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Verfahren zur Herstellung von künstlichen Fäden oder anderen Produkten aus Celluloseverbindungen.
Bei Fortsetzung der Versuche, die in der eigenen Patentschrift Nr. 126567 beschrieben sind, konnte der Erfinder feststellen, dass es möglich ist, in ähnlicher Weise zu verfahren und Kunststoffe, beispielsweise Fäden, von ähnlichen Eigenschaften zu erhalten, wenn man an Stelle der Xanthate von Oxy (Hydroxy) alkylderivaten der Cellulose (Xanthate der Oxy (Hdroxy) alkyl- äther der Cellulose) Xanthate anderer Celluloseäther, z. B. Xanthate alkalilöslicher oder alkaliunlöslicher Alkyl-oder Aralkylderivate der Cellulose (Xanthate von Alkyl- oder Aralkyläthem der Cellulose) oder Xanthate von alkalilöslichen oder alkaliunlöslichen Celluloseäther von Oxysäuren zur Herstellung von Kunststoffen, z. B. künstlichen Fäden, verwendet.
Das Verfahren besteht darin, dass man einer Lösung eines oder mehrerer Xanthate der oben angeführten Celluloseäther die Form eines Kunststoffes, beispielsweise Fadens, gibt und die so geformte Lösung mit einem oder mehreren Mitteln zusammenbringt, welche auf die geformte Lösung koagulierend und auf den frisch koagulieren Kunststoff plastizierend wirken.
Was die Natur und die Eigenschaften der Alkyl-oder Aralkylderivate der Cellulose betrifft, die für das vorliegende Verfahren xanthogeniert werden sollen, so scheint nach dem gegenwärtigen Stand der Kenntnisse des Erfinders. dass, sofern sie unlöslich oder nur schwer loslich im Wasser sind, die meisten Alkyl- oder Aralkylderivate der Cellulose für das vorliegende Verfahren geeignet sind, unabhängig davon, ob sie löslich oder spärlich löslich oder unlöslich in Alkalilauge sind. Unter den Alkyl-oder Aralky] derivaten der Cellulose. die in Alkalilauge unlöslich sind. scheinen nach dem jetzigen Stand der Kenntnisse des Erfinders
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lauge zu absorbieren.
Praktisch dasselbe gilt für die Celluloseäther von Oxysäure. die für das vorliegende Verfahren der Xanthogenierung unterworfen werden sollen. Nach dem gegenwärtigen Stande der Kenntnisse des Erfinders können sie löslich oder spärlich loslich oder unlöslich in Alkalilauge sein, in letzterem Falle jedoch sollten sie fähig sein, Alkalilauge zu absorbieren.
Wie oben ausgeführt, besteht das vorliegende Verfahren darin, dass man die Lösung eines Xanthates eines Cellulosealkyl-oder-aralkylderivates oder eines Xanthates eines Cellulose- äthers einer Oxysäure in die Form eines Kunststoffes bringt und auf die geformte Lösung ein Mittel einwirken lässt, welches auf die geformte Lösung koagulierend und auf den koagulierten Kunststoff, z. B. Faden, während oder unmittelbar nach dessen Koagulierung plastizierend wirkt. oder dass man auf die geformte Lösung zuerst ein Mittel, welches nur koagulierend und hierauf ein Mittel einwirken lässt, das auf den frisch koagulieren Kunststoff plastizierend wirkt.
Die Xanthate der alkalilöslichen Alkylderivate der Cellulose oder der alkalilöslichen Celluloseäther von Oxysäure können z. B. gemäss den Verfahren hergestellt werden, die in der britischen Patentschrift Nr. 357167 beschrieben sind. oder auch gemäss ändern Verfahren oder Methoden.
Die Xanthate der alkaliunlöslichen Alkyl-oder \ralkylderivate der Cellulose oder der alkaliunlöslichen Celluloseäther von Oxysäure können nach irgendeinem bekannten Verfahren zur Xanthogenierung von Cellulose oder Cellulosekörpern im allgemeinen oder von Alkyl-oder
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gestellt werden.
Die alkalilöslichen oder alkaliunlöslichen Celluloseäther der verschiedenen obengenannten
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Man kann die Xanthate der Alkyl-oder Aralkylderivate der Cellulose und die Xanthate der Celluloseäther der Oxysäuren in Kunststoffe, z. B. künstliche Fäden, allein oder in Verbindung mit andern Kolloiden, wie z. B. Cellulosexanthat, aufarbeiten.
Eine solche Mitverwendung von Cellulosexanthat kann in der Weise herbeigeführt werden, dass man eine Lösung eines Alkyl- oder Aralkylcellulosexanthates oder eines Xanthates eines Celluloseäthers einer Oxysäure mit Viskose mischt oder dass man Cellulosexanthat (sulphidierte Alkalicellulose) in einer Lösung eines Xanthates einer Alkyl- oder Aralkylcellulose oder eines Xanthates eines Celluloseäthers einer Oxysäure auflöst, oder dass man ein Xanthat einer Alkyl-oder Aralkylcellulose oder ein Xanthat eines Celluloseäthers einer Oxysäure Viskose auflöst, oder indem man das vorliegende Verfahren derart durchführt,
dass man den Schwefelkohlenstoff in Gegenwart von Ätzalkali auf ein Gemisch eines Alkyl-oder Aralkylderivats von Cellulose mit Cellulose oder auf ein Gemisch eines Celluloseäthers einer Oxysäure und Cellulose einwirken lässt, indem man z. B.
Alkalicellulose mit einem alkylierenden oder aralkylierenden Mittel oder mit einer Halogenfettsäure unter solchen Bedingungen behandelt ; dass nur ein Teil der Cellulose. die in der Alkalicellulose enthalten ist. in den entsprechenden Celluloseäther übergeführt wird und hierauf durch Einwirkung von Schwefelkohlenstoff das so erhaltene Reaktionsgemisch in das Gemisch eines Xanthates des entsprechenden Äthers mit Cellulosexanthat überführt. Auch andere alkalilösliche Cellulosederivate oder alkalilösliche Cellulosehydrate oder Proteine oder Gelatine können den Xanthaten der Celluloseäther zugesetzt werden.
Auch geeignete weichmachende Mittel, z. B. Glycerin oder ein Glykol oder ein Zucker. wie z. B. Glukose, oder eine Seife oder Türkischrotöl oder ein trocknendes oder nicht trocknendes Öl oder ein Elastizierungsmittel, z. B. ein Halogenderivat eines zwei-oder mehrwertigen Alkohols, insbesondere ein Halohydrin, wie z. B. ein Dichlorhydrin oder ein Monoehlorhydrin oder Äthylenchlorhydrin, kann den Lösungen der Xanthate zugesetzt werden.
Da die praktische Durchführung des Verfahrens genau so gehandhabt wird, wie im Patent Nr. 126567 beschrieben, und da das Verfahren dort an zahlreichen Beispielen erläutert ist. scheint es überflüssig, hier alle Einzelheiten der Durchführung des vorliegenden Verfahrens unter verschiedenen Arbeitsbedingungen anzufüllren und Beispiele für alle möglichen Ab-
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der ausführlichen Beschreibung und den Beispielen des Patents Nr. 126567 scheinen die folgenden Beispiele ausreichend zur Erläuterung der praktischen Durchführung der Erfindung. welche jedoch auf diese Beispiele nicht beschränkt ist.
Beispiel 1 : Ein rohes Methyl- oder Äthylcellulosexanthat, das gemäss einem der Beispiele 1-16 der britischen Patentschrift Nr. 357167 erhalten wird, wird in einer solchen
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körpers und 8%NaOH enthält. Nach 96stündigem Altern und Filtrieren wird die Lösung in ähnlicher Weise, wie in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 beschrieben, versponnen.
Beispiel 2 : Arbeitsweise wie in Beispiel 1, jedoch mit dem Unterschied, dass das Alkylcellulosexanthat in einer solchen Weise gelöst wird, dass die Spinnlösung ungefähr 4--6-50/o fällbaren Cellulosekörpers und ungefähr 5% NaOH enthält.
Beispiel 3 : Gemäss Beispiel 17 oder 18 oder 19 der britischen Patentschrift Nr. 357167 dargestellte Metliyicellulose wird, bevor sie mit Schwefelkohlenstoff in Berührung gebracht wird, in einer solchen Menge Wasser und Ätznatron gelöst, dass eine Lösung entsteht. die ungefähr 5-7% Methylcellulose und ungefähr 80/o NaOH enthält, worauf die Lösung. wie in Beispiel 17,18 oder 19 der britischen Patentschrift Nr. 357167 beschrieben, mit Schwefelkohlenstoff behandelt wird.
Nachdem die Lösung eine Gesamtreife von 48 Stunden erreicht hat und während dieser Reifzeit filtriert wurde, wird sie in ähnlicher Weise, wie in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 beschrieben, versponnen.
Beispiel 4. : Ein gemäss Beispiel 4 der britischen Patentschrift Nr. 357167. jedoch mit dem Unterschied, das an Stelle Ton 600 Teilen nur 100-200 Teile Diäthylsulfat verwendet werden, hergestelltes, rohes Äthylcellulosexanthat wird in einer solchen Menge Wasser und Ätznatron gelöst, dass eine Lösung entsteht. die ungefähr 5-6'5% durch Säure fällbare Cellulosesubstanz und ungefähr 8% NaOH enthält. Diese Lösung wird nach 96stündigem Reifen und Filtrieren in ähnlicher Weise, wie in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 be- schrieben, versponnen.
Beispiel 5 : 1000 Teile Cellulose (Holzzellstoff oder Baumwollinters) werden mit 20. 000 Teilen 18%iger Natronlauge von 15 C getränkt und das Reaktionsgemisch 3 Stunden
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bei 15 C stehengelassen. Nach dieser Zeit wird die Alkalicellulose auf 3000 Teile abgepresst und der Presskuchen in einem Zerfaserer 3 Stunden lang bei 11-130 C zerkleinert, worauf 2000 Teile Dimethylsulfat unter fortwährendem Kneten in kleinen Portionen zugegeben werden.
Unmittelbar nach dem Zusatz des Dimethylsulfats steigt die Temperatur auf 600 C und fällt während des Knetens, das 4 Stunden dauert, allmählich auf 27 C. In die auf 15 C abgekühlte Masse werden dann 3000 Teile 18%ige Natronlauge innerhalb zwei Stunden eingeknetet, worauf 1700 Teile Dimethylsulfat zugegeben werden und das Kneten durch weitere 3 Stunden fortgesetzt wird.
Hierauf wird die Reaktionsmasse in ein verschliessbares Gefäss übergeführt und in dem verschlossenen Behälter 20 Stunden lang bei 20 C belassen.
Die Reaktionsmasse wird dann in eine Filterpresse oder auf ein Koliertuch gebracht und mit Wasser alkalifrei gewaschen, worauf sie auf ungefähr das Drei-bis Vierfache des Gewichts der Ausgangscellulose abgepresst wird. Der Wassergehalt des abgepressten Produktes wird bestimmt, indem man eine Probe bei 1050 C trocknet.
Die Masse wird dann bei 15 C mit einer solchen Menge Wasser und Ätznatron gemischt, dass sie mit dem in ihr vorhandenen Wasser 20. 000 Teile 18% igue Natronlauge enthält.
Das Reaktionsgemisch wird dann 3 Stunden bei Zimmertemperatur stehengelassen, auf 3400-4000 Teile abgepresst und dann in einem Zerfaserer 3 Stunden lang hei 12-13 C zerkleinert. Unmittelbar nach dem Zerfasern werden 600 Teile Schwefelkohlenstoff zugefügt, die Reaktionsmasse in einen verschlossenen Behälter gebracht und 10 Stunden bei 9 C darin belassen. Der überschüssige Schwefelkohlenstoff wird während 15 Minuten abgeblasen und die xanthogenierte Masse in Wasser und Atznatron gelost, z. B. in solcher Weise, dass
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Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 beschrieben, versponnen.
Beispiel 6 : An Stelle der in den vorangehenden Beispielen verwendeten Alkylcellulosexanthate kann in dem vorliegenden Verfahren ein Alkylcellulosexanthat verwendet werden, das aus einer Alkylcellulose hergestellt wird, die gemäss irgendeinem der in den eigenen britischen Patentschriften Nr. 177810 oder Nr. 203346 oder Nr. 203347 beschriebenen Verfahren gewonnen wird.
Beispiel 7 : 1000 Teile Holzzellstoff (Feuchtigkeit Ü-10O/o) oder 1000 Teile Baumwollinters (Feuchtigkeit 7-so/o) werden mit 20. 000 Teilen Teilen Natronlauge von 150 C gelränkt und die so erhaltene Masse 3 Stunden bei Zimmertemperatur stehengelassen. Nach dieser Zeit wird die Alkalicellulose auf 3400 Teile abgepresst und in einem Zerfaserer 3 Stunden lang bei 12-130 C zerkleinert, worauf 2900 Teile Diäthylsulfat in kleinen Portionen zugefügt werden und die Reaktionsmasse ungefähr 3 Stunden in einem Zerfaserer verknetet wird.
Hierauf wird die Masse in ein verschliessbares Gefäss übergeführt und in dem ver- schlossenen Behälter 21 Stunden bei 200 C belassen.
Die Reaktionsmasse wird dann in eine Filterpresse oder auf ein Koliertuch gebracht und mit Wasser alkalifrei gewaschen, worauf sie auf ungefähr das Drei-bis Vierfache des Gewichtes der Ausgangscellulose abgepresst wird. Der Wassergehalt des abgepressten Produktes wird bestimmt, indem man eine Probe bei 1050 c : trocknet.
Die Masse wird dann bei 15 C mit einer solchen Menge Wasser und Ätznatron gut vermischt, dass sie mit dem in ihr vorhandenen Wasser 20.000 Teile 18%ige Natronlauge enthält.
Das Reaktionsgemisch wird dann 3 Stunden lang bei Zimmertemperatur stehengelassen. worauf es auf 3400-4500 Teile abgepresst und in einem Zerfaserer 3 Stunden lang bei 12-13 C zerkleinert wird. Unmittelbar nach dem Zerfasern werden 600 Teile Schwefelkohlenstoff zugefügt und die Reaktionsmasse in einen verschliessbaren Behälter gehracht, worin sie 10 Stunden bei 19 C verbleiht. Der überschüssige Schwefelkohlenstoff wird während 15 Minuten abgeblasen, die xanthogenierte Masse in Wasser und Ätznatron z. B. so gelöst,
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Die erhaltene Lösung wird 96 Stunden bei 15 C reifen gelassen, während welcher Zeit sie zwei-oder dreimal durch Verbandswatte fitriert wird. Das Spinnen der gereiften Lösung erfolgt in ähnlicher Weise, wie in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 be- schrieben ist.
Beispiel 8 : Arbeitsweise wie in Beispiel 7. jedoch mit dem Unterschied, dass an Stelle von 2900 Teilen 2200 Teile Diäthylsulfat verwendet werden.
Beispiel 9 : Das Verfahren wird wie in einem der Beispiele 7 oder 8 gehandhabt, jedoch mit dem Unterschied, dass die dem Äthylierungsvorgang entstammende Reaktionsmasse. ohne
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vorher gewaschen zu werden, mit 600 Teilen Schwefelkohlenstoff 10 Stunden bei 20 C behandelt wird. Die resultierende Masse wird in einer solchen Menge Wasser und Ätznatron gelöst, dass eine Lösung entsteht, die ungefähr 67cl0 fällbare Cellulosesubstanz und 8 / NaOH enthält.
Die filtrierte Lösung wird nach 48stündigem Reifen bei 150 C gemäss dem in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 beschriebenen Verfahren versponnen.
Beispiel 10 : Das rohe Xanthat eines Celluloseäthers der Glykolsäure, das gemäss irgendeinem der Beispiele 20-24 der britischen Patentschrift 357167 erhalten wird, wird in einer solchen Menge Wasser und Ätznatron gelöst, dass eine Lösung entsteht, die ungefähr 5 bis 6-5"/o durch Säure fällbare Cellulosesubstanz und ungefähr 80/0 NaOH enthält, welche Lösung in filtriertem Zustande und 96 Stunden alt in ähnlicher Weise versponnen wird. wie in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 beschrieben ist.
Beispiel 11 : Ein gemäss Beispiel 25 oder 26 oder 27 der britischen Patentschrift Nr. 357167 dargestellten Celluloseäther der Glykolsäure wird, ehe er mit dem Schwefelkohlenstoff in Berührung gebracht wird, in einer solchen Menge Wasser und Ätznatron gelöst, dass eine Lösung entsteht, die ungefähr 5-7% Celluloseäther der Glykolsäure und So,/ NaOH enthält. Die erhaltene Lösung wird dann, wie in Beispiel 25 oder 26 oder 27 der britischen Patentschrift Nr. 357167 beschrieben, mit Schwefelkohlenstoff behandelt.
Nachdem die Lösung insgesamt 48 Stunden reifen gelassen und während des Reifens filtriert wurde, wird sie in ähnlicher Weise, wie in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 beschrieben, versponnen.
Beispiel 12 : 1000 Teile Holzzellstoff oder Baumwollinters werden mit 20. 000 Teilen 200/oiger Natronlauge von 130 C getränkt und das Reaktionsgemisch 3 Stunden lang bei 15 C stehengelassen, worauf die Alkalieellulose auf 2000 Teile abgepresst und in einem Zerfaserer 3 Stunden bei 150 C zerkleinert wird. Die zerfaserte Alkalicellulose wird nach dreitägigem Reifen bei 18-20 C in eine rotierende Trommel gebracht, mit 600 Teilen Benzylchlorid versetzt, mit Hilfe eines Wasserbades, in welchem die Trommel umläuft, auf 32 bis 550 C erhitzt und bei dieser Temperatur 8 Stunden gehalten. Nach dieser Zeit wird die Reaktionsmasse mehrere Male mit 950/oigem Alkohol ausgezogen, mit Wasser gewaschen und
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Natronlauge bei 18 C gut vermischt.
Die Reaktionsmasse wird dann 24 Stunden bei 180 C stehengelassen und auf 2000 Teile abgepresst. Der Presskuchen wird in einem Zerfaserer 3 Stunden bei 11 0 C zerkleinert und in einem verschlossenen Behälter 72 Stunden bei 21 C belassen, worauf 600 Teile Schwefelkohlenstoff zugefügt und 10 Stunden bei 20 C einwirken gelassen werden. Nachdem der überschüssige Schwefelkohlenstoff abgeblasen wurde, wird die Reaktionsmasse in so viel Wasser und Ätznatron gelöst, dass eine Lösung entsteht, die ungefähr 6-'7 /0 fällbare Cellulosesubstanz und 8 /o NaOH enthält.
Die filtrierte Lösung wird nach 48stündigem Reifen bei 150 C in ähnlicher Weise. wie in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 beschrieben, versponnen.
Beispiel 13 : Arbeitsweise, wie in Beispiele 12, jedoch mit dem Unterschied. dass die Reaktionsmasse nach dem Benzylierungsvorgang, ohne gewaschen zu werden mit 600 Teilen Schwefelkohlenstoff 10 Stunden bei 20 C behandelt wird. Die resultierende Masse wird in einer solchen Menge Wasser uud Ätznatron gelöst, dass eine Lösung entsteht, die ungefähr 6 bis 7% fällbare Cellulosesubstanz und 8% NaOH enthält.
Die filtrierte Lösung wird nach 48stündigem Reifen bei 15 C in ähnlicher Weise, wie in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 beschrieben, versponnen.
Beispiel 14 : Arbeitsweise wie in irgendeinem der vorhergehenden Beispiele, jedoch mit dem Unterschiede, dass das Celluloseätherxanthat in so viel Wasser und Ätzalkali gelöst wird. dass eine Lösung entsteht, die ungefähr 3% fällbare Cellulosesubstanz und 5/oNaOH enthält.
Bei Nacharbeitung dieses Beispiels wird empfohlen, von einer Cellulose mit hoher Viskosität (bestimmbar durch die üblichen Methoden) auszugehen.
Beispiel 13 : Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele 1-5, 9, 10 und 11. jedoch mit dem Unterschiede. dass die Alkalicellulose 48 Stunden bei 15 oder : : Wo C reifen gelassen wird.
In den vorhergehenden Beispielen kann man die Einwirkung der Säure auch in der Weise unterbrechen, dass man die das Spinnbad verlassenden Fäden einer niedrigen Temperatur. beispielsweise von minus 5 bis minus 130 C unterwirft, ohne sie vorher zu waschen. was z. B. so geschehen kann, dass man sie auf einer hohen Spule, die ein Kühlmittel, z. B. feste Kohlensäure oder ein Gefriermittel oder Eis, enthält, sammelt und dann wäscht.
Beispiele für die Herstellung der Stapelfaser ergeben sich aus den vorhergehenden Beispielen von selbst.
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Nachdem die Fäden gewaschen wurden, können sie vor oder nach dem Trocknen erhitzt oder gedämpft werden (z. B. bei 100-110 C).
Entschwefelung oder Bleichen der Fäden wird in bekannter Weise durchgeführt.
Die Fäden können beispielsweise entschwefelt werden, indem man sie in der Hitze mit einer Lösung von NagS. 9 H20 von 10% Stärke 5 Minuten bis zu einer Stunde oder mit einer Lösung von Na2S. DHsO von 300/0 Stärke 5--10 Minuten behandelt.
Beispiel 16 : Arbeitsweise wie in irgendeinem der vorhergehenden Beispiele, jedoch mit dem Unterschied, dass der Spinnlösung nach dem Lösungsvorgang 10-30 Teile a-Dichlor- hydrin oder'x-Monochlorhydrin oder Äthylenchlorhydrin zu 100 Teilen darin enthaltener Cellu- losesubstanz zugefügt werden.
Beispiel 17 : Eine gemäss irgendeinem der vorhergehenden Beispiel hergestellte Spinn- lösung wird in bekannter Weise in eines der in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 erwähnten Fällbäder durch einen geeigneten Trichter oder Schlitz eintreten gelassen und das koagulierte Filmband, nachdem es dieses Bad durchlaufen hat. in bekannter Weise gewaschen und getrocknet.
Beispiel 18 : Ein Baumwollgewebe wird in einer geeigneten Maschine, z. B. einer
Padding-oder einer einer Backfilling- oder einer Spreadingmaschine, ein oder mehrere Male mit einer gemäss irgendeinem der vorhergehenden Beispiele hergestellten Spinnlösung im- prägniert oder gefüllt oder übezogen, welcher Lösung ein Füllmaterial, wie Talk, Kaolin oder
Zinkweiss (z. B. 100-2000/0 berechnet auf das Gewicht der fällbaren Cellulosesubstanz), oder ein Farbstoff oder ein Pigment, wie Glimmer oder Russ, zugesetzt werden kann. Dann wird das imprägnierte Gewebe, gegebenenfalls nach Trocknung, durch ein Bad geleitet. das die
Zusammensetzung eines der in den Beispielen der Patentschrift Nr. 126567 erwähnten Fällhäder besitzt. Der imprägnierte oder überzogene Stoff wird dann gewaschen und getrocknet.
Als Richtlinie hinsichtlich der Frage, ob die Alkalicellulose vor dem Zusammenbringen mit dem Ätherifizierungsmittel reifen soll oder nicht, kann unter andern die gewünschte Vis- kosität der auf Kunststoffe im allgemeinen und künstliche Fäden im besonderen zu verarbeitenden
Lösung und im Zusammenhang damit die Viskosität der in Aussicht genommenen Cellulose- sorte dienen. Will man der Lösung eine bestimmte Viskosität geben, dann muss man die aus der in Aussicht genommenen Cellulosesorte hergestellte Alkalicellulose einer Vorreife unter- ziehen, wenn ohne Vorreife diese Cellulosesorte eine höhere Viskosität ergibt. Wenn sie jedoch von vornherein, d. h. ohne Vorreife, dem gewünschten Viskositätsgrad entspricht, so ist Vor- reife überflüssig.
Da nun die Viskositäten der verschiedenen im Handel befindlichen Cellulose- sorten (Holzzellstoff und Linters) voneinander recht verschieden sind, so hängt die Frage der
Vorreife in den meisten Fällen einerseits von der gewünschten Viskosität der für die Her- stellung von Kunststoffen bestimmten Ausgangslösung und anderseits von der Viskosität der in
Arbeit befindlichen Cellulosesorte ab.
Ohne die Erfindung auf irgendwelche niedrigeren oder höheren Grenzen von Festigkeit und Dehnbarkeit einzuschränken, soll beispielsweise erwähnt werden, dass es möglich ist, gemäss dem vorliegenden Verfahren Kunstfäden herzustellen, die eine 2 9 übersteigende Trocken- festigkeit, die in bestimmten Fällen 5 9 pro Denier erreichen oder übertreffen kann, und eine gute Dehnbarkeit von ungefähr 7-'10% und in manchen Fällen sogar 10-15% und mehr besitzen.
In der Beschreibung und in den Ansprüchen soll der Ausdruck #Cellulose" überall, wo es der Sinn zulässt, die ihr nahestehenden Umwandlungsprodukte und Oxydationsprodukte, z. B. Cellulosehydrat, Hydrocellulose und Oxycellulose, umfassen.
An Stelle der Xanthate der hiefür geeigneten Methyl- oder Äthyl- oder Benzylcellulose können Xanthate der Homologen dieser Äther, z. B. geeigneter Propyl-oder Amylcellulose- äther, und an Stelle der Xanthate der Celluloseäther der Glykolsäure können Xanthate der
Celluloseäther der Homologen der Glykolsäure, z. B. Xanthate der geeigneten Celluloseäther der Milchsäure oder Oxybuttersäure, verwendet werden.
Der Ausdruck #starke Mineralsäure" bedeutet Schwefelsäure von wenigstens 35% H2S04, vorzugsweise von wenigstens 45% H2S04 oder andere starke Mineralsäuren von äquivalenter Stärke.
Der Ausdruck #starke Schwefelsäure" oder #Schwefelsäure von wenigstens 350/0 Schwefel- säuremonohydrat"bedeutet Schwefelsäure, die einen Gehalt von 35 bis 98% H2S04 aufweist.
Der Ausdruck"Kunstfäden oder andere Produkte" soll in der Beschreibung und in den Ansprüchen umfassen : Kunstfäden, insbesondere Kunstseide, Films, Überzüge und Schichten jeder Art, Schichten von Geweben, Papier, Leder u. dgl., Appreturen von Gespinsten, Buchbinderleinwand, künstliches Leder, Klebstoffe und Bindemittel, Platten und plastische Massen im allgemeinen. Verdickungsmittel oder Fixiermittel für Pigmente im Textildruck u. dgl.