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Verfahren zur Herstellung neuer vulkanisierter Produkte mit hochwertigen elektrischen und mechanischen Eigenschaften aus Mischungen von Olefincopolymeren
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung neuer vulkanisierter Produkte mit hochwertigen mechanischen Eigenschaften und hohem elektrischen Widerstand aus Mischungen, welche aus gesättigten amorphen Copolymeren von Äthylen mit a-Olefinen bestehen, insbesondere von Propylen oder Buten in Gegenwart oder Abwesenheit einer die Acidität der Füllstoffe neutralisierenden Verbindung und/oder Vulkanisationsbeschleunigern.
Die gesättigten amorphen Copolymere von Äthylen mit a-Olefinen besitzen alle Eigenschaften von im allgemeinen unter der Bezeichnung "Gummi" bekannten Substanzen. Sie unterscheiden sich jedoch von den ungesättigten Produkten in bezug auf die Vulkanisation, da sie durch die herkömmlichen Zusätze, bestehend aus Schwefel und Beschleunigern, nicht vernetzt werden.
Diese Copolymere können hingegen durch Vulkanisationsmethoden, welche die Verwendung organischer Peroxyde in Gegenwart geringer Schwefelmengen umfassen, vulkanisiert werden.
Die genannten gesättigten Copolymere von Äthylen mit ex-Olefinen zeigen sehr wertvolle Eigenschaften, von welchen einige auf ihrer paraffinischen Natur beruhen. Die vulkanisierten Produkte besitzen in der Tat einen ausserordentlich guten Widerstand gegen thermische Alterung und Witterungseinflüsse, eine sehr gute Stabilität in bezug auf Ozon und eine gute Lichtbeständigkeit. Ausgezeichnet sind ebenfalls die elektrischen Eigenschaften, wie die Isolationskonstante, die dielektrische Konstante und die dielektrischen Verluste.
Ein charakteristisches Merkmal dieser amorphen Copolymere von Äthylen mit ot-Olefinen besteht in der Tatsache, dass sie beim Verstrecken nicht kristallisieren und daher vulkanisierte Produkte hoher Zugfestigkeit nur in Gegenwart von verstärkenden Füllstoffen erhalten werden können.
Es ist daher notwendig, Mischungen zu bereiten, welche aus den Copolymeren und Füllstoffen guter Verarbeitbarkeit bestehen und in der Lage sind. elastische verstärkte vulkanisierte Produkte zu geben, welche eine gute Isolierwirkung besitzen.
Diese Arten von vulkanisierten Produkten können beispielsweise als dielektrische Materialien zur Isolation metallischer Leiter verwendet werden.
Vom Standpunkt der elektrischen Isolation sind gewisse mineralische Füllstoffe infolge ihrer eigenen elektrischen Eigenschaften, der in den Mischungen sich ergebenden guten "Verarbeitbarkeit" und in gewissen Fällen ihrer günstigen ökonomischen Eigenschaften besonders vorteilhaft. Diese Füllstoffe umfassen Eisen-, Aluminium-, Silizium- und Titanoxyde, Aluminium- und Siliziumhydroxyde, Kalzium-, Kalium-, Zink- und Magnesiumkarbonate, Silikate auf Basis von Zink, Kalzium, Magnesium und Aluminium ; Lithopone und Bariumsulfat.
Es wurde beobachtet, dass im Falle einiger der oben erwähnten Füller, insbesondere im Falle jener als "saure Füller" bekannten Füllstoffe, wie gewisser "Kaoline", "Kieselsäuren", die Vulkanisation mit organischen Peroxyden durch den negativen Einfluss des Füllers auf das Peroxyd schwer beeinträchtigt wird und daher zur Verwendung spezieller Typen von durch die Füllstoffe nicht beeinflussten organischen Peroxyden oder zum Zusatz von Substanzen, welche den Einfluss des Füllers auf das Peroxyd neutralisieren,
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Zuflucht gencmmen werden muss.
Als Neutralisatoren können beispielsweise stickstoffhältige Chinonverbindungen (p- Benzochinondioxim, 0, 0- Dibenzoyl-p-benzochinondioxim-p-nitrosophenol) zusammen mit dem Peroxyd und Sahwefel oder gewisse basische organische oder anorganische Zusätze, welche mit der FüllerPolymermischung warm vermischt werden, verwendet werden.
Die so erhaltenen vulkanisierten Produkte sind indessen kaum verstärkt (d. h., sie können einen ziemlich niedrigen Elastizitätsmodul und Zugfestigkeit für gewisse Anwendung besitzen), vulkanisieren nicht in Gegenwart von Dampf und haben im allgemeinen niedrige elektrische Widerstandswerte.
Alle diese Effekte können einer guten Verteilung des Füllers im Polymer zugeschrieben werden, wird eine gute Dispersion des Füllers in der Mischung erhalten, ergibt sich eine Verbesserung der mechani- schen, jedoch nicht der elektrischen Eigenschaften.
Ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung homogener Mischungen, aus welchen vulkanisierte Produkte mit hochwertigen mechanischen und elektrischen Eigenschaften erhalten werden können.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymer homogen mit einem weissen mineralischen Füller, einem allfälligen Neutralisator der Fülleracidität und einem Dispersionspromotor vermischt wird, die so erhaltene Mischung einer thermisch-dynamischen Behandlung unterworfen, danach gekühlt und nach Zugabe der Vulkanisationsmittel vulkanisiert wird, wodurch vulkanisierte Gegenstände von hervorragenden mechanischen Eigenschaften und hohem elektrischem Widerstand erhalten werden.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung neuer vulkanisierter Produkte mit hochwertigen mechanischen Eigenschaften und hohem elektrischem Widerstand aus Mischungen, die gesättigte amorphe Äthylen-Propylen- oder Äthylen-Buten-Copolymere mit wenigstens 35 Mot-% Äthylen und einem Molgewicht zwischen etwa 40000 und 600000, vorzugsweise zwischen 60000 und 300 000, sowie Vulkanisationsmittel, wie organisches Peroxyd und Schwefel, weiterhin verstärkende Füllstoffe mit oder ohne Neutralisationsmittel zur Abstumpfung der Acidität der Füllstoffe und/oder Vulkanisationsbeschleuniger enthalten, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass das Copolymer homogen mit einem weissen mineralischen Füllstoff aus der Gruppe der Erdalkalimetallkarbonate oder-sulfate,
Kieselsäure und natürliche oder synthetische Komplexsilikate, gegebenenfalls unter Zusatz eines Neutralisator für die Acidität der Füllstoffe, sowie mit einem Dispersionspromotor für diesen Füllstoff in einer Menge zwischen etwa 0, 1 und 15 Gew. -Teilen pro 100 Teilen Füllstoff gemischt wird, wobei dieser Dispersionspromotor aus der Gruppe Maleinsäure, Fumarsäure, Bernsteinsäure, Ameisensäure, Essigsäureanhydrid, Äthylacrylat, Diäthylmalonat, Weinsäure, basisches Blei- oder Zinnmaleat, Furfurol, Furfurylalkohol, Furansäure oder Vorläufer der genannten Verbindungen gewähit wird, worauf die so erhaltene Mischung einer thermischen und mechanischen Behandlung durch mechanische Homogenisierung in einem Walzenmischer oder einem Banbury-Mischer bei einer Temperatur zwischen 200 und 3000C unterworfen und dann gekühlt wird,
worauf zu dieser gekühlten Mischung die oben erwähnten Vulkanisationsmittel zugesetzt werden und die Gesamtmischung schliesslich bei Temperaturen zwischen 110 und 2200C vulkanisiert wird.
Im folgenden sollen kurz die Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens gegenüber dem bekannten Stand der Technik dargelegt werden :
Die eigene österr. Patentschrift Nr. 212012 bezieht sich auf die Vulkanisierung eines Olefinpolymers mit einem Olefinmonomer, wobei zunächst die Einzelbestandteile bei 30 - 700C mit einem organischen Peroxyd in Gegenwart oder Abwesenheit eines verstärkenden Füllstoffes innig gemischt werden, worauf die innige Mischung in einer Presse bei einer Temperatur von 100 bis 2500C vulkanisiert wird.
Die eigene franz. Patentschrift Nr. 1. 254. 708 bezieht sich auf Vulkanisationsmischungen aus einem Äthylen-a-olefin-Copolymer, einem vorzugsweise flüssigen Polymer mit niedrigem Molgewicht, einem Füllstoff, Schwefel und einem organischen Peroxyd.
Die eigene franz. Patentschrift Nr. 1. 215. 944 bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von vulkanisierten amorphen gesättigten Copolymeren von a-Olefinen mit Äthylen, welches darin besteht, dass die amorphen Copolymere mit einem Füllstoff, einem organischen Peroxyd oder Perester als Radikalbildner, Schwefel als Radikalakzeptor und, wenn gewünscht, einem Chinonderivat, das in der gleichen Weise wie Schwefel als Radikalakzeptor (Aktivator) wirksam ist, erhitzt werden. In der Mischung nach Beispiel 8 wird als Füllstoff-Kieselsäure (weisser Füllstoff) verwendet, jedoch das zur Dispersion dieses Füllstoffes in der Mischung angewandte Verfahren unterscheidet sich nicht von dem, das für andere Füllstoffe (Russtype) verwendet wird.
Im Gegensatz dazu besteht das erfindungsgemässe Verfahren darin, dass ein Vulkanisationsproduk) nach einer Reihe von Verfahrensschritten hergestellt wird, wobei jeder Verfahrensschritt kritisch ist und
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ohne welchen jeweils die nächste Stufe nicht durchgeführt werden kann. Der Grundgedanke des vorliegenden Verfahrens besteht kurz darin, dass ein Copolymer, ein weisser Füllstoff und ein Dispersionspromotor des Füllstoffes im Olefincopolymer zusammen mit, wenn notwendig, einem Neutralisator für die Acidität des Füllstoffes homogen vermischt werden, worauf die homogene Mischung auf hohe Temperatur erhitzt und anschliessend abgekühlt wird, worauf dann zu der abgekühlten Mischung die Vulkanisationsmittel zugesetzt werden und schliesslich die gesamte Mischung vulkanisiert wird.
Was daher erzielt wird, ist nicht nur eine verbesserte Dispersion des Füllstoffes in der Mischung, was lediglich eine Verbesserung der mechanischen, aber nicht der elektrischen Eigenschaften des vulkanisierten Produktes bedeuten würde ; sowohl das erfindungsgemässe Verfahren als auch die dadurch erhaltenen Produkte unterscheiden sich sowohl in ihrem Wesen als auch in ihrem Aussehen von den Produkten, die gemäss den oben genannten Patentschriften erzielbar sind. Es wurde gefunden, dass es zur Verbesserung der elektrischen Eigenschaften von Produkten, die durch Vulkanisation aus Mischungen hergestellt werden, die einen weissen Füllstoff, gegebenenfalls einen sauren Füllstoff, enthalten, notwendig ist, die Mischung zunächst bei hoher Temperatur thermisch zu behandeln und dann, wie oben beschrieben, weiter zu verarbeiten.
Wenn man das Verfahren auf diese Weise durchführt, d. h., zunächst die Mischung thermisch behandelt, wird der Füllstoff, der bereits in der homogenisierten Mischung fein dispergiert vorhanden ist, fixiert und in die vernetzte Struktur aufgenommen, was eine beträchtliche Verbesserung der elektrischen Eigenschafen des Produktes bewirkt, das dann durch Vulkanisation hergestellt wird.
Dies ist eindeutig nicht der Fall bei dem Produkt, das z. B. gemäss Beispiel 8 der zitiertenfranz. Patentschrift Nr. 1. 215. 944 erhalten wird, welches Produkt zwar gute mechanische Eigenschaften besitzt (vergleichbar mit den mechanischen Eigenschaften des gemäss der vorliegenden Erfindung hergestell ten Produktes), jedoch nur schlechte elektrische Eigenschaften besitzt, die wesentlich schlechter sind als die des gemäss der vorliegenden Erfindung erhaltenen Vulkanisats.
Ausserdem wird gemäss der vorliegenden Erfindung das Peroxyd der Mischung erst nach thermischer Homogenisierung und nach Abkühlen der Mischung zugesetzt, so dass eine Zersetzung des Peroxyds vermieden wird, die stattfinden würde, wenn die thermische Behandlung in Anwesenheit des Peroxyds durchgeführt werden würde.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung besteht daher in einer neuen Kombination einer Reihe von Verfahrensschritten.
Das vulkanisierte Produkt erhält auf diese Weise eine gute und vollständige Vulkanisation ; es zeigt eine elektrische Isolationskonstante von wenigstens 100 MQ. km, eine Zugfestigkeit von wenigstens 55 kg/cm2 und eine Bruchdehnung von etwa 600%.
Die alleinige Zugabe geringer Mengen eines Dispersionspromotors zu einer das Copolymer, den mineralischen Füller und die Vulkanisationszusätze (Schwefel und Peroxyd) enthaltenden Mischung verleiht dem vulkanisierten Produkt sehr gute elastische Eigenschaften und gute Verstärkungsmerkmale. Neben dieser Verbesserung der elastischen und mechanischen Eigenschaften der vulkanisierten Produkte sind die elektrischen Isolationseigenschaften nur geringfügig höher als jene, welche nach bisher bekannten Verfahren erreichbar sind.
Es wurde jedoch beobachtet, dass beim Durchführen der Vulkanisation in Gegenwart von Dampf eine Verschlechterung der Eigenschaften der fertigen vulkanisierten Produkte eintritt, so dass die Ergebnisse gleich jenen werden, welche gewöhnlich in Abwesenheit von Maleinsäureanhydrid erhalten werden. Diese Experimente führen zum Schluss, dass Verstärkerwirkung (mechanische Eigenschaften) und Dispersion des Füllers (elektrische Eigenschaften) nicht notwendigerweise gekoppelt sind.
Gewöhnlich kann eine gute Verteilung des Füllers in einem Innenmischer bei ausreichend hoher Temperatur erreicht werden.
Es wurde indessen beobachtet, dass diese Dispersion nicht stabil ist und dass die Füller dazu neigen, beim nachfolgenden Erhitzen während der Vulkanisation auszuflocken. Bei der Herstellung von Isolierhüllen für elektrische Kabel wurde vielfach eine beträchtliche Abnahme der Isolationseigenschaften in Vergleich zu jenen des rohen Ausgangsproduktes beobachtet. Ein Verfahren, eine gute Dispersion von weissen Füllern zu erhalten, besteht darin, dass in die Mischungen zusätzlich zu den Vulkanisationsmitteln auch 1 - 30% einer Zink- oder Bleiseife oder eine Fettsäure mit mehr als 5 Kohlenstoffatomen einverleibt wird.
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Füller verschlechtert werden, wie sich aus den schlechten mechanischen Eigenschaften der vulkanisierten Produkte zeigt.
Wird die Füller-Polymermischung nach dem erfindungsgemässen Verfahren in Gegenwart eines Dispersionspromotors in einem Innenmischer hergestellt und diese Mischung bei einer Temperatur von 200 bis
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3000C einer thermisch-dynamischen Behandlung unterworfen, besteht kein Unterschied zwischen den Isolationseigenschaften der rohen Mischung und jener der vulkanisierten Mischung.
Wenn in Gegenwart des Dispersionspromotors die Mischungen einer thermischen Vorbehandlung bei 200 - 3000C unterworfen werden, läuft alles so ab, als ob die Dispersion des Füllers irreversibel wäre.
Darüber hinaus ist das Verfahren auch auf extrudierte, in Dampf vulkanisierte Produkte anwendbar, da sowohl die elektrischen als auch die mechanischen Eigenschaften der vulkanisierten Produkte, selbst wenn die Vulkanisation nach dieser Technik ausgeführt wird, nicht beeinflusst werden.
Das im erfindungsgemässen Verfahren verwendete Copolymer hat einen Gehalt von zumindest 35 Molen Äthylen und ein Molgewicht zwischen 40 000 und 600 000 und vorzugsweise zwischen 60 000 und 300 000 ; der weisse mineralische Füller wird ausgewählt aus der Gruppe der Erdalkalimetallkarbonate oder -sulfate, Kieselsäure und natürliche oder künstliche komplexe Silikate und vorzugsweise aus der Gruppe Kaolin, Ton, Talk, Kalziumkarbonat, Kieselsäure und Bariumsulfat.
Gemäss einem besonderen Merkmal der Er-
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stoffatomen in der Hauptkette :
2) Anhydride, Ester und Salze der genannten Säuren ;
3) gesättigte oder ungesättigte Monokarbonsäure der aliphatischen Gruppe mit weniger als 4 Kohlen- stoffatomen in der Hauptkette;
4) Anhydride, Ester und Salze der genannten Säuren ;
5) Weinsäure, ihre Salze und Ester ;
6) Furfurol, Furfurylalkohol, Furansäure und Derivate.
Diese Promotor können in die Mischungen als solche, wie im Falle von Maleinsäure, Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid, Bernsteinsäure, Malonsäure, Oxalsäure, Essigsäure, Ameisensäure, Essigsäureanhydrid, Äthylacrylat, Diäthylmalonat, basische Bleimaleate u. ähnl. eingeführt werden ; oder sie können in Form deren "Vorläufer" oder Verbindungen welche durch den Temperatureffekt der thermischen Vorbehandlung und/oder der Gegenwart des verwendeten mineralischen Füllers beispielsweise durch Wasserabspaltung, Decarboxylierung u. ähnl. das der beschriebenen Klasse zugehörige Produkt entwickeln eingebracht werden ; dies ist beispielsweise im Falle der Zitronensäure, Akonitsäure, Apfelsäure, Tricarballylsäure, Trioxymethylen usw. der Fall.
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zugsweise zwischen 0,2 und 10 Gew.-Teilen je 100 Teile Füller.
Die thermische Behandlung wird gleichzeitig mit einer mechanischen Homogenisierung in einem Walzenmischer oder einem Banburymischer bei 200 - 3000C ausgeführt.
Nach dieser kritischen Behandlung werden Schwefel und Peroxyde (Vulkanisationsmittel) der Mi-
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Teile Peroxyd je 100 Teile Polymer).
Die Vulkanisation wird hierauf bei Temperaturen zwischen 110 und 2200C und vorzugsweise zwischen 140 und 1800C durchgeführt.
Schliesslich wurde auch beobachtet, dass, um eine höhere Vernetzung zu erhalten, das organische Peroxyd in einfacher Weise gegen die Einwirkung des sauren Zusatzes durch Zugabe geringer Mengen eines Metalloxyds (z. B. MgO, ZnO, CaO, PbO usw.) geschützt werden kann.
Es soll bemerkt werden, dass im Falle von Peroxydtypen, welche besonders empfindlich gegen die Einwirkung von Säuren sind, wie Dicumylperoxyd, die zuzusetzende Oxydmenge beträchtlich höher ist, als beispielsweise bei Peroxyden, welche gegenüber Säuren wenig empfindlich sind, wie tetrachloriertes Di-tert. butylperoxyd.
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die nachfolgenden Beispiele, welche nur zur Erläuterung dienen, jedoch keinen begrenzenden Charakter haben, näher beschrieben.
Beispiel l : In einem 50 l-Innenmischer wurde eine Mischung M der nachstehenden Zusammensetzung hergestellt :
Copolymer 100 Gew.-Teile kalziniertes Kaolin 100 Gew.-Teile
Es wird ein Äthylen-Propylen- oder Äthylen-Buten-Copolymer, enthaltend 50 Mole Äthylen unc 50 Mole Propylen oder Buten und mit einer Mooney-Viskosität ML (1 - 4, 1000C) von 45 verwendet.
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In einem Walzenmischer wird eine Mischung hergestellt bestehend aus :
EMI5.1
<tb>
<tb> die <SEP> obige <SEP> Mischung <SEP> M <SEP> 200 <SEP> Gew.-Teile
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> Gew.-Teile
<tb> Maleinsäureanhydrid <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile
<tb>
Die Mischung wird während 10 min bei 2300C einer thermisch-dynamischen Behandlung (Warmknetung) unterworfen.
Nach dieser Behandlung wird die Mischung abkühlen gelassen und in der Kälte in einem Walzen'Mi- scher mit den aus Peroxyd und Schwefel bestehenden Vulkanisationsmitteln vermischt, wodurch eine vollständige Mischung der nachfolgenden Zusammensetzung erhalten wird :
EMI5.2
<tb>
<tb> ["Copolymer <SEP> 100 <SEP> Gew.-Teile
<tb> Mischung <SEP> M <SEP> :
<SEP> -.
<tb> f <SEP> kalziniertes <SEP> Kaolin <SEP> 100 <SEP> Gew.-Teile
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> Gew.-Teile
<tb> Maleinsäureanhydrid <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile
<tb> tetrachloriertes <SEP> Di-tert. <SEP> butylperoxyd <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP>
<tb> Schwefel <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> Gew.-Teile <SEP>
<tb>
Mit dieser endgültigen Mischung wurden die nachfolgenden Gegenstände hergestellt :
1) Ein einpoliges Kabel (in welchem der Leiter einen Querschnitt von 1 mmz und die Isolierhülle eine Dicke von 1 mm'besitzt) hergestellt durch Extrudieren mit einem auf 1000C erhitzten Extruderkopf und einer Auspressgeschwindigkeit von 50 m/min und nachfolgender kontinuierlicher Vulkanisation mit gesättigtem Dampf bei 12 atm und bei der Geschwindigkeit von 50 m/min.
An einer Reihe von Stücken des so erhaltenen Kabels wurde eine Isolationskonstante Ki von 20 000 MOhmkm bestimmt. definiert durch die nachfolgende Formel
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R x Lin welcher R = Widerstand in MOhm
L = Länge der Kabelstücke in Meter d = Durchmesser des Leiters
D = äusserer Durchmesser des Kabels bedeuten.
2) Scheiben mit einer Dicke von 0, 7 mm und einem Durchmesser von 300 mm vulkanisiert in einer Presse bei 165 C während 50 min. An diesen wurden die nachstehenden Werte gemäss ASTM D 149 - 59 bestimmt : maximal zulässige Spannung (KV) 30 maximal zulässiges elektrisches Feld KV/mm 35
3) Scheiben mit einer Dicke von 2 mm und einem Durchmesser von 52, 5 mm, vulkanisiert in einer Presse bei 1650C während 50 min. Diese Scheiben wurden nach geeigneter Trocknung unter Vakuum und sorgfältiger Bestimmung des Ausgangsgewichtes in ein Wasserbad bei 1000C eingetaucht. Nach 7 Tagen wurden sie aus dem Bad entnommen, getrocknet und abermals gewogen. Die Wasserabsorption betrug 11 mg/cm2 exponierter Oberfläche.
4) Gewöhnliche, durch Vulkanisation in einer Presse bei 165 C während 50 min erhaltene Prüfstücke, an welchen die nachstehenden mechanischen Eigenschaften bestimmt wurden :
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<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 63 <SEP> kg/cm2 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> 390%
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 3000/0 <SEP> 60 <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP>
<tb> Restdehnung <SEP> 8, <SEP> 5%
<tb> Reissfestigkeit <SEP> 36 <SEP> kg/cm
<tb>
Vergleichsversuche : a) In einem 50 l-Innenmischer wurde die obige Mischung M hergestellt ; mit dieser Mischung wurde wie unter 1) ein einpoliges Kabel hergestellt. Mehrere Stücke des rohen Kabels mit einer Länge von 10 cm wurden in Wasser von 600C während 48 h konditioniert.
Die Isolationskonstante Ki (Durchschnitt aus verschiedenen Messungen) betrug 5000 MOhmkm. b) Die obigen Stücke des Rohkabels wurden während 30 min einer thermischen Behandlung bei 1700C unterworfen und danach während 48 h in Wasser von 600C konditioniert. Die Isolationskonstante Ki betrug 0, 01 MOhmkm ; dies zeigte das Bestehen eines destruktiven Effektes der Temperatur auf den Widerstand der Mischung. c) Es wurde eine Mischung der nachstehenden Zusammensetzung hergestellt :
EMI6.2
<tb>
<tb> Mischung <SEP> M <SEP> 200 <SEP> Teile <SEP> (M <SEP> = <SEP> Mischung <SEP> des
<tb> Beispiels <SEP> 1)
<tb> ZnO <SEP> 1 <SEP> Teil
<tb> Diphenylguanidin <SEP> 1 <SEP> Teil
<tb> Schwefel <SEP> 0,4 <SEP> Teile
<tb> Tetrachloriertes <SEP> Di-tprt. <SEP> butylperoxyd <SEP> 3,4 <SEP> Teile
<tb>
Das Metalloxyd und die organische Base - bei der Vulkanisation von saure Füller enthaltende Mi- schungen üblicherweise verwendete Korrekturmittel - wurden in einem Walzenmischer zugesetzt. Die Vulkanisationsmittel (Peroxyd und Schwefel) wurden gleichfalls in einem Mischer eingearbeitet.
Mit dieser Mischung wurde ein ähnliches Kabel wie unter 1) angeführt unter den gleichen Bedingungen extrudiert.
Die kontinuierliche Vulkanisation wurde mit gesättigtem Dampf von 12 atm bei der Geschwindigkeit von 50 m/min durchgeführt.
Die Isolationskonstante betrug 0, 01 MOhmkm.
Dies bewies, dass in Abwesenheit von Promotor und thermischer Behandlung die elektrischen Eigenschaften schlecht sind.
2') Mit der gleichen Mischung wurden Scheiben mit einer Dicke von 0,7 mm und einem Durchmesser von 300 mm (ähnlich jenen wie unter 2) angeführt) in einer Presse bei 1650C während 50 min geformt.
Die gemäss ASTM D 149 - 59 durchgeführten Messungen ergaben die nachfolgenden Ergebnisse :
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<tb>
<tb> maximal <SEP> zulässige <SEP> Spannung <SEP> 11 <SEP> KV
<tb> maximal <SEP> zulässiges <SEP> elektrisches <SEP> Feld <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> KV/mm <SEP>
<tb>
3') Wieder mit derselben Mischung wurden kleine Scheiben ähnlich jenen unter 3) mit einem Durchmesser von 52, 5 mm und einer Dicke von 2 mm in einer Presse bei 1650C während 50 min geformt und danach dem unter 3) beschriebenen Absorptionstest unterworfen. Nach 7tägiger Aufenthaltsdauer im Bad wurden die Prüfstücke entfernt, getrocknet und gewogen.
Sie zeigten eine Wasserabsorption von 6 mg/cm. d) Es wurde eine Mischung der nachfolgenden Zusammensetzung hergestellt :
EMI6.4
<tb>
<tb> Mischung <SEP> M <SEP> 200 <SEP> Teile <SEP> (Mischung <SEP> M <SEP> von <SEP> Beispiel <SEP> 1) <SEP>
<tb> ZnO <SEP> 10 <SEP> Teile
<tb> Stearinsäure <SEP> 5 <SEP> Teile
<tb> Schwefel <SEP> 0,4 <SEP> Teile
<tb> tetrachloriertes <SEP> Di-tert. <SEP> butylperoxyd <SEP> 3,4 <SEP> Teile
<tb>
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Mit dieser Mischung wurden unter den in 1) wiedergegebenen Bedingungen 500 m elektrisches Kabel hergestellt.
Die Isolationskonstante betrug 1000 MOhmkm.
Gegenüber c) liegt infolge der Anwesenheit eines Dispergiermittels, wie Stearinsäure, eine Verbesserung vor.
2") Die an aus der vorstehenden Mischung gemäss den Modalitäten wie in 2) und 2') erhaltenen Scheiben mit einer Dicke von 0, 7 mm und einem Durchmesser von 300 mm durchgeführten Versuche ergaben die nachstehenden Ergebnisse :
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<tb>
<tb> maximal <SEP> zulässige <SEP> Spannung <SEP> 25 <SEP> KV
<tb> maximal <SEP> zulässiges <SEP> elektrisches <SEP> Feld <SEP> 29,9 <SEP> KV/mm
<tb>
3") Die an aus der obigen Mischung wie unter 3) und 3') erhaltenen Scheiben mit einer Dicke von 2 mm und einem Durchmesser von 52, 5 mm durchgeführten Versuche zeigten eine Wasserabsorption von 6 mg/cm2. e) Es wurde eine Mischung der nachstehenden Zusammensetzung hergestellt :
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<tb>
<tb> Mischung <SEP> M <SEP> 200 <SEP> Teile <SEP> (Mischung <SEP> M <SEP> von
<tb> Beispiel <SEP> 1)
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> Teile <SEP>
<tb> Maleinsäureanhydrid <SEP> 5 <SEP> Teile
<tb> Schwefel <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> Teile
<tb> tetrachloriertes <SEP> Di-tert. <SEP> butylperoxyd <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> Teile
<tb>
Die Mischung wurde in einem Walzenmischer hergestellt. Die an einem Kabel wie unter 1) beschrieben bestimmte Isolationskonstante beträgt 400 MOhmkm. Dieser Wert indessen besitzt keine hohe Reproduzierbarkeit. Dies zeigt, dass bei Ersatz der Stearinsäure durch Maleinsäureanhydrid (einem erfindungsgemässen Promotor) in Abwesenheit einer thermischen Behandlung die gewünschten Verbesserungen nicht erhalten werden.
Beispiel 2 : Mit den gleichen Formulierungen des Beispiels 1 wurden die nachfolgenden Mischungen zur Bestimmung der jeweiligen mechanischen Eigenschaften hergestellt :
Tabelle 1
EMI7.3
<tb>
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E
<tb> Mischung <SEP> M <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 200
<tb> ZnO-1 <SEP> 10 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> Diphenylguanidin-1
<tb> Stearinsäure'--5
<tb> Schwefel <SEP> 0,4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0,4 <SEP> 0,4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP>
<tb> tetrachloriertes <SEP> Di-tert. <SEP> butylperoxyd <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Maleinsäureanhydrid <SEP> 5 <SEP>
<tb>
Die Mischungen A, B, C, D und E wurden in einem Walzenmischer hergestellt. Die Mischung E wurde der erfindungsgemässen thermischen Behandlung wie in Beispiel 1 wiedergegeben, d. h. vor Zugabe der Vulkanisationsmittel, unterworfen.
Die Mischungen A, B, C, D und E wurden in einer Presse und in Dampf von einer Temperatur von 165 C und während der gleichen Zeit (50 min) vulkanisiert.
Die gemäss ASTM D 412 - 51 durchgeführten mechanischen Tests ergaben die nachstehenden Ergebnisse :
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EMI8.2
<tb>
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E
<tb> Druck <SEP> Dampf <SEP> Druck <SEP> Dampf <SEP> Druck <SEP> Dampf <SEP> Druck <SEP> Dampf <SEP> Druck <SEP> Dampf
<tb> Zugfestigkeit
<tb> kg/cm2 <SEP> 39 <SEP> 30 <SEP> 43 <SEP> 36 <SEP> 35 <SEP> 30 <SEP> 70 <SEP> 40 <SEP> 75 <SEP> 65
<tb> Bruchdehnung
<tb> % <SEP> 1250 <SEP> 1500 <SEP> 600 <SEP> 700 <SEP> 750 <SEP> 800 <SEP> 450 <SEP> 550 <SEP> 400 <SEP> 500
<tb> Modul <SEP> bei
<tb> 300% <SEP> kg/cm2 <SEP> 17 <SEP> 15 <SEP> 33 <SEP> 20 <SEP> 14 <SEP> 14 <SEP> 60 <SEP> 27 <SEP> 70 <SEP> 58
<tb> Restdehnung
<tb> % <SEP> (1)
<SEP> 39 <SEP> 45 <SEP> 11 <SEP> 16 <SEP> 16 <SEP> 20 <SEP> 9 <SEP> 17 <SEP> 9 <SEP> 10
<tb> Reissfestigkeit
<tb> kg/cm <SEP> 23 <SEP> 20 <SEP> 25 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 22 <SEP> 40 <SEP> - <SEP> 42 <SEP> - <SEP>
<tb>
(1) Nach Dehnung bei 200% während 1 h und Messung nach 1 min.
Beispiel 3 :
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<tb>
<tb> Äthylen <SEP> - <SEP> Propylen <SEP> - <SEP> Copolymer <SEP>
<tb> (50 <SEP> : <SEP> 50, <SEP> Mooney-Viskosität
<tb> ML <SEP> [1 <SEP> + <SEP> 4, <SEP> 1000C] <SEP> = <SEP> 20) <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb> kalziniertes <SEP> Kaolin <SEP> 50 <SEP> Teile
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> Teile
<tb> Maleinsäureanhydrid <SEP> 5 <SEP> Teile
<tb>
Die Mischung wurde in einem Laboratoriums-Innenmischer durchgeführt. Die Mischung wurde hieraui (in Abwesenheit von Vulkanisationsmitteln) der thermisch-dynamischen. Behandlung wie in Beispiel 1 unterworfen.
Nach dieser Behandlung wurde die Mischung abgekühlt und die aus 3, 4 Teilen tetrachloriertem Di- - tert. butylperoxyd und 0,4 Teilen Schwefel bestehenden Vulkanisationsmittel der kalten Mischung ir einem Walzenmischer zugesetzt. Hierauf wurde ein einpoliges Kabel (Querschnitt des Leiters 12, 5 mm2, Dicke der Hülle 5 mm) extrudiert und mit gesättigtem Dampf von 12 atm bei der Geschwindigkeit vor 50 m/min kontinuierlich vulkanisiert.
Dieses Kabel wurde verschiedenen Prüfungen unterworfen, um die Isolationskonstante, die Durchschlagsfestigkeit und die Wasserabsorption zu bestimmen.
EMI8.4
<tb>
<tb> dielektrische <SEP> Konstante <SEP> Ki <SEP> 100000 <SEP> MOhmkm
<tb> Durchschlagsfestigkeit <SEP> 40000 <SEP> KV/mm
<tb> Wasserabsorption <SEP> 3 <SEP> mg/cm2
<tb>
Die entsprechenden an aus in einer Presse bei1650C während 50 min vulkanisierten Produkten herge stellten Prüfstücken bestimmten mechanischen Eigenschaften waren wie folgt :
EMI8.5
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> 55 <SEP> 1 <SEP> {g/cm2 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> 550%
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300 & <SEP> 30 <SEP> kg/cm2 <SEP>
<tb> Restdehnung <SEP> 8%
<tb> Reissfestigkeit <SEP> 25 <SEP> kg/cm
<tb>
<Desc/Clms Page number 9>
Die Plastizität der rohen Mischung stieg nur auf 25 Mooney-Einheiten an.
Dies gewährleistet eine gute Verarbeitbarkeit auch mit verminderten Mengen an Füller, was die Erzielung ausserordentlich hoher elektrischer Isolationseigenschaften ermöglicht.
Die vorstehenden Beispiele dienten hauptsächlich zur Erläuterung der besseren elektrischen Eigenschaften der erfindungsgemässen vulkanisierten Produkte.
Im nachstehenden sind weitere Beispiele wiedergegeben, um die vorteilhaften Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften (Verstärkung) in bezug auf andere im Rahmen der Erfindung liegende Formulierungen zu erläutern. Sie zeigen insbesondere die Bedeutung der thermischen Vorbehandlung bei der Herstellung der Mischungen vor Einarbeiten der Vulkanisationsmittel und die Auswirkung einer Variation in der Menge des Promotors mit saurem Charakter.
Beispiel 4 : Dieses Beispiel zeigt den Effekt der Promotormenge (Maleinsäureanhydrid) auf die Eigenschaften der vulkanisierten Produkte bei Fehlen der thermischen Vorbehandlung.
Tabelle 3
EMI9.1
<tb>
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP>
<tb> Äthylen-PropylenCopolymer <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> kalziniertes <SEP> Kaolin <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> PbO <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> Schwefel <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP>
<tb> tetrachloriertes <SEP> Di-
<tb> - <SEP> tert. <SEP> butylperoxyd <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3, <SEP> 4.
<SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4
<tb> Maleinsäureanhydrid-0, <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> 5 <SEP> 7 <SEP> 10
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm <SEP> 54 <SEP> 56 <SEP> 63 <SEP> 71 <SEP> 78 <SEP> 71 <SEP> 47
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 660 <SEP> 650 <SEP> 580 <SEP> 400 <SEP> 450 <SEP> 410 <SEP> 560
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> kg/cm <SEP> 31 <SEP> 42 <SEP> 50 <SEP> 66 <SEP> 70 <SEP> 60 <SEP> 40
<tb> Restdehnung <SEP> % <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> 9'10 <SEP> 9,5 <SEP> 10 <SEP> 18 <SEP> 28
<tb> Reissfestigkeit <SEP> kg/cm <SEP> 20 <SEP> 29 <SEP> 36 <SEP> 37 <SEP> 36 <SEP> 34 <SEP> 32
<tb>
Die Vulkanisation der Mischungen wurde in Presse, bei 165 C für 50 min, durchgeführt.
Beispiel 5 : Dieses Beispiel zeigt die Auswirkung der Menge an Metalloxyd (ZnO) auf die Vernetzung in Gegenwart einer Maleinsäureverbindung bei Fehlen der thermischen Behandlung.
EMI9.2
<tb>
<tb>
Mischung <SEP> Nr. <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5
<tb> Copolymer <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> kalziniertes <SEP> Kaolin <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Maleinsäureanhydrid <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> tetrachloriertes <SEP> Di-tert. <SEP> butylperoxyd <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4
<tb> Schwefel <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP>
<tb> ZnO <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4
<tb>
EMI9.3
<Desc/Clms Page number 10>
mechanische Eigenschaften :
EMI10.1
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 56 <SEP> 68 <SEP> 78 <SEP> 66 <SEP> 61
<tb> Bruchdenung <SEP> % <SEP> 580 <SEP> 450 <SEP> 440 <SEP> 470 <SEP> 490
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300 <SEP> kg/cm2 <SEP> 46 <SEP> 59 <SEP> 66 <SEP> 60 <SEP> 55
<tb> Restdehnung <SEP> % <SEP> 14 <SEP> 9,5 <SEP> 9 <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> 8,5
<tb> Reissfestigkeit <SEP> kg/cm'40 <SEP> 34 <SEP> 39 <SEP> 32 <SEP> 30
<tb>
Beispiel 6 : Dieses Beispiel zeigt den Effekt der Variation der Menge des als Promotor verwendeten Maleinsäureanhydrids auf die Eigenschaften der vulkanisierten Produkte bei Fehlen der thermischen Vorbehandlung.
EMI10.2
<tb>
<tb>
Mischung <SEP> Nr. <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3
<tb> <SEP> Äthylen-Propylen-Copolymer <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> kalziniertes <SEP> Kaolin <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> tetrachloriertes <SEP> Di-tert. <SEP> butylperoxyd <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3,4
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> Schwefel <SEP> 0,4 <SEP> 0,4 <SEP> 0,4
<tb> Maleinsäureanhydrid <SEP> 0,5 <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP>
<tb>
Produkte vulkanisiert in einer Presse bei 165 C während 50 min. mechanische Eigenschaften :
EMI10.3
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 48 <SEP> 50 <SEP> 57
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 660 <SEP> 590 <SEP> 480
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> kg/cm <SEP> 2 <SEP> 38 <SEP> 45 <SEP> 50
<tb> Restdehnung <SEP> % <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10
<tb> Reissfestigkeit <SEP> kg/cm <SEP> 30 <SEP> 33 <SEP> 35
<tb>
Beispiel 7 :
Es wurden durch Vulkanisation bei 1650C während 50 min Gegenstände aus Mischungen von Copolymer und kalziniertem Ton, welche während 15 min bei 2000C in Gegenwart verschiedener Promotor thermisch vorbehandelt worden waren, hergestellt. Neben den mechanischen Eigenschaften ist
EMI10.4
<Desc/Clms Page number 11>
EMI11.1
<tb>
<tb> ohne <SEP> Promotor <SEP> und <SEP> Äthyl- <SEP> Ameisen- <SEP> Oxal- <SEP> Malon- <SEP> Bernstein- <SEP> Apfel- <SEP> Wein- <SEP> Malein- <SEP> Fumar- <SEP> Itacon- <SEP> Zitronen- <SEP> Zimt- <SEP> Diäthyl- <SEP> Furfuryl- <SEP> basisches <SEP> Essig- <SEP> Trioxy- <SEP> Furan- <SEP> ZinkZusammensetzung <SEP> ohne <SEP> thermische <SEP> acrylat <SEP> säure <SEP> säure <SEP> säure <SEP> säure <SEP> säure <SEP> säure <SEP> säure <SEP> säure <SEP> säure <SEP> saure <SEP> säure <SEP> malonat <SEP> alkohol
<SEP> Blei- <SEP> säurean- <SEP> methylen <SEP> säure <SEP> maleat
<tb> Behandlung <SEP> maleat <SEP> hydrid
<tb> Äthylen-Propylen-Copolymer <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Whitetex <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Promotor-5 <SEP> 1.
<SEP> 98 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 4,5 <SEP> 5 <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> 7, <SEP> 13 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP> 10 <SEP> 7 <SEP> 6,4 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 7, <SEP> 5
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP>
<tb> Schwefel <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0,4 <SEP> 0,4 <SEP> 0,4 <SEP> 0,4 <SEP> 04, <SEP> 0, <SEP> 4. <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0. <SEP> 4 <SEP> - <SEP> 0,4 <SEP> 0,4 <SEP> 0,4 <SEP> 0,4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0. <SEP> 4 <SEP> 0. <SEP> 4 <SEP>
<tb> tetrachloriertes <SEP> Di-tert.
<SEP> butylperoxyd <SEP> 3,4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3. <SEP> 4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 4
<tb> Zugfestigkeit
<tb> kg/cm'45 <SEP> 63.
<SEP> 2 <SEP> 60 <SEP> 58 <SEP> 60 <SEP> 58 <SEP> 70 <SEP> 76 <SEP> 73 <SEP> 70 <SEP> 72 <SEP> 56 <SEP> 60 <SEP> 60 <SEP> 70 <SEP> 78 <SEP> 56¯1 <SEP> 56 <SEP> 50¯2 <SEP> 39 <SEP> 81
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 600 <SEP> 480 <SEP> 370 <SEP> 420 <SEP> 440 <SEP> 500 <SEP> 400 <SEP> 490 <SEP> 380 <SEP> 420 <SEP> 510 <SEP> 600 <SEP> 600 <SEP> 500 <SEP> 400 <SEP> 350 <SEP> 515 <SEP> 430 <SEP> 520 <SEP> 640 <SEP> 300
<tb> Dehnungsmodul <SEP> bei <SEP> 300%
<tb> kg/cm'30 <SEP> 59 <SEP> 58 <SEP> 54 <SEP> 54 <SEP> 52 <SEP> 65 <SEP> 68 <SEP> 71 <SEP> 65 <SEP> 64 <SEP> 49 <SEP> 43 <SEP> 53 <SEP> 63 <SEP> 65 <SEP> 51 <SEP> 51 <SEP> 42 <SEP> 28
<tb> Dehnungsmodul <SEP> bei <SEP> 100%
<tb> kg/cm2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP>
- <SEP> Restdehnung <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 14 <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> 8. <SEP> 5 <SEP> 8. <SEP> 5 <SEP> 11 <SEP> 11 <SEP> 8,5 <SEP> 9 <SEP> 10. <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 12 <SEP> 10 <SEP> 10, <SEP> 5 <SEP> 9 <SEP> 7,5 <SEP> 12 <SEP> 9, <SEP> 5 <SEP> 9 <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> 8, <SEP> 5
<tb> Reissfestigkeit <SEP> kg/cm <SEP> 25 <SEP> 42¯1 <SEP> 35 <SEP> 33 <SEP> 38 <SEP> 34 <SEP> 40 <SEP> 44 <SEP> 46 <SEP> 44 <SEP> 45 <SEP> 41 <SEP> 27 <SEP> 39 <SEP> 35 <SEP> 33 <SEP> 38 <SEP> 31 <SEP> 31 <SEP> 25 <SEP> 42
<tb> Isolationskonstante <SEP> 0,
<SEP> 001 <SEP> 3550 <SEP> 300 <SEP> 150 <SEP> 728 <SEP> 446 <SEP> 1000 <SEP> 800 <SEP> 4800 <SEP> 228 <SEP> 2470 <SEP> 1000 <SEP> 2000 <SEP> 1900 <SEP> 1000 <SEP> 800 <SEP> 100 <SEP> 1000 <SEP> 10 <SEP> 100 <SEP> 4000
<tb>
<Desc/Clms Page number 12>
EMI12.1
<Desc/Clms Page number 13>
EMI13.1
EMI13.2
<tb>
<tb>
S <SEP> : <SEP> Es <SEP> werden <SEP> die <SEP> Ergebnisse <SEP> der <SEP> Messungen <SEP> wiedergegeben,Füller <SEP> Promotor <SEP> thermische <SEP> Zugfestigkeit <SEP> Bruchdehnung <SEP> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> Restdehnung <SEP> ReissfeMigheit <SEP> ISO <SEP> M. <SEP> L. <SEP> Garvey <SEP> K,
<tb> Behandlung <SEP> Dane <SEP> Die <SEP>
<tb> Durosil <SEP> 40 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 4 <SEP> 200 <SEP> 92 <SEP> 600 <SEP> 46¯1 <SEP> 10,5 <SEP> 40 <SEP> 51 <SEP> 75 <SEP> 12.
<SEP> 5 <SEP> 56600 <SEP>
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> X <SEP> 15' <SEP>
<tb> Durosil <SEP> 40 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 4 <SEP> - <SEP> 113¯3 <SEP> 810 <SEP> 24 <SEP> 16, <SEP> 5 <SEP> 28 <SEP> 60, <SEP> 5 <SEP> 90 <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> 0,001
<tb> ZnO <SEP> 2
<tb> Aerosil <SEP> 40 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> 20 <SEP> 136 <SEP> 580 <SEP> 57 <SEP> 20 <SEP> 51 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 20000
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> X <SEP> 15' <SEP>
<tb> Aerosil <SEP> 40 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 177¯1 <SEP> 900 <SEP> 22 <SEP> 35 <SEP> 47¯3 <SEP> 72,5 <SEP> - <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> 0,
<SEP> 001
<tb> ZnO <SEP> 2
<tb> Cab-O-Sil <SEP> 40 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> 200 <SEP> 140 <SEP> 500 <SEP> 65 <SEP> 18 <SEP> 45 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 18300
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> x <SEP> 15'
<tb> Cab-0-Sil <SEP> 40 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 186¯8 <SEP> 900 <SEP> 20 <SEP> 32,5 <SEP> 62 <SEP> 75 <SEP> - <SEP> 12 <SEP> 0. <SEP> 001
<tb> ZnO <SEP> 2
<tb> Socal <SEP> 100 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> 200 <SEP> 64 <SEP> 430 <SEP> 58 <SEP> 10 <SEP> 40 <SEP> 57 <SEP> 60 <SEP> 13, <SEP> 5 <SEP> 10224
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> X1S'
<tb> Socal <SEP> V1 <SEP> 100 <SEP> pe <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 49¯3 <SEP> 680 <SEP> 30 <SEP> 11 <SEP> 25 <SEP> 64 <SEP> 00 <SEP> 13. <SEP> 5 <SEP> 0.
<SEP> 001
<tb> ZnO <SEP> 2
<tb> Talco <SEP> 150 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP> 200 <SEP> 47 <SEP> 410 <SEP> 47¯1 <SEP> 12 <SEP> 45 <SEP> 60 <SEP> 50 <SEP> 9 <SEP> 5308
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> x <SEP> 15' <SEP>
<tb> Tale <SEP> 150 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 7,5 <SEP> - <SEP> 44¯1 <SEP> 680 <SEP> 28 <SEP> 18 <SEP> 31 <SEP> 66 <SEP> 72 <SEP> 5 <SEP> 0,001
<tb> ZnO <SEP> 2
<tb> BASEZ <SEP> 150 <SEP> ppc <SEP> Maleimäure <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP> 2000 <SEP> 80¯2 <SEP> 540 <SEP> 58 <SEP> 9. <SEP> 5 <SEP> 42¯1 <SEP> 52 <SEP> 55 <SEP> 10. <SEP> 5 <SEP> 5000
<tb> ZnO <SEP> 2 <SEP> x <SEP> 15' <SEP>
<tb> BaSO <SEP> 150ppc <SEP> Maleimame <SEP> 7, <SEP> 5-41 <SEP> 660 <SEP> 25 <SEP> tl <SEP> 14 <SEP> 22 <SEP> 68,5 <SEP> 78 <SEP> 9 <SEP> 0. <SEP> 001
<tb> 4.
<SEP> ZoO <SEP> 2
<tb> whitetex <SEP> 70 <SEP> ppc <SEP> Malcinsäure <SEP> 5 <SEP> 200 <SEP> 75¯1 <SEP> 410 <SEP> 69¯1 <SEP> 9 <SEP> 42¯2 <SEP> 57 <SEP> 67 <SEP> 12 <SEP> 15000
<tb> Durosil <SEP> 20 <SEP> ppc <SEP> ZuO <SEP> 2 <SEP> x <SEP> 15'
<tb> Whitetex <SEP> 70 <SEP> ppc <SEP> Malelnsure <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 52¯2 <SEP> 510 <SEP> 45 <SEP> 10 <SEP> 32¯1 <SEP> 63 <SEP> 96 <SEP> 9,5 <SEP> 0,001
<tb> Durosil <SEP> 20 <SEP> ppc <SEP> ZnO <SEP> 2
<tb> Whitetex <SEP> 70 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> 200 <SEP> 75¯1 <SEP> 580 <SEP> 56¯1 <SEP> 14 <SEP> 47 <SEP> 55,5 <SEP> 66 <SEP> 13,5 <SEP> 14978
<tb> Aerosil <SEP> 20ppc <SEP> ZnO <SEP> 2 <SEP> x <SEP> 15'
<tb> Whitetex <SEP> 70 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 87¯3 <SEP> 800 <SEP> 39 <SEP> 16,5 <SEP> 34 <SEP> 68 <SEP> 111 <SEP> 10, <SEP> 5 <SEP> 0,
001
<tb> Aerosil <SEP> 20 <SEP> pc <SEP> ZnO <SEP> 2
<tb> Whitetex <SEP> 70 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> 2000 <SEP> 67 <SEP> 370 <SEP> 64¯1 <SEP> 10 <SEP> 42 <SEP> 57 <SEP> 55 <SEP> 10, <SEP> 5 <SEP> 6000
<tb> Socal <SEP> V1 <SEP> 30 <SEP> ppc <SEP> ZnO <SEP> 2 <SEP> x <SEP> 15'
<tb> Whitetex <SEP> 70ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5-421 <SEP> 520 <SEP> 37 <SEP> 12,5 <SEP> 2B <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 63 <SEP> 90 <SEP> 8. <SEP> 5 <SEP> 0,001
<tb> Social <SEP> 30 <SEP> ppc <SEP> ZnO <SEP> 2
<tb> Whitetex <SEP> 70 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> 200 <SEP> 72 <SEP> 440 <SEP> 65 <SEP> 10 <SEP> 44 <SEP> 54 <SEP> 55 <SEP> 11, <SEP> 5 <SEP> 7328
<tb> BASEZ <SEP> 50 <SEP> ppc <SEP> ZnO <SEP> 2 <SEP> x <SEP> 15'
<tb> Whitetex <SEP> 70 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 46¯1 <SEP> 460 <SEP> 43 <SEP> 12. <SEP> 5 <SEP> 29 <SEP> 67 <SEP> 85 <SEP> 7.
<SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 001 <SEP>
<tb> BASEZ <SEP> S <SEP> ppc <SEP> ZnO <SEP> 2
<tb> Whitetex <SEP> 70 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5 <SEP> 200 <SEP> 70 <SEP> 460 <SEP> 61 <SEP> 10 <SEP> 44 <SEP> 54 <SEP> 55 <SEP> 11,5 <SEP> 7286
<tb> Litopone <SEP> 50 <SEP> ppc <SEP> ZDO <SEP> 2 <SEP> x <SEP> 15'
<tb> Whitetex <SEP> 70 <SEP> ppc <SEP> Maleinsäure <SEP> 5-43 <SEP> 530 <SEP> 37 <SEP> 11 <SEP> 29¯1 <SEP> 65 <SEP> 82 <SEP> 9,8 <SEP> 0,001
<tb> Litopone <SEP> 50 <SEP> ppc <SEP> zno <SEP> 2 <SEP>
<tb>
EMI13.3