JP2008184363A - MnZn系フェライト及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 フェライトの磁気損失の低減を図ることのできるMnZn系フェライトの製造方法を提供すること
【解決手段】 主成分として、Fe2O3は54mol%,MnOは37mol%,ZnOは9mol%とし、これら各原料成分は所定に秤量して乾式混合し、900℃の温度で仮焼きしてMnZnフェライト粉末を得る。また、副成分として、コバルトフェライトの組成になるように酸化鉄と酸化コバルトを秤量し、混合した後、900℃で仮焼きを行なう。次いで、得られた粉末をボールミルで粉砕し、コバルトフェライト粉末を得る。上記MnZnフェライト粉末に、上述したコバルトフェライト粉末を0.18wt%添加するとともに、TiO2,CaCO3,SiO2,ZrO2,Nb2O5を所定量添加し、湿式粉砕をし、成形して焼成する。
【選択図】 図1
【解決手段】 主成分として、Fe2O3は54mol%,MnOは37mol%,ZnOは9mol%とし、これら各原料成分は所定に秤量して乾式混合し、900℃の温度で仮焼きしてMnZnフェライト粉末を得る。また、副成分として、コバルトフェライトの組成になるように酸化鉄と酸化コバルトを秤量し、混合した後、900℃で仮焼きを行なう。次いで、得られた粉末をボールミルで粉砕し、コバルトフェライト粉末を得る。上記MnZnフェライト粉末に、上述したコバルトフェライト粉末を0.18wt%添加するとともに、TiO2,CaCO3,SiO2,ZrO2,Nb2O5を所定量添加し、湿式粉砕をし、成形して焼成する。
【選択図】 図1
Description
本発明は、MnZn系フェライト及びその製造方法に関するものである。
MnZn系のフェライトは、磁気損失が小さく飽和磁束密度も比較的に大きいという特徴からスイッチング電源等のトランス用コアとして好ましく用いられている。それらの用途の一つとして、ハイブリッドカーや電気自動車のトランス等への用途が挙げられる。この場合コアを使用する温度環境が高温になることから、約80〜100℃でコアロスが最も小さくなるように材料設計がなされる。このようなMnZn系フェライト材料は、酸化鉄(Fe2O3),酸化マンガン(MnO),酸化亜鉛(ZnO)を主成分とするMnZn系フェライト材料に、副成分として酸化チタン(TiO2),酸化コバルト(Co3O4またはCoO),酸化カルシウム(CaCO3),酸化ケイ素(SiO2),酸化ジルコニウム(ZrO2),酸化ニオブ(Nb2O5)等を選択的に添加した組成にすることが一般的である。
さらに近年では,広い温度範囲でコアロスを低減したいという要望から,温度特性が平坦であるMnZn系フェライト材料が開発されている。このようなMnZn系のフェライトとしては、例えば特許文献1〜3などに示されたものがある。これら特許文献のフェライトでは0〜120℃程度の比較的広い温度範囲でコアロスを小さくするようにしている。
ところで、上述した従来のフェライトコアは、いずれもコアロスを広い温度範囲で低減化することを解決課題として各成分の組成の研究・開発が行われている。しかし、トランスの高効率化の要望は極めて高く、より一層の磁気損失の低減が要求されている。そこで、トランスの高効率化に対応するため、磁気損失の低減を図ったMnZn系フェライトの開発が望まれている。
この発明は上述した課題を解決するもので、その目的は、フェライトの磁気損失の低減を図ることのできるMnZn系フェライト及びその製造方法を提供することにある。
上述した目的を達成するために、本発明に係るMnZn系フェライトの製造方法は、MnZnフェライト粉末にコバルトフェライト粉末を混合し、成形し、焼成するようにした。そして、前記コバルトフェライト粉末は、酸化鉄と酸化コバルトを混合し、仮焼成し、得られた粉末を粉砕して製造したものを用いることができる。
また、本発明に係るMnZn系フェライトは、主成分をMnZnフェライトとし、副成分には少なくともコバルトフェライトを添加する組成とした。
本発明では、コバルトフェライト粉末を副成分として添加することで、製造されたMnZn系フェライト(焼結体)は、Co3O4やCoOを添加する従来の方法で得られるMnZn系フェライトに比べ、磁気損失が低減される。なお、副成分として添加する材料は、コバルトフェライト粉末単独にする必要はなく、他の材料をさらに添加するのを妨げない。
本発明では、磁気損失の小さいフェライトを製造することができる。また、Co原子量を同程度添加する場合において、従来用いられているCoO又はCo3O4を添加するよりも、コバルトフェライト(CoFe2O4)を添加した方が磁気損失の小さいフェライトを製造することができるという効果がある。
以下、本発明の好適な実施の形態について説明する。まず、通常のフェライト粉末の製造プロセスに従い、MnZnフェライト粉末と、コバルトフェライト(CoFe2O4)粉末と、をそれぞれ作製する。
すなわち、各フェライト粉末を構成するための材料を所定量秤量し、混合した後、仮焼成をする。具体的には、MnZnフェライト粉末を作製するための材料の組成は、酸化鉄(Fe2O3)が52.0〜55.0mol%,酸化マンガン(MnO)が31.0〜42.0mol%,酸化亜鉛(ZnO)が6.0〜16.0mol%の範囲とした。そして、好ましくは、Fe2O3が54mol%,MnOが37mol%,ZnOが9mol%の組成とすることである。また、直流重畳特性を良好するためには、主成分は、Fe2O3が52.0〜57.0mol%,ZnOが3.0〜16.0mol%,MnOが残り全量のmol%の範囲とするのがよい。
一方、コバルトフェライト粉末を作製するための材料の組成は、酸化鉄(Fe2O3)が45〜50mol%,酸化コバルト(CoOまたはCo3O4)が50〜55mol%の範囲とした。このコバルトフェライト粉末を作成するための組成は上記のものに限定するものではない。但し、酸化鉄が50mol%を超えると、仮焼後にFe2O3が残留することになり好ましくない。同様に、酸化コバルトが50mol%を超えると仮焼後に酸化コバルトが残留するため、50mol%を超え、値が大きくなるほど酸化コバルトを添加する従来の製造方法に近づいていくことになり、本発明の効果が薄れることになる。ここで酸化鉄の残留と酸化コバルトの残留を比較すると、酸化コバルトの残留の方が求められる特性に関して劣化が少ないため、上記の組成範囲で作製することが好ましい。
そして、仮焼成して得た各仮焼き粉を粉砕してフェライト粉末を得る。仮焼温度は、MnZnフェライト粉末並びにコバルトフェライト粉末のいずれも800℃〜1000℃の範囲内にするのがよい。但し、両フェライト粉末の仮焼温度は、同じにしても良いし異ならせても良い。コバルトフェライトの仮焼温度に関して、800℃以下では酸化鉄と酸化コバルトの反応が不十分であり、酸化鉄と酸化コバルトが残留することとなる。そのため、これをMnZnフェライトに添加しても、本発明のコバルトフェライトを添加する効果が十分得られない結果となる。一方、1000℃以上の高温では、仮焼後の粉体粒子径が大きくなりすぎ、添加することによりMnZnフェライトの焼結性を阻害してしまう。そのため、上記温度範囲で作製することが好ましい。MnZnフェライトの仮焼温度に関しては、求められる特性に合わせ、本焼成温度、焼成雰囲気条件とあわせて適宜変更する必要があるものの、一般的に上記温度範囲が好ましい。
次いで、上記のようにして作製したMnZnフェライト粉末にコバルトフェライト粉末を混合し、生成後焼成する。焼成温度は、十分に焼結が進み、緻密化、粒成長するように組成により適宜設定する。具体的には、本実施の形態では、1250から1350℃とする。
また、主成分となるMnZnフェライト粉末に副成分のコバルトフェライト粉末を混合するに際し、他の副成分として酸化チタン(TiO2),酸化カルシウム(CaCO3),酸化ケイ素(SiO2),酸化ジルコニウム(ZrO2),酸化ニオブ(Nb2O5)等を1又は複数種選択的に添加してもよい。
まず、副成分となるコバルトフェライト粉末を作製する。具体的には、コバルトフェライトの組成になるようにFe2O3とCo3O4を秤量し、混合した後、900℃で仮焼きを行なう。次いで、得られた粉末をボールミルで粉砕し、コバルトフェライト粉末を得る。同様に、Fe2O3にCoOを混合してもコバルトフェライト粉末を得ることができる。
一方、MnZn系フェライトは、主成分として、Fe2O3は54mol%,MnOは37mol%,ZnOは9mol%とし、これら各原料成分は所定に秤量してボールミルを用いて湿式混合する。例えば、秤量した各原料成分はボールミルで粉砕しつつ混ぜて混合紛体を製造し、これを次に900℃の温度で仮焼きする。
そして、この仮焼きした粉体に、上述したコバルトフェライト粉末を添加する。フェライト粉末の添加量は、実施例1として0.18wt%を、実施例2として1.0wt%をそれぞれ添加した。そして、各実施例1,2とも、副成分としてTiO2,CaCO3,SiO2,ZrO2,Nb2O5を所定量添加し、ボールミルを用いて純水中に湿式粉砕を5時間行ってスラリを形成する。
次に、湿式粉砕したスラリは乾燥させて有機バインダを1wt%添加して造粒し、造粒した粉体に成形のための圧力を加えて所定の形状(トロイダル)に成形し、この後、雰囲気焼成炉等で焼成を行う。
焼成は、実施例1、2ともに1280℃のトップ温度Tを3時間保持し、このとき酸素分圧Po2は、雰囲気調整のために、
logPo2=−14540/T[K]+b
という関係式に制御する。上記式に示す雰囲気定数bを8.0に設定し、これにより焼成体を製造する。なお、上記した酸素分圧Po2の関係式は、例えばIEEE Tans.Magn.MAG−11[5](1975)に記載がある。
logPo2=−14540/T[K]+b
という関係式に制御する。上記式に示す雰囲気定数bを8.0に設定し、これにより焼成体を製造する。なお、上記した酸素分圧Po2の関係式は、例えばIEEE Tans.Magn.MAG−11[5](1975)に記載がある。
次に、本発明の効果を実証するため、比較例として実施例のコバルトフェライト(CoFe2O4)に替えて、酸化コバルト(Co3O4)を副成分として添加したものを製造した。具体的には、実施例1の比較例である比較例1における酸化コバルト(Co3O4)の添加量は、0.06wt%とした。同様に、実施例2の比較例である比較例2における酸化コバルト(Co3O4)の添加量は、は0.35wt%とした。これらの値は、酸化コバルトとコバルトフェライトでのCo原子量を同程度にしたものである。組成比から、実施例と比較例におけるCo原子量を同じにするには、コバルトフェライトの量は、酸化コバルト(Co3O4)の約3倍となる。それ以外の製作条件(主成分,コバルトフェライト粉体以外の他の副成分、製造プロセス)は上記の実施例と同じ条件であり焼成温度1280℃、雰囲気定数bが8.0で製造した。
実施例1,2並びに比較例1,2の製造条件のもとで複数の試料を製造し、それら各試料についてコアロスを測定した。コアロス測定の測定条件は、周波数100kHzで磁束密度200mTの正弦波交流磁界を加えて励磁するものとした。そして、20〜120°Cの温度範囲について測定を行った。また、製造した試料の寸法形状は、リング形状とし、外径25mm,内径15mm,高さ5mmとした。
図1は、実施例1および比較例1の各試料におけるコアロス(Pcv)の温度特性を示すグラフ図である。図2は、実施例2および比較例2の各試料におけるコアロス(Pcv)の温度特性を示すグラフ図である。
これらの図から、比較例1,比較例2は共に従来例でもあり、比較例1は比較的温度範囲が狭い領域で磁気損失が低く、比較例2は、広い温度範囲で磁気損失を小さく、温度特性が平坦であるという特性を持っている。つまり、これら比較例1と比較例2で製造されたMnZn系フェライトは、異なる性質のものといえる。
これら各比較例に対し、実施例1および実施例2で製造された製品は、いずれも全温度範囲で比較例よりも磁気損失が低減していることが確認できた。よって、本発明によれば、MnZnフェライトの種類にかかわらず、Co原子量を同程度添加する場合と比較すると、全温度範囲で磁気損失が低減するという効果が得られる。
Claims (3)
- MnZnフェライト粉末にコバルトフェライト粉末を混合し、成形し、焼成することを特徴とするMnZn系フェライトの製造方法。
- 前記コバルトフェライト粉末は、酸化鉄と酸化コバルトを混合し、仮焼成し、得られた粉末を粉砕して製造することを特徴とする請求項1に記載のMnZn系フェライトの製造方法。
- 主成分をMnZnフェライトとし、副成分には少なくともコバルトフェライトを添加する組成であることを特徴とするMnZn系フェライト。
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