BR112012005767B1

BR112012005767B1 - Chapa de aço elétrico e método para produção da mesma

Info

Publication number: BR112012005767B1
Application number: BR112012005767-7A
Authority: BR
Inventors: Kazutoshi Takeda; Kenji Kosuge; Satoshi Arai; Kiyokazu Ishizuka
Original assignee: Nippon Steel Corporation
Priority date: 2009-09-15
Filing date: 2010-09-02
Publication date: 2022-06-28
Also published as: US20160284455A1; TW201114922A; US20120171467A1; JPWO2011033943A1; PL3836169T3; JP4729136B2; US10340065B2; EP2479315A4; WO2011033943A1; KR20120043768A; EP2479315B1; CN102575352B; BR112012005767A2; IN2012DN02839A; CN102575352A; EP3836169A1; KR101431349B1; EP3836169B1; PL2479315T3; TWI411692B

Abstract

CHAPA DE AÇO ELÉTRICO E MÉTODO PARAPRODUÇÃO DA MESMA. É fornecida uma chapa de aço elétrico (10) com um ferro base (1) e uma película isolante (2) formada na superfície do ferro base (1). A película isolante (2) inclui 100 partes em massa de um primeiro componente contendo um fosfato metálico, e 5 partes em massa a 45 partes em massa de um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliolefina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 (micrômetros) a 15,0 (micrômetros) e um ponto de fusão de 60ºC a 140ºC.

Description

CAMPO TÉCNICO

[001] A presente invenção se refere a uma chapa de aço elétrico que é preferida para o material de um núcleo de ferro de um equipamento elétrico etc., e a um método para produção da mesma.

ANTECEDENTES DA TÉCNICA

[002] Quando um motor é produzido usando-se uma chapa de aço elétrico, a chapa de aço elétrico em forma de aro é perfurada em uma forma predeterminada, e posteriormente uma pluralidade de tais chapas de aço elétrico são laminadas e ligadas para produzir um núcleo de ferro laminado. Posteriormente, um fio de cobre é enrolado em torno dos dentes ou similares do núcleo de ferro laminado, e terminais, flanges, mancais, etc. são anexados a ele para conectar o fio de cobre, e são executados um mergulho em um verniz e pulverização de tinta, e então é executado o aquecimento para cozimento e secagem.

[003] Tal motor inclui peças sensíveis ao calor no seu interior. Por exemplo, uma película isolante do arame de cobre, terminais tais como peças de passagem dos fios de cobre, e similares são sensíveis ao calor. Assim, quando o calor gerado do motor aumenta no interior, a performance do motor pode diminuir ou pode ocorrer uma falha.

[004] Por essa razão, uma boa performance de liberação de calor é necessária Np nucleio de ferro laminado, convencionalmente é empregada uma estrutura ou similar que permite que o calor se difunda principalmente na direção perpendicular à direção de laminação da chapa de aço elétrico. Isto é, o motor é estrutura para liberar calor através da carcaça a partir de uma extremidade na direção radial do núcleo de ferro laminado (direção paralela à superfície da chapa de aço elétrico) ou liberar calor através de um dissipador de calor que é fornecido na extremidade.

[005] Entretanto, dependendo da estrutura do motor ou da forma do núcleo de ferro laminado, pode ser difícil liberar calor na direção radial do núcleo de ferro laminado. Além disso, mesmo quando é possível liberar calor na direção radial do núcleo de ferro laminado, pode ser difícil liberar calor suficientemente. Nesses casos, a liberação de calor na direção de laminação do núcleo de ferro laminado (direção perpendicular à superfície da chapa de aço elétrico) é importante.

[006] Em técnicas convencionais, entretanto, é muito difícil obter alta performance de liberação de calor na direção de laminação do núcleo de ferro laminado. Isto é similar quando o núcleo de ferro laminado é usado como transformador ou similar.

LISTA DE CITAÇÕES LITERATURA DE PATENTE

[007] Literatura de Patente 1: Publicação do Pedido de Patente Japonês Examinado n° 50-15013

[008] Literatura de Patente 2: Publicação da Patente Japonesa aberta a Inspeção Pública

[009] Literatura de Patente 3: Publicação do Pedido de Patente Japonês Examinado n° 49-19078

[010] Literatura de Patente 4: Publicação da Patente Japonesa aberta a Inspeção Pública n° 06-330338

[011] Literatura de Patente 5: Publicação da Patente Japonesa aberta a Inspeção Pública n° 09-323066

[012] Literatura de Patente 6: Publicação da Patente Japonesa aberta a Inspeção Pública n° 2003-166071

[013] Literatura de Patente 7: Publicação da Patente Japonesa aberta a Inspeção Pública n° 2007-104878

[014] Literatura de Patente 8: Publicação da Patente Japonesa aberta a Inspeção Pública n° 07-41913

[015] Literatura de Patente 9: Publicação da Patente Japonesa aberta a Inspeção Pública n° 03-240970

SUMÁRIO DA INVENÇÃO PROBLEMA TÉCNICO

[016] É um objetivo da presente invenção fornecer uma chapa de aço elétrico capaz de melhorar a performance de liberação de calor na direção de laminação quando usada em um núcleo de ferro laminado, e um método para produção da mesma.

SOLUÇÃO PARA O PROBLEMA

[017] Uma película isolante é formada na superfície de uma chapa de aço elétrico. A película isolante precisa ter propriedades tais como performance isolante, resistência à corrosão, capacidade de soldagem, capacidade de aderência, resistência ao calor, etc. A película isolante geralmente contém um composto químico tal como cromato, fosfato, ou similar como componente principal. A condutividade térmica desses compostos químicos é muito menor que a dos metais. Esse é um fator que torna difícil obter alta condutividade térmica na direção de laminação.

[018] Além disso, em um núcleo de ferro laminado produzido usando-se chapas de aço elétrico convencionais, existem vãos entre as chapas de aço elétrico, e a existência desses vãos é um fator que torna difícil obter alta condutividade na direção de laminação. Isto é porque a condutividade térmica dos vãos é significativamente baixa se comparada com a película isolante.

[019] Os presentes inventores conduziram estudos dedicados para a solução dos problemas descritos acima em vista da natureza dessas chapas de aço elétrico convencionais, e desenvolveram os aspectos a seguir.

[020] (1) Uma chapa de aço elétrico, tendo: uma base de ferro; e uma película isolante formada em uma superfície do ferro base, onde a película isolante contém: um primeiro componente contendo um fosfato metálico: 100 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados do grupo consistindo em uma cera poliolefina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa.

[021] (2) Uma chapa de aço elétrico tendo: uma base de ferro; e uma película isolante formada em uma superfície do ferro base, onde a película isolante contém: um primeiro componente: 100 partes em massa, o primeiro componente contendo: um fosfato metálico: 100 partes em massa; e um tipo selecionado de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que têm um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, uma mistura ou um co- polímero de dois ou três tipos selecionados do grupo: 1 parte em massa a 50 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa.

[022] (3) Uma chapa de aço elétrico, tendo: uma base de ferro; e uma película isolante formada em uma superfície do ferro base. onde a película isolante contém: um primeiro componente: 100 partes em massa, o primeiro componente contendo: uma sílica coloidal: 100 partes em massa; e um tipo selecionado do grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma mistura de copolí- meros de dois ou três tipos selecionados do grupo: 40 partes em massa a 400 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa.

[023] (4) A chapa de aço elétrico conforme qualquer um dos itens (1) a (3), onde o primeiro componente e o segundo componente respondem por 90% ou mais da película isolante.

[024] (5) Um método para produção de uma chapa de aço elétri co, tendo: aplicação de uma solução de tratamento em uma superfície do ferro base; e cozer e secar a solução de tratamento. onde a solução de tratamento contém: um primeiro componente contém um fosfato metálico: 100 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliolefi- na. Uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa em teor sólido da resina.

[025] (6) Um método para produção de uma chapa de aço elétri co, tendo: aplicação de uma solução de tratamento em uma superfície do ferro base; e cozer e secar a solução de tratamento, onde a solução de tratamento também contém: um primeiro componente: 100 partes em massa no teor sólido, o primeiro componente contendo: um fosfato metálico: 100 partes em massa; e uma emulsão de um tipo selecionado de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma emulsão de uma mistura de um copolímero de dois ou três tipos selecionados do grupo: 1 parte em massa no teor de resina sólida; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliolefi- na, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa no teor sólido da resina.

[026] (7) Um método para produção de uma chapa de aço elétri co, tendo: aplicação de uma solução de tratamento em uma superfície de um ferro base; e cozer e secar a solução de tratamento, onde a solução de tratamento contém: um primeiro componente: 100 partes em massa em teor sólido, o primeiro componente contendo: uma sílica coloidal: 100 partes em massa; e uma emulsão de um tipo selecionada de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de particular de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma emulsão de uma mistura ou copolímero de dois ou três tipos selecionados do grupo: 40 partes em massa a 400 partes em massa no teor de resina sólida; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa no teor de resina sólida.

[027] (8) O método para produção de uma chapa de aço elétrico conforme qualquer um dos itens (5) a (7), onde a temperatura a ser alcançada no cozimento e secagem é 150°C a 300°C, e o seu tempo é 3 segundos a 15 segundos.

[028] (9) O método para produção de uma chapa de aço elétrico conforme qualquer um dos itens (5) a (8), onde o primeiro componente e o seguindo componente respondem por 90% ou mais da solução de tratamento quando é convertido em teor sólido.

EFEITOS VANTAJOSOS DA INVENÇÃO

[029] De acordo com a presente invenção, um segundo compo nente predeterminado, é incluído em uma película isolante, e esse componente pode fundir e solidificar quando um núcleo de ferro laminado é produzido, reduzindo assim os vãos no núcleo de ferro laminado. Assim, a performance de liberação de calor na direção de do núcleo de ferro laminado pode ser melhorada.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[030] [Fig. 1] - A Fig. 1 é um fluxograma ilustrando um método de produção de uma chapa de aço elétrico conforme uma modalidade da presente invenção;

[031] [Fig. 2] - A Fig. 2 é uma vista de seção transversal ilustran do uma estrutura de uma chapa de aço elétrico conforme uma modali- dade da presente invenção; e

[032] [Fig. 3] - A Fig. 3 é uma vista esquemática ilustrando uma película isolante.

DESCRIÇÃO DAS MODALIDADES

[033] Doravante uma modalidade da presente invenção será descrita em relação aos desenhos anexos. A Fig. 1 é um fluxograma ilustrando um método para produção de uma chapa de aço elétrico conforme uma modalidade da presente invenção, e a Fig. 2 é uma vista da seção transversal ilustrando uma estrutura de uma chapa de aço elétrico conforme uma modalidade da presente invenção.

[034] Nessa modalidade, inicialmente é produzido um ferro base 1 (etapa S1). Na produção do ferro base 1, por exemplo, inicialmente uma placa com uma composição predeterminada é aquecida até cerca de 1150°C a 1250°C e é laminada a quente para produzir uma chapa de aço laminada a quente, e a chapa de aço laminada a quente é bobinada. A seguir, a chapa de aço laminada a quente é laminada a frio enquanto vai sendo desenrolada para produzir uma chapa de aço laminada a frio com uma espessura de cerca de 0,15 mm a 0,5 mm, e a chapa de aço laminada a frio é bobinada. Posteriormente, a chapa de aço é recozida (recozimento de acabamento) a 7540°C a 1100°C. Dessa maneira. é obtido o ferro base 1. Em adição, a chapa de aço pode ser recozida na faixa de 800°C a 1050°C conforme necessário antes da laminação a frio.

[035] A composição do ferro base 1 é tal que seja adequada para chapa de aço elétrico não orientado, por exemplo. Especificamente, o ferro base 1 contém, por exemplo, Si: 0,1% em massa ou mais e Al: 0,05% em massa ou mais com o saldo sendo composto de Fe e as inevitáveis impurezas. Em adição, além de Si e Al, Mn: 0,01% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos pode estar contido. Além disso, é preferível que os teores de elementos representativos tais como S, N e C sejam menores que 100 ppm, e mais preferivelmente sejam menores que 20 ppm. Quanto maior for o teor de Si, maior é sua resistência elétrica e maior é sua propriedade magnética. Entretanto, quando o teor de Si é maior que 4,0% em massa, a sua fragilidade pode ser significativa. Assim, é preferível que o teor de Si seja 4,0% em massa ou menos. Também, quanto maior for o teor de Al, maior é sua propriedade magnética. Entretanto, quando o teor de Al é maior que 3,0% em massa, a laminação a frio quando o ferro base 1 é produzido pode ser difícil. Assim, é preferível que o teor de Al seja 3,0% em massa ou menos.

[036] Em adição, a composição do ferro base 1 pode ser tal que seja adequada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado.

[037] Além disso, quanto menor for a rugosidade da superfície do ferro base 1, maior é a capacidade de adesão entre as chapas de aço elétrico e em um núcleo de ferro laminado. Consequentemente, a rugosidade media na linha central (Ra) na direção de laminação do ferro base 1 e em uma direção (direção da largura) ortogonal à direção de laminação é preferível que seja 1,0 μm ou menor, e mais preferivelmente que seja 0,5 μm ou menor. Quando a rugosidade media na linha central (Ra) é maior que 1,0 μm, a capacidade de adesão entre as chapas de aço elétrico é baixa, com o que é difícil obter alta condutivi- dade térmica na direção de laminação. Incidentalmente, para fazer a rugosidade media na linha central (Ra) ser menor que 01 μm, pode ser necessário executar estritamente o controle da laminação a frio, o que frequentemente leva a altos custos. Assim, é preferível que a rugosidade média na linha central (Ra) seja 0,1 μm ou maior.

[038] A seguir, conforme ilustrado na Fig. 2, uma película isolante 2 é formada em uma superfície do ferro base 1 (etapa S2). Na formação da película isolante 2, uma certa solução de tratamento é aplicada na superfície do ferro base (etapa S2a), e posteriormente a solução de tratamento é secada por aquecimento (etapa S2b). Como resultado, os componentes na solução de tratamento são cozidos na superfície do ferro base 1. O método de aplicação da solução de tratamento não é particularmente limitado. Por exemplo, a solução de tratamento pode ser aplicada usando-se um cilindro revestidor ou pulverização, ou o ferro base 1 pode ser mergulhado na solução de tratamento. O método de secagem da solução de tratamento também não é particularmente limitado. Por exemplo, um forno de radiação comum ou forno de aquecimento a ar pode ser usado para secar a solução de tratamento, ou a solução de tratamento pode ser secada por aquecimento usando-se energia elétrica tal como aquecimento por indução. Em relação às condições da secagem e cozimento da solução de tratamento (etapa S2b), é preferível que a temperatura (temperatura de cozimento) para esse tratamento seja 150°C a 300°C, e é preferível que o tempo para o tratamento seja 3 segundos a 15 segundos. Em particular, quando o fosfato metálico está contido na solução de tratamento como será descrito mais tarde, é preferível que a temperatura de cozimento seja 230°C a 300°C.

[039] Adicionalmente, um pré-tratamento pode ser executado na superfície do ferro base 1 antes da aplicação da solução de tratamento. Exemplos de pré tratamento incluem tratamento de desengorduramento usando-se uma solução alcalina ou similar, e tratamento de limpeza ácida usando-se ácido clorídrico, ácido sulfúrico, ácido fosfórico, etc.

[040] Aqui, será descrita a solução de tratamento usada para for mar a película de isolamento 2. Para classificar amplamente, os três tipos ((a) a (c)) a seguir podem ser usados como solução de tratamento. (a) Uma solução de tratamento contendo: um primeiro componente contendo um fosfato metálico: 100 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliolefi- na, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa no teor sólido da resina. (b) Uma solução de tratamento contendo:

[041] Um primeiro componente; 100 partes em massa no teor só lido, o primeiro componente contendo: um fosfato metálico: 100 partes em massa; e uma emulsão de um tipo selecionado de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma emulsão de uma mistura ou copolímero de dois ou três tipos selecionados do grupo: 1 parte em massa a 50 partes em massa no teor sólido da resina; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa no teor sólido da resina. (c) Uma solução de tratamento contendo:

[042] Um primeiro componente: 100 partes em massa no teor só lido, o primeiro componente contendo: uma silica colloidal: 100 partes em massa; e uma emulsão de um tipo selecionado de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma emulsão de uma mistura ou copolímero de dois ou três tipos selecionados do grupo: 40 partes em massa a 400 partes em massa no teor sólido da resina; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliolefi- na, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa no teor sólido da resina.

[043] Incidentalmente, é preferível que a quantidade total do pri meiro componente e do segundo componente seja 90% ou mais da solução de tratamento total quando é convertido em um teor sólido. Isto é para garantir uma boa performance de isolamento, condutivida- de térmica, resistência térmica, e assim por diante da película isolante.

[044] Em relação ao primeiro componente, o tipo de ácido fosfórico que compõe o fosfato metálico não é particularmente limitado e, por exemplo, um ácido ortofosfórico, um ácido metafosfórico, um ácido poli- fosfórico, etc. pode ser usado. O tipo de íons metálicos que compõem o fosfato metálico também não é particularmente limitado, e metais leves tais como Li, Al, Mg, Ca, Sr, e Ti são preferidos, onde Al e Ca são particularmente preferidos. Além disso, é preferível preparar a solução de fosfato metálico misturando-se um óxido de um íon metálico, um carbonato, e/ou um hidróxido em um ácido ortofosfórico, por exemplo.

[045] Como fosfato metálico, apenas um tipo pode ser usado, ou dois ou mais tipos podem ser misturados e usados. O primeiro componente pode conter aditivos tais como ácido fosfórico e/ou ácido bórico.

[046] Em relação ao primeiro componente, como a sílica coloidal, é preferível usar, por exemplo, um que tenha um tamanho médio de partícula de 5 nm a 40 nm e tendo um teor de Na de 0,5% em massa ou menos. Além disso, o teor de Na da sílica coloidal é mais preferível que seja 0,01% em massa a 0,3% em massa.

[047] Na modalidade, é preferível que o primeiro componente contém uma emulsão de uma resina acrílica, uma resina epóxi e/ou uma resina poliéster. Em particular, quando o primeiro componente não contém um fosfato metálico mas contém sílica coloidal, é fácil for- mar uma película isolante regular 2 quando o primeiro componente contém uma resina acrílica e/ou uma resina epóxi.

[048] Como a emulsão de uma resina acrílica, uma resina epóxi e/ou uma resina poliéster, uma emulsão de resina comercialmente disponível pode ser usada; Os pontos de fusão da resina acrílica da resina epóxi e/ou da resina poliéster não são particularmente limitados, e são preferíveis serem 50°C ou menos. Quando os pontos de fusão são maiores que 50°C, eles são propensos a gerar pó. Além disso, em vista dos custos, é preferível que os pontos de fusão sejam 0°C ou maior.

[049] Como resina acrílica, as preferidas são metal acrilato, etil acrilato, n-butil acrilato, i-butil acrilato, n-octil acrilato, i-octil acrilato, 2- etilhexil acrilato, n-nonil acrilato, n-decil acrilato, n-dodecil acrilato, e similares que são monômeros normais. Como resina acrílica, são também preferidos ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido maleico, anidrido maleico, ácido fumárico, ácido crotônico, e ácido itacônico, que são monômeros tendo um grupo funcional. Como resina acrílica, são também preferidas aquelas obtidas pela copolimerização de 2-hidroxiletil (meta) acrilato, 2-hidroxilpropil (meta) acrilato, 3-hidroxilbutil (meta) acrilato, 2-hidroxiletil (meta) alil éter, e similares, que são monômeros tendo um grupo hidroxila.

[050] Como resina epóxi, por exemplo, há aquelas obtidas levando- se um anidrido carboxílico a reagir com uma resina epóxi amino- desnaturada. Especificamente, há o bisfenol A diglicidil éter, um aduzido de cadeia aberta de caprolactona de bisfenol A diglicidil éter, bisfenol F diglicidil éter, bisfenol S diglicidil éter, novolak glicidil éter, ácido dímero glicidil éter, e similares. Como amina para desnaturação, há isopropano- lamina, monopropanolamina, monobutanolamina, monoetanolamina, die- tilenotriamina, etilenodiamina, butalamina, propilamina, isoforonadiamina, tetrahidrofurfurilamina, xilenodiamina, hexilamina, nonilamina, trietilenote- tramina, tetrametilenopentamina, diaminodifenilsulfona, e similares. Co- mo anidrido carboxílico, são preferidos aqueles obtidos pela reação com anidrido succínico, anidrido itacônico, anidrido maleico, anidrido citracôni- co, anidrido ftálico, anidrido trimelítico, ou similares.

[051] Como resina poliéster, por exemplo, são preferidas aquelas obtidas trazendo um ácido dicarboxílico e um glicol. Como ácido dicar- boxílico, há o ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido ortoftálico, ácido naftaleno dicarboxílico, ácido bifenil dicarboxilico, ácido succínico, ácido adípico, ácido sebácico, ácido fumárico, ácido maleico, anidrido maleico, ácido itacônico, ácido citracônico, e similares. Como glicol, há etileno glicol, 1,2-propileno glicol, 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol, 1,5- pentanodiol, neopentildiol 1,6-hexanodiol, trietileno glicol, dipropileno glicol, polietileno glicol, e similares. Aqueles obtidos por polimerização de enxerto de ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido itacônico, ácido citracônico ou ácido metacrílico anidri- do, ou similares a essas resinas poliéster também podem ser usados.

[052] Como resina acrílica, a resina epóxi, e a resina poliéster, apenas um tipo pode ser usado, ou dois ou mais tipos podem ser misturados e usados. Note que como essas resinas orgânicas, aquelas tendo um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm são usadas. Quando o tamanho médio de partícula é menor que 0,05 μm, elas agregam facilmente à solução de tratamento, e a regularidade da película de isolamento 2 diminui facilmente. Por outro lado, quando o tamanho médio de partícula é maior que 0,50 μm, a estabilidade da solução de tratamento diminui facilmente. Além disso, é preferível que o tamanho médio de partícula seja 0,1 μm ou maior e seja 0,3 μm ou menor. Incidentalmente, para o tamanho médio de partícula, por exemplo, pode ser usado um número médio de tamanho de partícula tendo um tamanho médio de partícula de 1 μm ou menor.

[053] Em relação à razão de mistura do fosfato metálico com a resina acrílica, a resina epóxi, e a resina poliéster, a quantidade total da resina acrílica da resina epóxi e da resina poliéster em relação a 100 partes em massa do fosfato metálico é 1 parte em massa a 50 partes em massa. Quando a quantidade total da resina acrílica, da resina epóxi e da resina poliéster for menor que 1 parte em massa, a agregação da resina acrílica da resina epóxi e da resina poliéster ocorre facilmente, e a regularidade da película isolante 2 diminui facilmen-te. Por outro lado, quando a quantidade total da resina acrílica, da resina epóxi e da resina poliéster é maior que 50 partes em massa, a resistência ao calor pode ser pobre,

[054] Além disso, em relação à razão de mistura da sílica coloidal com a resina acrílica, a resina epóxi e a resina poliéster, a quantidade total da resina acrílica, da resina epóxi e da resina poliéster em relação a 100 partes em massa de sílica coloidal é 40 partes em massa a 400 partes em massa. Quando a quantidade total da resina acrílica da resina epóxi e da resina poliéster é menor que 40 partes em massa, é difícil formar adequadamente a película isolante 2, e é possível que a película isolante 2 gere pó. Por outro lado, quando a quantidade total da resina epóxi e da resina poliéster é maior que 400 partes em massa, a resistência ao calor pode ser pobre.

[055] Em relação ao segundo componente, como partículas de cera poliolefina, de resina epóxi, e/ou de resina acrílica, são usadas partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 μm a 15,0 μm e tendo um ponto de fusão de 60°C a 140°C. Entre as resinas epóxi, há algumas cujo ponto de fusão não pode ser claramente determinado, e para tais resinas epóxi, é usado o ponto de amolecimento ao invés do ponto de fusão. Quando são usadas partículas da cera poliole- fina, é particularmente preferido usar aquelas obtidas dispersando-se partículas de baixo peso molecular tipo polietileno previamente em uma solução aquosa com uma pequena quantidade de surfactante. Como partículas de resina epóxi, podem ser usadas ou aquelas que são dispersas forçadamente ou aquelas que são do tipo auto- emulsificante. As do tipo auto-emulsificante são particularmente excelentes em estabilidade na solução de tratamento, Por exemplo, uma obtida por polimerização por enxerto de um polivinil álcool com uma resina epóxi comum, ou similar é particularmente preferida. Como partículas de resina acrílica, numerosos tipos de soluções dispersas estão comercialmente disponíveis, e é preferível usar uma dessas.

[056] Incidentalmente, essas partículas podem ser usadas sozi nhas ou dois ou mais tipos podem ser misturados e usados. Além disso, essas partículas podem ser usadas em estado de pó.

[057] O tamanho médio de partícula da cera poliolefina, da resina epóxi e da resina acrílica é 2,0 μm a 15,0 μm conforme descrito acima. Quando o tamanho médio de partícula é menor que 2,0 μm, cujos detalhes serão descritos mais tarde, é difícil melhorar suficientemente a condutividade térmica entre as chapas de aço elétrico no núcleo de ferro laminado. Por outro lado, quando o tamanho médio de partículas é maior que 15,0 μm, é possível que o seu fator de laminação no núcleo de ferro laminado diminua. É preferível que o tamanho médio de partícula seja 4,0 μm ou maior e é preferível que seja 10,0 μm ou menos. Para o tamanho médio de partícula aqui, por exemplo, um número de tamanho médio de partícula em relação às partículas tendo um tamanho médio de 2 μm ou maior pode ser usado.

[058] Além disso, os pontos de fusão das partículas de cera po- liolefina, de resina epóxi e/ou de resina acrílica são 60°C a 140°C conforme descrito acima. Quando os pontos de fusão são menores que 60°C, partículas podem se fundir e evaporar durante o cozimento e secagem da solução de tratamento (etapa S2b). Por outro lado, quando os pontos de fusão são maiores que 140°C, cujos detalhes serão descritos mais tarde, as partículas não se fundem durante o aquecimento quando o núcleo de ferro laminado é produzido a partir de cha- pas de aço elétrico, e é difícil melhorar a condutividade térmica. O peso molecular da cera poliolefina é preferivelmente 800 a 40000, e o ponto de fusão da cera poliolefina é preferivelmente 100°C ou maior e preferivelmente 130°C ou menor. Os pesos moleculares da resina epóxi e da resina acrílica são preferivelmente 1000 a 50000, e os pontos de fusão da resina epóxi e da resina acrílica são preferivelmente 80°C ou maior e preferivelmente 100°C ou menor.

[059] Em relação à razão de mistura do primeiro componente e do segundo componente, quando a solução de tratamento (a) é usada, isto é, quando a resina acrílica, a resina epóxi e a resina poliéster não estão contidas no primeiro componente, a quantidade do segundo componente relativa a 100 partes em massa no teor sólido do primeiro componente é 5 partes em massa a 45 partes em massa. Quando a quantidade do segundo componente menor que 5 partes em massa, cujos detalhes serão descritos mais tarde, é difícil melhorar suficientemente a condutividade térmica. Por outro lado, quando a quantidade do segundo componente é maior que 45 partes em massa, é difícil formar adequadamente a película isolante 2, e é possível que a película isolante 2 gere pó quando a chapa de aço elétrica é cortada, etc.

[060] Quando a solução de tratamento (b) ou (c) é usada, isto é, quando a resina acrílica, a resina epóxi e/ou a resina poliéster estão contidas no primeiro componente, a quantidade do segundo componente em relação a 100 partes em massa no teor sólido do primeiro componente é 5 partes em massa a 40 partes em massa, Quando a quantidade do segundo componente é menor que 5 partes em massa, cujos detalhes serão descritos mais tarde, é difícil melhorar suficientemente a condutividade térmica. Por outro lado, quando a quantidade do segundo componente é maior que 40 partes em massa, a resistência ao calor da película isolante 2 diminui e/ou ocorre facilmente um defeito na película isolante 2.

[061] Em adição, aditivos tais como surfactantes e similares podem ser adicionados à solução de tratamento descrita acima. Como surfactan- tes, são preferidos surfactantes não-iônicos. Além disso, um abrilhanta- dor, um desinfetante, um antioxidante, etc. podem ser adicionados.

[062] A película isolante 2 da chapa de aço elétrico 10 formada pelo método tem uma estrutura na qual, conforme ilustrado na Fig. 3, partículas 2b do segundo componente são dispersas e fixadas em uma base 2a (parte aglutinante) formada pela solidificação do primeiro componente. É preferível que a espessura da base 2a seja cerca de 0,3 μm a 3,0 μm, e mais preferível que seja 0,5 μm ou maior e 1,5 μm ou menor.

[063] Quando o núcleo de ferro laminado é produzido, conforme descrito acima, as chapas de aço elétrico as chapas de aço elétrico são laminadas, são executados o mergulho em um verniz e/ou pulverização de tinta, e então é também executado o aquecimento para cozimento e secagem. Na chapa de aço elétrico dessa modalidade, as partículas 2b se fundem durante esse aquecimento. Assim, as partículas penetram através dos vãos nas chapas de aço elétrico e posteriormente se solidificam. Como resultado, os vãos no núcleo de ferro diminuem, e a condutividade térmica na direção de laminação do núcleo de ferro laminado (direção perpendicular à superfície da chapa de aço elétrico) melhora significativamente.

[064] Em adição, os tamanhos médios de partícula das acima descritas sílica coloidal, resina acrílica, resina epóxi e resina poliéster bem como de cera poliolefina, resina epóxi e resina acrílica são números de tamanhos médios de partículas. Como o número de tamanho médio de partículas da sílica coloidal, por exemplo, é usada uma medida pelo método de absorção de nitrogênio (JIS Z8830). Além disso, como número médio de tamanho de partículas da resina acrílica, da resina epóxi e da resina poliéster bem como da cera poliolefina, da resina epóxi e da resina acrílica, por exemplo, são usadas aquelas me- didas por um método de difração de laser.

[065] Como solução de tratamento aqui, é preferível usar uma não contendo Cr em consideração ao meio ambiente.

[066] Além disso, em relação à estrutura da película isolante 2, é preferível que a média das alturas das porções de topo das partículas 2b em relação à superfície da base 2a seja de cerca de 2 μm a 3 μm. Isto é para preencher efetivamente os vãos que acompanham a fusão das partículas 2b.

[067] Quando a solução de tratamento (a) é usada, a película de isolamento 2 inclui: um primeiro componente contendo um fosfato metálico: 100 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa.

[068] Quando a solução de tratamento (b) é usado, a película iso- lante 2 inclui:

[069] Um primeiro componente: 100 partes em massa, o primeiro componente contendo: um fosfato metálico: 100 partes em massa; e um tipo selecionado de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma mistura de co- polímeros de dois ou três tipos selecionados do grupo: 1 parte em massa a 50 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa.

[070] Quando a solução de tratamento (c) é usada, a película iso- lante 3 inclui: um primeiro componente: 100 partes em massa, o primeiro componente contendo: uma silica colloidal: 100 partes em massa; e um tipo selecionado de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma mistura ou co- polímero de dois ou três tipos selecionados do grupo: 40 partes em massa a 400 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa.

[071] Incidentalmente, é preferível que o primeiro componente e o segundo componente respondam por 90% ou mais da película iso- lante 2. Isto é para garantir uma boa performance de isolamento, con- dutividade térmica, resistência ao calor, etc.

EXEMPLO

[072] Um ferro base tendo uma composição para uma chapa de aço elétrico não orientado contendo Si: 2,5% em massa, Al: 0,5% em massa, e Mn: 0,05% em massa foi produzido. A espessura do ferro base foi 0,35 mm, e a rugosidade média na linha central (Ra) foi 0,42 μm. Além disso, várias soluções para o primeiro componente foram preparadas. Os componentes dessas soluções estão ilustrados na Tabela 1. TABELA 1

[073] Em relação às soluções contendo um fosfato metálico, um ácido ortofosfórico e um hidróxido metálico tal como Mg(OH)2 e Al(OH)3, um óxido metálico e um carbonato metálico foram misturados e agitados, preparando assim uma solução aquosa de 40% em massa.

[074] Em relação às soluções contendo uma sílica coloidal, foram preparadas uma solução contendo 30% em massa de sílica coloidal comercialmente disponível tendo um tamanho médio de partícula de 15 nm com uma superfície sendo modificada pelo alumínio, e uma solução contendo 40% em massa de sílica coloidal tendo um tamanho médio de partícula de 25 nm. A primeira foi chamada sílica coloidal 1 e a última foi chamada sílica coloidal 2.

[075] Os detalhes dos oito tipos de resinas orgânicas na Tabela 1 são como segue:

[Resina Acrílica 1]

[076] Esta é uma resina acrílica obtida pela copolimerização de um metal metacrilato: 60% em massa, um 2-hidroxietil metacrilato: 15% em massa, e um lauril metacrilato: 25% em massa.

[Resina Acrílica 2]

[077] Esta é uma resina acrílica obtida misturando-se ácido fumá- rico: 20% em massa, um metal acrilato: 30% em massa, um butil acri- lato: 35% em massa, e um monômero estireno: 15% em massa.

[Resina Acrílica 3]

[078] Esta é uma resina acrílica que não tem um grupo carboxila e um grupo hidroxila, obtido pela copolimerização de um metal acrilato: 60% em massa, um monômero estireno: 20% em massa, e um isobutil acrilato: 20% em massa.

[Resina Epóxi 1]

[079] Este é uma resina epóxi desnaturada com grupo carboxila obtida pela desnaturação de um bisfenol A com uma trietanolamina e posteriormente levando à reação com anidrido succínico.

[Resina Epóxi 2]

[080] Esta é uma resina epóxi obtida misturando-se um polímero etileno propileno com uma resina epóxi fenol-novolac e adicionando-se um óxido etileno nonilfenil éter, fazendo-se assim um tipo auto- emulsificante.

[Resina Poliéster]

[081] Esta é uma resina poliéster contendo um grupo carboxila obtido pela copolimerização de um dimetil tereftalato: 40% em massa e um neopentil glicol: 40% em massa e posteriormente polimerizando- se por enxerto um ácido fumárico: 10 % em massa e um anidrido tri- melítico : 10% em massa.

[Poliuretano Aquoso]

[082] Este é um poliuretano aquoso sintetizado de um diisociana- to de hexametileno e um polietileno glicol por um método conhecido.

[Resina Fenol]

[083] Esta é uma emulsão de sistema aquoso de resina fenol do tipo resol.

[084] Essas resinas orgânicas foram feitas cada uma como uma solução de emulsão a 30%, e elas foram misturadas com uma solução contendo fosfato metálico ou uma sílica coloidal. Além disso. Uma quantidade adequada de melhorador de viscosidade e surfactante foi adicionada conforme necessário para preparar a solução ilustrada na Tabela 1.

[085] Aqui, os tamanhos médios das partículas das resinas acríli cas 1, 2, 3 foram 0,15 μm, 0,25 μm, 0,6 μm, respectivamente. O tamanho médio de partícula da resina epóxi 1 foi 0,28 μm, e o tamanho médio de partícula da resina epóxi 2 foi 0,56 μm. O tamanho médio de partícula da resina poliéster foi 0,3 μm, o tamanho médio de partícula do poliuretano aquoso foi 0,22 μm, e o tamanho médio de partícula da emulsão de resina fenol foi 0,65 μm. Na medição desses tamanhos médios de partícula, a emulsão de resina foi diluída com água destilada, e posteriormente foi medido o tamanho médio de partícula com um equipamento de medição de tamanho de partícula comercialmente disponível usando-se um método de difração de laser conforme o mé- todo JIS (JIS Z8826). Note que as partes em massa de resinas na Tabela 1 são valores convertidos em teor sólido.

[086] A seguir, certas quantidades de partículas de ceras poliole- finas, resinas epóxi ou resinas acrílicas ilustradas na Tabela 2 foram adicionadas às soluções ilustradas na Tabela 1. TABELA 2

[087] Os detalhes dos oito tipos de partículas na Tabela 2 são como segue:

[Cera Poliolefina 1]

[088] Esse é um tipo polietileno de baixo peso molecular e tem um tamanho médio de partícula de 6 μm, um ponto de fusão de 132°C, e um peso molecular de 2000.

[Cera Poliolefina 2]

[089] Esse é um tipo de polietileno e tem um tamanho médio de partícula de 9,5 μm, um ponto de fusão de 110°C, e um peso molecular de 7200.

[Cera Poliolefina 3]

[090] Esse é um tipo ionomer e tem um tamanho médio de partí cula de 0,5 μm, um ponto de fusão de 65°C, e um peso molecular de 4000.

[Cera Poliolefina 4]

[091] Esse é um tipo copolímero acetato etileno-vinil e tem um tamanho médio de partícula de 12 μm, um ponto de fusão de 40°C, e um peso molecular de 20000.

[Resina Epóxi 1]

[092] Esta é uma resina epóxi obtida pela adição de 3% em mas sa de éter polioxialquileno policíclico a uma resina epóxi do tipo bisfe- nol A com um equivalente epóxi de 620. Seu tamanho médio de partícula é 2,4 μm, o ponto de fusão é a 83°C, e o peso molecular é 1200.

[Resina Epóxi 2]

[093] Esta é uma resina epóxi obtida adicionando-se 2,5% em massa de éteres fenil polioxietileno a uma resina epóxi bisfenol F. Seu tamanho médio de partícula é 1,5 μm, o ponto de fusão é a 128°C, e o peso molecular é 2500.

[Resina Acrílica 1]

[094] Essa é uma resina acrílica obtida pela copolimerização de um metal metacrilato: 40% em massa, um estireno: 40% em massa, 2- etilhexil acrilato: 13% em massa, e um etileno glicol dimetacrilato: 7% em massa. Seu tamanho médio de partícula é 3,8 μm, o ponto de fusão é a 65°C, e o peso molecular é 13000.

[Resina Acrílica 2]

[095] Esta é uma resina acrílica obtida por outra copolimerização de um vinil acetato com a resina acrílica 1. Seu tamanho médio de partícula é 5,5 μm, o ponto de fusão é a 80°C, e o peso molecular é 20000.

[096] Foram preparadas as soluções de dispersão nas quais es sas partículas foram ajustadas para 40% em massa, que foram usadas como solução de tratamento em uma experiência.

[097] Note que as quantidades moleculares de partículas ilustra das na Tabela 2 foram medidas por GPC (Cromatografia de Penetração de Gel). Além disso, na medição dos tamanhos de partícula acima descrita, uma solução de dispersão foi dispersa na água destilada por cerca de um minuto por um limpador ultrassônico, e posteriormente o tamanho médio de partícula foi medido com um equipamento de medição de tamanho de partícula comercialmente disponível usando-se o método de difração de laser conforme o método JIS (JIS Z8826). Os pontos de fusão das partículas foram medidos usando-se um caloríme- tro de varredura diferencial comercialmente disponível conforme um método JIS (JIS K7121).

[098] Então, as soluções de tratamento (soluções de dispersão) foram aplicadas em um ferro base e cozidas sob as condições ilustradas na Tabela 2. As soluções de tratamento foram aplicadas usando- se um cilindro revestidor. Nesse momento, a quantidade de pressão com o cilindro, etc. foi ajustada de modo que a espessura da base da película isolante fosse 1,0 μm. O cozimento (secagem) foi executado usando-se um forno de radiação, e o ajuste da temperatura do forno foi ajustado de modo a obter as condições de aquecimento predeterminadas notadas na Tabela 2. Elas foram ajustadas de modo que as temperaturas das chapas alcançadas fossem 150°C a 410°C, e os tempos de cozimento fossem de 2 segundos a 40 segundos.

[099] Então foram avaliadas várias propriedades das chapas de aço elétrico obtidas após o cozimento ter terminado. Especificamente, a avaliação foi executada na condutividade térmica, performance de isolamento, capacidade de adesão, resistência à corrosão, resistência ao calor, e rugosidade de superfície.

[0100] É difícil medir com precisão a condutividade térmica de uma película isolante formada na superfície de um ferro base. Consequentemente, a condutividade térmica foi avaliada pelo método a seguir. Especificamente, inicialmente, uma chapa de aço elétrico na qual uma película isolante foi formada foi cortada em peças quadradas de 30 mm, e 50 dessas peças foram laminadas para se obter uma amostra laminada. A seguir, a amostra laminada foi aquecida em um forno de aquecimento a ar a 150°C por 120 minutos enquanto eram pressurizadas por 10 kfg/cm2 (aproximadamente 98 N/cm2), e então deixada resfriar até a temperatura ambiente. Isto foi para simular o cozimento do revestimento de verniz ou pó. Subsequentemente, em um estado em que sua periferia foi coberta com um isolante térmico, a amostra laminada foi aglutinada por pressão por uma força de pressurização de 20 kgf/cm2 (aproximadamente 196 N/cm2) em um elemento de aquecimento aquecido até 200°C. Então, a temperatura da amostra laminada em um lado oposto (lado de pressuri- zação) do elemento de aquecimento foi medida, e uma vez que o seu valor se tornou estável, foi medida a diferença de temperatura entre a extremidade de aquecimento e a extremidade de medição. Quanto menor for essa diferença de temperatura, mais favorável é sua condutivida- de. Aqui, em todas as amostras, a temperatura da extremidade de medição foi estável após aproximadamente 60 minutos a partir do início da aglutinação por pressão.

[0101] Na avaliação da performance de isolamento, a resistência intercamadas foi medida de acordo com um método JIS (JIS C2550). Então, um com resistência intercamadas menor que 5 Q-cm2/peça foi avaliado como X, um com resistência intercamadas de 5 Q-cm2/peça a 10 Q-cm2/peça foi avaliado como o, e um com resistência intercamadas de 50 Q-cm2/peça ou maior foi avaliado como ◎.

[0102] Na avaliação da capacidade de adesão, uma fita adesiva foi colocada em amostras de chapa de aço elétrico após serem submetidas ao recozimento de alívio de tensões (temperatura de recozimento 750°C por duas horas em uma atmosfera de nitrogênio), e posteriormente eles foram enrolados em torno de barras metálicas tendo um diâmetro de 10 mm, 20 mm, 30 mm. Então, a fita adesiva foi descascada, e a capacidade de adesão foi avaliada a partir do estado descascado. Um que não descascou mesmo quando enrolado em torno da barra metálica tendo um diâmetro de 10 mm foi avaliado como 10 mmΦ OK, e um que não descascou quando enrolado em torno da barra metálica tendo um diâmetro de 20 mm foi avaliado como 20 mmΦ OK. Além disso, um que não descascou quando enrolado em torno da barra metálica tendo um diâmetro de 30 mm foi avaliado como 30 mmΦ OK, e um que descascou quando enrolado em torno da barra metálica tendo um diâmetro de 30 mm foi avaliado como 30 mmΦ FORA.

[0103] A resistência à corrosão foi avaliada conforme um teste de pulverização de sal do método JIS (JIS Z2371). As amostras após passadas 7 horas foram usadas para executar uma avaliação de 10 pontos. Os critérios de avaliação foram como segue: 10: Não ocorreu nenhuma ferrugem 9: Ocorreu ferrugem leve (0,1% ou menos na razão de área) 8: Razão de área de ferrugem ocorrida = mais de 0,1% e 0,25% ou menos 7: Razão de área de ferrugem ocorrida = mais de 0,25% e 0,50% ou menos 6: Razão de área de ferrugem ocorrida = mais de 0,50% e 1% ou menos 5: Razão de área de ferrugem ocorrida = mais de 1% e 2,5% ou menos 4: Razão de área de ferrugem ocorrida = mais de 2,5% e 5% ou menos 3: Razão de área de ferrugem ocorrida = mais de 5% e 10% ou menos 2: Razão de área de ferrugem ocorrida = mais de 10% e 25% ou menos 1: Razão de área de ferrugem ocorrida = mais de 25% e 50% ou menos

[0104] Na avaliação da aparência, um que é brilhoso na aparência, lisa e regular foi avaliada como 5, um que é brilhante mas menos regular foi avaliado como 4, um que é levemente brilhoso e liso mas pobre na regularidade foi avaliado como 3, um que tem pouco brilho, levemente pobre em lisura e pobre em regularidade foi avaliado como 2, e um que é pobre em brilho, regularidade e lisura foi avaliado como 1.

[0105] Em relação à resistência ao calor, após ser submetido ao recozimento de alívio de tensões (temperatura de recozimento 750°C por duas horas em uma atmosfera de nitrogênio), uma rede de 2 mm x 30 mm foi friccionada em uma chapa de aço com uma carga de 100 gf (aproximadamente 0,98 N) e a resistência ao calor foi avaliada com base no estado de descascamento da película isolante. Um que não descascou foi avaliado como 5, um que descascou levemente foi avaliado como 4, um que descascou claramente foi avaliado como 3, um que descascou severamente foi avaliado como 2, e um que descascou sem ser friccionado com a rede foi avaliado como 1.

[0106] Na avaliação da rugosidade de superfície, a rugosidade media da linha central (Ra) foi medida usando-se um equipamento de medição de rugosidade de superfície comercialmente disponível conforme um método JIS (JIS B0601).

[0107] Esses resultados de avaliação estão ilustrados na Tabela 3. TABELA 3

[0108] Conforme ilustrado na Tabela 3, o efeito da presente inven ção foi claro nessa experiência. Especificamente, conforme ilustrado na Tabela 3, nas amostras correspondentes aos exemplos da presente in- venção, a diferença de temperatura na avaliação da condutividade térmica é 20% ou menos, e pode ser considerada como tendo excelente con- dutividade térmica. Foi também revelado que as amostras correspondentes aos exemplos da presente invenção excederam em performance de isolamento, capacidade de adesão, resistência à corrosão, aparência e resistência ao calor em adição à condutividade térmica. Além disso, em muitas das amostras correspondentes aos exemplos comparativos, a diferença de temperatura é da ordem de 20°C ou maior, e nenhuma delas excedeu em todos os itens performance de isolamento, capacidade de adesão, resistência à corrosão, aparência e resistência ao calor.

[0109] Em adição, a rugosidade de superfície das amostras obti das foi de 0,27 μm a 0,86 μm nos exemplos, e 0,21 μm a 1,27 μm nos exemplos comparativos.

[0110] Conforme foi descrito, na chapa de aço elétrico conforme a modalidade da presente invenção, durante a produção de um núcleo de ferro laminado, a condutividade térmica entre as chapas de aço elétrico melhora ao ser aquecida quando um verniz ou um pó é revestido, e assim é possível resolver o problema de baixa condutividade térmica na direção de laminação.

[0111] No exposto acima, a modalidade preferida da presente inven ção foi descrita em detalhes, mas a invenção não é limitada a tal exemplo. Fica claro que qualquer pessoa que tenha conhecimento da técnica à qual pertence a invenção será capaz de projetar vários exemplos de mudanças ou modificações dentro da categoria da idéia técnica descrita nas reivindicações, e é entendido que tais mudanças e modificações pertencem naturalmente ao escopo técnico da presente invenção.

APLICABILIDADE INDUSTRIAL

[0112] A presente invenção pode ser usada, por exemplo, na in dústria de produção de chapas de aço elétrico e na indústria de utilização de chapas de aço elétrico.

Claims

1. Chapa de aço elétrico, caracterizada pelo fato de que compreende: um ferro base; e uma película isolante formada em uma superfície do ferro base, em que a película isolante contém: um primeiro componente contendo um fosfato metálico: 100 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa; em que a película isolante apresenta uma estrutura na qual as partículas do segundo componente são dispersas e fixadas em uma base formada pela solidificação do primeiro componente; e em que a rugosidade média na linha central (Ra) é de 1,0 μm ou inferior.

2. Chapa de aço elétrico, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a película isolante contém ainda como o primeiro componente: um tipo selecionado de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma mistura ou co- polímero de dois ou três tipos selecionados do grupo: 1 parte em massa a 50 partes em massa.

3. Chapa de aço elétrico, caracterizada pelo fato de que compreende: um ferro base; e uma película isolante formada em uma superfície do ferro base, em que a película isolante contém: um primeiro componente: 100 partes em massa, o primeiro componente contendo: uma sílica coloidal: 100 partes em massa; e um tipo selecionado de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma mistura ou co- polímero de dois ou três tipos selecionados do grupo: 40 partes em massa a 400 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa; e em que a película isolante apresenta uma estrutura na qual as partículas do segundo componente são dispersas e fixadas em uma base formada pela solidificação do primeiro componente.

4. Chapa de aço elétrico, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que o primeiro compo-nente e o segundo componente respondem por 90% ou mais da película isolante.

5. Método para produção de uma chapa de aço elétrico, como definida na reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende: aplicar uma solução de tratamento em uma superfície do ferro base; e cozer e secar a solução de tratamento, em que a solução de tratamento contém: um primeiro componente contendo um fosfato metálico: 100 partes em massa; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionados de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa n teor sólido de resina; e em que uma película isolante apresenta uma estrutura na qual as partículas do segundo componente são dispersas e fixadas em uma base formada pela solidificação do primeiro componente na base de ferro pelo cozimento e secagem da solução de tratamento.

6. Método, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que a solução de tratamento contém ainda: uma emulsão de um tipo selecionado de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma emulsão de uma mistura ou copolímero de dois ou três tipos selecionados do grupo: 1 parte e massa a 50 partes em massa em teor sólido de resina.

7. Método para produção de uma chapa de aço elétrico, como definida na reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que compreende: aplicar uma solução de tratamento em uma superfície do ferro base; e cozer e secar a solução de tratamento, em que a solução de tratamento contém: um primeiro componente: 100 partes em massa em teor só- lido, o primeiro componente contendo: uma sílica coloidal: 100 partes em massa; e uma emulsão de um tipo selecionado de um grupo consistindo em uma resina acrílica, uma resina epóxi e uma resina poliéster que tem um tamanho médio de partícula de 0,05 μm a 0,50 μm, ou uma emulsão de uma mistura ou copolímeros de dois ou três tipos selecionada do grupo: 40 partes em massa a 400 partes em massa em teor sólido de resina; e um segundo componente composto de partículas de um ou mais tipos selecionado de um grupo consistindo em uma cera poliole- fina, uma resina epóxi e uma resina acrílica, as partículas tendo um tamanho médio de partícula de 2,0 μm a 15,0 μm e um ponto de fusão de 60°C a 140°C: 5 partes em massa a 45 partes em massa em teor sólido da resina; e em que uma película isolante apresenta uma estrutura na qual as partículas do segundo componente são dispersas e fixadas em uma base formada pela solidificação do primeiro componente na base de ferro pelo cozimento e secagem da solução de tratamento.

8. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 7, caracterizado pelo fato de que a temperatura a ser alcançada no cozimento e secagem é de 150°C a 300°C, e o seu tempo é de 3 segundos a 15 segundos.

9. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 7, caracterizado pelo fato de que o primeiro componente e o segundo componente respondem por 90% ou mais da solução de tratamento quando é convertido um em teor sólido.