AT393845B - Bett zum abstuetzen von in gespanntem zustand aufliegendem flachmaterial - Google Patents

Description

AT 393 845 B

Die Erfindung bezieht sich auf ein Bett zum Abstützen von in gespanntem Zustand aufliegendem Flachmaterial, mit im wesentlichen vertikal angeordneten Borsten, deren freie Enden sich verjüngen und in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, wobei diese Enden die Auflagefläche für das Flachmaterial bilden, und wobei der Träger der Borsten mit Durchgangsöffnungen versehen ist.

In der Vergangenheit war es bekannt, Stoff und anderes Flachmaterial zu schneiden, indem es entweder in einer einzelnen Lage oder als Übereinanderlagerung einer Anzahl von Lagen über eine Abstützfläche zu spannen, und dann die einzelne Lage oder die Übereinanderlagerung zu schneiden, um Musterstücke durch Bewegen eines Schneidgerätes entweder mit Hand oder automatisch gesteuert entlang gewünschten Schneidlinien zu erzeugen. Ebenfalls ist es bekannt, eine derartige Abstützfläche vom Schneidwerkzeug des Schneidgeräts durchdringbar zu gestalten, so daß beim Schneidvorgang das Werkzeug nicht nur das zu schneidende Material vollständig durchdringen kann, sondern noch einen gewissen Abstand nach unten über die Abstützfläche und bis in das Bett des diese Fläche bildenden Materials ragt

Die Verwendung von Borsten bei einer Stoff-Schneidmaschine zur Bildung einer durchdringbaren Abstützfläche ist bekannt und wird beispielsweise in den US-Patenten 2 445 150, 3 548 697,3 776 072, 3 942 781, 4 205 835 und 4 391 170 beschrieben. Der allgemeine Zweck der vorbekannten Borstenbetten, wie in den meisten dieser Patentschriften erläutert, war es, eine im wesentlichen kontinuierliche Abstützfläche für das zu schneidende Flachmaterial zu liefern, sodaß die Abstützfläche in Verbindung mit dem Schneidwerkzeug als Amboß wirkt. Das heißt, der Wunsch war es, eine Abstützfläche zu erzielen, die das aufliegende Flachmaterial starr abstützt, um es an einer Abwärtsbewegung zu hindern, wenn ein nach unten gerichteter Druck auf das Material, wie z. B. durch ein gegenwirkendes Schneidwerkzeug aufgebracht wird, während es jedoch möglich ist, daß die scharfe Schneidkante eines Schneidwerkzeugs nach unten über die Abstützfläche hinaus in den von den Borsten eingenommenen Raum passieren kann. Diese amboßartige Abstützfläche wurde zum Teil durch die Verwendung von Borsten mit flachen oder stumpfen Endflächen erhalten, was den Nachteil hatte, daß auf derartigen Abstützflächen gespanntes Material dazu tendiert, leicht in der Ebene der Abstützfläche verschoben zu werden, falls es einer in dieser Ebene wirkenden Kraft unterworfen wird, wie z. B. der durch eine nach vorne weisende Schneidkante eines Schneidwerkzeugs darauf ausgeübte Kraft oder durch die Unterfläche eines Anpreßfußes, vorwärts entlang einer Schneidlinie relativ zum Material während eines Schneidvorgangs bewegt Diese Tendenz des Materials, sich in der Ebene der Abstützfläche zu bewegen oder zu verschieben, verursacht Schneidfehler und beruht sowohl auf der Tendenz des Materials, relativ zu den Borstenenden wegzurutschen, als auch der Tendenz der Borsten zu biegen, da die Borsten normalerweise relativ lang und dünn und somit ziemlich flexibel sind.

Bei einer bekannten Ausbildung der eingangs genannten Art sind die Borsten aus nadelartigen Spitzen gebildet, wobei die Zwischenräume zwischen denselben mit faserigem Material ausgefüllt sind, um ein Eindringen des auf den Borsten aufliegenden Flachmaterials zu verhindern. Derartige Ausbildungen sind nicht nur hinsichtlich der Herstellung aufwendig, sondern auch hinsichtlich des Betriebes, da das faserige Material als "Filtermaterial" wirkt, so daß von dem aufliegenden Flachmaterial, z. B. beim Schneiden mit einem Wasserstrahl, mitgenommene Partikel von dem Fasermaterial zurückgehalten werden, so daß die Durchgangsfähigkeit durch das faserige Material alsbald vermindert werden wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Bett der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welchem ein zu tiefes Eindringen der Borsten in das Flachmaterial verhindert wird, wobei die Zwischenräume zwischen den einzelnen Borsten für einen freien Durchgang von Materialien, wie z. B. Wasser und Luft, freigehalten ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die sich veijüngende Enden aufweisenden Borsten einen über seine gesamte Länge etwa gleichen Querschnitt aufweisenden Unterteil und einen sich zum Ende hin veijüngenden Oberteil aufweisen, wobei die Länge des Oberteiles etwa ein Viertel bis ein Fünftel der Gesamtlänge dar Borsten beträgt. Dadurch wird erreicht, daß bestenfalls Teile des Oberteiles in das Flachmaterial eindrin-gen können, wobei die Unterteile voll zum Stützen des aufgelegten Flachmaterials dienen.

Voiteilhafterweise können die Oberteile der Borsten mit sich verjüngenden Enden konisch zusammenlaufend ausgebildet sein, wobei der Öffnungswinkel des konischen Oberteiles vorzugsweise weniger als 30°, insbesondere etwa 16°, beträgt, wodurch eine besonders günstige Ausgestaltung des Oberteiles erzielt wird, nämlich dahingehend, daß einerseits ein Eindringen des spitzen Endes der Borsten in das auf liegende Material erreicht wird, daß jedoch das Eindringen nicht zu tief erfolgt. Weiters können zusätzlich zu den sich verjüngende Enden aufweisenden Borsten zwischen denselben verteilt noch Borsten vorgesehen sein, deren freie Enden stumpf und gleichfalls in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, wobei die Ebene, in welcher die stumpfen Enden der zusätzlichen Borsten liegen, in gleicher Höhe oder tiefer als die Ebene der Enden der Borsten mit sich verjüngenden Enden liegt Dies dient dazu, daß zusätzlich ein Eindringen der Borsten dadurch begrenzt wird, daß zusätzliche Borsten mit stumpfen Enden vorgesehen sind, welche in das aufliegende Material nicht eindringen. Bei einer besonders günstigen Abstützung kann das Verhältnis von Borsten mit sich veijüngenden Enden zu Borsten mit stumpfen Enden etwa 1:1 betragen, wodurch eine entsprechend gute Abstützfläche erreicht ist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsvariante können die Borsten weniger als 1,27 cm, vorzugsweise etwa 0,76 cm, lang sein und eine kreisrunde Basis mit einem Durchmesser von etwa 0,05 cm aufweisen, wobei die

Borsten zu einer Dichte von mehr als 77, vorzugsweise etwa 109 Borsten/cm^ gepackt sind. Durch die angeführte Relation zwischen Länge und Dicke der Borsten wird eine entsprechende Abgrenzung der Verbiegbarkeit der Borsten erzielt, d. h. daß die Borsten gegebenenfalls in begrenztem Maße seitlich ausweichen können, daß jedoch -2-

AT 393 845 B durch das Auflegen des Flachmaterials ein Verbiegen der Borsten nicht stattfindet. Für ein sicheres, jedoch genau begrenztes Eingreifen der Borstenspitzen in das Flachmaterial kann die Ebene der stumpfen Enden der zusätzlichen Borsten zwischen 0,025 cm und 0,1 cm unterhalb der Ebene der sich veijüngenden Enden da* übrigen Borsten angeordnet sein.

Eine besonders vorteilhafte Verwendung des erfindungsgemäßen Bettes in einer Maschine zum Schneiden von Flachmaterial, in welcher das Flachmaterial auf die sich verjüngenden Enden der Borsten aufgepreßt und bevorzugt mittels Vakuums in der Lage festgehalten wird, ist darin gelegen, daß das Bett die Auflagefläche für das in gespanntem Zustand befindliche Flachmaterial bildet und die Maschine eine in zwei Koordinatenrichtungen über die Auflagefläche relativ zu derselben bewegbare Schneideinrichtung aufweist, deren Schneidoigane im Betrieb in das Borstenbett eingreifen. Gerade bei solchen Maschinen ist das erfindungsgemäße Borstenbett vorteilhaft, weil eben, wie schon angeführt, bei diesen Maschinen die begrenzte Wegbiegbarkeit der Borsten bei Eingreifen der Schneideorgane in das Borstenbett erforderlich ist. Anderseits müssen jedoch die Borsten so steif sein, daß bei Auf bringen eines Vakuums oder bei Anpressen des Flachmaterials auf das Borstenbett ein Verbiegen der Borsten nicht stattfindet Schließlich kann die Maschine zusätzlich zu den mit Vakuum beaufschlagen Bereichen auch Flächenabschnitte des Borstenbettes aufweisen, die von unten her mit Überdruck beaufschlagbar sind, wodurch eine leichte Lösbarkeit der ausgeschnittenen Teile aus dem Borstenbett »reicht ist, und zwar dadurch, daß in gegebenenfalls begrenzten Bereichen ein Überdruck unterhalb des Borstenbettes möglich ist

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Stoffschneidmaschine, die mit dem »findungsgemäßen Bett zur Materialabstützung versehen ist. Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht ähnlich zu Fig. 1, jedoch bei einer etwas abgewandelten Stoff-Schneidmaschine. Fig. 3 gibt eine fragmentarische perspektivische Ansicht eines Teils des Schneidtisches gemäß Fig. 1 wieder. Fig. 4 ist eine fragmentarische perspektivische Ansicht in vergrößertem Maßstab im Vergleich zu Fig. 3 mit einem anderen Teil des Schneidtisches gemäß Fig. 1. Fig. 5 veranschaulicht eine Draufsicht eines der Borstenblöcke, die zum Bilden des Borstenbettes der Schneidmaschine gemäß Fig. 1 benutzt werden. Fig. 6 zeigt eine Unteransicht des Borstenblocks gemäß Fig. 5. Fig. 7 ist eine Seitenansicht des Borstenblocks gemäß Fig. 5. Fig. 8 zeigt eine vergrößerte Querschnittsansicht entlang der Linie (8-8) der Fig. 5. Fig. 9 gibt eine vergrößerte, fragmentarische Draufsicht zweier benachbarter Borstenblöcke des Borstenbetts der Maschine gemäß Fig. 1 wieder, wobei die beiden Borstenblöcke etwas im Abstand voneinander gezeigt sind. Fig. 10 stellt eine stark vergrößerte Seitenansicht dar, die die Form einer der Borsten des Borstenblocks gemäß Fig. 5 zeigt. Fig. 11 ist ein Teilausschnitt von Fig. 8 in größerem Maßstab, aus welchem hervorgeht, wie die zugespitzten Enden der Borsten ein darüber gespanntes Flachmaterial erfassen. Fig. 12 zeigt einen fragmentarischen Schnitt durch das Borstenbett der Maschine gemäß Fig. 1 im Bereich des Schneidgerätes, wobei das Zusammenwirken von Borstenbett zu schneidendem Flachmaterial und Schneidwerkzeug gezeigt wird. Fig. 13 gibt eine Vorderansicht des Schneidwerkzeugs entlang der Linie (13-13) der Fig. 12 wieder. Fig. 14 ist eine ähnliche Ansicht wie Fig. 12, zeigt jedoch eine alternative Ausführungsform der Maschine. Fig. 15 ist ebenfalls eine ähnliche Ansicht wie Fig. 12, zeigt jedoch eine weitere alternative Ausführungsform der Maschine. Fig. 16 stellt eine ähnliche Ansicht wie Fig. 11 dar, zeigt jedoch eine alternative Ausführungsform der Erfindung. Fig. 17 veranschaulicht eine etwas schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer Stoff-Schneidmaschine. Fig. 18 ist eine fragmentarische perspektivische Ansicht eines Teils des Förderbandes der Maschine gemäß Fig.16. Fig. 19a bis 19g sind schematische Ansichten, die in Reihenfolge die Schritte des Verfahrensablaufes bei Betrieb einer Schneidmaschine wie z. B. gemäß Fig. 1 oder Fig. 2, darstellen. Fig. 20 gibt eine ähnliche Ansicht wie Fig. 11 wieder, zeigt jedoch noch eine weitere Ausführungsform der Erfindung.

Mit (14) ist eine Vorrichtung bezeichnet, die zum Schneiden entweder einer einzigen Lage oder einer Übereinanderlagerung von auf ein» Arbeits-Abstützfläche gespannten Flachmaterial angepaßt ist. In seinen Hauptkomponenten besteht die Vorrichtung aus einem Schneidtisch (16), einem Schneidmechanismus (18), einem Luftsystem (20) und einem numerischen Steuergerät (22).

Der Tisch weist eine längliche, rechteckige, horizontale und nach oben weisende Arbeits-Abstützfläche (24) auf, die im dargestellten Fall zum Abstützen einer einzelnen Lage von Stoff (26) als Arbeitsmaterial in gespanntem Zustand benutzt wird. Die Arbeits-Abstützfläche ist mit einem Borstenbett (110) versehen, das vorliegend aus einer Anzahl von zur Bildung des Bettes zusammengebrachten Borstenblöcken zusammengesetzt ist, wobei das Bett eine große Anzahl von sich vertikal dadurch erstreckenden Luftdurchgängen aufweist, damit Luft zwischen der Arbeits-Abstützfläche (24) und unter der Fläche (24) liegende hohle Kammern durchtreten kann. Diese Kammern bilden einen Teil des Systems zur Erzeugung eines Vakuums über einem ausgewählten Bereich der Fläche (24), um das Material (26) beim Schneiden zu halten bzw. auch zur Erzeugung eines positiven Luftdrucks über der gesamten Ausdehnung von Fläche (24), um ein Bewegen von Material (26) entlang der Fläche (24) oder ein Ablösen von derselben zu erleichtern. Die selektive Vakuum-Erzeugung auf verschiedenen Bereichen der Arbeitsfläche ist jedoch nicht kritisch, und in einigen Fällen kann das Borstenbett ganz ohne Vakuum oder mit einem zur gleichen Zeit üb» dem gesamten Borstenbett aufgebrachten Vakuum benutzt werden. In gleicher Weise ist die Möglichkeit, das Borstenbett mit Druckluft zu beaufschlagen, nicht imm» notwendig und kann in einigen Fällen, falls erwünscht, weggelassen werden.

Der Schneidmechanismus (18) beinhaltet einen X-Schlitten (28), angeordnet oberhalb d» Abstützfläche (24) und bewegbar in der dargestellten X-Koordinatenrichtung relativ zu Tisch (16). Er wird an seinen Enden -3-

AT 393 845 B durch (nicht gezeigte) geeignete Lager gestützt, die mit nach oben vorstehenden Wänden (30,30) an den entgegengesetzten Seiten des Tisches in Eingriff bringbar sind. An der Außenseite jeder Wand befindet sich eine sich längs erstreckende Schiene (32). Eine Antriebswelle (34) mit einem an ihrer rechten Seite befestigten Getriebe (36) erstreckt sich, wie in Fig. 1 gezeigt, durch Schlitten (28) und hat an jedem Ende ein (nicht gezeigtes) Ritzel, das mit der zugehörigen Schiene derart in Eingriff treten kann, daß der Schlitten in X-Richtung gemäß der Drehung von Getriebe (36) und Welle (34) bewegt wird. Von einem an der rechten Seite des X-Schlittens befestigten Service-Modul (40) wird ein X-Motor (nicht dargestellt) getragen, der ein Ausgangsritzel aufweist, daß dem Getriebe (36) angepaßt ist.

Zur Bewegung in der dargestellten Y-Koordinatenrichtung relativ zu den X-Schlitten (28) ist auf diesem ein Y-Schlitten (46) vorgesehen, der wiederum ein oder mehrere Bearbeitungswerkzeuge zur Bearbeitung des auf Abstützfläche (24) gespannten Materials (26) trägt. Diese Werkzeuge können verschiedene Formen aufweisen. Im dargestellten Fall bestehen sie aus einem Schneidkopf (48) mit Drehschneide und einem Schneidkopf (50) mit gegenwirkender Schneide. Wie im folgenden in Verbindung mit den Fig. 12 und 13 im Detail erklärt wird, weist der Kopf (48) eine Schneide auf, die um eine im wesentlichen horizontale Achse drehbar ist, um das Material (26) entlang einer gegebenen Schneidlinie (52) zu schneiden, wenn der Kopf (48) entlang dieser Linie von dem Steuergerät (22) unter kombinierten Bewegungen von X-Schlitten (28) und Y-Schlitten (46) in den X- und Y-Koordinatenrichtungen gesteuert bewegt wird. Während dieser Bewegungen ist der die Drehschneide tragende Teil des Kopfes (48) um eine vertikale Theta-Achse (54) drehbar, um die Tangente der Schneide an der Schneidlinie (52) zu erhalten. Die sich vertikal erstreckende Schneide des gegenwirkenden Schneidgeräts (50) ist in gleicher Weise um eine vertikale Theta-Achse (55) drehbar. Im allgemeinen wird der Schneidkopf (48) zum Schneiden von Musterstücken aus dem Material (26) benutzt, wobei ein derartiges Musterstück bei (56) gezeigt ist Der Kopf (50) hat eine vertikal bewegbare Schneide und kann dazu benutzt werden, Kerbmarkierungen in die vom Schneidkopf (48) geschnittenen Musterstücke einzubringen. Er kann auch dazu benutzt werden, einige Teile der die Musterstücke definierenden Schneidlinien zu schneiden, wie z. B. Teile dieser Linien, die kleinere Krümmungen besitzen, als sie vom Schneidkopf (48) mit Drehschneide geschnitten werden können.

Der Y-Schlitten (46) wird in die Y-Koordinatenrichtung durch einen über Scheiben an den entgegengesetzten Enden des Y-Schlittens (28) laufenden Riemen bewegt. Die rechte dieser Scheiben wird, wie man aus Fig. 1 ersehen kann, durch einen im Service-Modul (40) enthaltenen Y-Motor angetrieben, der ein Ritzel (60) auf seiner Antriebswelle aufweist, das mit einem Getriebe (62) zusammenwirkt, welches wiederum antriebsmäßig mit der rechten Riemenscheibe verbunden ist. Die Leistung und die elektrischen Steuerbefehle für die X- und Y-Motoren im Service-Modul (40) und für die Schneidköpfe (48 und 50) werden über eine in einem Leitungsgehäuse (64) enthaltene Flachbandleitung entlang der rechten Seite des Tisches übertragen, wobei das Gehäuse (64) einen längsverlaufenden Schlitz (66) zwecks Zugänglichkeit der Leitung aufweist. Ein Ende der Leitung ist an einen die Leitung tragenden und mit X-Schlitten (28) verbundenen Arm (68) und das andere Ende der Leitung ist an das numerische Steuergerät (22) über eine Anschlußleitung (70) angeschlossen, welche eine Fortsetzung der im Gehäuse (64) enthaltenen Leitung sein kann.

Das numerische Steuergerät (22), das - wie dargestellt - mit auf Magnetband (72) aufgezeichneten Anweisungen arbeiten kann, liefert die Leistung und die notwendigen Befehle zum Betreiben von Schneidtisch (16) und insbesondere zum Bewegen von Schneidkopf (48) entlang den gewünschten Schneidlinien auf dem Arbeitsmaterial (26).

Das Luftsystem (20) ist an dem Tisch über eine Versorgungsleitung (74) angeschlossen und arbeitet so, daß selektiv entweder ein Vakuum oder ein positiver Luftdruck an diese Leitung angelegt werden. Aus diesem Grund besteht das System aus einem Luftgebläse oder einer Pumpe (76), die jeweils einen Vakuumanschluß (78) und einen Druckanschluß (80) aufweisen. Zwischen Pumpe (76) und Versorgungsleitung (74) ist ein manuell über einen Griff (84) bedienbarer Ventilmechanismus (82) angeschlossen, um die Versorgungsleitung (74) selektiv entweder mit dem Vakuumanschluß (78) oder dem Druckanschluß (80) zu verbinden. Der nicht an die Versorgungsleitung (74) angeschlossene Anschluß (78 oder 80) ist über einen Ventilmechanismus (82) mit einem in die Atmosphäre ausmündenden Anschluß (86) verbunden. Falls daher der Ventilmechanismus (82) so eingestellt ist, daß ein Vakuum auf den Tisch (16) aufgebracht wird, wird Luft von der Pumpe (76) durch die Versorgungsleitung (74) gesaugt und durch den atmosphärischen Anschluß (86) ausgeblasen. Falls andererseits der Ventilmechanismus so eingestellt ist, daß ein positiver Luftdruck auf den Tisch aufgebracht wird, wird Luft von der Pumpe (76) durch den atmosphärischen Anschluß (86) gesaugt und unter Atmosphären-Oberdruck in die Versorgungsleitung (74) geblasen.

Die Art und Weise, in der das in der Versorgungsleitung (74) erzeugte Vakuum oder da Überdruck auf die Abstützfläche (24) verteilt wird, kann sehr unterschiedlich sein, aber vorzugsweise sind diese Verteilungsmittel so gestaltet, daß das Vakuum auf nur einen ausgewählten Teil der Abstützfläche (24) aufgebracht wird, wobei dieser Teil unter Vakuum den unterhalb des Schneidkopfes (48) liegenden Bereich einschließt. Das heißt, das Verteilungsmittel für das Vakuum ist so gestaltet, daß dann, wenn sich der X-Schlitten (28) längs des Tisches (16) bewegt, der mit Vakuum beaufschlagte Teil der Arbeits-Abstützfläche (24) so variiert wird, daß der mit Vakuum beaufschlagte Teil unterhalb des Schneidgerätes (48) liegt. Weiterhin ist der Aufbau des Verteilungssystems vorzugsweise derart, daß dann, wenn ein positiver Druck in der Versorgungsleitung (74) vorliegt, dieser Druck über dem gesamten Bereich der Abstützfläche aufscheint. -4-

AT 393 845 B

Der den Tisch (16) bildende Rahmen weist längs seiner rechten Seite, wie aus Fig. 3 ersichtlich, drei vorzugsweise aus Aluminium gefertigte Teile (94,97 und 99) auf, die miteinander verschweißt oder auf sonstige Art in der gezeigten Anordnung verbunden sind. Der Teil (99) bildet das Leitungsgehäuse (64) und der Teil (94) , teilweise in Verbindung mit Teil (97), einen mit der Versorgungsleitung (74) verbundenen Luftraum (95) . Dieser Teil (94) und ein etwas ähnlicher rohrförmiger, sich längs erstreckender Teil (nicht gezeigt), der längs der gegenüberliegenden Seite des Tisches verläuft, sind an der unteren Ebene des Tisches angeordnet, wobei sich zwischen ihnen ein stabiler, aber leichter Sockelblock befindet, der aus einem zwischen zwei Aluminium-Blechen (98 und 100) angeordneten Wabenkörper (96) besteht. Das obere Blech (100) bildet die untere Wand einer Reihe von Kammern (102,102), die durch Trennwände (104,104), aus Aluminium-Wellblech voneinander getrennt sind und vom Bodenblech (100) nach oben und quer zum Tisch verlaufen. Die Trennwände sind unperforiert und erstrecken sich über die gesamte Länge zwischen den Seiten des Tisches, so daß jede Kammer (102) in bezug auf einen Luftein- bzw. -austritt geschlossen ist, außer an der Oberseite und an der rechten Seite. Die Abstände zwischen den Zwischenwänden längs des Tisches können variieren; im dargestellten Fall sind die Abstände je mit zwei Zoll angenommen, wodurch jede Kammer (102) zwei Zoll breit ist

Zusätzlich zur Begrenzung der Kammern (102, 102) wirken die Zwischenwände (104, 104) auch als Abstützungen für die die Abstützfläche (24) bildenden Teile. Wie man in Fig. 3 und 4 sieht, umfassen diese Teile einen stabilen Metallsockel (106) in Form eines Bleches oder einer Platte, vorzugsweise aus Aluminium, der direkt auf den Oberseiten der Zwischenwände (104,104) aufiiegt und eine große Anzahl gleichmäßig über seine gesamte Ausdehnung verteilte Öffnungen (108,108) sowie ebenso eine Anzahl über seine gesamte Ausdehnung verteilte kleinere Öffnungen (109, 109) aufweist. Der Sockel (106) stützt ein Borstenbett (110) ab, dessen obere Borstenenden die Abstützfläche (24) definieren. Dieses Bett besteht aus einer Vielzahl von einzelnen, aneinander anliegenden Borstenblöcken (112,112) mit in der Aufsicht quadratischer Form. Die genaue Struktur jedes Borstenbetts wird im folgenden genauer beschrieben. Jeder Block weist eine Unterlage (114) mit Öffnungen (113,113) auf (wie z. B. aus Fig. 8 ersichtlich), durch die Luft vertikal durchtreten kann. Diese Unterlage trägt eine große Anzahl senkrecht darauf angeordneter Borsten (116,116). Jeder Borstenblock ist an dem Sockel (106) durch vier nach unten weisende Stifte (115,115) gesichert, die in entsprechend geformte und angeordnete Öffnungen (109, 109) im Sockel (106) einschnappen. Falls daher die Borsten eines oder mehrerer Blöcke beschädigt werden, können diese Blöcke durch neue ersetzt werden, ohne daß das gesamte Borstenbett (110) ersetzt werden muß.

Die Öffnungen (108, 108) im Sockel (106) und die Öffnungen (113, 113) in den Unterlagen (114, 114) der Borstenblöcke erlauben den Durchgang von Luft zwischen da* Abstützfläche (24) und jeder darunter liegenden Kammer (102). Wenn daher Vakuum auf eine der Kammern (102) aufgebracht wird, wird dieses Vakuum direkt durch die Oberseite der Kammer zwischen den darüberliegenden Borsten (116,116) zu dem Teil oder Bereich der Abstützfläche (24) übertragen, der direkt über dieser Kammer liegt, wobei sich ein Teil des Vakuums auch längs des Tisches durch den die Borsten enthaltenden Raum des Borstenbetts verteüL In ähnlicher Weise wird, falls ein positiver Luftdruck auf eine Kammer aufgebracht wird, dies» positive Luftdruck ebenfalls durch den Sockel (106) und das Borstenbett (110) übertragen, und es wird ein positiver Druck erzeugt, der sich über dem Teil der Arbeite-Abstützfläche (24) auswirkt, der über dieser Kammer liegt Wie im folgenden erklärt wird, ist jedoch der Aufbau derart, daß viele einzelne Luftwege zwischen jeder Kammer und den betreffenden kleinen Bereichen der Aibeits-Abstützfläche vorliegen, und jeder dies» Wege ist vorzugsweise so gestaltet, daß bei großen Mengen ein gewisser Widerstand für den durchgehenden Luftstram ausgeübt wird, so daß ein Teil der Arbeitsfläche unabgedeckt bleiben kann, ohne daß dadurch Vakuum in dies» Kammer verloren wird bzw. die entsprechende Fähigkeit, Vakuum zum restlichen Teil d» Arbeitsfläche über dieser Kamm» zuzuführen.

Die Kammern (102,102) werden im dargestellten Fall durch einen einfachen Band-Vakuum-Mechanismus selektiv unter Vakuum gebracht, wobei dies» Mechanismus an der rechten Seite des Tisches angeordnet ist und mit dem Luftraum (95) und den benachbarten Enden der diversen Kammern (102,102) zusammenwirkt. Der Rahmenteil (97) ist mit einem Gewebe (118) und zwei horizontalen Flanschen (119, 119) am Gewebe (118) versehen, wodurch ein Ventilglied mit einer Ventilfläche (120) entsteht Dieses durch das Gewebe (118) mit den Flanschen (119) gebildete Ventilglied befindet sich in einer senkrechten Ebene und hat einen unteren sich längs erstreckenden Teil (122), der mit dem Glied (94) ausgerichtet ist und die rechte Wand des Luftraums (95) bildet. Ein weiterer oberer sich längs erstreckender Teil (124) des Ventilgliedes ist mit den rechtsseitigen Enden der Kammern (102,102) ausgelichtet und bildet die rechtsseitigen Endwände dieser Kammern. Eine große Anzahl von sich durch das Ventilglied »streckenden Löchern ist in jedem d» sich längs erstreckenden Teile (122,124) des Ventilgliedes vorgesehen. Die Löcher im oberen sich längs erstreckenden Teil (124) erstrecken sich durch das Ventilglied und bilden eine Reihe von ersten Anschlüssen (126) an der Ventilfläche (120), und die Löcher im unteren Teil (122) erstrecken sich durch das Ventilglied und bilden eine Reihe von zweiten Anschlüssen (128) an der Ventilfläche (120), wobei es wenigstens einen Anschluß (126) und einen Anschluß (128) in der Ventilfläche (120) für jede Kammer (102) gibt.

Mit der Ventilfläche (120) des Ventilgliedes wirken ein luftundurchlässiges Band (130) und eine Bandum-lenkeinheit (132) zusammen. Das Band (130) erstreckt sich entlang d» gesamten Länge des Ventilgliedes, wogegen die Länge der Bankumlenkeinheit (130) der Länge nur einer kleinen Anzahl von nebeneinander angeordneten Kammern (102, 102) entspricht -5-

AT 393 845 B

Die Bankumlenkeinheit (132) wird in Fig. 3 nur schematisch dargestellt und enthält, wie gezeigt, vier Walzen (140, 142, 144 und 146), die am Ort der Bankumlenkeinheit (132) das Band (130) von der Ventilfläche (120) des Ventilgliedes weg umlenken. Die vier Walzen (140,142,144 und 146) werden von einem (nicht gezeigten) gemeinsamen Glied zwecks gemeinschaftlicher Bewegung entlang der Länge des Ventilgliedes abgestützt, und diese Bewegung wird mit der Bewegung des X-Schlittens (28) derart koordiniert, daß sich die Bandumlenkeinheit (132) an demselben Ort längs der Länge des Tisches befindet, an der sich der vom X-Schlitten (28) getragene Schneidkopf (48) befindet. An entgegengesetzten Seiten der Umlenkeinheit (132) wird das Band (130) an der Ventilfläche (120) angelegt und dichtet die entsprechenden ersten und zweiten Anschlüsse (126 und 128) gegeneinander ab, um dadurch die Übertragung des Vakuums vom Raum (95) zu den betreffendne Kammern (102,102) zu verhindern. Am Ort der Bankumlenkeinheit (132) wird das Band jedoch durch die Walzen (140,142, 144 und 146) von Ventilfläche (120) weggehalten, um im Bereich der Umlenkeinheit eine Verbindung zwischen diesen ersten und zweiten Anschlüssen (126 und 128) zu schaffen, wodurch einige der entsprechenden Kammern (102,102) mit Vakuum beaufschlagt werden. Die Anzahl der unter Vakuum gesetzten Kammern hängt von der Länge des umgelenkten Bandteils ab, wobei diese Länge im dargestellten Fall derart ist, daß im wesentlichen fünf Kammern (102,102) gleichzeitig unter Vakuum gesetzt werden.

Die äußere offene Fläche des Gliedes (97) wird durch eine Abdeckplatte (168) verschlossen, deren oberer Teil die rechtsseitige Wand (30) bildet. Das Glied (97) und die Abdeckplatte (168) definieren daher eine längliche, geschlossene Kammer zur Aufnahme der Umlenkeinheit (132), wobei diese Kammer auch an den entgegengesetzten Längsenden des Gliedes (97) verschlossen ist Falls daher Druckluft zum Luftraum (95) zugeführt wird, passiert Luft unter diesem Druck durch die Anschlüsse (128) im Unterteil des Ventilgliedes und drückt das Band (130) von der Ventilfläche in dem Bereich der Fläche (120) an den entgegengesetzten Seiten der Umlenkeinheit weg. Daher kann die unter positivem Druck stehende Luft entlang der gesamten Ausdehnung des Ventilgliedes von den Anschlüssen (128,128) zu den Anschlüssen (126,126) fließen, wodurch ein positiver Luftdruck an allen Kammern (102, 102) und somit ein positiver Luftdruck über die gesamte Ausdehnung von Abstützfläche (24) entsteht.

Das Borstenbett (110) ist derart gestaltet, daß die die Abstützfläche (24) bildenden Borstenenden zugespitzt sind, sodaß die zugespitzten Borstenenden, wenn ein durchdringbares Flachmaterial auf die Abstützfläche gespannt wird, in das Flachmaterial wenigstens bis zu einem gewissen Ausmaß eindringen, wodurch eine Bewegung des Flachmaterials in der Ebene der Abstützfläche verhindert wird. Weiterhin sind die Borsten von derartigen Längen und Formen, bestehen aus derartigem Material und sind derart dicht gepackt, daß sie relativ steif und widerstandsfähig gegen ein Verbiegen ihrer oberen Enden durch in der Ebene der Abstützfläche wirkende Kräfte sind. Die Borsten sind weiterhin so geformt, daß das geschnittene Flachmaterial leicht von der Abstützfläche nach dem Schneiden abgehoben werden kann. Weiterhin setzt das Borstenbett (110) dem Luftstrom einen beträchtlichen Widerstand quer zu den Borsten entgegen, so daß, wenn eine ausgewählte Gruppe von Kammern (102,102) mit Vakuum beaufschlagt wird, der an Abstützfläche (24) erscheinende Grad des Vakuums graduell längs des Tisches mit der Entfernung von der benachbarten, unter Vakuum stehenden Kamm»: abnimmt.

Der Borstenblock (112) gemäß der Erfindung wird nun anhand der Fig. 5 bis 10 genau beschrieben. Wie in diesen Abbildungen gezeigt, ist der Borstenblock (112) ein Kunststoffspritzteil, wobei das Unterteil (114), die Borsten (116, 116) und die vier Befestigungsstifte (115, 115) ein Stück bilden. Diverse Kunststoffe und auch andere Materialien können für diese Borstenblöcke verwendet werden, zur Zeit werden jedoch Nylon und Polypropylen bevorzugt. Wie vorher erwähnt, ist in der Draufsicht jeder Block (114) quadratisch und ist zwei Zoll (5,08 cm) pro Seite lang. Der Unterteil (114) ist ca. ein Achtel Zoll (0,3175 cm) dick. Wie man aus Fig. 6 ersehen kann, enthält die Unterfläche vier im wesentlichen quadratische, versenkte Bereiche (170,170), die durch vier Umfangsrippen (172,172) und zwei sich schneidende Innenrippen (174, 174) begrenzt sind. Innerhalb jedes vertieften Bereiches (170) befinden sich zwölf Vorsprünge (176,176) und 22 Öffnungen (113, 113). Wenn, wie in Fig. 8 gezeigt, die vier Befestigungsstifte (115,115) eines Borstenblocks (112) in die Sockelplatte (106) eingeschnappt sind, fassen die Umfangsrippen (172, 172), die Innenrippen (174, 174) und die Vorsprünge (176, 176) (außer denjenigen Vorsprüngen (176, 176), die oberhalb der Löcher (108, 108) in der Platte (106) liegen) in die Oberseite der Platte (106) ein und bilden eine feste vertikale Abstützung für den Borstenblock. Wenn der Borstenblock (112) wie beschrieben an der Sockelplatte (106) montiert ist, liegt jeweils ein Loch (108) in der Sockelplatte unter jeder Vertiefung (170), wobei die Vertiefung (170) einen freien Luftstrom zwischen dem betreffenden Loch (108) und den betreffenden Öffnungen (113,113) erlaubt, die sich durch Unterteil (114) erstrecken.

Die Borsten (116,116) erstrecken sich vom Unterteil (114) nach oben, und ihre oberen Enden haben Endstücke, die im Querschnitt stetig zu relativ scharfen, in einer gemeinsamen horizontalen Ebene liegende Spitzen (178, 178) zusammenlaufen, wodurch die Abstützfläche (24) definiert und erhalten wird. Die spezielle Form für jede Borste (116) und die Art, wie ihre Spitze (178) gebildet wird, kann variieren, jedoch ist im dargestellten Fall, wie am besten aus Fig. 10 ersehen werden kann, jede Borste (116) von einem im wesenüichen kreisförmigen Querschnitt und hat einen Unterteil (180) sowie einen Oberteil (182). Der Oberteil (182) nimmt ca. ein Fünftel bis ein Viertel der Gesamtlänge (L) der Borste ein, wobei der Unterteil (180) den Rest der Borstenlänge einnimmt. Der Unterteil (180) ist im wesentlichen ein Kreiszylinder mit einer nur leichten -6-

AT 393 845 B

Fase zur Erleichterung der Entformung des Borstenblocks während des Spritzgießprozesses, wobei der dargestellte Winkel (Aj) gemäß Fig. 10 typischerweise ein Grad ist

Der Oberteil (182) ist konisch und hat einen Öffnungewinkel (A2), der genügend groß ist um das Eindringen des Oberteils (182) mit seiner Spitze (178) in das eindringbare, auf der Abstützfläche (24) gespannte Flachmaterial zu erleichtern. Vorzugsweise ist der Öffnungswinkel (A2) kleiner als 30° und ist im dargestellten

Fall ca. 16°. Die Borsten (116,116) sind relativ kurz verglichen mit ihren übrigen Abmessungen, sind also relativ steif. Zum Beispiel sind die Borsten vorzugsweise weniger als 1/2 Zoll (1,27 cm) lang und haben an ihren unteren Enden am Unterteil (114) einen Durchmesser (D) größer als 0,02 Zoll (0,0508 cm). Das Längenverhältnis (L/D) jeder-Borste ist daher 10 oder weniger. Ebenso sind die Borsten zu einer Dichte von mehr als 500 Borsten pro Quadratzoll (6,452 cm^) zusammengefaßt. In der dargestellten Ausführungsform der Erfindung sind die Borsten 03 Zoll (0,0762 cm) lang, haben an ihren unteren Enden einen Durchmesser von ca. 0,026 Zoll (0,06604 cm) und sind zu einer Dichte von ca. 700 Borsten pro Quadratzoll (6,452 cm^) gepackt. Weiterhin ist die Spitze (178) am oberen Ende jeder Borste relativ scharf. Im dargestellten Fall wird diese Spitze als im wesentlichen abgerundet gezeigt, aber sie kann auch flach oder von anderer Form sein. Im dargestellten Fall ist der Radius der abgerundeten Spitze in der Größenordnung von 0,008 Zoll (0,02032 cm) und falls die Spitze eine flachem Form hat, ist der Durchmesser des flachen Bereiches typischerweise 0,016 Zoll (0,04064 cm) oder weniger.

Die Anordnung der Borsten (116,116) wird am deutlichsten in Fig. 9 gezeigt Unter Bezugnahme auf diese Figur sind die Borsten (116,116) jedes Borstenblocks (112) in versetzten abwechselnden Reihen (F und G) angeordnet, wobei sich in jedem Borstenblock 39 Reihen (F) und 38 Reihen (G) befinden und wobei jede Reihe (F) und jede Reihe (G) 38 Borsten enthält, außer daß im Bereich jeder Öffnung (113) eine Borste fehlt Da in jedem Borstenblock 88 Öffnungen (113, 113) vorliegen, enthält jeder Borstenblock 2800 Borsten bzw. 700 Borsten/Quadratzoll (6,452 cm^). Weiterhin sind in jeder Reihe (F und G) die Borsten (116,116) an ihren unteren Enden durch Abstände (S) ungefähr gleich dem Durchmesser jeder Borste voneinander getrennt Entsprechend ist der Durchmesser (D) jeder Borste an ihrem unteren Ende ca. 0,026 Zoll (0,06604 cm) und der Abstand (S) zwischen jedem Paar von Borsten in jeder Reihe (F und G) ist gleichfalls ca. 0,026 Zoll (0,06604 cm). Jede Öffnung hat einen Durchmesser von etwa 0,06 Zoll (0,1524 cm). Weiterhin sind, wie aus Fig. 9 ersichtlich, die Seitenkanten jedes Borstenblocks (112) profiliert, so daß die Kanten benachbarter Blöcke dicht aneinander passen, wobei sich die Abstände und Anordnungen da1 Borsten regelmäßig und gleichförmig von einem Borstenblock zum nächsten fortsetzen, wodurch ein Borstenbett (110) mit einer gleichmäßigen Qualität über die gesamte Ausdehnung seiner Abstützfläche (24) erreicht ist

Ein aus den vorstehend beschriebenen Borstenblöcken bestehendes Borstenbett (110) stützt eine Lage von eindringbarem Material (26) ab, das auf die Abstützfläche gespannt ist wie in Fig. 11 gezeigt u. zw. durch die zugespitzten oberen Enden (182, 182) der Borsten (116, 116), die in gewissem Maß in das Material (26) eindringen, um zu verhindern, daß sich das Material frei über Abstützfläche (24) verschieben kann, wobei jedoch die Tatsache, daß die oberen Enden (182, 182) der Borsten stetig in Spitzen (178, 178) übergehen, erlaubt daß das Material leicht von Abstützfläche (24) entfernt werden kann, indem es einfach nach oben von der Abstützfläche angehoben wird.

Allgemein gesprochen, wenn das Borstenbett (112) zur Abstützung einer Lage von Flachmaterial, wie z. B. einer Lage (26), ohne Unterstützung durch ein auf den Borsten (116,116) enthaltenen Raum aufgebrachtes Vakuum benutzt wird, hängt das Ausmaß, in dem die zugespitzten oberen Enden der Borsten in die Lage (26) eindringen, von der Art des Flachmaterials ab. Das heißt, falls das Flachmaterial lose gewebtes Material ist, dringen die zugespitzten Enden der Borsten tiefer in das Flachmaterial ein als in ein Flachmaterial, das hart und dicht gewebt ist Ein wichtiger Aspekt der Erfindung ist jedoch, daß dann, wenn ein Vakuum auf den die Borsten enthaltenden Raum aufgebracht wird, der Halteeffekt der Borsten bezüglich des Flachmaterials normalisiert wird, so daß er im wesentlichen für verschiedene Materialarten gleich ist Falls zum Beispiel das Rachmaterial (26) leicht und lose gewebt ist, ist sein Widerstand für den Luftstrom klein, während es, falls die Lage (26) eine Lage aus hartem, dicht gewebtem Material ist, einen beträchtlichen Widerstand für den durchtretenden Luftstrom bildet

Falls somit eine Lage von weichem, lose gewebtem Material auf die Abstützfläche gespannt wird und ein Vakuum im die Borsten enthaltenden Raum erzeugt wird, wird das Vakuum das Material auf die zugespitzten Enden der Borsten nur um einen kleinen Betrag ziehen, als wenn das Vakuum nicht aufgebracht würde. Falls anderseits eine Lage von hartem, dicht gewebtem Material auf die Abstützfläche gespannt wird und der Borstenraum unter Vakuum gebracht wird, wirkt das Vakuum auf das Material beträchtlich stärker ein und zieht das Material stärker auf die Borsten, als wenn kein Vakuum benützt würde. Durch die Verwendung von Vakuum werden die beiden Materialien trotz ihrer unterschiedlichen Eigenschaften in etwa gleichem Ausmaß von den Borsten durchdrungen oder auf ihnen gehalten.

Die niedrige vertikale Höhe der Borsten (116,116), ihre Dicke, sowie die Dichte, zu der sie im Bett (110) gepackt sind, haben auch den Effekt, daß sie in Kombination einen beträchtlichen Widerstand für den Luftstrom durch das Borstenbett bieten, d. h. durch den die Borsten enthaltenden Raum, u. zw. in einer Ebene parallel zur Abstützfläche. Falls daher die Abstützfläche (24) vollständig oder im wesentlichen vollständig mit einem zu -7-

AT 393 845 B schneidenden Flachmaterial (26) bedeckt ist, das einen gewissen Widerstand für den durchtretenden Luftstrom bietet, und ein Vakuum auf nur eine ausgewählte Gruppe von Kammern (102,102) in der oben beschriebenen Art aufgebracht wird, erscheint über dem Bereich der Abstützfläche direkt über den unter Vakuum gesetzten Kammern ein im wesentlichen gleichförmiger Grad von Vakuum. Wegen des Luftstroms durch das Borstenbett längs des Tisches auf jeder Seite der unter Vakuum gesetzten Kammern ascheint ein gewisses Vakuum auch an der Arbeitsfläche auf jeder Seite des Bereiches direkt über den unter Vakuum gesetzten Kammern, jedoch nimmt das Vakuum über diesen Bereichen wegen des vom Bett gelieferten Widerstandes mit dem Abstand von der benachbarten, unter Vakuum gesetzten Kammer ab. Eine Konsequenz hievon ist es, daß dann, wenn eine Gruppe von Kammern unter Vakuum gesetzt wird, daß das Vakuum, das auf das auf die Abstützfläche gespannte Material aufgebracht ist, in einer Richtung der Abstützfläche graduell bis zu einem Maximalwert zunimmt, der im Bereich direkt über den unter Vakuum gesetzten Kammern erscheint, und dann graduell mit der Entfernung von den unter Vakuum gesetzten Kammern abnimmt, wodurch es sehr unwahrscheinlich ist, daß das Vakuum irgendwelche Wellen oder andere Störungen im Material erzeugt, die zu einer Verschiebung relativ zur Abstützfläche in der Ebene dieser Fläche führen könnten.

Der Widerstand der Borsten für den Luftstrom durch den die Borsten enthaltenden Raum in Ebenen parallel zur Abstützfläche wirkt auch mit dem durch die Öffnungen (113,113) bewirkten Luftwiderstand und mit der Anordnung der Borsten (116,116) um jede Öffnung (113) zur Erzielung anderer Vorteile zusammen. Das heißt, an jeder Öffnung (113), wie man aus Fig. 9 und 11 ersieht, ist eine Borste aus dem Borstenblock weggelassen, so daß die vier anderen Borsten sie umgeben und sich von der Oberkante nach oben erstrecken, um eine borstenfreie, trichterartige Fortsetzung (117) der Öffnung (113) des Unterteils (114) bis zur Abstützfläche (24) zu bilden. Daher ist das in der Öffnung (113) aufitretende Vakuum in direkter Verbindung zu dem darüberliegenden kleinen Bereich der Arbeitsfläche und zu der darauf abgestützten Materiallage (26). Etwas Luft strömt seitlich in jeden dieser Räume (117), aber, wie erwähnt, bieten die Borsten (116,116) einen gewissen Widerstand für diesen Strom. Weiterhin sind die Öffnungen (113,113) von derartiger Größe, wie z. B. 0,06 Zoll (0,1524 cm) Durchmesser, daß sie einen wesentlichen Widerstand für den in hohen Volumenraten durchtretenden Luftstrom darstellen. Falls somit eine Kammer (102) unter Vakuum gesetzt wird und ein Teil der darüberliegenden Arbeitsfläche (24) nicht mit einer Lage Arbeitsmaterial oder einer Lage Dichtmaterial abgedeckt ist, strömt Luft durch die unabgedeckten Teile der Fläche (24) in die Kammer, aber die betreffenden Öffnungen (113,113) bilden einen genügend großen Widerstand für diesen Strom, sodaß ein beträchtlicher Grad von Vakuum in der Kammer verbleibt, wodurch das Vakuum auf die Öffnungen (113,113) und die betreffenden Teile der Arbeitsfläche über diesen Öffnungen, die von Arbeitsmaterial bedeckt sind, aufgebracht wird. Die weitere Tatsache, daß die Borsten einen gewissen Widerstand für den Luftstrom in einer Ebene parallel zur Arbeitsfläche bieten, und die Tatsache, daß die Räume (117, 117) das in den Öffnungen (113, 113) auftretende Vakuum direkt zum darüberliegenden Arbeitsmaterial leiten, verhindern die Umlenkung des in den Öffnungen (113,113) auftretenden Vakuums zum unabgedeckten Teil der Abstützfläche und stellen stattdessen sicher, daß ein beträchtlicher Grad des Vakuums auf das Arbeitsmaterial aufgebracht wird.

Es sollte jedoch angemerkt werden, daß auch andere Mittel als die Öffnungen (113,113) zum Bewirken eines Widerstandes für den Luftstrom zwischen jeder Kammer und dem darüberliegenden, Borsten enthaltenden Raum benutzt werden können. Beispielsweise können die Löcher (108, 108) im Sockel (106) so dimensioniert sein, daß sie die Einschränkung ergeben. Ebenso können die Borstenblöcke, anstelle der in ihnen vorgesehenen Öffnungen, etwas im Abstand voneinander angeordnet sein, um dadurch Lücken für den Luftstrom zu definieren, und diese Lücken können ebenfalls so dimensioniert sein, daß sie die gewünschte Einschränkung ergeben.

In einigen Fällen ist das Eigengewicht des auf das Borstenbett (110) gespannten Flachmaterials (26) genügend groß, um das Eindringen der oberen Enden der Borsten in das Flachmaterial in einem Ausmaß zu bewirken, der zur Erzielung eines gewünschten Halteeffekts ausreicht Wie oben erwähnt, kann in Fällen, in denen ein zusätzlicher Halteeffekt gewünscht wird, Vakuum auf den Borstenraum aufgebracht werden, um eine zusätzliche, das Flachmaterial auf die Borsten ziehende Kraft aufzubringen. Ebenso kann ein verstärkter Halteeffekt durch Vorsehen einer Vorrichtung erzielt werden, die das Flachmaterial (26) mechanisch nach unten auf die oberen Enden der Borsten drückt nachdem es auf Abstützfläche (24) gespannt worden ist. Eine derartige Vorrichtung kann z. B. eine über die Materiallage (26) nach deren Aufbringung auf die Abstützfläche bewegbare Walze, eine nach unten auf die gespannte Materiallage (26) bewegbare Druckrolle oder ein über die gespannte Lage bewegbarer Stampfer zum Stampfen derselben auf die zugespitzten Borstenenden sein.

Fig. 2 zeigt als Beispiel eine Schneidmaschine (14A), die mit der Maschine (14) gemäß Fig. 1 identisch ist, mit der Ausnahme, daß sie mit zwei verschiedenen Walzenformen zum Drücken eines Flachmaterials (26) auf die zugespitzten Enden des Borstenbetts ausgerüstet ist, nachdem das Flachmaterial auf die Abstützfläche gebracht wurde. Eine Walze ist manuell mit einer Rolle (192) und zwei Griffen (194,194) bedienbar. Vorzugsweise hat die Rolle (192) einen Mantel aus Schaumgummi, um ihr eine etwas elastischere Rollfläche zu geben. Bei Benutzung wird die Walze (192) auf den Tisch (16) in der in Fig. 2 gezeigten Art aufgebracht, nachdem das Flachmaterial (26) auf der Abstützfläche (24) positioniert wurde, und wird dann durch zwei Bedienungspersonen an den Griffen (194) längs des Tisches bewegt. Das Gewicht der Walze kann so sein, daß, wenn sie über Lage (26) bewegt wird, ihr Gewicht allein ausreichend ist, um den gewünschten nach unten gerichteten und auf Lage -8-

AT 393 845 B (26) aufzubringenden Druck zu erzeugen. Natürlich können die Bedienpersonen die auf das Flachmaterial durch das Niederdrücken und Anheben der Griffe (194) aufgebrachte Kraft auch steuern, wenn die Rolle längs des Tisches bewegt wird. Nach Verwendung der Rolle (192) zum Aufdrücken der Materiallage auf die Borsten wird die Rolle (192) vom Tisch entfernt, bevor die Schneidoperation beginnt.

Als Alternative zur manuell bedienbaren Walze (190) kann die Maschine (14A) eine von X-Schlitten (28) getragene Walze (196) aufweisen. Die Walze (196) hat vorzugsweise einen Außenmantel aus Schaumgummi oder einem ähnlichen Material, um ihr eine etwas elastische Rollfläche zu geben. Ein (nicht gezeigtes) von X-Schlitten (28) getragenes Mittel hebt und senkt die Walze relativ zur Arbeitsfläche (24) und steuert möglichst auch den Grad der nach unten von der Walze auf das gespannte Flachmaterial (26) aufgebrachten Kraft Nachdem bei Benutzung das Flachmaterial (26) auf die Abstützfläche (24) aufgebracht wurde, wird der X-Schlitten (28) zu einem Ende des Tisches bewegt, und die Walze (196) auf das Flachmaterial (26) abgesenkt, worauf dann die Rolle über das gespannte Rachmaterial durch Längsbewegen von Schlitten (28) oder in der X-Richtung über die gesamte Länge des Rachmaterials bewegt wird. Dann wird die Walze vom Flachmaterial angehoben, und der X-Schlitten (28) wird als Teil des Apparats zum Schneiden des Rachmaterials eingesetzt.

Das Borstenbett kann für verschiedene Formen von Schneidgeräten, einschließlich manuell geführter, zum Schneiden von Musterstücken aus dem darauf gespannten Flachmaterial benutzt werden. Bei der Maschine (14) gemäß Fig. 1 weist das Schneidgerät (48) eine kleine, dünne Hochgeschwindigkeitsdrehschneide (200) auf, wie sie in Fig. 12 und 13 gezeigt ist. Die Schneide (200) wird von einer drehbar an einem Anpreßfuß (202) getragenen Welle (203) getragen und wird über einen Riemen (204) von einem (nicht gezeigten) Motor angetrieben, der sich oberhalb der Schneide befindet, wobei Welle (203) um eine im wesentlichen zur Abstützfläche (24) parallele Achse (206) drehbar ist. Die Schneide (200) wird, wie in Fig. 12 und 13 gezeigt, derart getragen, daß sich ein segmentartiger Bereich davon in das Borstenbett (110) um einen radialen Abstand von weniger als ein Viertel des Schneidendurchmessers erstreckt und daß wenigstens der äußere ringförmige Teil der Schneide, der durch das Bett (110) läuft, eine maximale Dicke von 0,01 Zoll (0,0254 cm) aufweist. In der dargestellten Ausführungsform der Erfindung, wobei jeder Borstenblock (112) das Borstenbett (110) ein 1/8 Zoll (0,3175 cm) dickes Unterteil und 0,3 Zoll (0,762 cm) lange Borsten hat, besteht die Schneide (200) aus einer flachen Scheibe mit etwa 3/4 Zoll (1,905 cm) Durchmesser und einer maximalen Dicke von etwa 0,05 Zoll (0,127 cm), wobei ihre äußere Ringzone, wie bei (207) zu sehen, auf einer Seite abgefast ist, um eine scharfe Umfangsschneidkante (208) zu erzeugen, wobei die Fase (207) konvex ist und sich radial zur Schneide (200) über eine Entfernung von etwa 1/8 bis 3/16 Zoll (0,3175 - 0,47625 cm) erstreckt. Daher erstreckt sich nur ein kleiner, sehr dünner Teil der Schneide in das Borstenbett und kann leicht von den Borsten aufgenommen weiden. Obwohl die Schneide nur auf einer Seite abgefast dargestellt wurde, kann sie, falls gewünscht, auch auf beiden Seiten abgefast sein.

Die allgemeine Richtung der Schneidgerät-Bewegung beim Verfolgen einer Schneidlinie wird durch Pfeil (C) in Fig. 12 angezeigt, und die Drehrichtung der Schneide (200) wird durch Pfeil (K) angezeigt. Der Anpreßfuß (202) kann ebenfalls eine nach unten gerichtete Kraft auf die Materiallage (26) ausüben, um beim Andrücken der Lage auf die zugespitzten Enden der Borsten (116) in der unmittelbaren Nachbarschaft des von Schneide (200) gemachten Schnitts behilflich zu sein. Das heißt, das Gewicht des Schneidgerätes (48) kann vertikal durch Zusammenwirken des Anpreßfußes (202) mit dem auf das Borstenbett gespannten Flachmaterial (26) getragen werden, oder irgendein anderes Mittel kann im Schneidgerät vorgesehen sein, um den Anpreßfuß (202) mit einer gewissen, gesteuerten Kraft nach unten auf das Rachmaterial zu drücken. Der Anpreßfuß (202) hat eine Unterfläche (210), die während des Schneidvorganges auf das Rachmaterial (26) drückt und auf ihm gleitet. Um die Reibung zwischen dem Anpreßfuß und der Materiallage (26) zu reduzieren, besteht diese Räche vorzugsweise aus einem Material geringer Reibung, wie z. B. Tetrafluoräthylen.

Wenn sich der Schneidkopf (48) in Richtung des Pfeiles (C) entlang einer Schneidlinie vorwärts bewegt, übt die Drehschneide eine gewisse, nach vorn gerichtete Kraft auf das Rachmaterial (26) aus, und auch der Anpreßfuß (202) übt durch Reibung eine weitere, nach vom gerichtete Kraft auf das Rachmaterial (26) aus. Wegen seiner angezeigten Drehrichtung will die Schneide Rachmaterial (26) jedoch in einer nach hinten gerichteten Richtung ziehen, wodurch eine nach hinten gerichtete, den oben erwähnten Vorwärtskräften entgegengesetzte Kraft auf das Flachmaterial ausgeübt wird. Entsprechend ist die resultierende Kraft auf das Rachmaterial (26), die in der Ebene der Abstützfläche (24) entsteht und der die Borsten (116) widerstehen müssen, reduziert, wodurch ein mögliches Verbiegen der Borsten und eine Bewegung des Rachmaterials (26) reduziert werden.

Anstatt in der Richtung des Pfeiles (K) gedreht zu werden, wie in Fig. 12 dargestellt, kann die Schneide, falls gewünscht, auch in der entgegengesetzten Richtung gedreht werden. Dies hat den Effekt, daß die Schneide beim Schneiden auf das Rachmaterial (26) eine Kraft ausübt, die es nach oben gegen die Unterseite (210) des Anpreßfußes (202) drückt, was für das Schneiden von bestimmten Materialien wünschenswert sein könnte.

Die Geschwindigkeit der Schneide (200) kann variieren, ist jedoch vorzugsweise größer als 15000 U/min, da es sich herausgestellt hat, daß derartig hohe Geschwindigkeiten eine wünschenswerte Qualität und Genauigkeit beim Schneiden erzeugen. Die Schneide kann aus diversen Materialien hergestellt sein, wie z. B. Stahl. In einigen Fällen ist eine Schneide mit niedriger Reibung wünschenswert, und eine derartige Schneide kann aus Poly-onal (eine Kombination von Nickel und Tetrafluoräthylen) hergestellt oder damit überzogen sein.

Ein weiterer Weg zum zusätzlichen Hinabdrücken der gespannten Materiallage (26) auf die zugespitzten Borsten des Borstenbettes ist es, einen Druckluftstrom nach unten auf das Rachmaterial zu richten. Der Aufbau des -9-

AT 393 845 B

Borstenbettes (110), wie oben beschrieben, eignet sich gut für derartige Mittel zum Aufbringen einer Kraft nach unten, da es möglich ist, daß die Luft, nachdem sie das Flachmaterial (26) passiert hat, durch den die Borsten enthaltenden Raum entweicht. Daher hat der Luftstrom keinen oder nur einen geringen Störeffekt auf das Flachmaterial. Dies steht im Gegensatz zum Fall, wenn das Flachmaterial (26) auf eine geschlossene, nicht-luftleitende Abstützfläche gespannt ist. Falls Luft nach unten auf ein auf eine derartige Fläche gespanntes Flachmaterial gerichtet wird, kann die Luft, nachdem sie auf das Flachmaterial aufgetroffen ist, nicht entweichen außer seitlich über die Abstützfläche zwischen ihr und dem Flachmaterial oder oben über das Hachftiaterial, und ein derartiger Strom hat die Tendenz zum Flattern oder sonstigen Verschiebung des Flachmaterials relativ zur Abstützfläche mit unerwünschten Folgen für die Schneidgenauigkeit

Ein nach unten gerichteter Luftstrom zur Unterstützung beim Halten einer Materiallage (26) auf dem Borstenbett (110) kann auf viele verschiedene Arten aufgebracht werden; eine davon ist bei dem in Fig. 14 dargestellten Schneidgerät (214) gezeigt. Dieses Schneidgerät (214) ist im wesentlichen ähnlich dem Schneidgerät in Fig. 12 und 13, außer daß der Anpreßfuß (202) von Fig. 12 durch einen Anpreßfuß (216) ersetzt wird, der eine Anzahl von durch ihn laufenden Luftanschlüssen (218) aufweist, die mit einem unter Druck stehenden Luftraum (220) in Verbindung stehen, wodurch Strahlen von nach unten gerichteter Druckluft von der Unterseite des Anpreßfußes (216) ausgesandt werden können, wobei diese Luftströmungen durch die Pfeile (222,222) angezeigt werden.

Die oben beschriebene Schneidmaschine (214) ist nicht nur beim Schneiden einzelner Lagen von auf der Abstützfläche (24) des Borstenbettes (110) gespanntem Flachmaterial von Nutzen, sondern kann auch zum Schneiden von zwei oder mehr Lagen von übereinander aufgespanntem Material verwendet werden. Falls nur zwei oder wenige Materiallagen vorliegen, können diese in vielen Fällen geschnitten werden, ohne daß die Materiallagen mit einer Lage luftundurchlässigen Materials zur Erzeugung eines starken Vakuum-Niederhalteeffekts in Verbindung mit einem auf den die Borsten enthaltenden Raum aufgebrachten Vakuum äbgedeckt wird. Das heißt, die natürliche Faserigkeit oder andere Oberflächeneigenschaften des Flachmaterials erzeugen oft eine genügende Reibung zwischen aufeinanderliegenden Lagen, um diese während des Schneidvorgangs gegen Verrutschen gegeneinander festzuhalten. Falls ein Vakuum auf den die Borsten enthaltenden Raum während des Schneidvorganges aufgebracht wird, erscheint ein gewisser Druckgradient innerhalb des Stapels, wodurch die Reibung oder der Halteffekt zwischen den übereinanderliegenden Lagen vergrößert wird. Ein positiver Luftdruck, wie er z. B. vom Anpreßfuß (216) gemäß Fig. 14 aufgebracht wird, erzeugt ebenfalls bei Benutzung einen zusätzlichen Druckgradienten zum Verstärken des Halteeffekts zwischen übereinanderliegenden Lagen.

Falls jedoch der Stapel zu hoch wird oder falls aus irgendeinem anderen Grund ein genügender Widerstand gegen das Verschieben von übereinanderliegenden Lagen auf andere Weise nicht erhalten wird, kann auch eine Lage von luftundurchlässigem Material verwendet werden, die den Stapel abdeckt, wobei ein Vakuum in dem die Borsten enthaltenden Raum gemäß dem grundlegenden Vakuum-Kompiessionsprinzip nach US-Patent 3 495 492 vorgesehen ist.

Falls ein relativ hoher Stapel zu schneiden ist, kann es auch wünschenswert sein, ein Schneidgerät mit einer gegenwirkenden Schneide anstelle der Drehschneide (48) zu benutzen, obwohl die Verwendung solch einer gegenwirkenden Schneide nicht auf das Schneiden hoher Stapel beschränkt ist und auch im Zusammenhang mit einem Borstenbett gemäß der Erfindung zum Schneiden einzelner Lagen von Flachmaterial oder zum Schneiden niedriger Stapel mit nur einer geringen Anzahl übereinanderliegender Lagen benutzt werden kann. Beispielsweise zeigt Fig. 15 ein Borstenbett (110) gemäß der Erfindung in Zusammenarbeit mit einem Schneidgerät (224) mit einer gegenwirkenden Schneide, die entlang einer Vertikalen (228) hin- und herbewegt wird, wenn das Schneidgerät in Richtung (D) entlang einer gewünschten Schneidlinie vorwärts bewegt wird. Im dargestellten Fall besteht das zu schneidende Material aus einem Stapel von einer Anzahl von Lagen (232) aus luftdurchlässigem Flachmaterial und einer darüberliegenden Lage (234) aus luftundurchlässigem Rachmaterial. Während des Schneidens des Stapels mit dem Schneidgerät (224) wird ein Vakuum auf den die Borsten (116,116) enthaltenden Raum aufgebracht mit dem Ergebnis, daß die luftundurchlässige Lage (234) nach unten zur Abstützfläche (24) des Borstenbettes (110) gezogen wird, wodurch die Lage (232) zusammengedrückt wird und die Lagen des Stapels fest aufeinander und auf Abstützfläche (24) gehalten werden, um zu verhindern, daß sie sich gegeneinander und gegenüber der Abstützfläche in Ebenen parallel zur Abstützfläche verschieben.

Fig. 16 zeigt eine andere Form des Borstenbettes, die anstelle des Borstenbettes (110) benutzt werden kann, insbesondere in den Fällen, wenn gewünscht wird, den Grad, bis zu dem eine auf die Abstützfläche gespannte Lage (26) sich nach unten auf die zugespitzten Borsten bewegen kann, genau zu steuern. Das dargestellte Borstenbett gemäß Fig. 16 ist mit dem oben beschriebenen Bett (110) identisch, außer daß nicht alle Borsten des Bettes zugespitzte obere Enden aufweisen. Stattdessen sind nur einige Borsten (236,236) mit den Borsten (116, 116) des Borstenbettes (110) identisch und haben zugespitzte obere Enden (238, 238) mit Spitzen (240, 240). Andere Borsten (242, 242) können flache oder stumpfe Enden (244, 244) haben, die eine kleine Strecke unterhalb der die Spitzen (240,240) der zugespitzten Borsten enthaltenden Ebene angeordnet sind. Wenn daher ein Hachmaterial (26) auf die Abstützfläche gespannt wird, die durch die Spitzen (240,240) vom Bett nach Fig. 16 gebildet wird, wird die Lage, nachdem sie in einem bestimmten Maß von den zugespitzten oberen Enden der Borsten (236, 236) durchdrungen wurde, gegen weitere Bewegung nach unten auf die zugespitzten oberen Enden durch die stumpfen oberen Enden (244, 244) der anderen Borsten (242, 242) -10-

AT 393 845 B festgehalten.

Im dargestellten Fall ist das Borstenbett von Fig. 16 genau ähnlich zum oben beschriebenen Borstenbett (110) gestaltet, außer daß jede zweite Borste des Bettes eine Borste (242) mit flachem Ende anstatt einer Borste (236) mit einer Spitze ist, wobei die Borsten mit den flachen Enden gleichmäßig zwischen den spitzen Borsten verteilt sind. Weiterhin sind die flachen Enden (244, 244) der Borsten (242, 242) wie dargestellt, zwischen 0,01 und 0,04 Zoll (0,0254 und 0,1016 mm) unterhalb der Spitzen (240, 240) der spitzen Borsten (236, 236) angeordnet

Ein etwa ähnlicher Effekt zu dem vom Borstenbett nach Fig. 16 erreichten wird durch das Borstenbett nach Fig. 20 erzielt. Das Bett nach Fig. 20 ist identisch mit dem oben beschriebenen Bett (110), außer daß jede Borste (290, 290) anstatt mit einem stetig konischen oberen Ende mit einem oberen Ende (292) versehen ist das ein nach oben zeigendes Plateau oder eine Räche (294) und einen kleinen, zugespitzten Vorsprung (296) aufweist, der sich nach oben um eine kleine Strecke über das Plateau erstreckt. Wenn daher eine Lage von eindringbarem Rachmaterial (26) auf das Bett nach Fig. 20 aufgespannt wird, dringen die spitzen Vorsprünge (296, 296) auf den oberen Enden der Borsten (290, 290) in das Material ein und verhindern dessen seitliche Bewegung, während die Plateaus (294, 294) an der Unterfläche des Materials anliegen und seine Bewegung nach unten verhindern. In den vorhergehenden Ausfuhrungsformen wurde das Borstenbett in Verbindung mit einer Maschine beschrieben, bei der das Borstenbett Teil eines stationären Tisches ist, so daß das Bett selbst zu allen Zeiten stationär bleibt. Solch eine Konstruktion ist jedoch nicht notwendig, und stattdessen kann ein Borstenbett nach der Erfindung auch für eine Schneidmaschine verwendet werden, bei der sich das Bett als Teil des Fördersystems relativ zu einer Schneidmaschine z. B. gemäß US-Patent 4 391 170 bewegt. Auf dem Weg über eine Darstellung ist ein derartiges, sich bewegendes Borstenbett schematisch in den Fig. 17 und 18 gezeigt. Die Schneidmaschine (250) gemäß diesen Figuren umfaßt einen beweglichen X- und Y-Schneidkopf (252) an einer Schneidstation mit einer Vielzahl von stationären Kammern (254,254) unter dem Schneidgerät, die selektiv in Übereinstimmung mit der Bewegung des Schneidgerätes in X-Koordinatenrichtung, angezeigt durch Pfeil (G), in im wesentlichen gleicher Weise, wie oben für den Tisch (16) beschrieben, unter Vakuum gesetzt werden können. Das Borstenbett (256) ist Teil eines endlosen, über die offenen Oberseiten von Kammern (254) bewegbaren und über Räder (260, 260) gezogenen Förderbandes (258). Das Förderband (258) besteht aus einem flexiblen Metallband (262) oder möglicherweise einem Band aus drehbar angelenkten Rügeln, was außer der Bewegbarkeit prinzipiell der Abstützplatte (106) des Borstenbettes (110) äquivalent ist, wobei eine Vielzahl von am Abstützband (262) angebrachten Borstenblöcken (264,264), wie in Fig. 18 gezeigt, vorgesehen sind. Die Borstenblöcke (264, 264) sind identisch mit den vorher beschriebenen Borstenblöcken (112,112) des Borstenbettes (110), außer daß jeder Block (264) in irgendeiner Weise am Abstützband (262) derart befestigt ist, daß er sich relativ zum Abstützband etwas bewegen kann, wenn das Band über eines der Räder (260, 260) läuft, wie in Fig. 17 dargestellt. Wie in Fig. 18 gezeigt, umfassen diese Abstützmittel für die Borstenblöcke (262, 262) nur zwei Abstützstifte (266, 266) nahe der Vorderkante jedes Borstenblocks, die in entbrechende Löcher (268, 268) des Abstützbandes (262) eingeschnappt sind, wobei das Abstützband (262) auch weitere Öffnungen (270, 270), äquivalent mit den Öffnungen (108, 108) der Abstützplatte (106), aufweist, um einen Luftstrom zwischen der von den Borstenblöcken gebildeten Abstützfläche und den darunterliegenden Kammern (254, 254) an der Schneidstation zu erlauben.

Nachdem nun die Vorrichtung gemäß der Erfindung beschrieben wurde, wird nun ein Verfahren zur Verwendung einer solchen Vorrichtung in Verbindung mit den Figuren (19a bis 19g) beschrieben. Unter Bezugnahme auf diese Figuren wird als erster Schritt eine Materiallage (26) von eindringbarem Flachmaterial auf die Abstützfläche (24) des Schneidtisches (16) gelegt. Dies kann auf verschiedene Weise durchgeführt werden, aber in Fig. 19a bis 19d wird zunächst, wie in Fig. 19a gezeigt, die Lage (26) von eindringbarem Material auf eine Lage (280) aus Papier oder ähnlichem, nicht eindringbarem Material auf einem Spanntisch (282) an einem Ende von Tisch (16) gespannt.

Dann werden, wie in Fig. 19b gezeigt, die beiden Lagen (280) als Einheit vom Spanntisch (282) auf die Abstützfläche (24) des Tisches (16) bewegt Als nächstes wird, wie in Fig. 19c zu sehen ist, die Lage (26) relativ zum Tisch (16) festgehalten, und Lage (280) wird unter Lage (26) herausgezogen, wodurch Lage (26) selbst auf der Abstützfläche zu liegen kommt wie in Fig. 19d gezeigt

Verschiedene Mittel können zum Festhalten von Lage (26) eingesetzt werden, wenn die Lage (280) darunter herausgezogen wird, und in Fig. 19c sind solche Mittel derart dargestellt, daß sie zwei Klammem (283, 283) umfassen, die am X-Schlitten (28) befestigt sind und in Halteverbindung mit der Lage (26) gebracht werden, während Lage (280) darunter herausgezogen wird. Es sollte auch darauf hingewiesen werden, daß während des Schritts zum Bewegen der beiden Lagen (26 und 280) auf die Abstützfläche (24) und/oder während des Herausziehens von Lage (280) unter Lage (26), Druckluft auf das Borstenbett (110) in der vorher beschriebenen Art aufgebracht werden kann, um diese Bewegungen zu unterstützen.

Nachdem die Lage (26) auf die Abstützfläche (24) abgelegt wurde, kann sie, falls gewünscht und wie in Fig. 19e gezeigt, weiter auf die zugespitzten oberen Enden der Borsten des Borstenbettes (110) gepreßt werden, indem eine Walze wie die dargestellte Walze (190) über die volle Länge der Lage (26) bewegt wird, wobei die Walze eine nach unten gerichtete Kraft während dieser Bewegung auf die Lage ausübt. Weiterhin kann jetzt auch Vakuum auf das Borstenbett (110) aufgebracht werden, falls gewünscht, um das Halten der Lage (26) auf der -11-

Claims (8)

1. AT 393 845 B Abstutzfläche zu unterstützen. Als nächstes werden vom Schneidkopf (48) Musterstücke (56) aus der Lage herausgeschnitten, wie in Fig. 19f zu sehen. Nachdem der Schneidvorgang beendet ist, können die Musterstücke von der Abstützfläche (24) angehoben weiden. Bei diesem Abhebevorgang erlauben die glatten, konischen Formen der oberen Enden der Borsten die Entfernung der Musterstücke als auch des überschüssigen Materials von der Abstützfläche ohne Behinderung. Weiterhin kann während der Entfernung der Musterstücke und des überschüssigen Materials von der Abstützfläche auch Druckluft auf Borstenbett (110) zum Unterstützen dieses Wegnehmens aufgebracht werden. PATENTANSPRÜCHE 1. Bett zum Abstützen von in gespanntem Zustand aufliegendem Flachmaterial, mit im wesentlichen vertikal angeordneten Borsten, deren freie Enden sich verjüngen und in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, wobei diese Enden die Auflagefläche für das Flachmaterial bilden, und wobei der Träger der Borsten mit Durchgangsöffnungen versehen ist, dadurch gekennzeichnet» daß die sich verjüngende Enden aufweisenden Borsten (116, 117,236,290) einen über seine gesamte Länge etwa gleichen Querschnitt aufweisenden Unterteil (180) und einen sich zum Ende hin verjüngenden Oberteil (182) aufweisen, wobei die Länge des Oberteiles (182) etwa ein Viertel bis ein Fünftel der Gesamtlänge (L) der Borsten beträgt
2. 2. Bett nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberteile (182) der Borsten (116, 117, 236, 290) mit sich verjüngenden Enden konisch zusammenlaufend ausgebildet sind, wobei der Öffnungswinkel des konischen Oberteiles vorzugsweise weniger als 30°, insbesondere etwa 16°, beträgt
3. 3. Bett nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu den sich verjüngende Enden aufweisenden Borsten (116,117, 236, 290) zwischen denselben verteilt noch Borsten (242) vorgesehen sind, deren freie Enden stumpf und gleichfalls in einer gemeinsamen Ebene angeoidnet sind, wobei die Ebene, in welcher die stumpfen Enden der zusätzlichen Borsten liegen, in gleicher Höhe oder tiefer als die Ebene der Enden der Borsten mit sich verjüngenden Enden liegt
4. 4. Bett nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Borsten (236) mit sich verjüngenden Enden zu Borsten (242) mit stumpfen Enden etwa 1:1 beträgt (Fig. 16).
5. 5. Bett nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (116, 117, 236, 290; 242) weniger als 1,27 cm, vorzugsweise etwa 0,76 cm, lang sind und eine kreisrunde Basis mit einem Durchmesser von etwa 0,05 cm aufweisen, wobei die Borsten zu einer Dichte von mehr als 77, vorzugsweise etwa 109 Borsten pro cm2 gepackt sind.
6. 6. Bett nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ebene der stumpfen Enden der zusätzlichen Borsten (242) zwischen 0,025 cm und 0,1 cm unterhalb der Ebene der sich verjüngenden Enden der übrigen Borsten (236) angeordnet ist.
7. 7. Verwendung eines Bettes nach einem der Ansprüche 1 bis 6 in einer Maschine zum Schneiden von Flachmaterial, in welcher das Flachmaterial auf die sich verjüngenden Enden der Borsten aufgepreßt und bevorzugt mittels Vakuums in der Lage festgehalten wird, mit der Maßgabe, daß das Bett die Auflagefläche für das in gespanntem Zustand befindliche Flachmaterial bildet und die Maschine eine in zwei Koordinatenrichtungen über die Auflagefläche relativ zu derselben bewegbare Schneideinrichtung aufweist, deren Schneidorgane im Betrieb in das Borstenbett eingreifen.
8. 8. Verwendung nach Anspruch 7, mit der Maßgabe, daß die Maschine zusätzlich zu den mit Vakuum beaufschlagten Bereichen auch Flächenäbschnitte des Borstenbettes aufweist, die von unten her mit Überdruck beaufschlagbar sind. Hiezu 11 Blatt Zeichnungen -12-