BR112012019181B1

BR112012019181B1 - processo para produzir graxas de lubrificação, composição de graxa de lubrificação, uso de uma composição.

Info

Publication number: BR112012019181B1
Application number: BR112012019181A
Authority: BR
Inventors: Liebenau Alexander; Litters Thomas
Original assignee: Fuchs Petrolub Ag
Priority date: 2010-02-02
Filing date: 2011-01-31
Publication date: 2018-09-11
Also published as: JP2013518929A; AU2011212763A1; CN102770513A; DE102010006745A1; HRP20160072T1; HUE026690T2; MX2012008960A; KR20120139730A; EP2531587A1; RU2554873C2; BR112012019181A2; JP5856078B2; CA2788157C; PT2531587E; RS54610B1; RU2012136909A; DK2531587T3; EP2531587B1; AU2011212763B2; KR101833854B1

Abstract

processo para produzir graxas de lubrificação, composição de graxa de lubrificação, uso de uma composição. a invenção se refere às graxas de lubrificação que contêm lignossulfonato de cálcio, compreendendo um óleo de base, sabões de cálcio, lignossulfonato de cálcio tendo pesos moleculares médios (peso médio) maiores do que 10000 g/mol, opcionalmente além de outros lignossulfonatos alcalinos terrosos, que podem ser produzidos por aquecimento de mais do que 130ºc enquanto reage e enquanto expulsa os componentes de baixa ebulição para produzir graxa básica, e esfriamento e adição de óleo de base e opcionalmente aditivos enquanto se mistura, a um método correspondente, e ao uso das graxas de lubrificação contendo lignossulfonatos de cálcio.

Description

(54) Título: PROCESSO PARA PRODUZIR GRAXAS DE LUBRIFICAÇÃO, COMPOSIÇÃO DE GRAXA DE LUBRIFICAÇÃO, USO DE UMA COMPOSIÇÃO.

(51) Int.CI.: C10M 135/10; C10M 141/08; C10M 159/24; C10N 40/02; C10N 30/02; C10N 30/06; C10N 30/12; C10N 10/02; C10N 10/04; C10N 50/10 (30) Prioridade Unionista: 02/02/2010 DE 10 2010 006 745.8 (73) Titular(es): FUCHS PETROLUB AG (72) Inventor(es): THOMAS LITTERS; ALEXANDER LIEBENAU (85) Data do Início da Fase Nacional: 31/07/2012 “PROCESSO PARA PRODUZIR GRAXAS DE LUBRIFICAÇÃO, COMPOSIÇÃO DE GRAXA DE LUBRIFICAÇÃO, USO DE UMA COMPOSIÇÃO”

A invenção se refere a um processo para produzir graxas de 5 lubrificação que contêm lignossulfonato de cálcio, graxas de lubrificação de tal espécie, e o seu uso.

A lignina é um polímero complexo baseado em unidades de fenilpropano, que são reticuladas entre si com uma ampla variedade de diferentes ligações químicas. A lignina está presente em células vegetais juntamente com a celulose e hemicelulose. A própria lignina é uma macromolécula reticulada com pesos moleculares médios de, por exemplo, pelo menos 10000 g/mol (peso médio).

Existem essencialmente 3 tipos de monômeros de monolignol que podem ser identificados como componentes monoméricos de lignina, e eles diferem no grau de sua metoxilação. Eles são álcool p-cumarílico, álcool coniferílico e álcool sinapílico. Estes lignóis são incorporados na estrutura de lignina na forma de unidades de hidroxifenila (H), guaiacila (G) e siringal (S). As plantas semeadas expostas (gimnospermas) tais como pinheiros, contêm principalmente unidades G e proporções baixas de unidades H. Todas as ligninas contêm pequenas quantidades de monolignóis incompletos ou modificados. A função primária das ligninas nas plantas é para lhes dar estabilidade mecânica mediante a reticulação dos polissacarídeos vegetais. A lignina constitui cerca de 1/3 da massa seca de madeira, e de acordo com estimativas aproximadas 30 % da massa de carbono orgânico não fóssil sobre a Terra. É a terceira matéria orgânica mais abundante após celulose e quitina, e é assim uma matéria-prima renovável muito facilmente disponível para os produtos industriais.

O lignosulfonato é obtido como um subproduto da fabricação de papel usando o processo de sulfito. Neste processo, a madeira que foi reduzida em lascas de madeira é aquecida durante cerca de 7 a 15 horas na presença de substância líquida de sulfito de cálcio hidrogênio e sob pressão (por exemplo, de 5 a 7 bar) e depois o ácido lignossulfônico é removido da lignocelulose na forma de lignossulfonato de cálcio em uma lavagem e processo de precipitação. As substâncias líquidas de sulfeto de magnésio, sódio ou amônio também podem ser usadas em lugar de sulfito de cálcio hidrogênio, e estas produzem os sais de magnésio, sódio e amônio correspondentes de ácido lignossulfônico.

Quando a substância líquida de lavagem for evaporada, lignosulfonatos em pó permanecem. A produção mundial anual de lignosulfonatos é da ordem de 55 milhões de toneladas.

Os lignossulfonatos de sódio, cálcio e magnésio são frequentemente utilizados como a matéria-prima para a plastificação e liquefação de concreto e argamassa. Os lignosulfonatos também são utilizados como promotores de granulação na indústria de alimentos para animais kraft e como dispersantes ou agentes complexos em outros campos.

Nas formulações de graxa de lubrificação modernas, uma proporção não negligenciável do custo de formulação é dedicada à pressão extrema de atuação triboquímica e aos aditivos anti-desgaste (aditivo EP/AW), com o resultado de que muitas vezes se tomam os condutores de preço para as graxas de lubrificação.

Muitos destes aditivos são produzidos em processos de síntese complicados de múltiplos estágios, e a sua utilização é limitada tanto em termos da natureza da aplicação quanto da sua concentração eficaz na formulação final devido aos efeitos colaterais toxicológicos que ocorrem em muitos casos. Em algumas aplicações, por exemplo, em eixos de junta de velocidade constante ou em marcha lenta e mancais de rolamento pesadamente carregados, as condições de lubrificação deficientes e/ou o contato entre os pares de fricção são inevitáveis, mesmo quando os aditivos líquidos são introduzidos. A prática anterior em tais casos era utilizar lubrificantes sólidos à base de compostos inorgânicos (por exemplo, sais de fosfato de cálcio e de zinco), pós de plástico (por exemplo PTFE) ou sulfetos metálicos (por exemplo M0S2). Mas estes componentes também são frequentemente caros e podem ter um efeito crítico sobre o custo total de uma formulação de lubrificante.

A prática anterior na produção de graxa de lubrificação foi introduzir estes aditivos em uma segunda etapa do processo, executada após o processo real de reação química de formação de espessante. Neste método, os aditivos, particularmente os lubrificantes sólidos, devem ser distribuídos de forma homogênea em toda a graxa de lubrificação relativamente viscosa mediante os processos intensivos de mistura e cisalhamento com esforço mecânico relativamente elevado, a fim de obter o seu efeito ideal. A partir de uma perspectiva moderna, o que segue muitas vezes provou ser desvantajoso e incitou a presente invenção.

As graxas lubrificantes contendo sódio sabões de sódio ou sabões de lítio e ligninosulfonatos de sódio são ainda conhecidos de US3239537 A. Entretanto, isto não é adequado para uso em lubrificar eixos de junta de velocidade constante, principalmente por a graxa atacar os materiais de TPE que são usados nos foles.

Os aditivos de lubrificante habituais e lubrificantes sólidos são normalmente baseados em matérias-primas não renováveis e muitas vezes deficientemente biodegradáveis.

Além disso, os aditivos anti-desgaste mais comuns e os aditivos lubrificantes redutores do atrito implicam processos caros de síntese química, que representam um fator de custo significativo. Particularmente quando os lubrificantes sólidos forem usados para pontos de fricção fortemente carregados, os materiais mais frequentemente utilizados são segue-se a página 3 a

3a relativamente caros, por exemplo, M0S2 ou PTFE.

Objetivo/vantagem da invenção

O objetivo da invenção é, portanto, evitar as desvantagens da técnica anterior como descrito no precedente, e tomar os ligninosulfonatos disponíveis nas graxas de lubrificação tanto como agentes de formação de estrutura de custo eficaz quanto como aditivos para promover a resistência ao segue-se a página 4 desgaste, reduzir o atrito e proteger contra o envelhecimento, e ao mesmo tempo fornecer às graxas de lubrificação boa resistência à água.

A presença de lignosulfonato significa que o uso de outros aditivos lubrificantes comuns e lubrificantes sólidos, particularmente MoS_2?pode ser minimizado ou totalmente suprimido.

Sumário da Invenção

A invenção é definida pelas reivindicações independentes. As variações preferidas representam os objetivos das reivindicações dependentes ou são descritas a seguir.

De acordo com o processo em que a presente invenção se baseia, em primeiro lugar um estágio precursor (graxa de base) é preparado pela mistura de pelo menos

- Óleo de Base

- Ácidos e/ou ésteres graxos ou seus sais, em que o sal de ácido graxo é pelo menos parcialmente um sal de cálcio, para produzir sabões e contendo pelo menos sabões de cálcio,

- Agentes complexantes orgânicos e/ou inorgânicos se necessário,

- Hidróxidos alcalinos terrosos, em que os hidróxidos alcalinos terrosos incluem pelo menos CaOH,

Água se necessário (por exemplo, como parte dos hidróxidos), e

Sulfonato de Ca-lignina tendo pesos moleculares médios (peso médio) maiores do que 10000 g/mol.

e aquecimento para expulsar os componentes com ponto de ebulição baixo quando os ésteres forem utilizados, e para iniciar pelo menos uma conversão do hidróxido alcalino terroso com os ácidos graxos e/ou seus ésteres e o lignosulfonato , incluindo a reação com os agentes complexantes se os agentes complexantes capaz de reagir com os hidróxidos alcalinos terrosos forem utilizados, para formar uma estrutura espessante no óleo de base.

Os componentes com baixo ponto de ebulição são aqueles componentes que entram em ebulição nas temperaturas de até cerca de 100°C sob pressão normal, tal como água ou alcoóis Ci a C4.

De modo a produzir a graxa de base, a mistura é de preferência aquecida nas temperaturas acima de 120°C, ou de preferência acima de 180°C. A conversão da graxa de base ocorre em um reator aquecido, que também pode ser construído como uma autoclave ou reator de vácuo.

Depois, em uma segunda etapa a formação da estrutura espessante é completada pelo esfriamento e quaisquer componentes adicionais tais como aditivos e/ou óleo de base são adicionados para ajustar a consistência desejada ou o perfil desejado das propriedades. A segunda etapa pode ser realizada no mesmo reator que foi usado para a primeira etapa, mas é preferível que a base de graxa seja transferida do reator para um reator de tanque agitado separado para esfriamento e para mistura nos componentes adicionais, se houver.

Se necessário, a graxa de lubrificação obtida desta forma pode ser homogeneizada, filtrada e/ou desoxigenada.

As substâncias preferidas são Ca/Li-, Li/Ca- e graxas de sabão normais e complexas espessadas com cálcio às quais o lignossulfonato de cálcio já foi adicionado antes da fase de reação para produzir a graxa de base e é incorporado na estrutura da graxa de lubrificação através de um processo térmico de tal maneira que ele está presente na forma insolúvel a óleo altamente homogênea e resulta em temperaturas de ponto de queda elevadas.

O uso de sais alcalinos terrosos, preferivelmente os sais de cálcio, tanto para os sais de ácido graxo quanto para o lignosulfonato , garante que a metátese de sal não ocorra durante a produção da graxa de base ou durante a aplicação.

A metátese de sal, particularmente com os sais de sódio, deve ser evitada de modo a obter uma graxa de lubrificação contendo lignosulfonato com boa resistência a água e ao mesmo tempo uma temperatura de queda elevada. Por esta razão, o uso de lignossulfonato de sódio e de hidróxido de sódio deve ser evitado. A resistência à água se entende por significar que a graxa não é emulsificada por água e está de acordo com nível de avaliação de 1 a 90 (teste a 90°C) no teste de acordo com DIN 51807-1 (versão: 1979-04). Entende-se ainda que a resistência à água significa que a graxa está de acordo com nível de avaliação de 1 a 80 (teste a 80°C) no teste de acordo com DIN 51807-2 (versão 1990-03).

A aplicação simultânea de um excesso de álcali na forma de hidróxido de cálcio em excesso e possivelmente também acetato de cálcio ou outros sais de cálcio como os agentes complexantes, se destina a garantir que mesmo pequenas quantidades residuais de grupos de ácido sulfônico livres são neutralizadas no ácido lignossulfônico e perdem a sua emulsificação de água higroscópica e a ação de promoção da corrosão. Uma temperatura do processo elevada, acima de 120°C e em particular acima de 180°C, também garante que a umidade residual que ainda permanece no lignosulfonato é evaporada para fora do meio de reação completamente e quaisquer componentes do lignosulfonato que não foram neutralizados são neutralizados pelo hidróxido de cálcio.

Os óleos de lubrificação padrão que são líquidos na temperatura ambiente são adequados para uso como óleos de base. O óleo de base preferivelmente possui uma viscosidade cinemática de 20 a 2500 mm /s, particularmente de 40 a 500 mm²/s a 40°C.

Os óleos de base podem ser classificados como óleos minerais ou óleos sintéticos. Os óleos minerais que são elegíveis para consideração incluem, por exemplo, óleos minerais de nafteno básico e querosene básico de acordo com sua classificação no API Grupo I. Os óleos minerais com baixo teor de aromático e baixo teor de enxofre quimicamente modificados com uma pequena fração de compostos saturados e melhor comportamento de viscosidade/temperatura do que os óleos do Grupo I, classificados como API Grupos II e III, também são adequados.

No que diz respeito aos óleos sintéticos, poliéteres, ésteres, polialfaolefinas, poliglicóis e aromáticos de alquila e suas misturas são dignos de nota. O composto de poliéter pode conter grupos de hidroxila livres, mas também pode ser totalmente submetido a éter ou submetido a éster no grupo terminal e/ou pode ser produzido a partir de um composto de partida tendo uma ou mais grupos de hidróxi e/ou carboxila (-COOH). Os éteres polifenílicos, quer alquilados ou não, também são possíveis como o único componente, ou melhor ainda como componentes de uma mistura. Os ésteres de um ácido di-, tri- ou tetracarboxílico aromático com um ou mais alcoóis C2 a C22 presentes na mistura, alcoóis, ésteres de ácido adípico, ácido sebácico, trimetilolpropano, neopentil glicol, pentaeritritol ou dipentaeritritol com ácidos carboxílicos C2-C22 alifáticos, ramificados ou lineares, saturados ou insaturados, ésteres de ácido dímero Cl8 com alcoóis C₂ a C22 ésteres complexos, como componentes isolados ou em qualquer mistura destes, também são adequados para uso.

Os sabões produzidos são sabões de cálcio puros ou misturas contendo sabões de cálcio, além de sabões de cálcio particularmente sabões de lítio e/ou sabões de alumínio de um ou mais ácidos monocarboxílicos saturados ou insaturados tendo de 10 a 32 átomos de carbono, substituídos ou não, em particular tendo de 12 a 22 átomos de carbono, particularmente preferível os ácidos hidroxicarboxílícos correspondentes. Os ácidos carboxílicos adequados são, por exemplo, ácido láurico, ácido mirístico, ácido palmítico, ácido oleico, ácido esteárico ou ácido beênico e de preferência ácido 12-hidroxiesteárico. Mesmo os ésteres de álcool inferiores correspondentes, tais como os triglicerídeos correspondentes e os ésteres metil-, etil-, propil-, isopropil- ou sec.-butílicos de ácido/ácido hidróxi, podem ser utilizados com saponificação em vez do grupo de ácido livre para conseguir uma melhor dispersão.

O sabão é convertido em um sabão complexo pela presença de um agente complexante. Os sabões complexos contendo composições de graxa lubrificantes de acordo com a invenção (presença de um agente complexante) possuem pontos de queda mais elevados, por exemplo, mais elevados do que 200°C (DIN ISO 2176). Quantidades apropriadas para a adição do agente complexante são de 0,5 a 20 % em peso, particularmente de 0,5 a 10 % em peso.

Os seguintes agentes complexantes são vantajosos para os propósitos da presente invenção:

(a) sal alcalino (de preferência sal de lítio), exceto o sal de sódio, sal alcalino terroso (preferivelmente sal de cálcio) ou sal de alumínio de um ácido monocarboxílico saturado ou insaturado, ou também ácidos hidroxicarboxílicos tendo de 2 a 8, particularmente de 2 a 4 átomos de carbono, ou um ácido dicarboxílico tendo de 2 a 16, particularmente de 2 a 12 átomos de carbono, cada um dos quais pode ser substituído ou não substituído, e/ou (b) o sal alcalino e/ou alcalino terroso de ácido bórico e/ou ácido fosfórico, em particular os produtos da sua reação com LiOH e/ou Ca(OH)₂.

O agente complexante (a) é de preferência apenas um sal de cálcio, particularmente se este for utilizado como acetato de cálcio para produzir a graxa de base. O ácido acético e o ácido propiônico são particularmente adequados para uso como ácidos monocarboxílicos. Os ácidos hidroxibenzóicos tais como o ácido paraidroxibenzóico, ácidos salicílicos, ácido 2-hidróxi-4-hexilbenzóico, ácido metaidroxibenzóico, ácido 2,5-di-hidroxibenzóico (ácido gentísico), ácido 2,6-di-hidroxibenzóico (ácido gama-resorcílico) ou ácido 4-hidróxi-4-metoxibenzóico também são adequados. Os ácidos dicarboxílicos particularmente adequados são o ácido adípico (C₆Hio0₄)_; ácido sebácico (Ci₀Hi₈O₄), ácido azelaico (C9H16O4) e/ou ácido 3-terc-butil-adípico (C₁₀H_{3 8}O₄).

As possíveis substâncias para uso como o borato (b) devem incluir, por exemplo, metaborato, diborato, tetraborato ou ortoborato, tais como ortoborato de monolítio ou ortoborato de cálcio. Os fosfatos podem ser selecionados de fosfato de di-hidrogênio, fosfato de hidrogênio ou pirofosfato alcalino (preferivelmente lítio) e alcalino terroso (preferivelmente cálcio).

Opcionalmente, as bentonitas, tais como montmorilonita (em que alguns ou todos os íons de sódio podem ter sido substituídos com íons de amônio), aluminossilicatos, argilas, ácido silícico (por exemplo, aerosil), polímeros solúveis em óleo (por exemplo, poliolefinas, poli(met)acrilatos, poliisobutilenos, polibutenos ou PS) ou também as di- e poli-uréias também podem ser utilizadas como co-espessantes. As bentonitas, aluminossilicatos, argilas, ácido silícico e/ou polímeros solúveis em óleo podem ser adicionados para produzir a graxa de base ou introduzidos como aditivos mais tarde, na segunda etapa. As di- e poli-uréias podem ser introduzidas como aditivos.

Os compostos de acordo com a invenção também podem conter outros aditivos como substâncias adicionais. As substâncias adicionais comuns para os propósitos da presente invenção são antioxidantes, agentes anti-desgaste, agentes de proteção da corrosão, detergentes, tinturas, intensificadores de lubrificação, aditivos de viscosidade, redutores de fricção e aditivos de alta pressão.

Exemplos desses seriam:

- Antioxidantes tais como compostos de amina (por exemplo, alquilaminas ou 1-fenil-aminonaftalina), aminas aromáticas, por exemplo, aminas de fenil-naftila ou aminas de di-fenila, compostos de fenol (por exemplo, 2,6-di-terc-butil-4-metilfenol), antioxidantes de enxofre, ditiocarbamato de zinco ou ditiofosfato de zinco;

Aditivos de alta pressão tais como compostos orgânicos de cloro, borato de enxofre, fósforo ou cálcio, ditiofosfato de zinco, compostos orgânicos de bismuto;

Substâncias designadas para melhorar a “oleosidade”, tais como polióis C2 a C6, ácidos graxos, ésteres de ácido graxo ou óleos animais ou vegetais;

Agentes anticorrosivos tais como sulfonato de petróleo, sulfonato de dinonilnaftaleno ou ésteres de sorbitano;

Desativadores de metal tais como benzotriazol ou nitríto de sódio;

Intensifícadores da viscosidade, tais como polimetacrilato, poliisobutileno, oligodec-l-eno, e poliestirenos;

- Aditivos anti-desgaste e redutores de atrito tais como complexos de organomolibdênio (OMC), molibdênio-di-alquil-ditiofosfatos, molibdênio-di-alquil-ditiocarbamatos ou molibdênio sulfeto-di-alquil ditiocarbamatos, particularmente molibdênio-di-n-butil ditiocarbamato e molibdênio dissulfeto-di-alquil ditiocarbamato (Mo₂O_mS_n(dialquil carbamato)₂ onde que m = 0a3en = 4al),

- Redutores de atrito tais como polímeros funcionais, por exemplo, amidas de oleíla, compostos orgânicos com base em poliéter e amida, por exemplo, éter alquil polietileno glicol tetradecileno glicol.

Além disso, os compostos de graxa de lubrificação de acordo com a invenção também contêm aditivos usuais para a proteção contra a corrosão, oxidação e ataque por metais, os quais funcionam como compostos quelantes, descontaminantes radicais, conversores de UV, agentes de formação da camada de reação e outros mais.

Os lubrificantes sólidos podem ser selecionados, por exemplo, do grupo de pós poliméricos tais como poliamidas, poli-imidas ou PTFE, grafita, óxidos metálicos, nitreto de boro, sulfetos metálicos tais como sulfeto de molibdênio, misturas de dissulfeto ou sulfeto de tungstênio com base de tungstênio, molibdênio, bismuto, estanho e zinco, sais inorgânicos de metais alcalinos e alcalinos terrosos, tais como carbonato de cálcio, fosfatos de sódio e cálcio. Os lubrificantes sólidos podem ser divididos nos seguintes quatro grupos: compostos com uma estrutura de camada de treliça tais como dissulfeto de molibdênio e dissulfeto de tungstênio, grafita, nitreto de boro hexagonal e certos haletos de metal; compostos oxídicos e hidroxídicos dos metais de transição e alcalinos terrosos e seus carbonatos ou fosfatos; metais macios e/ou plásticos. As propriedades de lubrificação desejadas vantajosas podem ser ajustadas com o uso de lignosulfonatos com a necessidade de utilizar lubrificantes sólidos. Em muitos casos, os lubrificantes sólidos podem ser omitidos inteiramente, ou pelo menos significativamente reduzidos. Se os lubrificantes sólidos forem usados, a grafita é a mais favorável.

O lignosulfonato pode ser selecionado de lignossulfonatos de cálcio tendo um peso molecular (Mw, peso médio) maior do que 10000, particularmente maior do que 12000 ou mesmo maior do que 15000 g/mol, por exemplo, de 10000 até 65000 g/mol ou 15000 a 65000 g/mol e particularmente contendo de 2 a 12 % em peso, particularmente de 4 a 10 % em peso, de enxofre (calculado como enxofre elementar) e/ou de 5 a 15 % em peso, particularmente de 8 a 15 % em peso de cálcio (calculado Ca). Além dos lignossulfonatos de cálcio, outros lignosulfonatos alcalinos terrosos também podem ser utilizados. O peso molecular médio (peso médio) é determinado, por exemplo, pela cromatografia de exclusão de tamanho. Um método adequado é o método de SEC-MALLS como descrito no artigo de G. E. Fredheim, S. M. Braaten and B.E. Christensen, “Comparison of molecular weight and molecular weight distribution of softwood and hardwood lignosulfonates” published in “Journal of Wood Chemistry and Technology”, Vol. 23, N° 2, páginas 197-215, 2003 e o artigo “Molecular weight determination of lignosulfonates by size exclusion chromatography and multi12 angle laser scattering” by the same authors, published in the “Journal of Chromatography A”, Volume 942, edição 1-2, 4 Janeiro 2002, páginas 191199 (mobile phase: Phosphate DMSO-SDS, stationary phase: Jordi-GlukoseDVB como descrito na 2.5). Os lignossulfonatos de cálcio são, por exemplo, os produtos comercialmente disponíveis Norlig 11 D e Borrement Ca 120 produzidos pela Borregard Lignotech.

A graxa de lubrificação de acordo com a invenção é caracterizada pela seguinte composição:

a) 55 a 92 % em peso, particularmente 70 a 85 % em peso, de óleo de base,

b) 0 a 40 % em peso, particularmente 2 a 10 % em peso, de aditivos,

c) 3 a 40 % em peso, particularmente 5 a 20 % em peso, de sabões, e

d) 0 a 20 % em peso ou 0,5 a 20 % em peso, particularmente 0,5 a 10 % em peso, de agentes complexantes, e

e) excesso de Ca(OH)₂, de preferência de 0,01 a 2 % em peso,

f) 0,5 a 50, particularmente 2 a 15 % em peso, e particularmente preferível 3 a 8 % em peso de lignosulfonato , particularmente lignossulfonato de cálcio, em relação em cada caso à composição total, em que os componentes e as suas variantes preferidas foram definidos no que precede.

Foi observado que os lignosulfonatos funcionam como agentes de formação de estrutura para graxas de lubrificação resistentes à água que também possuem propriedades como um lubrificante sólido ou aditivos antidesgaste e estabilizantes de envelhecimento. Ao mesmo tempo, o lignosulfonato foi observado ter efeitos sinérgicos surpreendentes com outros lubrificantes sólidos, por exemplo, com grafita ou carbonato de cálcio.

Observou-se também que os lignosulfonatos servem como componentes multifuncionais para lubrificantes. Devido ao grande número de grupos polares e estruturas aromáticas que eles contém, a sua estrutura polimérica e a sua baixa solubilidade em todos os tipos de óleos de lubrificação, os lignosulfonatos são adequados para uso não apenas como um componente espessante, mas também como lubrificantes sólidos em graxas de lubrificação e pastas lubrificantes. O seu teor de enxofre também intensifica o seu efeito EP/AW nas graxas de lubrificação e as estruturas fenólicos fornecem um efeito de inibição do envelhecimento.

Assume-se que devido ao grande número de unidades poliméricas e aromáticas polares que ela contém, a estrutura de lignosulfonato é predominantemente planar.

Consequentemente, eles são capazes de serem depositados muito bem nas estruturas de camada sobre as superfícies metálicas devido ao efeito de atrito externo e forças de cisalhamento, porque os núcleos aromáticos do lignosulfonato entram em uma ação recíproca associativa com a superfície de metal, e os pares de fricção metálicos são separados entre si de forma eficaz e permanente mesmo sob cargas pesadas e pressões elevadas.

Se o lignossulfonato de cálcio for adicionado antes do início da fase de reação durante a produção de espessantes de sabão, em particular de sabões de complexo de cálcio, não é apenas o efeito de espessamento desses sabões intensificado com um ponto de queda elevado, mas os efeitos de proteção anti-desgaste e lubrificação das formulações de graxa de lubrificação correspondentes também são intensificados. Consequentemente, é benéfico para a distribuição e efeito de aditivos e lubrificantes sólidos se forem química ou mecanicamente incorporados na estrutura do espessante como um elemento estrutural adicional in situ durante a fase de reação.

De acordo com a técnica anterior, é necessário, em muitos casos utilizar ácidos graxos caros especialmente tratados, tais como ácido 1214 hidroxiesteárico, ou agentes complexantes especiais tais como os boratos ou sais de ácido acético, ácido sebácico e ácido azeleico para fabricar as graxas de sabão com pontos de queda elevados, no entanto, estas substâncias possuem pouco ou nenhum efeito adicional como aditivos de proteção anti5 desgaste e redução de atrito. Se os sulfonatos de Ca-lignina forem incluídos, a utilização destes outros componentes pode ser significativamente reduzida ou mesmo dispensada completamente. O uso de sulfonatos de Ca-lignina ainda oferece a capacidade de formular graxas de lubrificação de alto desempenho com base em matérias-primas renováveis e abandonar uma química orientada por aditivo que é prejudicial para o meio ambiente.

Se os óleos que consistem de ésteres de ácido graxo nativos não modificados ou facilmente modificados forem espessados usando sabões de metal com base em ácidos graxos animais ou vegetais, e se os lignosulfonatos forem utilizados como o único agente espessante adicional e ao mesmo tempo o único componente de aditivo, as graxas de lubrificação são obtidas as quais foram produzidas quase exclusivamente na base de matérias-primas renováveis, a única exceção sendo o hidróxido de cálcio utilizado para os sabões de metal. Estas graxas protegem contra o envelhecimento e desgaste, e têm o efeito de aumentar a carga de captura e diminuir o atrito quando os lignosulfonatos forem incluídos como um componente espessante.

As graxas de lubrificação de acordo com a invenção são particularmente adequadas para uso em ou para eixos de junta de velocidade constante, mancais de rolamentos e caixas de caixas de engrenagem.

Se os óleos de base utilizados consistem de ésteres facilmente biodegradáveis, tais como aqueles que contêm matérias-primas principalmente renováveis, as graxas de lubrificação também são adequadas para lubrificação de perda total na área ambientalmente sensível (por exemplo, na mineração ou agricultura).

No caso especial de lubrificação para eixos de junta de velocidade constante livres de manutenção, a primeira graxa de lubrificação foi formulada usando lignossulfonato de cálcio que difere da técnica anterior na medida em que se assegura longa vida operacional e bons níveis de eficiência inteiramente sem o uso de MoS₂ e outros compostos de molibdênio orgânicos e inorgânicos.

A ausência de outros aditivos também serve para diminuir o coeficiente de atrito, proteger contra carga de captura e desgaste e se toma o produto altamente compatível com os materiais utilizados em fole do eixo de junta de velocidade constante com padrão comercial, tais como borracha de cloropreno e ésteres de poliéter termoplásticos. Visto que o enxofre contido no lignosulfonato é ligado por grupos de sulfonato termicamente estáveis, ao contrário do enxofre ligado nos aditivos convencionais que só é liberado em temperaturas muito elevadas e/ou com níveis muito elevados de energias de ativação, o mesmo não ocorre em aplicações de graxa de lubrificação exceto com tribocontatos sob cargas muito elevadas. Desta forma, a vulcanização ou reticulação subsequente de materiais de borracha pelo enxofre liberado a partir do envelhecimento do lubrificante é em grande parte impedida.

Se o lignossulfonato de cálcio for utilizado em uma formulação de graxa de lubrificação que foi ajustada com hidróxido de cálcio em excesso para ser mais básica, isso impede que o ácido lignossulfônico livre tenha um efeito hidrolítico sobre os materiais utilizados no fole, tais como os ésteres de poliéter termoplásticos.

Um aspecto especial da presente invenção é que ela pode ser usada para obter as formulações de graxa de lubrificação com custo otimizado para a lubrificação de pontos que estão sob carga pesada, tais como as juntas de velocidade constante em particular, e que são bem compatíveis com o fole contendo, por exemplo, ésteres de poliéter termoplásticos (TPE) e cloroprenos (CR), enquanto oferece um alto grau de eficiência, baixo desgaste e longa vida útil.

Exemplos de produção

Exemplo A (exemplo de comparação):

958 g de ácido graxo de sebo, 958 g de sebo bovino, 958 g de acetato de cálcio, 27,7 g fosfato de trissódio, 27,7 g borato de cálcio e 358 g de hidróxido de cálcio foram colocados em um reator em 12000 g de uma mistura de óleo de base e 150 ml de água foram adicionados. Esta base foi aquecida para 198°C em um programa de temperatura definido enquanto se agita de modo que a água adicionada e a água da reação evaporassem. Os aditivos (ver Tabela) foram adicionados na base em certas temperaturas durante a fase de esfriamento. Depois a base foi ajustada para a consistência desejada mediante a adição de 3700 g da mistura de óleo de base, o produto final foi homogeneizado em um moinho coloidal dentado. A graxa assim obtida é adequada para uso como graxa de eixo de junta de velocidade constante, por exemplo.

Exemplo B:

460 g ácido graxo de sebo, 445 g de sebo bovino, 460 g de acetato de cálcio, 27,7 g de fosfato trissódio, 27,7 g de borato de cálcio e 168 g de hidróxido de cálcio e 920 g de lignossulfonato de cálcio (pó Norlig 11D fabricado pela Borregard Lignotech) foram colocados em um reator em 14000 g de uma mistura de óleo de base e 150 ml de água foram adicionados. Esta base foi aquecida para 208°C em um programa de temperatura definido enquanto se agita de modo que a água adicionada e a água da reação evaporassem. Os aditivos (ver Tabela) foram adicionados à base em certas temperaturas durante a fase de esfriamento. Depois a base foi ajustada na consistência desejada mediante a adição de 3450 g da mistura de óleo de base, o produto final foi homogeneizado em um moinho coloidal dentado. A graxa assim obtida é adequada para utilização como graxa de eixo de junta de velocidade constante, por exemplo.

Exemplo C (exemplo de comparação):

800 g ácido 12-hidróxi esteárico, 288 g de ácido sebácico, 388 g de acetato de cálcio e 157,3 g de hidróxido de cálcio foram colocados em um reator em 5000 g de uma mistura de óleo de base. 64 g de LiOH x H₂O foram dissolvidos em 250 ml de água e adicionados. Esta base foi aquecida para 200°C em um programa de temperatura definido enquanto se agita de modo que a água adicionada e a água da reação evaporassem. Os aditivos foram adicionados à base em certas temperaturas durante a fase de esfriamento.

Após a base ter sido ajustada na consistência desejada pela adição de 3116 g da mistura de óleo de base, o produto final foi homogeneizado em um moinho coloidal dentado. A graxa assim obtida é adequada para uso como graxa de mancai de rolamento, por exemplo.

Exemplo D:

600 g de ácido 12-hidróxi-esteárico, 216 g de ácido sebácico, 291 g de acetato de cálcio e 720 g de hidróxido de cálcio e 300 g de lignossulfonato de cálcio (pó Norlig 11D fabricado pela Borregard Lignotech) foram colocados em um reator em 5000 g de uma mistura de óleo de base. 48 g de LiOH x H₂O foram dissolvidos em 250 ml de água e adicionados. Esta base foi aquecida para 200°C em um programa de temperatura definido enquanto se agita de modo que a água adicionada e a água de reação evaporassem. Os aditivos foram adicionados na base em certas temperaturas durante a fase de esfriamento. Após a base ter sido ajustada na consistência desejada mediante a adição de 3116 g da mistura de óleo de base, o produto final foi homogeneizado em um moinho coloidal dentado. A graxa assim obtida é adequada para uso como graxa de mancai de rolamento, por exemplo.

Exemplo E (exemplo de comparação):

1380 g de ácido graxo de sebo, 1360 g de sebo bovino, 80 g de fosfato trissódico, 80 g de borato de cálcio, 1400 g de acetato de cálcio e 493 g de hidróxido de cálcio foram colocados em um reator em 12000 g de uma mistura de óleo de base e 150 ml de água foram adicionados. Esta base foi aquecida para 230°C em um programa de temperatura definido enquanto se agita de modo que a água adicionada e a água da reação evaporassem. Aditivos (ver tabela) foram adicionados na base em certas temperaturas durante a fase de esfriamento. Após a base ter sido ajustada para a consistência desejada mediante a adição de 3125 g da mistura de óleo de base, o produto final foi homogeneizado em um moinho coloidal dentado. A graxa assim obtida é adequada para uso como graxa de mancai de rolamento, por exemplo.

Exemplo F:

1260 g de ácido graxo de sebo, 1240 g de sebo bovino, 80 g de fosfato trissódico, 80 g de borato de cálcio, 1278 g de acetato de cálcio, 493 g de hidróxido de cálcio e 885 g lignossulfonato de cálcio (pó Norlig 11D fabricado pela Borregard Lignotech) foram colocados em um reator em 12000 g de uma mistura de óleo de base e 150 ml de água foram adicionados. Esta base foi aquecida para 225°C em um programa de temperatura definido enquanto se agita de modo que a água adicionada e a água da reação evaporassem. Aditivos foram adicionados na base em certas temperaturas durante a fase de esfriamento. Após a base ter sido ajustada para a consistência desejada mediante a adição de 3125 g da mistura de óleo de base, o produto final foi homogeneizado em um moinho coloidal dentado. A graxa assim obtida é adequada para uso como graxa de mancai de rolamento, por exemplo.

Exemplo G (exemplo de comparação):

975 g de estearato de cálcio-12 hidróxi, 225 g de acetato de cálcio e 15 g de borato de cálcio foram colocados em um reator em 3500 g de éster metil oleato. Esta base foi aquecida para 200°C em um programa de temperatura definido enquanto se agita. Aditivos foram adicionados na base em certas temperaturas durante a fase de esfriamento. Após a base ter sido ajustada para a consistência desejada mediante a adição de 180 g de éster metil oleato, o produto final foi homogeneizado em um moinho de 3 rolos. A graxa de lubrificação assim obtida é produzida na base de matérias-primas predominantemente renováveis.

Exemplo H:

841 g de estearato de cálcio 12-hidróxi, 219,5 g de acetato de cálcio, 15 g de borato de cálcio e 418 g de lignossulfonato de cálcio (pó Norlig 11D fabricado pela Borregard Lignotech) foram colocados em um reator em 1965 g de éster metil oleato. Esta base foi aquecida para 200°C em um programa de temperatura definido enquanto se agita. Os aditivos foram adicionados na base em certas temperaturas durante a fase de esfriamento. Após a base ter sido ajustada para a consistência desejada mediante a adição de 1684 g de éster trimetilolpropano trioleato, o produto final foi homogeneizado em um moinho de 3 rolos. A graxa de lubrificação assim obtida é produzida na base de matérias-primas predominantemente renováveis.

Exemplos I e J:

Os produtos das formulações de exemplo I e J são semelhantes na produção do exemplo H, mas com o uso de diferentes quantidades de estearato de cálcio-12 hidróxi, acetato de cálcio e de lignossulfonato de cálcio e diferentes composições de óleos de base de éster. As graxas de lubrificação assim obtidas são produzidas na base de matérias-primas predominantemente renováveis.

Tabela 1: Formulações de graxa de eixo de junta

Exemplo	A Referência	B Invenção
Descrição			Complexo de cálcio	Complexo de cálcio
				com 6 % de
			com MoS2	lignosulfonato
1. Espessante: 1.1 Lignosulfonato :
Lignossulfonato de cálcio 1.2 Ácidos graxos/-			0,0	6,1
triglicerídeos: Ácidos graxos misturados			4,8	2,9
Triglicerídeos misturados			4,8	2,8
1.3 Hidróxido alcalino: Ca(OH)2			1,8	1,5
1.4 Agente complexante: Acetato de Ca			4,8	3,0
Borato de Ca 2. Óleos de base: Óleo mineral básico			0,1	0,2
misturado (em v40 = 100 mm²/s)			79,5	80,8
3. Aditivos: Antioxidante 1			0,6	0,5
Antioxidante 2			0,6	0,5
Proteção da corrosão			0,5	0,2
Lubrificante sólido, grafita			0,5	1,0
Lubrificante sólido, MoS2			1,8	0,0
Total 4. Características	Método	Unidade	100	100
4.1 Dados físicos gerais Penetração não trabalhada Penetração trabalhada 60	DIN ISO 2137	0.1 mm	263	315
ciclos duplos Corrosão de cobre 24h/100	DIN ISO 2137	0.1 mm	351	340
°C	DIN51811	Nível de avaliação	1-100	1-100
Ponto de queda Separação de óleo 18 h/40	DIN ISO 2176	°C	240	280
°C	DIN51817	%	0,4	2,1
Separação de óleo 7 d/40 °C 4.2 Resistência de água Resistência de água estática	DIN51817	%	2	8,9
3 h/90 °C	DIN 51807-1	Nível de avaliação	1-90	1-90
Perda por lavagem a 80 °C	DIN 51807-2	Nível de avaliação	1	1

Tabela 1: (continuação) Formulações de graxa de eixo de junta

Exemplo			A	B
		Referência	Invenção
Descrição			Complexo de cálcio	Complexo de cálcio
		com MoS2	com 6 % de lignosulfonato

4.3 Redução de atrito SRV a 80 °C (40 Hz_f 1,5 m de amplitude, 500 N de carga) Coeficiente de atrito	ASTM D D5707-05		0,107	0,097
Processo			constante	constante
SRV a 150 °C (40 Hz, 1,5 mm de amplitude, 500 N de carga) Coeficiente de atrito	ASTM D D5707-05		0,097	0,085
Processo 4.4 Proteção anti-desgaste			constante	constante
VKA Carga de solda	DIN 51350-4	N	3400	3800 N
VKA barrete pequeno 1000 N/l min 4.5 Compatibilidade com materiais de fole	DIN 51350-5	mm	1,02	0,62
4.6.1 Cloropreno Inepsa 4012 168h/120°C - Suporte A	DIN 53505		-2	-1
- Alteração de volume	DIN 53521	%	+3,5	-0,5
- Alteração na força de tração	DIN 53504	%	-0,5	-1,2
- Alteração no alongamento 4,6.2 Borracha NBR	DIN 53504	%	-22,1	-19
SRE NBR 34 7d/100 °C	DIN 53538-3
- Suporte A	DIN 53505		-2	-3
- Alteração de volume	DIN 53521	%	+3,4	+ 3,1
- Alteração na força de tração	DIN 53504	%	-2,9	-5
- Alteração no alongamento 4.6,3 Elastômero TPE	DIN 53504	%	-7,8	-4,5
Hytrel 8332 336h/125 °C - Suporte D	DIN 53505		-3	-2
- Alteração de volume	DIN53521	%	+13,1	+ 6,2
- Alteração na força de tração	DIN 53504	%	-32,9	+ 6,7
- Alteração no alongamento Amitel EB 463 336h/125 °C	DIN 53504	%	-27	+ 61
- Suporte D	DIN 53505		-6	0
- Alteração de volume	DIN 53521	%	+10,7	+10,2
- Alteração na força de tração	DIN 53504	%	-15	-19,7
- Alteração no alongamento 4,6.4 Borracha EPDM	DIN 53504	%	-10	+ 7,8
Vamac Y76HR 336h/125 °C - Suporte A	DIN 53505		+3	+ 5
- Alteração de volume	DIN 53521	%	+6	+ 0,3
- Alteração na força de tração	DIN 53504	%	-17,4	-1=8
- Alteração no alongamento 5. Teste de vida útil no eixo de junta de	DIN 53504	%	-39	-35
velocidade constante		sobre rolamentos
Vida útil		(mill.)	13,6	11,2
Temperatura média em estado estacionário		°C	41,1	38,8

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Tabela 2: Formulações de graxa de mancai de rolamento

Exemplo

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Tabela 2: (continuação)Formulações de graxa de mancai de rolamento

Exemplo C D E F

Referência Invenção Referência Invenção

Complexo de Complexo de Complexo de

Descricão cálcio/lítio cálcio/lítio Complexos de cálcio cálcio/lítio

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Tabela 3: Formulações de graxa de lubrificação com óleos de base de matérias-primas renováveis

Exemplo G Η I J

Referência Invenção Referência Invenção

Descrição complexo de cálcio complexo de cálcio complexo de cálcio complexo de cálcio

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REIVINDICAÇÕES

1. Processo para produzir graxas de lubrificação contendo ligninosulfonatos, caracterizado pelo fato de que compreende:

a) a etapa de mistura de:

- pelo menos um óleo de base

- pelo menos um sabão de cálcio de um ácido monocarboxílico saturado ou insaturado tendo 10 a 32 átomos de carbono, opcionalmente substituído,

- pelo menos um agente complexante selecionado de:

(i) um sal alcalino, com a exceção de sal de sódio, um sal de alcalino terroso, um sal de alumínio, de ácidos hidrocarboxílicos ou um ácido monocarboxílico saturado ou insaturado tendo de 2 a 16 átomos de carbono, cada um sendo opcionalmente substituído, (ii) um sal alcalino ou alcalino terroso de ácido bórico e/ou ácido fosfórico, incluindo os produtos de reação dos mesmos com LiOH e/ou Ca(OH)₂,e (iii) misturas dos mesmos, e

- pelo menos lignossulfonato de cálcio tendo pesos moleculares médios (peso médio) maior que 10.000 g/mol, aquecimento acima de 120°C para iniciar a reação e expulsar os componentes tendo baixo ponto de ebulição para produzir uma graxa de base, e

b) a etapa de esfriamento e de adição de óleo de base e possivelmente aditivos enquanto se mistura.
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que na etapa a) o hidróxido de cálcio é adicionado além de quaisquer outros hidróxidos alcalinos terrosos.
3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a graxa de lubrificação é ajustada com relação a alcalinidade, particularmente mediante a adição de uma quantidade em excesso de hidróxido de cálcio.
4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o aquecimento ocorre em temperaturas mais elevadas do que 180°C.
5. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que na etapa a) hidróxido de lítio, hidróxido de magnésio e/ou hidróxido de alumínio e/ou alcoolatos de alumínio e/ou oxoalcoolatos de alumínio e/ou sabões de lítio, magnésio e/ou alumínio de um ácido monocarboxílico saturado ou insaturado tendo de 10 a 32 átomos de carbono, opcionalmente substituídos, também são utilizados além do hidróxido de cálcio.
6. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a graxa de lubrificação contém, independentemente um do outro:

de 55 a 92 % em peso, particularmente de 70 a 85 % em peso de óleo de base, de 0 a 40 % em peso, particularmente de 2 a 10 % em peso de aditivos,

- de 3 a 40 % em peso, particularmente de 5 a 20 % em peso, de sabões, e de 0,5 a 10 % em peso, de agentes complexantes, e opcionalmente excesso de Ca(OH)2, de preferência de 0,01 a 2 % em peso,

- de 0,5 a 15 % em peso, e particularmente preferível de 4 a 8 % em peso de lignossulfonato de cálcio, opcionalmente além de outros ligninosulfonatos alcalinos terrosos, em relação em cada caso à composição total da graxa de lubrificação.
7. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a graxa de base da etapa a) pode ser produzida mediante o uso de

40 a 70 % em peso, particularmente 45 a 60'% em peso de óleo de base,

10 a 60 % em peso, particularmente 15 a 50 % em peso, de sabões, e

- 5 a 30 % em peso, de agente complexante, e opcionalmente excesso de Ca(OH)2, de preferência de 0,02 a 4 % em peso, e

0,7 a 30 % em peso de lignossulfonato de cálcio, opcionalmente além de outros ligninosulfonatos alcalinos terrosos, em relação em cada caso à composição da graxa de base.
8. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 4, caracterizado pelo fato de que a graxa de base contém, independentemente uns dos outros, de 0,2 a 5 % em peso de grafita e/ou nenhum lubrificante sólido ou menos do que < 1 % em peso de lubrificante sólido, particularmente nenhum M0S2.
9. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o sabão de cálcio é produzido in situ como um subproduto da reação de hidróxido de cálcio com um ácido monocarboxílico saturado ou insaturado tendo de 10 a 32 átomos de carbono, particularmente tendo de 16 a 20 átomos de carbono, opcionalmente substituído, por exemplo, por hidróxi, como um éster ou anidrido.
10. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o agente complexante como um produto da reação de um sal de cálcio, particularmente de hidróxido de cálcio, com um ácido monocarboxílico saturado ou insaturado tendo de 2 a 8, particularmente de 2 a 4, átomos de carbono, ou um ácido dicarboxílico tendo de 2 a 16, particularmente de 2 a 12 átomos de carbono, cada um dos quais pode ou não ser substituído, por exemplo, por hidroxila como um éster ou anidrido, é adicionado durante a etapa a).
11. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o agente complexante é um sal de cálcio de um ácido carboxílico e é produzido in situ durante a etapa a) mediante a adição de um ácido monocarboxílico saturado ou insaturado tendo de 2 a 8, particularmente de 2 a 4, átomos de carbono ou um ácido dicarboxílico tendo de 2 a 16, particularmente de 2 a 12 átomos de carbono, cada um dos quais pode ou não ser substituído, por exemplo, por hidroxila como um éster ou anidrido.
12. Processo de acordo com pelo menos uma das reivindicações de 1 a 11, caracterizado pelo fato de que o lignossulfonato de cálcio é drenado para valores menores do que 0,5 % em peso de água antes de ser adicionado, por exemplo, mediante o aquecimento no óleo de base acima de 95°C, particularmente acima de 100°C, por exemplo, para 120°C.
13. Processo de acordo com pelo menos uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que a composição contém de 0,5 a 20 % em peso, particularmente de 0,5 a 10 % em peso do agente complexante.
14. Composição de graxa de lubrificação, caracterizada pelo fato de que contém:

de 55 a 92 % em peso, particularmente de 70 a 85 % em peso, de óleo de base, de 0 a 40 % em peso, particularmente de 2 a 10 % em peso, de aditivos, de 3 a 40 % em peso, particularmente de 5 a 20 % em peso, de sabões de cálcio de um ácido monocarboxílico saturado ou insaturado tendo de 10 a 32 átomos de carbono, opcionalmente substituído, de 0,5 a 10 °/o em peso, de agente complexante, selecionado de:

(i) um sal alcalino, com a exceção de sal de sódio, um sal alcalino terroso ou sal de alumínio, de um ácido monocarboxílixo saturado ou insaturado ou ácidos hidrocarboxílixos tendo de 2 a 8 átomos de carbono, um ácido dicarboxílico tendo de 2 a 16 átomos de carbono, cada um sendo opcionalmente substituído, (ii) um sal alcalino ou alcalino terroso de ácido bórico e/ou ácido fosfórico, incluindo os produtos de reação dos mesmos com LiOH e/ou Ca(OH)₂, opcionalmente excesso de Ca(OH)₂, preferivelmente 0,01 a 2 % em pés, e (iii) mistura dos mesmos, e

- 0,5 a 15% em peso, e particularmente preferivelmente de 2 a 8% em peso de lignossulfonato de cálcio possivelmente além de outros lignissulfonatos alcalinos terrosos, em relação em cada caso à composição total da graxa de lubrificação, em que a composição compreende um valor de penetração de cone (penetração trabalhada) de 265 a 385 mm/10 (a 25°C), determinado de acordo com ISO 2137.
15. Composição de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato de que a composição compreender um valor de penetração de cone (penetração trabalhada) de 285 a 355 mm/10, determinado de acordo com ISO 2137.
16. Composição de acordo com pelo menos uma das reivindicações 14 ou 15, caracterizada pelo fato de que o óleo de base possui uma viscosidade cinemática de 20 a 2500 mm²/s, de preferência de 40 a 500 mm²/s, em 40°C.
17. Composição de acordo com pelo menos uma das reivindicações de 14 a 16, caracterizada pelo fato de que o agente complexante consiste de:

um sal de álcali, de preferência sal de lítio, sal alcalino terroso, de preferência sais de cálcio, ou sal de alumínio de um ácido monocarboxílico saturado ou insaturado tendo de 2 a 8, em particular de 2 a 4,

5 átomos de carbono ou um ácido dicarboxílico tendo de 2 a 16, particularmente de 2 a 12, átomos de carbono, cada um dos quais pode ou não ser substituído.
18. Composição de acordo com pelo menos uma das reivindicações de 14 a 17, caracterizada pelo fato de que o aditivo

10 compreende um ou mais membros selecionados do seguinte grupo:

compostos de amina, compostos de fenol, antioxidantes de enxofre, ditiocarbamato de zinco ou ditiofosfato de zinco como antioxidantes;

compostos orgânicos de cloro, borato de enxofre, fósforo ou cálcio, ditiofosfato de zinco, compostos orgânicos de bismuto como

15 aditivos de alta pressão;

Polióis C2 a C6, ácidos graxos, ésteres de ácido graxo ou óleos animais ou vegetais;

sulfonato de petróleo, sulfonato de dinonilnaftaleno ou ésteres de sorbitano como agentes anticorrosivos;

20 - benzotriazol ou nitrito de sódio como neutralizadores de metal;

polimetacrilato, poliisobutileno, oligodec-l-enos, e poliestirenos como intensificadores da viscosidade;

- molibdênio dialquil ditiocarbamatos ou molibdênio sulfeto 25 dialquil ditiocarbamatos, aminas aromáticas como aditivos anti-desgaste,

- polímeros funcionais, por exemplo, amidas de oleíla, compostos orgânicos com base em poliéter e amida, ou ditiocarbamato de molibdênio como modificadores de atrito, e

- pós poliméricos, tais como, poliamidas, poli-imidas ou

Ί

PTFE, grafita, óxidos de metais, nitreto de boro, sulfetos metálicos tais como dissulfeto de molibdênio, dissulfeto de tungstênio ou sulfetos misturados com base de tungstênio, molibdênio, bismuto, estanho e zinco, sais inorgânicos de metais alcalinos e alcalinos terrosos, tais como carbonato de cálcio, fosfatos

5 de sódio e cálcio como lubrificantes sólidos.
19. Composição de acordo com pelo menos uma das reivindicações de 14 a 18, caracterizada pelo fato de que a graxa de lubrificação é resistente à água, particularmente:

a) de acordo com o teste definido em DIN 51807-1, nível de 10 avaliação de 1 a 90, e/ou

b) de acordo com o teste definido em DIN 51807-2, nível de avaliação de 1 a 80.
20. Composição de acordo com pelo menos uma das reivindicações de 14 a 19, caracterizada pelo fato de que o lignossulfonato de

15 cálcio possui um peso molecular médio (Mw, peso médio) de mais do que 10.000, particularmente mais do que 12.000, ou ainda mais do que 15.000 g/mol, e independentemente destes contém de 2 a 12 % em peso, particularmente de 4 a 10 % em peso, de enxofre (calculado como enxofre elementar) e/ou também de forma independente de 5 a 15 % em peso,

20 particularmente de 8 a 15 % em peso de cálcio.
21. Composição de acordo com pelo menos uma das reivindicações de 14 a 20, caracterizada pelo fato de que a graxa de lubrificação contém um óleo de base com base nas matérias-primas renováveis e/ou uma fração de 95 % ou mais destas é produzida na base de

25 matérias-primas renováveis.
22. Composição de acordo com pelo menos uma das reivindicações de 14 a 20, caracterizada pelo fato de que a composição tem um ponto de queda maior que 200°C de acordo com o DIN ISO 2176.
23. Uso de uma composição como definida em qualquer uma das reivindicações 14 a 22, caracterizado pelo fato de ser para lubrificar pelo menos uma transmissão.
24. Uso de uma composição como definida em qualquer uma das reivindicações 14 a 22, caracterizado pelo fato de ser para lubrificar

5 pontos de lubrificação em juntas de velocidade constante que tem um material de cúpula de eixo de j unta.