JPS61183479A - 電磁鋼板の表面処理方法 - Google Patents
電磁鋼板の表面処理方法Info
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- JPS61183479A JPS61183479A JP60022761A JP2276185A JPS61183479A JP S61183479 A JPS61183479 A JP S61183479A JP 60022761 A JP60022761 A JP 60022761A JP 2276185 A JP2276185 A JP 2276185A JP S61183479 A JPS61183479 A JP S61183479A
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- C23C22/73—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals characterised by the process
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- H—ELECTRICITY
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- H01B3/00—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties
- H01B3/18—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances
- H01B3/30—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes
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- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
- H01F1/14766—Fe-Si based alloys
- H01F1/14775—Fe-Si based alloys in the form of sheets
- H01F1/14783—Fe-Si based alloys in the form of sheets with insulating coating
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は電磁鋼板の表面に打抜性、積層溶接性並びに
電気絶縁性のすぐれた電気絶縁皮膜を形成するための電
磁鋼板の表面処理方法に関するものである。
電気絶縁性のすぐれた電気絶縁皮膜を形成するための電
磁鋼板の表面処理方法に関するものである。
電磁鋼板は渦電流損を減少するため、板厚をうずくして
、その表面に絶縁皮膜を施して使用されている。
、その表面に絶縁皮膜を施して使用されている。
家庭電化製品用のモーターや、トランスの鉄心の製作は
、電磁鋼板を連続的に鉄心形状に打抜き、次いで所定枚
数積層してこの積層鉄心のエツジ部を溶接して固定され
る。したがって上記の絶縁皮膜としては絶縁抵抗の他に
、打抜性、密着性、積層溶接性、耐熱性、占積率、耐油
性等の多数の特性が要求される。これらの特性を満足さ
せるため、絶縁皮膜の形成法に関する特許も多数報告さ
れている。しかし燐酸塩又はクロム酸塩等を使用するも
のでは耐熱性、溶接性はすぐれているが、打抜性、密着
性が劣っている。
、電磁鋼板を連続的に鉄心形状に打抜き、次いで所定枚
数積層してこの積層鉄心のエツジ部を溶接して固定され
る。したがって上記の絶縁皮膜としては絶縁抵抗の他に
、打抜性、密着性、積層溶接性、耐熱性、占積率、耐油
性等の多数の特性が要求される。これらの特性を満足さ
せるため、絶縁皮膜の形成法に関する特許も多数報告さ
れている。しかし燐酸塩又はクロム酸塩等を使用するも
のでは耐熱性、溶接性はすぐれているが、打抜性、密着
性が劣っている。
そこで打抜性を改善するため、燐酸塩、クロム酸塩等の
無機系処理液に水溶性又はエマルジョン樹脂等の有機物
を添加する方法がある。
無機系処理液に水溶性又はエマルジョン樹脂等の有機物
を添加する方法がある。
有機物添加により打抜性は著しく向上したが、打抜後積
層して溶接した場合に、これら有機物が分解してガスを
発生し、ビード部にブロホールを生じて、溶接性が著し
く悪い。そこで打抜性と溶接性を同時に満足させるため
に、特公昭４９−１９０７８で皮膜表面に２μＨｍａｘ
以上のあらさを有する電磁鋼板が提供された。
層して溶接した場合に、これら有機物が分解してガスを
発生し、ビード部にブロホールを生じて、溶接性が著し
く悪い。そこで打抜性と溶接性を同時に満足させるため
に、特公昭４９−１９０７８で皮膜表面に２μＨｍａｘ
以上のあらさを有する電磁鋼板が提供された。
ここで表面あらさ２μＨｍａｘ以上をＲａ （中心線平
均アラサ）で表示すると約０．５μｍ以上となる。
均アラサ）で表示すると約０．５μｍ以上となる。
第１図に電磁鋼板の表面に形成した絶縁皮膜の表面粗さ
と積層溶接性の関係を示した。 ゛なお、鋼板、皮膜量
および判定は次のとうりであった。
と積層溶接性の関係を示した。 ゛なお、鋼板、皮膜量
および判定は次のとうりであった。
（１） 鋼 板：１．５％Ｓｉ含有電磁鋼板（２）皮
膜量：２ｇ／ｃｄ（粉末樹脂量の変化により表面あらさ
を変更） （３）判定： この例からも明らかな如く、皮膜の表面粗さがＲａ ０
．５μｍになとる溶接時に発生した揮発性ガスが溶接部
周辺より逸散しやすくなるために溶接性向上に対する効
果が現われ、Ｒａ Ｏ，５μｍよりもあらくしていくと
、従来標準とされていた６０ｃｆｉＩ／分以上をはるか
に超えて１００ｃｍ／分という驚威的な溶接速度を採用
しても全くブローホールが発生しない。
膜量：２ｇ／ｃｄ（粉末樹脂量の変化により表面あらさ
を変更） （３）判定： この例からも明らかな如く、皮膜の表面粗さがＲａ ０
．５μｍになとる溶接時に発生した揮発性ガスが溶接部
周辺より逸散しやすくなるために溶接性向上に対する効
果が現われ、Ｒａ Ｏ，５μｍよりもあらくしていくと
、従来標準とされていた６０ｃｆｉＩ／分以上をはるか
に超えて１００ｃｍ／分という驚威的な溶接速度を採用
しても全くブローホールが発生しない。
而して上記絶縁皮膜の表面に粗さを与える方法として上
記特公昭４９−１９０７８号公報には、次の３つの方法
が示されている。有機系皮膜を均一に塗布し、焼付中の
未硬化皮膜にあらさを有するロールで処理する方法、ミ
ゾ切り塗布ロールで鋼板表面に縦ミゾ皮膜を形成し、次
いで焼付は中の未硬化皮膜にミゾ切りスチールロールで
横ミゾを入れる方法、処理液中に約２μｍ以上の有機物
粒子を添加して塗布焼付ける方法等。
記特公昭４９−１９０７８号公報には、次の３つの方法
が示されている。有機系皮膜を均一に塗布し、焼付中の
未硬化皮膜にあらさを有するロールで処理する方法、ミ
ゾ切り塗布ロールで鋼板表面に縦ミゾ皮膜を形成し、次
いで焼付は中の未硬化皮膜にミゾ切りスチールロールで
横ミゾを入れる方法、処理液中に約２μｍ以上の有機物
粒子を添加して塗布焼付ける方法等。
この中で、最も工業的に有効な方法は３番目の有機物粒
子を処理液中に添加し塗布焼付ける方法であるが、有機
物粒子を単に添加させるのみでは、分散性、鋼板への付
着性に問題があった。
子を処理液中に添加し塗布焼付ける方法であるが、有機
物粒子を単に添加させるのみでは、分散性、鋼板への付
着性に問題があった。
この有機物粒子の処理液中での分散性に問題があると、
長時間安定して所定の表面粗さを有する絶縁皮膜が形成
されず、また、有機物粒子が凝集した２次粒子状となっ
て有機物粒子の鋼板への付着性が悪（なり、絶縁皮膜を
有する電磁鋼板をスリットするさい、テンションバット
等での鋼板の締付けによって有機物粒子が除去され、又
皮膜そのものが剥離するといった問題を引き起こすもの
である。
長時間安定して所定の表面粗さを有する絶縁皮膜が形成
されず、また、有機物粒子が凝集した２次粒子状となっ
て有機物粒子の鋼板への付着性が悪（なり、絶縁皮膜を
有する電磁鋼板をスリットするさい、テンションバット
等での鋼板の締付けによって有機物粒子が除去され、又
皮膜そのものが剥離するといった問題を引き起こすもの
である。
この欠点を有利に解決し、有機物粒子の分散性及び鋼板
への付着性の向上を図る技術が、特公昭５５−２１１１
１号によって提案された。この提案の方法は電磁鋼板の
表面にリン酸系、クロム酸系の１種又は２種と有機樹脂
の混合皮膜を形成するに際して、処理液中に有機樹脂粒
子を配合することにより電磁鋼板の表面に、表面粗さが
２μＨｍａｘ〜１０μＨＩＩｌａｘの打抜性、溶接性の
すぐれた電気絶縁皮膜を形成する方法に於いて、粒径が
５μ〜１００μの有機樹脂粒子を用い、これを予じめエ
マルジョン樹脂溶液に添加し、均一に分散させた後、こ
の溶液を上記無機物溶液と混合し、これを電磁鋼板表面
に塗布後４００〜７００℃で短時間焼付けることにより
上記有機樹脂粒子を一部溶融してその付着力を向上させ
ることを特徴とする打抜性、溶接性のすぐれた絶縁皮膜
を形成する方法である。
への付着性の向上を図る技術が、特公昭５５−２１１１
１号によって提案された。この提案の方法は電磁鋼板の
表面にリン酸系、クロム酸系の１種又は２種と有機樹脂
の混合皮膜を形成するに際して、処理液中に有機樹脂粒
子を配合することにより電磁鋼板の表面に、表面粗さが
２μＨｍａｘ〜１０μＨＩＩｌａｘの打抜性、溶接性の
すぐれた電気絶縁皮膜を形成する方法に於いて、粒径が
５μ〜１００μの有機樹脂粒子を用い、これを予じめエ
マルジョン樹脂溶液に添加し、均一に分散させた後、こ
の溶液を上記無機物溶液と混合し、これを電磁鋼板表面
に塗布後４００〜７００℃で短時間焼付けることにより
上記有機樹脂粒子を一部溶融してその付着力を向上させ
ることを特徴とする打抜性、溶接性のすぐれた絶縁皮膜
を形成する方法である。
所が、本発明者らの実験によると、上記の提案技術によ
るも、未だ有機樹脂粒子の処理液中モの分散状態が完全
ではなくて、有機樹脂粒子が処理液中で一部凝集を起す
現象が見られ、その結果、（ａ）長時間連続して多量の
電磁鋼板に塗布作業を行った場合に、皮膜表面粗さにバ
ラツキが生じ易い。（例、塗布初期小、後半大） （ｂ）処理液調合毎に表面粗さに差が生じ易い。
るも、未だ有機樹脂粒子の処理液中モの分散状態が完全
ではなくて、有機樹脂粒子が処理液中で一部凝集を起す
現象が見られ、その結果、（ａ）長時間連続して多量の
電磁鋼板に塗布作業を行った場合に、皮膜表面粗さにバ
ラツキが生じ易い。（例、塗布初期小、後半大） （ｂ）処理液調合毎に表面粗さに差が生じ易い。
などの問題点を有しており、工業的実施技術として改善
すべき点を有していた。
すべき点を有していた。
本発明の目的は、上記従来技術によるよりもより一層有
機樹脂粒子の処理液中の分散性を高め、もって長時間極
めて安定して絶縁皮膜の形成が可能な電磁鋼板の表面処
理方法を提供するところにある。
機樹脂粒子の処理液中の分散性を高め、もって長時間極
めて安定して絶縁皮膜の形成が可能な電磁鋼板の表面処
理方法を提供するところにある。
この目的は次にのべる本発明の要旨により達成されるも
のである。
のである。
すなわち、本発明の要旨は、リン酸系、クロム酸系の一
種又は２種よりなる無機系溶液と、粒径が２μｍ〜５０
μｍの有機樹脂粒子が予じめ添加分散されたエマルジョ
ン樹脂溶液との混合溶液を電磁鋼板の表面に塗布し焼付
けて、電磁鋼板の表面に、表面粗さがＲａ（中心線平均
アラサ）で０．５μｍ〜１．５μｍの打抜性、溶接性並
びに絶縁性のすぐれた電気絶縁皮膜を形成する方法にお
いて、上記有機樹脂粒子を、エマルジョン樹脂溶液に添
加される前に分散性向上剤で表面処理することにより有
機樹脂粒子のエマルジョン樹脂溶液中での分散性向上を
図ることにある。
種又は２種よりなる無機系溶液と、粒径が２μｍ〜５０
μｍの有機樹脂粒子が予じめ添加分散されたエマルジョ
ン樹脂溶液との混合溶液を電磁鋼板の表面に塗布し焼付
けて、電磁鋼板の表面に、表面粗さがＲａ（中心線平均
アラサ）で０．５μｍ〜１．５μｍの打抜性、溶接性並
びに絶縁性のすぐれた電気絶縁皮膜を形成する方法にお
いて、上記有機樹脂粒子を、エマルジョン樹脂溶液に添
加される前に分散性向上剤で表面処理することにより有
機樹脂粒子のエマルジョン樹脂溶液中での分散性向上を
図ることにある。
以下本発明の内容を更に説明する。
先づ本発明において用いる無機系溶液としては次のもの
が用いられる。即ち、燐酸塩又はクロム酸塩、重クロム
酸塩としてはカルシウム、マグネシウム、亜鉛、アルミ
ニウムの燐酸塩、クロム酸塩、重クロム酸塩又はカルシ
ウム、マグネシウム、亜鉛、アルミニウムの酸化物、水
酸化物、炭酸塩を燐酸、無水クロム酸に溶解したものの
１種又は２種以上を混合した無機系溶液が用いられる。
が用いられる。即ち、燐酸塩又はクロム酸塩、重クロム
酸塩としてはカルシウム、マグネシウム、亜鉛、アルミ
ニウムの燐酸塩、クロム酸塩、重クロム酸塩又はカルシ
ウム、マグネシウム、亜鉛、アルミニウムの酸化物、水
酸化物、炭酸塩を燐酸、無水クロム酸に溶解したものの
１種又は２種以上を混合した無機系溶液が用いられる。
次に樹脂粒子を分散させ、鋼板付着性を向上させるエマ
ルジョン樹脂としてはアクリル酢ビ、スチレン、ブタジ
ェンの単独又は２種以上の共重合物で酸性側で安定して
存在するものが使用される。
ルジョン樹脂としてはアクリル酢ビ、スチレン、ブタジ
ェンの単独又は２種以上の共重合物で酸性側で安定して
存在するものが使用される。
更に２μｍ〜５０μｍの粒径を有する有機樹脂としては
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ベンゾグ
アナミン、ポリアクリル、ポリスチレン等の１種又は２
種以上の共重合物又は混合物が用いられるが、接着強度
の点から特にポリエチレン及びその共重合物が好ましい
。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ベンゾグ
アナミン、ポリアクリル、ポリスチレン等の１種又は２
種以上の共重合物又は混合物が用いられるが、接着強度
の点から特にポリエチレン及びその共重合物が好ましい
。
又、上記の有機樹脂粒子の表面処理に用いる分散性向上
剤としては、非イオン系界面活性剤、アニオン系界面活
性剤、カチオン系界面活性剤、両性界面活性剤の一種又
は２種以上を用いることができる。
剤としては、非イオン系界面活性剤、アニオン系界面活
性剤、カチオン系界面活性剤、両性界面活性剤の一種又
は２種以上を用いることができる。
本発明に於ける処理液としては以上述べた有機樹脂粒子
、エマルジョン樹脂、燐酸塩、クロム酸塩等の無機系溶
液の３成分の他にグリセリン、トリエタノールアミン等
の還元剤、コロイド状シリカ、コロイド状アルミナ、硼
化物等のガラス形成剤を添加してもよい。次にこれら成
分の添加量としては燐酸塩、クロム酸塩等の無機系成分
１００部に対して有機樹脂粒子とエマルジョン樹脂等の
全有機系成分は３〜２００部が好ましく、３部以下では
充分な打抜性、密着性が得られず、２００部以上では歪
取り焼鈍時に皮膜の剥離を起こして充分な耐熱性が得ら
れない。全有機系成分に占める有機樹脂粒子とエマルジ
ョン樹脂の関係は、有機樹脂粒子としては全有機系成分
の５〜６０％が好ましい。５％以下では焼付は後の皮膜
表面のあらさをＲａ Ｏ，５μｍ−１，５μｍに調節し
にくく、このため良好な溶接性が得られない。一方６０
％以上となると分散性が均一になりに＜（、焼付後の表
面のざらつきが大きくなり、鋼板への付着性、占積率も
劣化する。
、エマルジョン樹脂、燐酸塩、クロム酸塩等の無機系溶
液の３成分の他にグリセリン、トリエタノールアミン等
の還元剤、コロイド状シリカ、コロイド状アルミナ、硼
化物等のガラス形成剤を添加してもよい。次にこれら成
分の添加量としては燐酸塩、クロム酸塩等の無機系成分
１００部に対して有機樹脂粒子とエマルジョン樹脂等の
全有機系成分は３〜２００部が好ましく、３部以下では
充分な打抜性、密着性が得られず、２００部以上では歪
取り焼鈍時に皮膜の剥離を起こして充分な耐熱性が得ら
れない。全有機系成分に占める有機樹脂粒子とエマルジ
ョン樹脂の関係は、有機樹脂粒子としては全有機系成分
の５〜６０％が好ましい。５％以下では焼付は後の皮膜
表面のあらさをＲａ Ｏ，５μｍ−１，５μｍに調節し
にくく、このため良好な溶接性が得られない。一方６０
％以上となると分散性が均一になりに＜（、焼付後の表
面のざらつきが大きくなり、鋼板への付着性、占積率も
劣化する。
次にグリセリン等の還元剤は０．５〜３０部コロイド状
シリカ等のガラス形成剤は０．５〜３０部が適当である
。
シリカ等のガラス形成剤は０．５〜３０部が適当である
。
本発明に於いては、有機物粒子としては、２μｍ〜５０
μｍの粒径を有する有機樹脂粒子を使用しており、これ
ら粒子の分散性を著しく改善するための事前処理として
、前述の分散性向上剤で表面処理を行なうものである。
μｍの粒径を有する有機樹脂粒子を使用しており、これ
ら粒子の分散性を著しく改善するための事前処理として
、前述の分散性向上剤で表面処理を行なうものである。
この分散性向上剤による表面処理は次の様にして行われ
るものである。
るものである。
クラッシャー、ボールミル、らいかい機等による有機樹
脂の粉砕工程、あるいは振動ふるい、ベンチュリー、サ
イクロン等による分級工程で所定量の分散剤をスプレー
、または、滴下方式で投入し、混合することにより実施
することが可能である。
脂の粉砕工程、あるいは振動ふるい、ベンチュリー、サ
イクロン等による分級工程で所定量の分散剤をスプレー
、または、滴下方式で投入し、混合することにより実施
することが可能である。
分散剤の添加量としては、使用有機樹脂の表面特性によ
っても変化するが、有機樹脂粒子１００部と対して０．
０５〜５部が好ましく、０．０５部以下では安定して充
分な分散性を得ることがむづかしく、凝集による２次粒
子が形成されることがあり、焼付後のコーティング皮膜
表面の粗さが不均一となり、ざらつきが大きくなり、鋼
板への付着性、占積率が劣ることがあった。
っても変化するが、有機樹脂粒子１００部と対して０．
０５〜５部が好ましく、０．０５部以下では安定して充
分な分散性を得ることがむづかしく、凝集による２次粒
子が形成されることがあり、焼付後のコーティング皮膜
表面の粗さが不均一となり、ざらつきが大きくなり、鋼
板への付着性、占積率が劣ることがあった。
これに対して、５部以上となると、発泡がはげしくなり
、コーティング時にロールへの次のかみ込みが起こり、
表面が不均一となる危険性を有していた。
、コーティング時にロールへの次のかみ込みが起こり、
表面が不均一となる危険性を有していた。
更に有機樹脂粒子の分散性と鋼板の付着性を改善するた
めに、エマルジョン樹脂溶液に上記分散性向上剤で表面
処理をした有機樹脂粒子を添加、分散させる。これによ
って有機相粒子表面はエマルジョン樹脂によって覆われ
ることにより、分散性が向上する。更に鋼板への付着に
対しては表面を覆っているエマルジョン樹脂が接着剤の
役目をはだす事及び皮膜の焼付条件を調節することによ
り２〜５０μｍの粒径のを機樹脂粒子を皮膜の表面粗さ
がＲａ Ｏ，５〜１．５μｍとなるよう半溶融状態で止
めている。これにより単に粒子を添加した場合に比べて
著しく鋼板への付着性が改善される。
めに、エマルジョン樹脂溶液に上記分散性向上剤で表面
処理をした有機樹脂粒子を添加、分散させる。これによ
って有機相粒子表面はエマルジョン樹脂によって覆われ
ることにより、分散性が向上する。更に鋼板への付着に
対しては表面を覆っているエマルジョン樹脂が接着剤の
役目をはだす事及び皮膜の焼付条件を調節することによ
り２〜５０μｍの粒径のを機樹脂粒子を皮膜の表面粗さ
がＲａ Ｏ，５〜１．５μｍとなるよう半溶融状態で止
めている。これにより単に粒子を添加した場合に比べて
著しく鋼板への付着性が改善される。
この場合使用する有機樹脂粒の粒径が２μｍ以下では、
半溶融処理後、Ｒａ Ｏ，５μｍ以上の表面粗さが得が
たく、一方粒径が５０μｍ以上では、分散性、占積率が
悪くなると同時に半溶融処理後の表面粗さがＲａ１．５
μｍをこえる場合が出てきて、スリット時のバットの接
触により皮膜の剥離の危険性がある。
半溶融処理後、Ｒａ Ｏ，５μｍ以上の表面粗さが得が
たく、一方粒径が５０μｍ以上では、分散性、占積率が
悪くなると同時に半溶融処理後の表面粗さがＲａ１．５
μｍをこえる場合が出てきて、スリット時のバットの接
触により皮膜の剥離の危険性がある。
かくして分散性向上剤で表面処理された有機樹脂粒子が
均一分散混合されたエマルジョン樹脂溶液は、前述の無
機系溶液と混合され、ロールコータ−等により電磁鋼板
の表面に所定量塗布され、そして焼付られる。この焼付
条件は２５０〜′γＯＯ°Ｃの焼付温度で短時間焼付け
る。
均一分散混合されたエマルジョン樹脂溶液は、前述の無
機系溶液と混合され、ロールコータ−等により電磁鋼板
の表面に所定量塗布され、そして焼付られる。この焼付
条件は２５０〜′γＯＯ°Ｃの焼付温度で短時間焼付け
る。
この場合、高温側で短時間加熱するよりも、低温側で加
熱する方が安定したあらさが得られる。
熱する方が安定したあらさが得られる。
しかし２５０℃以下では長時間を要して工業的に採用し
難＜、一方７００℃以上では半溶融状態のコントロール
が難しく、所定の表面粗さが得がたい。
難＜、一方７００℃以上では半溶融状態のコントロール
が難しく、所定の表面粗さが得がたい。
次に電磁鋼板の表面に形成する絶縁皮膜の皮膜量につい
ては、０．５ ｇ ／ ｒｄ〜５ ｇ ／ ｇの範囲が
適当で、０．５ ｇ ／ ｍ以下では十分な打抜性が得
られず、一方５ ｇ ／ ｇ以上になると、歪取り焼鈍
時に絶縁皮膜の剥離の危険性がある。
ては、０．５ ｇ ／ ｒｄ〜５ ｇ ／ ｇの範囲が
適当で、０．５ ｇ ／ ｍ以下では十分な打抜性が得
られず、一方５ ｇ ／ ｇ以上になると、歪取り焼鈍
時に絶縁皮膜の剥離の危険性がある。
特に好ましい範囲は１．０〜２．５ ｇ ／ ｎ？で、
打抜性、積層溶接性、並びに耐熱性共にすぐれた絶縁皮
膜が得られる。
打抜性、積層溶接性、並びに耐熱性共にすぐれた絶縁皮
膜が得られる。
以上詳述した如く、本発明は従来技術に改良を加えて、
エマルジョン樹脂溶液へ添加される前の有機樹脂粒子を
分散性向上剤により表面処理を行なうものであり、これ
により、特に有機樹脂粒子の処理液中での均一分散性が
飛躍的に向上し、而してこの処理液を用いて電磁鋼板の
表面処理を行なうことにより打抜性、積層溶接性並びに
絶縁性のすぐれた良質の電気絶縁皮膜が工業的に長期間
安定して形成しうるちのである。
エマルジョン樹脂溶液へ添加される前の有機樹脂粒子を
分散性向上剤により表面処理を行なうものであり、これ
により、特に有機樹脂粒子の処理液中での均一分散性が
飛躍的に向上し、而してこの処理液を用いて電磁鋼板の
表面処理を行なうことにより打抜性、積層溶接性並びに
絶縁性のすぐれた良質の電気絶縁皮膜が工業的に長期間
安定して形成しうるちのである。
次に本発明の実施例及び比較例を説明する。
実施例１
電磁鋼板（１，５％Ｓｔ含有、板厚０．５１＋１、板巾
９６０龍、表面粗さＲａ０．２２μｍ）の表面に、次記
する処理液Ａを塗布しゴムロールで絞り、４５０°Ｃに
設定した焼付炉で４０ｓｅｃ焼付けた。
９６０龍、表面粗さＲａ０．２２μｍ）の表面に、次記
する処理液Ａを塗布しゴムロールで絞り、４５０°Ｃに
設定した焼付炉で４０ｓｅｃ焼付けた。
電磁鋼板約２００〜２５０ ｔｏｎ毎に新しい処理液Ａ
を調合してタンクに補給し、１，０ＯＯｔｏｎ連続的に
皮膜形成を行った。焼付は後の皮膜量、皮膜表面粗さ、
スリット時の皮膜の剥離状況を第２図に示す。
を調合してタンクに補給し、１，０ＯＯｔｏｎ連続的に
皮膜形成を行った。焼付は後の皮膜量、皮膜表面粗さ、
スリット時の皮膜の剥離状況を第２図に示す。
この第２図からも明らかな如く、本実施例によれば、皮
膜量は１．９〜２．２ ｇ ／ ｍで殆んど一定で、新
調合液の補給によっても表面粗さＲａのバラツキ範囲が
０．６〜０．９μｍと小さく、スリット時の皮膜剥離は
全く認められなかった。
膜量は１．９〜２．２ ｇ ／ ｍで殆んど一定で、新
調合液の補給によっても表面粗さＲａのバラツキ範囲が
０．６〜０．９μｍと小さく、スリット時の皮膜剥離は
全く認められなかった。
一部分の皮膜の表面粗さを触針式表面粗さ計で測定した
結果の一例を第３図に示す。
結果の一例を第３図に示す。
次に、上記の如く処理して得られた材料を連続打抜機で
打抜型５ＫＤ−１、打抜油として軽油を用いて２５０回
／分で打抜いた。その結果、５０μｍのカエリが発生す
るまでに２００万回打抜くことができた。
打抜型５ＫＤ−１、打抜油として軽油を用いて２５０回
／分で打抜いた。その結果、５０μｍのカエリが発生す
るまでに２００万回打抜くことができた。
この打抜き鉄心を積層後、ＴＩＧ溶接（電流１２０Ａ、
電極Ｔｈ−Ｗ（２，４ｎφ）、アルゴン流量６Ａ’／分
、締付圧５０ ｋｇ／ＣＩＡ） したところ、１００ｃ
ｍ／分までブローホールの発生が認められず、健全な溶
接ビードが形成された。
電極Ｔｈ−Ｗ（２，４ｎφ）、アルゴン流量６Ａ’／分
、締付圧５０ ｋｇ／ＣＩＡ） したところ、１００ｃ
ｍ／分までブローホールの発生が認められず、健全な溶
接ビードが形成された。
又、本発明によって処理した材料の絶縁抵抗をＪＩＳ第
２法により測定した結果、１５０Ω−０１１１７枚であ
り良好な絶縁性が得られた。
２法により測定した結果、１５０Ω−０１１１７枚であ
り良好な絶縁性が得られた。
一方、本発明方法によって処理した材料から試料を採取
し７５０℃ｘ２ＨｒｉｎＮｚで歪取り焼鈍して皮膜剥離
状況を調査したところ、皮膜の剥離、ステッキングもな
く、絶縁抵抗は８５Ω−０１１１７枚と良好なものであ
った。
し７５０℃ｘ２ＨｒｉｎＮｚで歪取り焼鈍して皮膜剥離
状況を調査したところ、皮膜の剥離、ステッキングもな
く、絶縁抵抗は８５Ω−０１１１７枚と良好なものであ
った。
処理液Ａ。
ａ）、 ｂ）混合後ＴをＨへ添加。
電磁鋼板（１，５％Ｓｉ含有、板厚０．５ ｗ 、機中
９６０ｍｍ、表面粗さＲａＯ，２２，ｃ＋ｍ）の表面に
、次記の処理液Ｂを塗布しゴムロールで絞り４５０℃に
設定した焼付炉で４０ｓｅｃ焼付けた。電磁鋼板約２０
０〜２５０ ｔｏｎ毎に新しい処理液Ｂを調合して補給
し、８５０ ｔｏｎ連続的に皮膜形成を行った。
９６０ｍｍ、表面粗さＲａＯ，２２，ｃ＋ｍ）の表面に
、次記の処理液Ｂを塗布しゴムロールで絞り４５０℃に
設定した焼付炉で４０ｓｅｃ焼付けた。電磁鋼板約２０
０〜２５０ ｔｏｎ毎に新しい処理液Ｂを調合して補給
し、８５０ ｔｏｎ連続的に皮膜形成を行った。
焼付は後の皮膜量、皮膜表面粗さ、スリット時の皮膜の
剥離状況を第４図に示す。
剥離状況を第４図に示す。
この第４図から、本比較例は皮膜量においては実施例１
と遜色のないものであるが、表面粗さは新液調合毎に変
動しバラツキ範囲がＲａ ０．４〜１．２５μｍと大き
く、チャンスによっては凝集による２次粒子の生成によ
り、スリット時に皮膜の一部が剥離する場合が認められ
た。
と遜色のないものであるが、表面粗さは新液調合毎に変
動しバラツキ範囲がＲａ ０．４〜１．２５μｍと大き
く、チャンスによっては凝集による２次粒子の生成によ
り、スリット時に皮膜の一部が剥離する場合が認められ
た。
処理液Ｂ。
ａ） 、 ｂ）混合後■を■へ添加。
電磁鋼板（０，５％Ｓｉ含有、板厚０．５ ｖｓ、機中
９６０鶴、表面粗さＲａ０．１８μｍ）の表面に、次記
の処理液Ｃを塗布しゴムロールで絞り、５００℃に設定
した焼付炉で３０ｓｅｃ焼付けた。電磁鋼板１５０〜２
５０ ｔｏｎ毎に新しい処理液Ｃを調合してタンクに補
給し、１．１００ｔｏｎ連続的に皮膜形成を行った。焼
付は後の皮膜量、表面粗さ、スリット時の皮膜の剥離状
況を第５図に示す。
９６０鶴、表面粗さＲａ０．１８μｍ）の表面に、次記
の処理液Ｃを塗布しゴムロールで絞り、５００℃に設定
した焼付炉で３０ｓｅｃ焼付けた。電磁鋼板１５０〜２
５０ ｔｏｎ毎に新しい処理液Ｃを調合してタンクに補
給し、１．１００ｔｏｎ連続的に皮膜形成を行った。焼
付は後の皮膜量、表面粗さ、スリット時の皮膜の剥離状
況を第５図に示す。
この第５図からも明らかな如く、本実施例によれば、皮
膜量は１．９〜２．２ｇ／ｒｒｆで殆んど一定であり、
表面粗さＲａのバラツキ範囲も０．６〜０．９μｍと僅
少であった。又、スリット時の皮膜の剥離は全く認めら
れなかった。
膜量は１．９〜２．２ｇ／ｒｒｆで殆んど一定であり、
表面粗さＲａのバラツキ範囲も０．６〜０．９μｍと僅
少であった。又、スリット時の皮膜の剥離は全く認めら
れなかった。
１２０ ｔｏｎ目のコイルより、打抜き試験、積層溶接
試験を実施例１と同じ条件で実施した結果、打抜き試験
においては、５０μｍのカエリが発生するまでに２２０
万回打抜けた。又、積層溶接試験については１４０ｃｍ
／分までブローホールが発生せず、健全な溶接ビードが
形成された。
試験を実施例１と同じ条件で実施した結果、打抜き試験
においては、５０μｍのカエリが発生するまでに２２０
万回打抜けた。又、積層溶接試験については１４０ｃｍ
／分までブローホールが発生せず、健全な溶接ビードが
形成された。
また、本発明方法によって処理した材料の絶縁抵抗をＪ
ＩＳ第２法により測定したところ、９０Ω−ｃｒＡ／枚
と良好な絶縁性が得られた。
ＩＳ第２法により測定したところ、９０Ω−ｃｒＡ／枚
と良好な絶縁性が得られた。
又、実施例１と同様？５０℃ｘ２ＨｒｉｎＮ２で歪取り
焼鈍を実施したところ、皮膜の剥離もなく、絶縁抵抗も
７０Ω−ｃｔＡ／枚と良好であった。
焼鈍を実施したところ、皮膜の剥離もなく、絶縁抵抗も
７０Ω−ｃｔＡ／枚と良好であった。
処理液Ｃ９
ａ） 、 ｂ）を混合後Ｉを■へ添加。
第１図は電磁鋼板の表面に形成した絶縁皮膜の表面粗さ
と積層溶接性の関係を示す図、第２図は実施例１におけ
る生産ライン通板結果を示す図、第３図は実施例１にお
ける皮膜表面粗さの１例を示す図、第４図及び第５図は
、比較例１及び実施例２における生産ライン通板結果を
示す図である。 皮膜の表面あらさＲａ 第２図 処理量（Ｔｏｎ） 第３図 ×４２ 第４図 ＝−７７、ｓ図 処理型（Ｉｏｎ） 手続補正書 昭和６０年１２月ｃ！Ｓ日 特許庁長官 宇 賀 道 部 殿 １、事件の表示 昭和６０年特許願第０２２７６１号 ２、発明の名称 電磁鋼板の表面処理方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名称 （６６５）新日本製鐵株式会社 ４、代理人 住所 〒１０５東京都港区虎ノ門−丁目８番１０号５、
補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ６、補正の内容 （１） 明細書第１０頁第８行の「以下では」を「未
満では」に、第１１行の「以上となると」を「を越える
と」に訂正する。 （２）明細書第１１頁第１０行から第１１行の「以下」
を「未満１に、第１６行の「以上となる」を「を越える
」に訂正する。 （３）明細書第１２頁第１２行の「以下」をｒ未満Ｊに
、第１４行の「以上では」を「を越えると」に訂正する
。 （４）明細書第１３頁第８行の「以上では」を「を越え
ると１に、第１３行の「以下」を１未満」に、第１４行
の「以上になる」を「を越える」に訂正する。
と積層溶接性の関係を示す図、第２図は実施例１におけ
る生産ライン通板結果を示す図、第３図は実施例１にお
ける皮膜表面粗さの１例を示す図、第４図及び第５図は
、比較例１及び実施例２における生産ライン通板結果を
示す図である。 皮膜の表面あらさＲａ 第２図 処理量（Ｔｏｎ） 第３図 ×４２ 第４図 ＝−７７、ｓ図 処理型（Ｉｏｎ） 手続補正書 昭和６０年１２月ｃ！Ｓ日 特許庁長官 宇 賀 道 部 殿 １、事件の表示 昭和６０年特許願第０２２７６１号 ２、発明の名称 電磁鋼板の表面処理方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名称 （６６５）新日本製鐵株式会社 ４、代理人 住所 〒１０５東京都港区虎ノ門−丁目８番１０号５、
補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ６、補正の内容 （１） 明細書第１０頁第８行の「以下では」を「未
満では」に、第１１行の「以上となると」を「を越える
と」に訂正する。 （２）明細書第１１頁第１０行から第１１行の「以下」
を「未満１に、第１６行の「以上となる」を「を越える
」に訂正する。 （３）明細書第１２頁第１２行の「以下」をｒ未満Ｊに
、第１４行の「以上では」を「を越えると」に訂正する
。 （４）明細書第１３頁第８行の「以上では」を「を越え
ると１に、第１３行の「以下」を１未満」に、第１４行
の「以上になる」を「を越える」に訂正する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、リン酸系、クロム酸系の一種又は２種よりなる無機
系溶液と、粒径が２μｍ〜５０μｍの有機樹脂粒子が予
じめ添加分散されたエマルジョン樹脂溶液との混合溶液
を電磁鋼板の表面に塗布し焼付けて、電磁綱板の表面に
、表面粗さがＲａ（中心線平均アラサ）で０．５μｍ〜
１．５μｍの打抜性、溶接性並びに絶縁性のすぐれた電
気絶縁皮膜を形成する方法において、上記有機樹脂粒子
を、エマルジョン樹脂溶液に添加される前に分散性向上
剤で表面処理することを特徴とする電磁鋼板の表面処理
方法。 ２、分散性向上剤が非イオン界面活性剤、アニオン界面
活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤の中から
選ばれた一種又は二種以上である特許請求の範囲第１項
記載の方法。 ３、有機樹脂粒子１００部に対して分散性向上剤０．０
５〜５部用いる特許請求の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60022761A JPS61183479A (ja) | 1985-02-09 | 1985-02-09 | 電磁鋼板の表面処理方法 |
| DE8585306850T DE3580166D1 (de) | 1985-02-09 | 1985-09-26 | Verfahren zur oberflaechenbehandlung von elektrostahlblechen. |
| EP85306850A EP0191219B1 (en) | 1985-02-09 | 1985-09-26 | Method for surface treatment of electrical steel sheet |
| AU48120/85A AU569642B2 (en) | 1985-02-09 | 1985-09-30 | Surface treatment of electrical steel sheet |
| US06/785,750 US4618377A (en) | 1985-02-09 | 1985-10-09 | Method for surface treatment of electrical steel sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60022761A JPS61183479A (ja) | 1985-02-09 | 1985-02-09 | 電磁鋼板の表面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61183479A true JPS61183479A (ja) | 1986-08-16 |
| JPS6234832B2 JPS6234832B2 (ja) | 1987-07-29 |
Family
ID=12091661
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60022761A Granted JPS61183479A (ja) | 1985-02-09 | 1985-02-09 | 電磁鋼板の表面処理方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4618377A (ja) |
| EP (1) | EP0191219B1 (ja) |
| JP (1) | JPS61183479A (ja) |
| AU (1) | AU569642B2 (ja) |
| DE (1) | DE3580166D1 (ja) |
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| JPS63140038A (ja) * | 1986-12-03 | 1988-06-11 | Kawasaki Steel Corp | 絶縁被膜を有する防錆電磁鋼板 |
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| JPH07286284A (ja) * | 1994-04-20 | 1995-10-31 | Kawasaki Steel Corp | 塗装安定性が良好で溶接性、打抜性に優れる絶縁被膜付き電磁鋼板 |
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| JP2017006974A (ja) * | 2015-06-25 | 2017-01-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 絶縁被膜付き電磁鋼板の溶接性評価方法および絶縁被膜付き電磁鋼板の製造方法 |
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| JPS6333578A (ja) * | 1986-07-25 | 1988-02-13 | Nisshin Steel Co Ltd | 電磁鋼板絶縁皮膜用組成物及び絶縁皮膜形成方法 |
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-
1985
- 1985-02-09 JP JP60022761A patent/JPS61183479A/ja active Granted
- 1985-09-26 DE DE8585306850T patent/DE3580166D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1985-09-26 EP EP85306850A patent/EP0191219B1/en not_active Expired
- 1985-09-30 AU AU48120/85A patent/AU569642B2/en not_active Expired
- 1985-10-09 US US06/785,750 patent/US4618377A/en not_active Expired - Lifetime
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