高性能フ
ェライト磁石であり、各種磁石応用製品分野へ採用され
つつある。しかし、本発明者らの検討によれば、ＷＯ9
8/38654に記載の製造条件に従い作製したフェライト磁
石は例えば後述の表１、比較例１（ｘ＝0.15）→比較例
２（ｘ＝0.20）に示す通り、角形比Hk/iHcがＬａ（Ｃ
ｏ）置換量の増大とともに顕著に劣化し、高効率の要求
される回転機又は高精細の静電現像装置のマグネットロ
ール等に用いたときに要求仕様を十分満足できない場合
を発生した。Hkは４πＩ（磁化の強さ）−Ｈ（磁界の強
さ）曲線の第２象限において、４πＩ値が0.95Brになる
位置のＨ値であり、減磁曲線の矩形性の尺度である。Hk
を４πＩ−Ｈ曲線のiHcで除した値を角形比(Hk/iHc)と
定義する。次に、国際公開番号：WO99/16087には、Ａ
（ＡはＳｒ，Ｂａ又はＣａ），Ｃｏ及びＲ［Ｒは希土類
元素（Ｙを含む）及びＢｉから選択される少なくとも1
種を表す］を含有する六方晶フェライトの主相を有する
焼結磁石であって、少なくとも２つの異なるキュリー温
度を有し、この２つのキュリー温度は400〜480℃の範囲
に存在し、かつこれらの差の絶対値が５℃以上である焼
結磁石を開示している。又この六方晶フェライトの主相
を有する焼結磁石はその構成元素の一部又は全部を、少
なくともＳｒ，Ｂａ又はＣａを含有する六方晶フェライ
トを主相とする粒子に添加し、その後、成形し、本焼成
を行うことにより製造され、角形比Hk/iHcを顕著に高め
たことが記載されている。しかし、WO99/16087には高い
角形比Hk/iHcを実現するための好適なミクロ組織を推測
する記述があるのみで、具体的な解明はなされていなか
った。特に、置換量ｘが0.2〜0.3において高い角形比Hk
/iHcを得られるミクロ組織について何ら解明されていな
かった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、前記
第５の手段によるフェライト磁石であって、従来に比べ
てＬａ及び／又はＣｏを不均一に分布させたミクロ組織
にしたことにより、高いBr及び高い角形比Hk/iHcを有す
る高性能フェライト磁石を提供することである。又本発
明は、ｎ＝5.8〜6.2、ｘ＝0.2〜0.3、(x/2ny)＝1.0超1.
3以下という主要成分組成を選択し、CaO含有量＝0.5〜
1.5重量％及びSiO_２含有量＝0.25〜0.55重量％であり、
アスペクト比（ｄ／ｔ）＝2.5〜3.0とした高性能フェラ
イト磁石を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明のフェライト磁石は、 (Ａ_１−ｘＲ_ｘ)Ｏ・ｎ［(Ｆｅ_１−ｙＭ_ｙ)_２Ｏ_３］（原
子比率）（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ＲはＹを含
む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、
ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞ
れ下記条件： 5.0≦ｎ≦6.4 0.01≦ｘ≦0.4，及び 0.005≦ｙ≦0.04 を満たす数字である。）により表される主要成分組成を
有し、かつ実質的にマグネトプランバイト型結晶構造を
有するフェライト磁石であって、ＥＰＭＡにより前記フェライト磁石のｃ面をＬａ又はＣ
ｏについて面分析し、計数されたＬａ又はＣｏLevelの
最大値（Level,max）と最小値（Level,min）とから求め
た中間値：（ Level,max＋ Level,min）／２よりもＬ
ａ又はＣｏLevelの高い部分を高濃度領域とし、かつ前
記中間値以下のＬａ又はＣｏLevelの部分を低濃度領域
と定義したとき、Ｌａ又はＣｏの低濃度領域が少なくと
も直径0.2μｍの円が入る範囲で存在するミクロ組織を
有する。

【０００６】又本発明のフェライト磁石は、 (Ａ_１−ｘＲ_ｘ)Ｏ・ｎ［(Ｆｅ_１−ｙＭ_ｙ)_２Ｏ_３］（原
子比率）（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ＲはＹを含
む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、
ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞ
れ下記条件： 5.7≦ｎ≦6.2， 0.2≦ｘ≦0.3，及び 1.0＜ｘ/2ny≦1.3 を満たす数字である。）により表される主要成分組成を
有し、かつマグネトプランバイト型結晶構造を有するフ
ェライト磁石であって、CaO含有量が0.5〜1.5重量％で
あり、SiO_２含有量が0.25〜0.55重量％であり、かつｃ
軸に平行な断面組織におけるマグネトプランバイト型フ
ェライト結晶粒のａ軸方向の最大径（ｄ）及びｃ軸方向
の最大厚み（ｔ）で定義するアスペクト比（ｄ/ｔ）が
2.5〜3.0というミクロ組織を呈し、従来に比べてHk/iHc
を高めることができる。アスペクト比（ｄ/ｔ）は2.6〜
2.9がより好ましく、2.65〜2.85が特に好ましい。

【０００７】本発明のフェライト磁石の総重量を100重
量％としたとき、Al_２O_３に換算したＡｌ含有量及び／
又はCr_２O_３に換算したＣｒ含有量が0.3〜1.5重量％の
ときに従来と同等以上のBr及びHk/iHcを有し、かつiHc
を高めることができる。Al_２O_３に換算したＡｌ含有量
及び／又はCr_２O_３に換算したＣｒ含有量が0.3重量％未
満ではiHcを高める効果が得られず、1.5重量％超ではBr
及びHk/iHcが大きく低下する。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明のフェライト磁石は後添加
方式あるいは前／後添加方式により作製することができ
る。まず、後添加方式について説明する。仮焼後にAO・
nFe_２O_３（原子比率）（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢ
ａであり、ｎ＝5.0〜6.4）で示される主要成分組成にな
るように配合した混合原料を作製する。次いで順次、仮
焼、粗砕、粗粉砕及び微粉砕を行い、空気透過法による
平均粒径で0.3〜0.8μｍの微粉を得る。微粉砕の平均粒
径が0.3μｍ未満では焼結時に異常結晶粒成長を生じて
磁気特性が低下し、かつ成形性及び湿式成形法を採用し
た場合では脱水特性が大きく悪化する。平均粒径が0.8
μｍ超では粗大な結晶粒が相対的に多くなり、iHc等が
低下する。次に、湿式または乾式の磁界中成形（無磁界
で成形してもよい）を行うが、仮焼後から成形前までの
製造工程でＬａを含むＲ元素及びＭ元素を所定量添加
し、本発明のフェライト磁石の最終主要成分組成に調整
する。次いで、成形体を焼結後、所定寸法に加工し本発
明のフェライト磁石を得られる。この方式を後添加方式
という。工業生産上、Ｌａを含むＲ元素及びＭ元素の添
加をバッチ方式の湿式又は乾式の粉砕装置を用いて微粉
砕時に行うことにより、粉砕バッチ毎に多様な主要成分
組成のフェライト磁石製品アイテムに対応できるので実
用性が高い。前／後添加方式とは、上記本発明のフェラ
イト磁石におけるＲ元素又はＭ元素の全含有量に対し、
仮焼前にＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素を０原子％
超で90原子％以下の割合で添加し、均一混合後、仮焼す
る。次いで仮焼後から成形前までの製造工程でＬａを含
むＲ元素及び／又はＭ元素の残量を添加し、上記本発明
のフェライト磁石の主要成分組成に調整する方式であ
る。なお、前添加方式とは、仮焼前の混合時において上
記本発明のフェライト磁石の主要成分組成に対応する混
合物組成に調整し、仮焼し、次いで順次粗砕、粗粉砕、
微粉砕、成形及び焼結する方式である。前／後添加方式
によるフェライト磁石は、前添加方式及び後添加方式の
フェライト磁石のほぼ中間的なミクロ組織を呈する。前
／後添加方式において、仮焼後の粉砕物（特に微粉砕
時）に添加するＲ元素が全Ｒ含有量の10原子％以上でか
つ100原子％未満のときにHk/iHc及びBrを高めることが
できる。又前／後添加方式において、仮焼後の粉砕物
（特に微粉砕時）に添加するＭ元素が全Ｍ含有量の10原
子％以上でかつ100原子％未満のときにHk/iHc及びBrを
高めることができる。後添加方式又は前／後添加方式の
採用により、モル比ｎが5.0未満になることが懸念され
る。これは仮焼後から成形前までの製造工程で添加する
Ｒ元素によりモル比ｎが顕著に低下するためである。モ
ル比ｎを5.0〜6.4に調整するために、仮焼後から成形前
までの製造工程で、本発明のフェライト磁石の全鉄含有
量に対し0.1〜11重量％の鉄に相当する鉄化合物を添加
することが好ましい。鉄の添加量が0.1重量％未満では
モル比ｎを増大することが困難であり、11原子％超では
成形体の配向性が低下し、Hk/iHc及びBrが大きく低下す
る。前記鉄化合物として磁性鉄化合物が特に好ましい。

【０００９】後添加方式又は前／後添加方式による本発
明のフェライト磁石は、焼結段階において、仮焼後から
成形前までの製造工程で添加されたＬａを含むＲ元素及
び／又はＭ元素がＳｒ及び／又はＢａフェライト結晶粒
内に拡散し、置換していく。しかし、Ｓｒ及び／又はＢ
ａフェライト結晶粒内に十分に拡散し、均一に置換する
までには至らない。このためＬａを含むＲ元素及び／又
はＭ元素の濃度分布が不均一なフェライト焼結磁石の組
織を呈する。即ち、Ｓｒ及び／又はＢａフェライト結晶
粒において、相対的に、Ｌａ濃度及び／又はＣｏ濃度が
高い部分と、Ｌａ濃度及び／又はＣｏ濃度が低い部分と
を有することによりHk/iHc及びBrが高められる。Hk/iHc
及びBrが高められるメカニズムは明らかではないが、Ｌ
ａ及びＣｏの置換が不十分かあるいは全く置換されない
Ｍ型フェライト結晶粒部分によるiHcの低下分を、Ｌａ
及びＣｏが十分に置換されたＭ型フェライト結晶粒部分
が補い、総合的に前添加方式によるフェライト磁石と略
同等のiHcを有し、かつHk/iHc及びBrが向上するものと
判断される。

【００１０】本発明のフェライト磁石の飽和磁化を高め
るために、Ｒに占めるＬａの比率を、好ましくは50原子
％以上、より好ましくは70原子％以上、特に好ましくは
99原子％以上とすることがよい。理想的には不可避的不
純物以外はＲがＬａからなるのがよい。従って、例え
ば、Ｒ元素供給原料として、Ｌａを50原子％以上含み、
残部がＰｒ，Ｎｄ及びＣｅの少なくとも1種並びに不可
避的不純物からなる安価なミッシュメタル（混合希土類
金属）の酸化物を用いることが実用性が高い。その場合
のＲはＬａとＮｄ，Ｐｒ及びＣｅの少なくとも1種と不
可避的不純物とから構成される。

【００１１】本発明のフェライト磁石において、モル比
ｎは5.0〜6.4とする必要があり、5.5〜6.3がより好まし
く、5.7〜6.2が特に好ましい。ｎが6.4超ではＭ相以外
の異相(α−Fe_２O_３等)の存在によりiHc等が大きく低下
し、ｎが5.0未満ではBrが大きく低下する。ｘは0.01〜
0.4が好ましく、0.1〜0.3がより好ましく、0.15〜0.25
が特に好ましい。ｘが0.01未満では添加効果が認められ
ず、0.4超では逆に磁気特性が低下する。ｙとｘとの間
には、電荷補償のために理想的にはｙ＝ｘ/(2.0ｎ)
の関係が成立する必要があるが、ｙがｘ/（2.6ｎ）以
上、ｘ／（1.6ｎ）以下であれば高いBr及び高いHk/iHc
を具備するフェライト磁石を作製可能である。なお、ｙ
がｘ/（2.0ｎ）からずれた場合、Ｆｅ^２＋を含む場合が
あるが、何ら支障はない。典型的な例では、ｙの好まし
い範囲は0.04以下であり、特に0.005〜0.03である。
又、5.7≦ｎ≦6.2，0.2≦ｘ≦0.3及び1.0＜ｘ/2ny≦1.3
というＲ過剰の主要成分組成を選択し、かつCaO含有
量が0.5〜1.5重量％及びSiO_２含有量が0.25〜0.55重量
％のときに従来に比べてHk/iHcを顕著に高めることがで
きる。

【００１２】緻密なフェライト焼結磁石を得るために焼
結性を制御する添加物としてSiO_２及びCaO(CaCO_３)を所
定量含有することが実用上重要である。SiO_２は焼結時
の結晶粒成長を抑制する添加物であり、本発明のフェラ
イト磁石の総重量を100重量％としてSiO_２含有量を0.05
〜0.55重量％とすることが好ましく、0.25〜0.55重量が
より好ましい。SiO_２含有量が0.05重量％未満では焼結
時に結晶粒成長が過度に進行し保磁力が大きく低下し、
0.55重量％超では結晶粒成長が過度に抑制され結晶粒成
長による配向度の改善が不十分となりBrが大きく低下す
る。CaOは結晶粒成長を促進する添加物であり、本発明
のフェライト磁石の総重量を100重量％としてCaO含有量
は0.35〜1.5重量％が好ましく、0.4〜1.5重量％がより
好ましく、0.5〜1.5重量％が特に好ましい。CaO含有量
が1.5重量％超では焼結時に結晶粒成長が過度に進行
し、保磁力が大きく低下し、0.35重量％未満では結晶粒
成長が過度に抑制され、結晶粒成長による配向度の改善
が不十分となりBrが大きく低下する。

【００１３】本発明のフェライト磁石のBrを高めるため
に、湿式微粉砕したスラリーを濃縮後あるいは乾燥し、
解砕後、混練し、次いで順次湿式磁界中成形、焼結及び
加工する製造工程を採用することが好ましい。あるいは
フェライト微粉末がスラリー中で凝集しないように、微
粉砕スラリーを乾燥後水を足すか又は濃縮して高濃度の
スラリー状態にし、続いて分散剤を所定量添加し、混練
することにより、凝集が解かれ、湿式磁界中成形した場
合に成形体の配向性が顕著に向上する。分散剤は界面活
性剤、高級脂肪酸、高級脂肪酸石鹸又は高級脂肪酸エス
テルが好ましく、アニオン系界面活性剤の１種であるポ
リカルボン酸系分散剤がより好ましく、ポリカルボン酸
アンモニウム塩が特に好ましい。分散剤の添加量は、フ
ェライト微粉末の総重量に対し、0.2〜２重量％が好ま
しい。分散剤の添加量が0.2重量％未満ではBrが向上で
きず、２重量％超ではBrが逆に低下する。前記混練時に
おいて本発明のフェライト磁石の主要成分組成になるよ
うにＬａを含むＲ元素及び／又はＭ元素を所定量追添加
し、次いで順次成形、焼結及び加工を行えば後添加方式
又は前／後添加方式による本発明のフェライト磁石を作
製可能である。

【００１４】本発明に用いるＲ元素の化合物として、例
えばLa_２O_３等の酸化物，La(OH)_３(水酸化物)，La_２(CO
_３)_３・８H_２O(炭酸塩の水和物)、La(CH_３CO_２)_３・1.5
H_２O及びLa_２(C_２O_４)_３・10H_２O(有機酸塩)の少なくと
も１種が挙げられる。又、Ｌａ，Ｎｄ，Ｐｒ，Ｃｅ及び
不可避的不純物からなる混合希土類の酸化物、水酸化
物、炭酸塩及び有機酸塩の少なくとも１種が挙げられ
る。本発明に用いるＣｏの化合物として、例えばCo_３O
_４又はCoO等の酸化物，Co(OH)_２，Co_３O_４・m_１H_２O(m
_１は正の値)等の水酸化物，CoCO_３等の炭酸塩及びm_２Co
CO_３・m_３Co(OH)_２・ m_４H_２Ｏ（m_２，m_３及びm_４は正
の値) 等の塩基性炭酸コバルトの少なくとも１種が挙げ
られる。本発明に用いるＺｎの化合物としてＺｎの酸化
物、水酸化物又は炭酸塩が挙げられる。本発明に用いる
鉄化合物として、例えばFe_３O_４，α−Fe_２O_３，FeO又
はγ−Fe_２O_３等の酸化物，Fe（OH）_２，Fe（OH）_３及
びFeO（OH）等の水酸化物の少なくとも１種が挙げら
れ、特にFe_３O_４に代表される磁性鉄化合物が好まし
い。

【００１５】本発明のフェライト磁石のＭ元素がＣｏ及
びＺｎからなる場合、Ｃｏ含有量は（Ｃｏ＋Ｚｎ）含有
量に対し10〜90原子％であることが好ましく、50〜90原
子％がより好ましく、70〜90原子％が特に好ましい。Ｃ
ｏ含有量が90原子％超ではＺｎの含有によるBrの向上効
果が得られず、10原子％未満では安定してiHc＞199.0kA
/m(2.5kOe)を実現困難である。

【００１６】本発明のフェライト磁石は、Ｓｒ及び／
又はＢａをＡとし、希土類元素の少なくとも１種であっ
てＬａを必ず含むものをＲとし、ＣｏであるかＣｏ及び
ＺｎをＭとしたとき、Ａ，Ｒ，Ｆｅ及びＭそれぞれの金
属元素の総計の構成比率が、全金属元素量に対し、Ａ：
4.35〜９原子％、Ｒ：0.07〜3.64原子％、Ｆｅ：86.36
〜92.70原子％、Ｍ：0.05〜4.64原子％である主要成分
組成を有するフェライト磁石として表示される。なお、
実質的にマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェ
ライト磁石とは磁気特性発現相がマグネトプランバイト
相のみの場合に限定されず、主相がマグネトプランバイ
ト相である場合を包含する。

【００１７】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明するが、本
発明はそれら実施例に限定されるものではない。 (実施例１)SrCO_３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含
む）及びα−Fe_２O_３粉末を用いて、仮焼後に原子比率
で SrO・5.9Fe_２O_３になるように湿式混合後、大気
中、1300℃で２時間仮焼した。次にローラーミルで粗粉
砕し粗粉とした。次にアトライターにより湿式微粉砕を
行い、平均粒径（空気透過法）0.8μｍの微粉砕粉を含
むスラリーを得た。微粉砕初期にLa_２O_３粉末，Co_３O_４
粉末及びFe_３O_４粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基
準にしてそれぞれ2.50重量％，1.15重量％及び6.0重量
％添加し、原子比率で (Sr_０．８５La_０．ｌ５)O・5.5
[(Fe_{０．９８６}Co_{０．０１４})_２O_３] に相当する組成
に調整した。又微粉砕初期に焼結助剤として、CaCO_３粉
末及びSiO_２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準に
してそれぞれ0.80重量％(CaO換算で0.45重量％)及び0.4
5重量％添加した。この微粉砕スラリーにより、磁界強
度：795.8kA/m（10kOe）、成形圧力：39.2MPa（0.4ton/
cm^２）の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。成
形体を1200〜1220℃で２時間焼結し、後添加方式による
フェライト磁石を得た。次いで各フェライト磁石を10mm
×10mm×20mmの形状に加工し、Ｂ−Ｈトレーサーにより
20℃で磁気特性を測定した結果を表１に示す。又各フェ
ライト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプラ
ンバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。次に、
1210℃で焼結した前記フェライト磁石から所定サイズの
試料を切り出し、試料のｃ面が表面になるようにしてラ
ップ研磨後、さらに鏡面研磨した。次いで、結晶粒界を
露呈するために塩酸でエッチング後、水洗し、乾燥し
た。次いで前記試料を電子プローブマイクロアナライザ
(JEOL：日本電子製のEPMA、JXA-8900R型)にセットし、
ｃ面の代表的な断面組織写真を撮影した。断面組織写真
を図１に示す。また図１に対応する視野においてＬａ，
Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を調査するためにEP
MAにより面分析した。面分析は下記の条件で行った。分
光結晶は、Ｌａ及びＣｏの分析では高感度型ふっ化リチウム
（LiF）を、Ｓｒの分析ではヘ゜ンタエリスリトール（PET、C（CH_２
OH）_４）を、Ｆｅの分析ではふっ化リチウム（LiF）を用い
た。検出器はキセノン封入型を用いた。倍率：5,000倍、加
速電圧：15kV、照射電流：0.3μA、プローブ径：約２μ
ｍ、画素（面分析範囲の基本単位）サイズ：縦0.04μｍ
×横0.04μｍの矩形、１画素あたりの計数時間：30mse
c、計測画素数：縦（Ｘ）方向及び横（Ｙ）方向がとも
に400画素である。面分析結果を図２に示す。図２の右
側に各元素のLevel及び各LevelのArea％を示す。EPMAに
より前記フェライト磁石のｃ面をＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及び
Ｓｒについて各々面分析したとき、各検出器からＬａ，
Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの各計数値が出力される。調整さ
れた各出力値の最大値(Level,max)及び最小値(Level,mi
n)並びに(Level,max)と(Level,min)とを等間隔で16分割
したものが各元素のLevelである。全画素に対し各Level
の画素の占める面積比率がArea％である。本発明ではＬ
ａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの各々において、Levelの最大
値（Level,max）と最小値（Level,min）とから求めた中
間値：（ Level,max＋ Level,min）／２よりもLevel
の高い部分を高濃度領域とし、かつ前記中間値以下のLe
velの部分を低濃度領域と定義した。この定義により、
例えば図２において、Ｌａの低濃度領域はLevelが36.5
以下の部分であり、Ｃｏの低濃度領域はLevelが82.5以
下の部分である。図２では直径0.5μｍの円が入るＬａ
及びＣｏの低濃度領域が形成されていることがわかる。
なお、図１の走査型電子顕微鏡(SEM)で撮影した断面組
織写真には試料作製時に導入された脱落部が認められる
が、本発明者らは脱落部の影響を考慮し面分析結果を解
析した。

【００１８】(実施例２)SrCO_３粉末（不純物としてＢ
ａ，Ｃａを含む）及びα−Fe_２O_３粉末を用いて、仮焼
後に SrO・６Fe_２O_３になるように湿式混合し、1300
℃で２時間、大気中で仮焼した。次いで仮焼物をローラ
ーミルで乾式粉砕し、粗粉とした。次にアトライターに
より湿式微粉砕を行い、平均粒径（空気透過法）0.8μ
ｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期にLa_２
O_３粉末，Co_３O_４粉末及びα−Fe_２O_３粉末を、微粉砕
に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ3.33重量％，
1.53重量％及び12.0重量％添加し、原子比率で、(Sr
_０．８０La_０．２０)O・5.6[(Fe _{０．９８２}Co
_{０．０１８})_２O_３] に相当する主要成分組成に調整し
た。又微粉砕初期に焼結助剤としてCaCO_３粉末及びSiO
_２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞ
れ0.80重量％及び0.45重量％添加した。得られた微粉砕
スラリーにより、795.8kA/m(10kOe)の磁界中で圧縮成形
を行い成形体を得た。成形体を1200〜1220℃で２時間焼
結し、次いで10mm×10mm×20mmの形状に加工し、後添加
方式によるフェライト磁石の室温（20℃）の磁気特性を
測定した結果を表１に示す。又各フェライト磁石をＸ線
回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線
回折ピークのみが観察された。次に1210℃で焼結した前
記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施
例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析
を行った。断面写真を図３に示す。又図３に対応する視
野における各成分の相対的な濃度分布を図４に示す。図
４より、直径0.2μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度
領域が存在していることがわかる。

【００１９】（実施例３）SrCO_３粉末（不純物としてＢ
ａ，Ｃａを含む），α−Fe_２O_３粉末，La_２O_３粉末及び
Co_３O_４粉末を用いて、仮焼後に下記式 (Sr_１−ｘLa_ｘ)O・n［(Fe_１−ｙCo_ｙ)_２O_３］ｘ＝２ｎｙ，ｘ＝0.10，ｎ＝5.8 で示される主要成分組成になるように配合し、湿式混合
した。次いで1250℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼
物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、ア
トライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径が0.8μ
ｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期にLa_２
O_３粉末，Co_３O_４粉末及びFe_３O_４粉末を微粉砕に投入
した粗粉に対する重量比でそれぞれ1.67重量％、0.8重
量％及び３重量％添加した。又微粉砕初期に焼結助剤と
して、SrCO_３粉末，CaCO_３粉末及びSiO_２粉末を微粉砕
に投入した粗粉に対する重量比でそれぞれ0.1重量％，
1.0重量％及び0.3重量％添加した。得られた微粉砕スラ
リーにより795.8kA/m(10kOe)の磁界中で圧縮成形を行
い、成形体を得た。成形体を1200〜1220℃の温度範囲で
２時間焼結し、前／後添加方式による焼結体を得た。各
焼結体の主要成分組成は概略下記式で示される。 (Sr_１−ｘLa_ｘ)O・n［(Fe_１−ｙCo_ｙ)_２O_３］ｘ＝２ｎｙ，ｘ＝0.20，ｎ＝5.5 焼結体を10mmｘ10mmｘ20mmの形状に加工し、室温（20
℃）の磁気特性を測定した結果を表１に示す。又各フェ
ライト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプラ
ンバイト相のＸ線回折ピークのみが観察された。次に、
1210℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切
り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写
真の撮影及び面分析を行った。その結果、直径0.3μｍ
の円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。

【００２０】(比較例１)SrCO_３粉末，α−Fe_２O_３粉
末，La_２O_３粉末及びCo_３O_４粉末を用いて、原子比率で
(Sr_０．８５La_０．１５)O・5.9[(Fe_{０．９８７}Co
_{０．０１３})_２O _３] に相当する主要成分組成に混合後、
1300℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラー
ミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、アトライターに
より湿式微粉砕を行い、平均粒径0.8μｍの微粉砕粉を
含むスラリーを得た。微粉砕初期に、焼結助剤として、
SrCO_３粉末，CaCO_３粉末及びSiO_２粉末を微粉砕に投入
した粗粉の重量に対しそれぞれ0.50重量％，0.80重量％
及び0.45重量％添加した。次に作製した微粉砕スラリー
により795.8kA/m(10kOe)の磁界中で圧縮成形を行い、成
形体を得た。成形体を1200〜1220℃で２時間焼結し、前
添加方式による焼結体を得た。各焼結体を10mm×10mm×
20mmの形状に加工し、室温（20℃）の磁気特性を測定し
た結果を表１に示す。次に、1210℃で焼結した前記焼結
体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と
同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行っ
た。断面写真を図５に示す。また、図５に対応するＬ
ａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相対濃度分布を図６に示す。
図６より、この前添加方式によるフェライト磁石のＬ
ａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒはほぼ均一に分布していること
がわかる。

【００２１】(比較例２)前添加方式により、原子比率
で、(Sr_０．８０La_０．２０)O・5.9[(Fe_０．９８ _３Co
_{０．０１７})_２O_３] の主要成分組成を有するフェライ
ト磁石を作製した。このフェライト磁石の室温（20℃）
の磁気特性を表１に示す。次に、作製した前記フェライ
ト磁石の任意のものから所定サイズの試料を切り出し、
以降は実施例１と同様にして撮影したｃ面の断面組織写
真を図７に、又図７に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳ
ｒの相対濃度分布を図８に示す。図８より、この前添加
方式によるフェライト磁石のＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒ
はほぼ均一に分布していることがわかる。

【００２２】(比較例３)SrO・5.9Fe_２O_３の主要成分
組成を有するＳｒフェライト磁石の磁気特性を表１に示
す。

【００２３】

【表１】

【００２４】表１においてｘ＝0.15の組成で比較する
と、後添加方式による実施例１のフェライト磁石は前添
加方式による比較例１に比べて、Hk/iHc及びBrが大き
く、iHcはやや低いことがわかる。次に、表１において
ｘ＝0.20の組成でかつ同一焼結温度で比較した場合、後
添加方式による実施例２のフェライト磁石は前添加方式
による比較例２に比べて、Hk/iHc及びBrが高く、iHcは
やや低いことがわかる。又、実施例２（ｘ＝0.20）では
実施例１（ｘ＝0.15）に比べてHk/iHcの顕著な低下がが
認められる。次に、前／後添加方式による実施例３のフ
ェライト磁石（ｘ＝0.20）は比較例２に比べて高いBr，
iHc及びHk/iHcを有することがわかる。

【００２５】次に、実施例１〜３及び比較例１〜３のフ
ェライト磁石の磁化−温度曲線の測定結果を説明する。
実施例１〜３及び比較例１〜３で作製したフェライト磁
石から、各々３mm×３mm×５mm（磁化方向）の直方体形
状の試料を切り出した。次に振動試料型磁力計(東英工
業(株)製、ＶＳＭ−３型)に各試料を順次セットし、500
℃まで加熱後、２〜５℃/分の降温速度で冷却しつつ磁
化M（emu/g）−温度T（℃）曲線を描いた。実施例１の
フェライト磁石の磁化−温度曲線を図９の下側に、実施
例２のフェライト磁石の磁化−温度曲線を図１０の下側
に、実施例３のフェライト磁石の磁化−温度曲線を図１
１の下側に、比較例１〜３のフェライト磁石の磁化−温
度曲線を図１２の下側に示す。また、図９〜１２の上側
に各々（dM/dT）−温度T曲線を示す。図９〜１１より、
実施例１〜３のフェライト磁石はいずれも磁化Mの温度T
に対する変化率(dM/dT)−T曲線が２つの極小点及び１つ
の極大点を有することがわかる。図９に例示するよう
に、極小点Ｐ，Ｒ及び極大点Ｑに対応する磁化−温度曲
線の接点Ｐ’，Ｑ’及びＲ’から磁化−温度曲線の接線
Ｌ_１，Ｌ_２及びＬ_３を引いたとき、接線Ｌ_１とＬ_２との
交点Ｓ_２の温度を第２キュリー点（Tc2）、接線Ｌ_３と
磁化＝０の横軸（温度T軸）との交点Ｓ_１を第１キュリ
ー点（Tc1）と定義した。実施例１のフェライト磁石は
２つのTcを有しており、Tc1＝453℃，Tc2＝441℃であっ
た。同様にして、図１０（実施例２）のフェライト磁石
のTc1＝452℃、Tc2＝437℃であった。図１１（実施例
３）のフェライト磁石のTc1＝450℃，Tc2＝439℃であっ
た。これに対し、図１２の比較例１〜３のフェライト磁
石の磁化−温度曲線はいずれも１つのTcのみを有し、か
つ（dM/dT)−温度T曲線は１つの極小点のみを有するこ
とがわかる。この極小点に対応する各磁化−温度曲線の
位置を接点として各磁化−温度曲線に接線を引き、各接
線と温度T軸との交点を読取り、キュリー点（Tc）を求
めた。比較例３（ｘ＝０）ではTc＝453℃，比較例１
（ｘ＝0.15）ではTc＝443℃，比較例２（ｘ＝0.20）で
はTc＝439℃であった。

【００２６】（実施例４）SrCO_３粉末（不純物としてＢ
ａ，Ｃａを含む）及びα−Fe_２O_３粉末を用いて、仮焼
後に原子比率で SrO・5.9Fe_２O_３の組成になるよう
に湿式混合後、大気中、1300℃で２時間仮焼した。次に
ローラーミルで粗粉砕し粗粉を得、次いでアトライター
により湿式微粉砕を行い、平均粒径0.8μｍの微粉砕粉
を含むスラリーを得た。微粉砕初期にLa_２O_３粉末，Co
_３O_４粉末，Fe_３O_４粉末及びAl_２O_３粉末を微粉砕に投
入した粗粉に対する重量比でそれぞれ2.50重量％，1.15
重量％，6.0重量％及び0.7重量％添加した。又微粉砕初
期に焼結助剤として、CaCO_３粉末及びSiO_２粉末を微粉
砕に投入した粗粉に対する重量比でそれぞれ0.80重量％
及び0.45重量％添加した。作製した微粉砕スラリーによ
り、磁界強度：795.8kA/m(10kOe)、成形圧力：39.2MPa
(0.4ton/cm^２)の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を
得た。成形体を1200〜1220℃で２時間焼結し、得られた
後添加方式による焼結体は下記の主要成分組成を有し、
前記焼結体の総重量を100重量％としてAl_２O_３に換算し
たＡｌ含有量は0.6重量％であった。 (Sr_１−ｘLa_ｘ)O・n［(Fe_１−ｙCo_ｙ)_２O_３］ｘ＝２ｎｙ＝0.15，ｎ＝5.6 次に、前記焼結体を10mm×10mm×20mmの形状に加工し、
室温（20℃）の磁気特性を測定した結果を表２に示す。
又各フェライト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグ
ネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみが観察され
た。次に、1210℃で焼結した前記焼結体から所定サイズ
の試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の
断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、直
径0.2μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察
された。

【００２７】（実施例５）SrCO_３粉末（不純物としてＢ
ａ，Ｃａを含む），α−Fe_２O_３粉末，Co_３O_４粉末及び
La_２O_３粉末を用いて、仮焼後に原子比率で (Sr_１−ｘ
La_ｘ)O・N［(Fe_１−ｙCo_ｙ)_２O_３］，ｎ＝６，ｘ＝２ｎ
ｙ＝0.075 の主要成分組成になるように湿式混合後、1
200℃で２時間、大気中で仮焼した。仮焼物をローラー
ミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いで、アトライターに
より湿式微粉砕を行い、平均粒径0.8μｍの微粉砕粉を
含むスラリーを得た。微粉砕の初期にｘ＝２ｎｙ＝0.1
5，ｎ＝5.7 の最終組成になるようにLa_２O_３粉末，Co
_３O_４粉末及びFe_３O_４粉末を添加した。又微粉砕初期に
Cr_２O_３粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量に対し1.1重
量％添加した。又微粉砕初期に焼結助剤としてCaCO_３粉
末及びSiO_２粉末を微粉砕に投入した粗粉の重量に対し
0.80重量％及び0.45重量％添加した。作製した微粉砕ス
ラリーにより、磁界強度：795.8kA/m(10kOe)、成形圧
力：39.2MPa(0.4ton/cm^２)の条件で磁界中圧縮成形を行
い成形体を得た。成形体を1200〜1220℃で２時間焼結
し、得られた前／後添加方式による焼結体は下記の主要
成分組成を有し、前記焼結体の総重量を100重量％とし
てCr_２O_３に換算したＣｒ含有量は1.1重量％であった。
(Sr_１−ｘLa_ｘ)O・n［(Fe_１−ｙCo_ｙ)_２O_３］，ｘ＝２
ｎｙ＝0.15，ｎ＝5.7次に、前記焼結体を10mm×10mm×2
0mmの形状に加工し、室温（20℃）の磁気特性を測定し
た結果を表２に示す。又各焼結体をＸ線回折した結果、
いずれもマグネトプランバイト相のＸ線回折ピークのみ
が観察された。次に、1210℃で焼結した前記焼結体から
所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例１と同様に
してｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を行った。そ
の結果、直径0.3μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低濃度
領域が観察された。

【００２８】（実施例６）SrCO_３粉末（不純物としてＢ
ａ，Ｃａを含む）及びα−Fe_２O_３粉末を用いて、仮焼
後に SrO・６Fe_２O_３の主要成分組成になるように湿
式混合し、次いで1200℃で２時間、大気中で仮焼した。
次いで仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。
次いでアトライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径
0.8μｍの微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期
に、(Sr_１−ｘLa_ｘ)O・n［(Fe_１−ｙCo_ｙ／２Zn_ｙ／２)
_２O_３］，ｘ＝２ｎｙ＝0.15，ｎ＝5.7 の最終組成にな
るようにLa_２O_３粉末，Co_３O_４粉末，ZnO粉末及びFe_３O
_４粉末を所定量ずつ追添加した。又微粉砕初期に焼結助
剤として、SrCO_３粉末，SiO_２粉末及びCaCO_３粉末を微
粉砕に投入した粗粉の重量対比でそれぞれ0.50重量％，
0.40重量％及び0.8重量％添加した。得られた微粉砕ス
ラリーにより、磁界強度：795.8kA/m(10kOe)、成形圧
力：39.2MPa(0.4ton/cm^２)の条件で磁界中圧縮成形を行
い成形体を得た。次いで成形体を1200〜1220℃で２時間
焼結し、後添加方式による焼結体を得た。次いで10mmｘ
10mmｘ20mmの形状に加工し、以降は実施例１と同様にし
て磁気特性を測定した結果を表２に示す。又各フェライ
ト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバ
イト相のＸ線回折ピークのみが観察された。次に、1210
℃で焼結した前記焼結体から所定サイズの試料を切り出
し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の
撮影及び面分析を行った。その結果、直径0.4μｍの円
が入るＬａ及びＣｏの低濃度領域が観察された。

【００２９】（実施例７）SrCO_３粉末（不純物としてＢ
ａ，Ｃａを含む），α−Fe_２O_３粉末，La_２O_３粉末，Co
_３O_４粉末及びZnO粉末を用いて、仮焼後に原子比率で
(Sr_１−ｘLa_ｘ)O・n［(Fe_１−ｙCo_ｙ／２Zn_ｙ／２)_２O
_３］、ｎ＝６，ｘ＝２ｎｙ＝0.075 の組成になるよう
に湿式混合後、1200℃で２時間、大気中で仮焼した。仮
焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次に、ア
トライターにより湿式微粉砕し、平均粒径0.8μｍの微
粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、ｘ＝２ｎ
ｙ＝0.15，ｎ＝5.7 の最終主要成分組成になるようにL
a_２O_３粉末，Co_３O_４粉末，ZnO粉末及びFe_３O_４粉末を
所定量ずつ追添加した。又微粉砕初期に焼結助剤として
SrCO_３粉末，SiO_２粉末及びCaCO_３粉末を微粉砕に投入
した粗粉の重量対比でそれぞれ0.50重量％，0.40重量％
及び0.80重量％添加した。得られた微粉砕スラリーによ
り、磁界強度：795.8kA/m(10kOe)、成形圧力：39.2MPa
(0.4ton/cm^２)の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を
得た。成形体を1200〜1220℃で２時間焼結し、前／後添
加方式による焼結体を得た。次いで10mmｘ10mmｘ20mmの
形状に加工し、以降は実施例１と同様にして磁気特性を
測定した結果を表２に示す。又各フェライト磁石をＸ線
回折した結果、いずれもマグネトプランバイト相のＸ線
回折ピークのみが観察された。次に、1210℃で焼結した
前記焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実
施例１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分
析を行った。その結果、直径0.3μｍの円が入るＬａ及
びＣｏの低濃度領域が観察された。

【００３０】（比較例４）SrCO_３粉末，α−Fe_２O_３粉
末，La_２O_３粉末及びCo_３O_４粉末を用いて、仮焼後に原
子比率で (Sr_１−ｘLa_ｘ)O・n[(Fe_１−ｙCo_ｙ)_２O_３]
，ｘ＝２ｎｙ＝0.15，ｎ＝5.9 の主要成分組成になる
ように混合後、1300℃で２時間、大気中で仮焼した。仮
焼物をローラーミルで乾式粉砕し粗粉を得た。次いでア
トライターにより湿式微粉砕を行い、平均粒径0.8μｍ
の微粉砕粉を含むスラリーを得た。微粉砕初期に、焼結
助剤としてSrCO_３粉末，CaCO_３粉末，SiO_２粉末及びAl
_２O_３粉末を微粉砕に投入した粗粉重量に対してそれぞ
れ0.50重量％，0.80重量％，0.45重量％及び0.7重量％
添加した。次いで作製した微粉砕スラリーにより、磁界
強度：795.8kA/m(10kOe)、成形圧力：39.2MPa(0.4ton/c
m^２)の条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。次い
で成形体を1200〜1220℃で２時間焼結し、前添加方式に
よる焼結体を得た。焼結体を10mm×10mm×20mmの形状に
加工し、室温（20℃）の磁気特性を測定した結果を表２
に示す。

【００３１】（比較例５）SrCO_３粉末，α−Fe_２O_３粉
末，La_２O_３粉末，Co_３O_４粉末及びZnO粉末を用いて、
仮焼後に原子比率で (Sr_１−ｘLa_ｘ)O・n[(Fe_１−ｙCo
_ｙ／２Zn_ｙ／２)_２O _３]，ｘ＝２ｎｙ＝0.15，ｎ＝5.9
の主要成分組成になるように混合後、1300℃で２時間、
大気中で仮焼した。仮焼物をローラーミルで乾式粉砕し
粗粉を得た。次いで、アトライターにより湿式微粉砕を
行い、平均粒径が0.8μｍの微粉砕粉を含むスラリーを
得た。微粉砕初期に、焼結助剤として、SrCO_３粉末，Ca
CO_３粉末及びSiO_２粉末を微粉砕に投入した粗粉重量に
対してそれぞれ0.50重量％，0.80重量％及び0.45重量％
添加した。次に微粉砕したスラリーにより、磁界強度：
795.8kA/m(10kOe)、成形圧力：39.2MPa(0.4ton/cm^２)の
条件で磁界中圧縮成形を行い成形体を得た。次いで成形
体を1200〜1220℃で２時間焼結し、前添加方式による焼
結体を得た。各焼結体を10mm×10mm×20mmの形状に加工
し、室温（20℃）の磁気特性を測定した結果を表２に示
す。次に、1210℃で焼結した前記焼結体から所定サイズ
の試料を切り出し、以降は実施例１と同様にしてｃ面の
断面組織写真の撮影及び面分析を行った。その結果、前
記前添加方式によるフェライト磁石はＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ
及びＳｒがほぼ均一に分布していることがわかった。

【００３２】

【表２】

【００３３】表２の実施例４と比較例４との比較から、
後添加方式によるフェライト磁石でありAl_２O_３を所定
量含有することにより、0.417Ｔ(4170Ｇ)以上のBrと33
8.2kA/m(4250Ｏｅ)以上のiHcと82.4％以上のHk/iHcを得
られることがわかる。又実施例５と比較例４との比較か
ら、前／後添加方式によるフェライト磁石でありCr_２O
_３を所定量含有することにより、0.406Ｔ（4060Ｇ）以
上のBrと370.0kA/m(4650Ｏｅ)以上のiHcと83.3％以上の
Hk/iHcを得られることがわかる。次に、Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎ
であり、後添加方式による実施例６のフェライト磁石
は前添加方式による比較例５に比べてiHcはやや低い
が、Hk/iHc及びBrを高められていることがわかる。次
に、Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎであり、前／後添加方式による実
施例７のフェライト磁石は前添加方式による比較例５と
後添加方式による実施例６との略中間の磁気特性を有す
ることがわかる。

【００３４】次に、実施例４，６及び比較例５のフェラ
イト磁石の磁化−温度曲線の測定結果を説明する。実施
例４，６及び比較例５のフェライト磁石から各々３mm×
３mm×５mm（磁化方向）の直方体形状の試料を切り出
し、以降は実施例１と同様にして磁化−温度曲線を描い
た。実施例４の後添加方式によるフェライト磁石の磁化
−温度曲線を図１３の下側に、実施例６の後添加方式に
よるフェライト磁石の磁化−温度曲線を図１４の下側
に、比較例５の前添加方式によるフェライト磁石の磁化
−温度曲線を図１５の下側に示す。また、図１３〜１５
の上側に各磁化−温度曲線の微分値（dM/dT）−温度T曲
線を示す。図１３，１４より、実施例４，６のフェライ
ト磁石はいずれも(dM/dT)−T曲線が２つの極小点及び１
つの極大点を有し、かつ２つのキュリー点を有すること
がわかる。図１３のTc1＝443℃，Tc2＝431℃であった。
図１４のTc1＝451℃、Tc2＝436℃ であった。これに対
し、図１５では磁化−温度曲線が１つのTcのみを有し、
かつ（dM/dT)−温度T曲線は１つの極小点のみを有する
ことがわかる。図１５のTc＝434℃であった。

【００３５】本発明の代表的な後添加方式によるフェラ
イト磁石のｘ−Tcの関係を図１６の（−○−）で示す。
又本発明の代表的な前／後添加方式によるフェライト磁
石のｘ−Tcの関係を図１６の（−△−）で示す。又比較
材として、前添加方式によるフェライト磁石のｘ−Tcの
関係を図１６の（−●−）で示す。図１６から、後添加
方式又は前／後添加方式により作製された本発明のフェ
ライト磁石は２つのキュリー点(Tc1，Tc2)を有し、Tc1
とTc2との温度差はｘに比例して増大し、後添加方式の
ものが最も大きいことがわかる。このことは、上述の通
り、後添加方式又は前／後添加方式により作製した本発
明のフェライト磁石のＬａ濃度及び／又はＣｏ濃度が相
対的に高いＭ型結晶粒部分と、Ｌａ濃度及び／又はＣｏ
濃度が相対的に低いＭ型結晶粒部分とを有する不均一な
ミクロ組織性状を反映したものといえる。さらにいえ
ば、相対的にＬａ濃度及び／又はＣｏ濃度が高いＭ型結
晶粒部分がTc2に主に寄与し、相対的にＬａ濃度及び／
又はＣｏ濃度が低いか全く置換されていないＭ型結晶粒
部分がTc1に主に寄与していると判断される。

【００３６】粉砕時に追添加する磁性酸化鉄原料（Fe_３
O_４粉末）及び非磁性酸化鉄原料（α−Fe_２O_３粉末）の
効果を比較した実施例を以下に説明する。（実施例８）SrCO_３粉末（不純物としてＢａ，Ｃａを含
む）及びα−Fe_２O_３粉末を用いて、仮焼後に原子比率
で SrO・5.85Fe_２O_３になるように湿式混合後、大気
中、1300℃で２時間仮焼した。次にローラーミルで粗粉
砕し粗粉とした。次にアトライターにより湿式微粉砕を
行い、平均粒径（空気透過法）0.8μｍの微粉砕粉を含
むスラリーを得た。微粉砕初期に微粉砕に投入した粗粉
重量を基準にしてLa_２O_３粉末及びCo_３O_４粉末の所定
量、並びにFe_３O_４粉末を18〜26重量％追添加し、最終
主要成分組成が原子比率で (Sr_０．８La_０．２)O・n
[(Fe_１−ｙCo_ｙ)_２O _３]，ｘ＝0.2，ｎ＝5.75〜6.18，ｘ
/２ｎｙ＝1.07（Ｒ過剰組成）になるように調整した。
又微粉砕初期に焼結助剤として、CaCO_３粉末及びSiO_２
粉末を微粉砕に投入した粗粉重量を基準にしてそれぞれ
1.60重量％及び0.40重量％添加した。得られた微粉砕ス
ラリーの全重量に対する微粉の比率（スラリー濃度）を
50重量％に調整後、磁界強度：795.8kA/m（10kOe）、成
形圧力：39.2MPa（0.4ton/cm^２）の条件で磁界中圧縮成
形し成形体を得た。成形体を1220℃で２時間焼結し、後
添加方式によるフェライト磁石を得た。次いで各フェラ
イト磁石を10mm×10mm×20mmの形状に加工し、Ｂ−Ｈト
レーサーにより20℃で磁気特性を測定した結果を図１７
に示す。又密度は5.05〜5.06Mg/m^３(g/cm^３)であった。
図１７及び表１の実施例２（x＝0.20＝２ｎｙ，ｎ＝5.
6，CaO＝0.45重量％，SiO_２＝0.45重量％，α−Fe_２O_３
を微粉砕時に12.0重量％追添加）に比べて、Hk/iHc及び
Brが向上していることがわかる。又作製した各フェライ
ト磁石をＸ線回折した結果、いずれもマグネトプランバ
イト相のＸ線回折ピークのみが観察された。次に、前記
焼結体から所定サイズの試料を切り出し、以降は実施例
１と同様にしてｃ面の断面組織写真の撮影及び面分析を
行った結果、直径0.3μｍの円が入るＬａ及びＣｏの低
濃度領域が観察された。（実施例９）微粉砕初期に追添加する酸化鉄原料として
Fe_３O_４粉末に替えてα−Fe_２O_３粉末を用いた以外は実
施例８と同様にして後添加方式によるフェライト磁石を
作製し、磁気特性を測定した結果を図１７に示す。又密
度は5.00〜5.01Mg/m^３(g/cm ^３)であった.。

【００３７】図１７中、Fe_３O_４粉末を追添加し作製し
た実施例８のフェライト磁石の（●，▲，■，▼）プロ
ットが、α−Fe_２O_３粉末を追添加し作製した実施例９
のフェライト磁石の（○，△，□，▽）プロットよりも
ほぼ同一のモル比ｎ及びiHc値で比較したとき、Brが高
く、かつ高いHk/iHcになっていることがわかる。

【００３８】（実施例１０）実施例８の微粉砕スラリー
のうち最終主要成分組成が原子比率で (Sr_０．８La
_０．２)O・n[(Fe_１−ｙCo_ｙ)_２O_３]，ｘ＝0.2，ｎ＝5.8
4，ｘ/２ｎｙ＝1.07（Ｒ過剰組成）になるように調整
したものの微粉砕終了直前に、さらに微粉砕初期に投入
した粗粉重量に対し0.5重量％の分散剤（ポリカルボン
酸アンモニウム塩）を添加し、平均粒径0.6μｍの微粉
砕粉を含むスラリー濃度70重量％のスラリー(1)を作製
した。又さらに、スラリー(1)を加熱してスラリー濃度
を85重量％まで濃縮し、冷却後、その濃縮スラリーを混
練しつつポリカルボン酸アンモニウム塩を0.1重量％添
加し、混練後水を加えてスラリー濃度を70重量％に調整
したスラリー(2)を作製した。又さらに、ポリカルボン
酸アンモニウム塩の混練時の添加量を0.2重量％とした
以外はスラリー(2)と同様にしてスラリー(3)を作製し
た。これらスラリー(1)〜(3)を用い、以降は実施例８と
同様にして成形、焼結及び加工を行い、磁気特性を測定
した結果を図１８に示す。（実施例１１）実施例９の微粉砕スラリーのうち最終主
要成分組成が原子比率で (Sr_０．８La_０．２)O・n[(Fe
_１−ｙCo_ｙ)_２O_３]，ｘ＝0.2，ｎ＝5.84，ｘ/２ｎｙ＝
1.07（Ｒ過剰組成）になるように調整したものの微粉砕
終了直前に、さらに微粉砕初期に投入した粗粉重量に対
し0.5重量％の分散剤（ポリカルボン酸アンモニウム
塩）を添加し、平均粒径0.6μｍの微粉砕粉を含むスラ
リー濃度70重量％のスラリー(4)を作製した。又さら
に、スラリー(4)を加熱してスラリー濃度を85重量％ま
で濃縮し、冷却後、その濃縮スラリーを混練しつつポリ
カルボン酸アンモニウム塩を0.1重量％添加し、混練後
水を加えてスラリー濃度を70重量％に調整したスラリー
(5)を作製した。又さらに、ポリカルボン酸アンモニウ
ム塩の混練時の添加量を0.2重量％とした以外はスラリ
ー(5)と同様にしてスラリー(6)を作製した。これらスラ
リー(4)〜(6)を用い、以降は実施例９と同様にして成
形、焼結及び加工を行い、磁気特性を測定した結果を図
１８に示す。

【００３９】図１８から、分散剤を微粉砕時又は微粉砕
時及び混練時に所定量添加することにより、表１の実施
例２に比べて高いBr及び高いHk/iHcを得られることがわ
かる。特にα−Fe_２O_３に比較してFe_３O_４を追添加した
場合のBr及びHk/iHcの改善効果が顕著であることがわか
る。

【００４０】実施例８，９の代表的なフェライト磁石の
ｃ面を鏡面研磨し、研磨面を光学顕微鏡で観察し、断面
写真を撮影した。断面写真を図１９に示す。図１９よ
り、実施例８のフェライト磁石（ Fe_３O_４追添加）の研
磨面では1mm^２あたりのボイド数（直径10μｍの円が入
るボイドを１個とカウント）が０個であったのに対し、
実施例９のフェライト磁石（ Fe_２O_３追添加）の研磨面
では1mm^２あたりのボイド数は10個であった。さらに実
施例８，９の研磨面の視野を変えてそれぞれ10視野ずつ
のボイドの発生状況を観察した結果、実施例８のフェラ
イト磁石（Fe_３O _４追添加）の研磨面では1mm^２あたりの
ボイド数は０〜３個であったのに対し、実施例９のフェ
ライト磁石（ Fe_２O_３追添加）の研磨面では1mm^２あた
りのボイド数は８〜18個であった。従って、 Fe_３O_４を
追添加した場合にはボイドの発生が少なく、かつ図１
７，１８に示すようにBr及びHk/iHcを顕著に向上できる
ことがわかった。

【００４１】実施例８のフェライト磁石（後添加，ｘ＝
0.20，ｎ＝5.92，x/2ny＝1.07，追添加Fe_３O_４：22重
量％，CaO：0.90重量％，SiO_２：0.40重量％）及び比較
例２のフェライト磁石（前添加，焼結温度1220℃，ｘ＝
0.20＝２ｎｙ，ｎ＝5.9， CaO：0.45重量％，SiO_２：0.
45重量％）をサンプリングし、それぞれのｃ軸に平行な
断面組織においてマグネトプランバイト型フェライト結
晶粒のａ軸方向の最大径（ｄ）及びｃ軸方向の最大厚み
（ｔ）を測定し、（ｄ/ｔ）で定義するアスペクト比を
求めた。まず各フェライト磁石の断面組織写真の１視野
（倍率10,000倍）において各フェライト結晶粒の（ｄ，
ｔ）値を60個分測定し、それらを平均した値(ｄ_１)，
(ｔ_１)及び(ｄ_１/ｔ_１)を求めた。同様にして合計５視
野分の(ｄ_１，ｄ_２，ｄ_３，ｄ_４，ｄ_５)，(ｔ_１，
ｔ_２，ｔ_３，ｔ_４，ｔ_５)及び(ｄ_１/ｔ_１，ｄ_２/ｔ_２，
ｄ_３/ｔ_３，ｄ_４/ｔ_４，ｄ_５/ｔ_５)を求めた、それら平
均値の範囲を表３に示す。

【００４２】

【表３】

【００４３】又、実施例８のｎ＝5.77，5.84及び6.12の
ものについて表３と同様にして求めたアスペクト比（ｄ
/ｔ）は2.5〜3.0の範囲にあり、比較例２に比べて大き
いことがわかった。又、実施例８のフェライト磁石の結
晶粒界のＲ濃度がフェライト結晶粒内のＲ濃度より高い
傾向が認められた。

【００４４】（実施例１２）微粉砕時に追添加するLa_２
O_３粉末，Co_３O_４粉末及びFe_３O_４粉末の量を変えて、
最終主要成分組成が原子比率で (Sr_０．８La_０．２)O
・5.92[(Fe_１−ｙCo _ｙ)_２O_３]，ｘ＝0.2，ｘ/２ｎｙ＝
1.16，1.26（Ｒ過剰組成）になるように調整した以外
は実施例８と同様にして後添加によるフェライト磁石を
作製し、磁気特性を測定した。その結果、ｘ/２ｎｙ＝
1.16では図１７中の（■）プロットと同等のBr及びHk/i
Hcが得られ、ｘ/２ｎｙ＝1.26では同一のiHcで比較した
とき図１７中の（□）プロットより高いBr及びHk/iHcが
得られた。又、実施例８〜１２に関連した検討から、ｎ
＝5.7〜6.2，ｘ＝0.2〜0.3及び1.0＜ｘ/2ny≦1.3の主要
成分組成を有し、かつCaO含有量が0.6〜1.2重量％であ
り、SiO_２含有量が0.30〜0.50重量％のときに、ｃ軸に
平行な断面組織におけるマグネトプランバイト型フェラ
イト結晶粒のａ軸方向の最大径（ｄ）及びｃ軸方向の最
大厚み（ｔ）で定義するアスペクト比（ｄ/ｔ）が2.5〜
3.0になり、図１７とほぼ同等の高いBr及び高いHk/iHc
を得られることがわかった。

【００４５】上記実施例ではＡ＝Ｓｒの場合を記載した
が、Ａ＝（Ｓｒ＋Ｂａ）又はＡ＝Ｂａの場合でも同様の
効果を得られることが確認された。

【００４６】本発明のフェライト磁石は、各種磁石応用
品分野、例えば各種の回転機、静電現像方式のプリンタ
あるいは複写機等に用いるマグネットロール、音響用ス
ピーカ、ブザー、吸着用磁石又は磁界発生用磁石等の小
型化、高性能化に貢献できる極めて有用なものである。

【００４７】

【発明の効果】以上記述の通り、本発明によれば、Ｌａ
及び／又はＣｏが不均一に分布することにより、Br及び
Hk/iHcを高めた高性能フェライト磁石を提供することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の後添加方式によるフェライト磁石（ｘ
＝0.15）の断面組織写真の一例を示す図である。

【図２】図１に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相
対濃度分布の一例を示す図である。

【図３】本発明の後添加方式による他のフェライト磁石
（ｘ＝0.20）の断面組織写真の一例を示す図である。

【図４】図３に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相
対濃度分布の一例を示す図である。

【図５】比較例のフェライト磁石（ｘ＝0.15）の断面組
織写真の一例を示す図である。

【図６】図５に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相
対濃度分布の一例を示す図である。

【図７】比較例のフェライト磁石（ｘ＝0.20）の断面組
織写真の一例を示す図である。

【図８】図７に対応するＬａ，Ｃｏ，Ｆｅ及びＳｒの相
対濃度分布の一例を示す図である。

【図９】本発明のフェライト磁石（ｘ＝0.15）の代表的
な磁化−温度曲線及び（dM/dT）−温度曲線を示す図で
ある。

【図１０】本発明の他のフェライト磁石（ｘ＝0.20）の
代表的な磁化−温度曲線及び（dM/dT）−温度曲線を示
す図である。

【図１１】本発明のさらに他のフェライト磁石（ｘ＝0.
20）の代表的な磁化−温度曲線及び（dM/dT）−温度曲
線を示す図である。

【図１２】比較例のフェライト磁石の磁化−温度曲線及
び（dM/dT）−温度曲線を示す図である。

【図１３】Al_２O_３を含有する本発明のフェライト磁石
（ｘ＝0.15）の代表的な磁化−温度曲線及び（dM/dT）
−温度曲線を示す図である。

【図１４】Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎである本発明のフェライト磁
石（ｘ＝0.15）の代表的な磁化−温度曲線及び（dM/d
T）−温度曲線を示す図である。

【図１５】Ｍ＝Ｃｏ＋Ｚｎである比較例のフェライト磁
石（ｘ＝0.15）の磁化−温度曲線及び（dM/dT）−温度
曲線を示す図である。

【図１６】本発明のフェライト磁石の２つのキュリー点
とｘとの相関の一例を示す図である。

【図１７】本発明のフェライト磁石の追添加酸化鉄鉄原
料とiHc，Br及びHk/iHcの関係の一例を示す図である。

【図１８】本発明のフェライト磁石の追添加酸化鉄原料
及び分散剤と、iHc，Br及びHk/iHcの関係の一例を示す
図である。

【図１９】本発明のフェライト磁石のボイドの発生状況
を示す光学顕微鏡写真である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】 (Ａ_１−ｘＲ_ｘ)Ｏ・ｎ［(Ｆｅ_１−ｙＭ
_ｙ)_２Ｏ_３］（原子比率）（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ＲはＹを含
む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、
ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞ
れ下記条件： 5.0≦ｎ≦6.4 0.01≦ｘ≦0.4，及び 0.005≦ｙ≦0.04 を満たす数字である。）により表される主要成分組成を
有し、かつ実質的にマグネトプランバイト型結晶構造を
有するフェライト磁石であって、ＥＰＭＡにより前記フェライト磁石のｃ面をＬａ又はＣ
ｏについて面分析し、計数されたＬａ又はＣｏLevelの
最大値（Level,max）と最小値（Level,min）とから求め
た中間値：（ Level,max＋ Level,min）／２よりもＬ
ａ又はＣｏLevelの高い部分を高濃度領域とし、かつ前
記中間値以下のＬａ又はＣｏLevelの部分を低濃度領域
と定義したとき、Ｌａ又はＣｏの低濃度領域が少なくとも直径0.2μｍの
円が入る範囲で存在することを特徴とするフェライト磁
石。
【請求項２】前記フェライト磁石の磁化M（単位emu/g
）−温度T（単位℃）曲線が複数のキュリー点（Tc）及
び微分値（dM/dT）の極小値を有する請求項１に記載の
フェライト磁石。
【請求項３】前記フェライト磁石の総重量を100重量
％としたとき、Al_２O _３に換算したＡｌ含有量及び／又
はCr_２O_３に換算したＣｒ含有量が0.3〜1.5重量％であ
る請求項１又は２に記載のフェライト磁石。
【請求項４】 (Ａ_１−ｘＲ_ｘ)Ｏ・ｎ［(Ｆｅ_１−ｙＭ
_ｙ)_２Ｏ_３］（原子比率）（ただし、ＡはＳｒ及び／又はＢａであり、ＲはＹを含
む希土類元素の少なくとも１種でありＬａを必ず含み、
ＭはＣｏ又はＣｏとＺｎであり、ｘ，ｙ及びｎはそれぞ
れ下記条件： 5.7≦ｎ≦6.2， 0.2≦ｘ≦0.3，及び 1.0＜ｘ/2ny≦1.3 を満たす数字である。）により表される主要成分組成を
有し、かつマグネトプランバイト型結晶構造を有するフ
ェライト磁石であって、 CaO含有量が0.5〜1.5重量％であり、SiO_２含有量が0.25
〜0.55重量％であり、かつｃ軸に平行な断面組織におけ
るマグネトプランバイト型フェライト結晶粒のａ軸方向
の最大径（ｄ）及びｃ軸方向の最大厚み（ｔ）で定義す
るアスペクト比（ｄ/ｔ）が2.5〜3.0であることを特徴
とする特徴とするフェライト磁石。
【請求項５】成形体から焼結体に至る異方性付与方向
の収縮率（Sh//）及び異方性付与方向に対し直角方向の
収縮率（Sh⊥）で定義する収縮比(Sh//)/ (Sh⊥)が2.2
〜2.8である請求項４に記載のフェライト磁石。
【請求項６】前記フェライト磁石の総重量を100重量
％としたとき、Al_２O _３に換算したＡｌ含有量及び／又
はCr_２O_３に換算したＣｒ含有量が0.3〜1.5重量％であ
る請求項４又は５に記載のフェライト磁石。