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Verfahren zur Herstellung von künstlichen Fäden oder anderen Produkten.
Das Fehlen eines Verfahrens zur Herstellung von Kunststoffen, insbesondere künstlichen Fäden, welche neben hoher Festigkeit im trockenen und nassen Zustande auch genügend hohe Dehnbarkeit (Bruchdehnung) besitzen, wird in der Technik als klaffende Lücke empfunden. Die Ausfüllung dieser Lücke gilt in den einschlägigen Industrien, insbesondere in der Kunstseidenindustrie, als eine lebenswichtige Aufgabe.
Die vorliegende Erfindung ist berufen, diesem dringenden Mangel abzuhelfen.
Sie besteht in der Erkenntnis, dass es gelingt, Kunststoffe, insbesondere künstliche Fäden, herzustellen, die neben hoher Trocken- und Nassfestigkeit genügend hohe Dehnbarkeit besitzen, wenn man Cellulosexanthat mit einem Halogenderivat eines zwei-oder mehrwertigen Alkohols oder einem Halogenderivat eines Anhydrids eines zwei-oder mehrwertigen Alkohols (z. B. Epihalohydrin) versetzt, der so erzielten Lösung die Form eines Kunststoffes, z.
B. eines Fadens, gibt und die so geformte Lösung mit einem oder mehreren Mitteln zusammenbringt, die auf die geformte Lösung koagulierend und auf den frisch koagulierten Kunststoff plastizierend einwirken, oder wenn man die so geformte Lösung zuerst mit einem oder mehreren Mitteln in Berührung bringt, die auf das geformte Material koagulierend einwirken, und dann mit einem oder mehreren Mitteln in Berührung bringt, die auf das frisch koagulierte Material plastizierend einwirken.
Selbstverständlich soll der Ausdruck "Alkylradikale" nicht auf einwertige Alkylradikale beschränkt sein.
Die Untersuchungen des Anmelders haben es nicht ermöglicht, genaue Aufschlüsse über den Chemismus der Erfindung zu geben. Alle Anzeichen weisen darauf hin, dass die hergestellten Kunststoffe aus Celluloseverbindungen bestehen oder Celluloseverbindungen enthalten, in denen elastizierend wirkende Gruppen oder Radikale mit dem Cellulosemolekül verbunden sind. So weit die Erfahrung lehrt, können die Produkte als Celluloseverbindungen angesehen werden, in welchen ein oder mehrere Hydroxylwasser-
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eine oder mehrere freie Hydroxylgruppen enthalten können oder auch nicht, oder als Gemische von Cellulose oder Cellulosehydrat mit solchen Celluloseverbindungen.
Es ist nicht unmöglich, dass in manchen Fällen die genannten Celluloseverbindungen auch eine oder mehrere CSS-Gruppen, bezogen auf Cellulose, enthalten, an welche diese Alkoholreste gebunden sind.
Die Erfindung soll jedoch nicht auf irgendwelche chemische Formeln oder Definitionen beschränkt sein, weil, obwohl die Produkte möglicherweise Verbindungen oder Derivate der erwähnten Typen sind, die Zusammensetzung der Produkte nicht endgültig bekannt ist.
Im britischen Patent Nr. 26928/1910 wurde vorgeschlagen, Halogenderivate zwei-oder mehrwertiger Alkohole der Viskose zuzusetzen, um darin Merkaptene der Halogenderivate mit jenen Nebenprodukten der Xanthatreaktion, welche Schwefel (z. B. Alkalisulfide oder Alkalipolysulfide oder Alkalitrithiokarbonat) enthalten, und/oder mit der CSS-Gruppe der Viskose allein zu erzeugen, so zwar, dass die in dem Cellulosexanthat enthaltene CSS-Gruppe abgespalten und freie Cellulose oder Cellulosehydrat gebildet wird.
Neuere Untersuchungen des Anmelders beweisen, dass der Verlauf der Reaktion, die erfolgt, wenn man Viskose mit Halogenderivaten zwei-oder mehrwertiger Alkohole zusammenbringt, nicht dem in jener
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Patentschrift angenommenen Verlauf folgt. Wie dem auch sei, es lässt sich aus jener Patentschrift die vorliegende Erfindung nicht ableiten, da letztere darauf beruht, dass man das Reaktionsprodukt von Viskose mit Halogenderivaten zwei-oder mehrwertiger Alkohole der Einwirkung eines oder mehrerer Mittel unterwirft, die während oder nach der Koagulation plastizierend auf den Stoff einwirken.
Ebensowenig kann vorliegende Erfindung einem andern Vorschlag entnommen werden, der dahin geht, Halogenderivate zwei-oder mehrwertiger Alkohole als Ätherifizierungsmittel für Cellulose zu verwenden, ein Vorschlag, der angeblich auf Viskose, unter andern Ausgangsmaterialien, anwendbar ist, wobei sich Produkte ergeben sollen, die für jene verschiedenen Zwecke Verwendung finden können" für die Celluloseäther oder-ester in Betracht kommen.
Das Zusammenwirken der Behandlung von Viskose mit einem oder mehreren Halogenderivaten von Polyalkoholen-die wahrscheinlich (durch Einführung oder Anlagerung) die Einverleibung einer oder mehrerer elastizierender Gruppen bzw. Radikale in bzw. an das Cellulosemolekül zur Folge hat-mit dem plastizierenden Einfluss des Fäll-bzw. Spinnbades bringt offenbar eine neue Wirkung hervor, die von keinem bisher bekanntgewordenen Verfahren auch nur annähernd erreicht wird. Denn gemäss vorliegender Erfindung ist es möglich, Kunststoffe zu erzielen, in welchen drei Eigenschaften vereinigt sind, wie sie bisher in keinem Kunststoffe gleichzeitig in Erscheinung traten : genügend hoher Glanz, überaus hohe Festigkeit im trocknenen und nassen Zustande und, dessenungeachtet, eine für alle praktischen Zwecke vollkommen ausreichende Dehnbarkeit.
Als veranschaulichendes Beispiel diene Kunstseide : Gemäss der Erfindung ist es möglich, glänzende Kunstseide herzustellen, die eine Trockenfestigkeit von weit mehr als 2 g pro Denier und in vielen Fällen weit mehr als 4 oder 5 g pro Denier und eine Nassfestigkeit aufweist, die über 1 g pro Denier hinausgeht und in vielen Fällen 2 g und in manchen Fällen sogar 3-5 g pro Denier erreicht und nichtsdestoweniger eine Dehnbarkeit von 7 bis 10% und sogar von 15 bis 20% hat.
Damit lässt sich hohe Festigkeit zeigende Kunstseide, sogenannte"Lilienfeld-Seide", deren Dehnbarkeit durch nachträgliche Behandlung mit Schrumpfung bewirkenden Mitteln verbessert wurde, nicht vergleichen. (S. österr. Patentschriften Nr. 115210, Nr. 118594, Nr. 118604 und Nr. 122454). Denn abgesehen davon, dass eine nachträgliche Zusatzbehandlung von Kunstseide in Strähnen in Mengen, wie sie heutzutage schon in mittelgrossen Fabriken hergestellt werden, ein komplizierter, viel Raum beanspruchender, zeitraubender und nur unter Verwendung sehr vieler Menschenhände zu bewältigender Vorgang ist, bedeutet die nachträgliche Schrumpfung in jedem Falle einen kleinen Verlust an Glanz, einen erheblichen Verlust an ursprünglicher Länge, eine Zunahme des Titres und in den meisten Fällen eine Herabsetzung der ursprünglichen Festigkeit.
Im Gegensatz hiezu liefert das vorliegende Verfahren, ohne in seinem chemischen oder mechanischen Teil irgendwie weitläufiger oder schwieriger zu sein als die üblichen Viskoseverfahren, schon im Spinnvorgang selbst glänzende Fäden von überaus hohen Festigkeiten, die von vornherein, also ohne irgendwelche besondere Nachbehandlung, eine Dehnbarkeit von z. B. 10 oder- 15% und darüber besitzen können.
Dazu gesellt sich der wichtige Umstand, dass, soweit heute beurteilt werden kann, die Elastizität im allgemeinen und auch die Knickelastizität der neuen Kunststoffe im besonderen, beispielsweise der neuen Kunstseide, höher ist als diejenige aller bisher bekannten künstlichen Fäden von hoher Festigkeit.
Im Zusammenhange mit künstlichen Fäden, insbesondere Kunstseide, bietet die Erfindung noch den Vorteil, dass im Spinnvorgang die Einzelfäden (wohl ihrer hohen Elastizität halber) auch dann keine oder nur wenig Neigung zum Reissen zeigen, wenn dem Faden hohe Zusatzstreckung beim Spinnen gegeben wird. Das hat zur Folge, dass die nach dem vorliegenden Verfahren hergestellten Kunstfäden in vielen Fällen keine oder nur geringe Tendenz zur Flusenbildung aufweisen, jedenfalls weniger Tendenz zur Flusenbildung als Kunstfäden, die unter denselben Spinnbedingungen aus Viskose hergestellt werden.
Zur Ausführung der vorliegenden Erfindung wird Viskose mit einem oder mehreren Halogenderivaten zwei-oder mehrwertiger Alkohole oder ihrer Anhydride zusammengebracht, insbesondere mit einem oder mehreren Halohydrinen, worauf man der Lösung des so erzielten Einwirkungsproduktes die Form eines Kunststoffes, insbesondere Kunstfadens, gibt und sie mit einem oder mehreren Mitteln zusammenbringt, welche auf die geformte Lösung koagulierend und auf den frisch koagulierten Kunststoff plastizierend wirken.
Eine Isolierung der Einwirkungsprodukte ist nicht erforderlich. Mit andern Worten : Es genügt, wenn man Viskose mit der entsprechenden Menge des in Aussicht genommenen Halogenderivats eines Polyalkohols versetzt und schliesslich die Lösung durch Zusammenbringen mit einem oder mehreren Mitteln, die auf die Lösung koagulierend und auf den frisch gefällten Kunststoff, z. B. künstliehen Faden" plastizierend wirken, auf Kunststoffe verarbeitet. Durch gelinde Erwärmung, z. B. auf 50-70 C, kann man, wenn gewünscht, die Umsetzung der Viskose mit dem Halogenderivat beschleunigen.
An Stelle von Viskose kann man auch von einer andern, die CSS-Gruppe enthaltenden Celluloseverbindung, z. B. von einer Cellulosexanthogenfettsäure oder von Cellulosedixanthat, ausgehen.
Es scheint wesentlich zu sein, dass das in den Kunststoff umzuwandelnde Produkt eine oder mehrere CSS-Gruppen und wenigstens ein Radikal eines zwei-oder mehrwertigen Alkohols (der eine oder mehrere freie Hydroxylgruppen enthalten oder nicht enthalten kann) aufweist.
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Soweit es sich um die zweite Phase des Verfahrens, d. h. die Herstellung der Kunststoffe handelt, geschieht sie z. B. bei der Herstellung künstlicher Fäden, Filmen, Bändern u. dgl. am zweckmässigsten in der Weise, dass man die Lösung durch entsprechend geformte Öffnungen in ein Bad austreten lässt bzw. presst, das auf die Lösung koagulierend und auf den frisch gefällten Körper plastizierend wirkt, worauf die koagulierten Produkte nach Verlassen des Fällbades und Zurücklegung einer kürzeren oder längeren Luftstrecke einer Sammelvorrichtung, z. B. Spule oder Zentrifuge, zugeführt werden.
Besonders geeignete Bäder, die eine plastizierende Wirkung auf den frisch gefällten Kunststoff, z. B. Faden, ausüben, sind Fällbäder, welche nicht weniger als 35-40, vorteilhaft nicht weniger als 45% HaS04 oder eine äquivalente Menge einer andern Mineralsäure enthalten. Man kann sich jedoch auch anderer ähnliche Wirkung entfaltender Mittel, z. B. einer Lösung eines Zinkhaloids für sich oder im Gemisch mit einer Säure oder einem andern Salz oder beiden, bedienen.
Verwendet man als plastizierendes Mittel starke Schwefelsäure, dann kann man sie für sich allein oder, soweit dies mit den gewählten Arbeitsbedingungen vereinbar ist, im Gemisch mit einem oder mehreren anorganischen Stoffen verwenden, z. B. mit einer andern starken Mineralsäure, wie Salzsäure, Salpetersäure oder Phosphorsäure, oder mit einem neutralen oder sauren Salz, wie Natriumsulfat oder Natriumbisulfat, Ammoniumsulfat, Magnesiumsulfat, Zinksulfat, Natriumbisulfit, Natriumsulfit, Natriumnitrit oder Borsäure. Man kann auch, soweit sich dies mit den Bedingungen verträgt, unter welchen die starke Schwefelsäure benutzt wird, dieser oder ihrer Mischung mit einer andern starken Säure oder mit einem oder mehreren der oben angegebenen anorganischen Stoffe eine entsprechende Menge eines oder mehrerer organischer Stoffe zufügen, wie Glycerin oder eine Zuckerart, z. B.
Glukose, oder Alkohol oder ein Salz einer organischen Base, z. B. ein Anilinsalz, oder eine organische Säure, wie Essigsäure oder Ameisensäure oder Milchsäure oder Oxalsäure. Setzt man ein Salz zu, welches mit der starken Schwefelsäure unter Bildung eines sauren Sulfates zu reagieren vermag oder sich mit der Schwefelsäure durch Wechselwirkung umsetzt, so wird die Stärke der Schwefelsäure zweckmässig so gewählt, dass nach dem Verbrauch der für die Bildung des sauren Sulfates oder für die Umsetzung erforderlichen Säuremenge das Fällbad freie Schwefelsäure der gewünschten Stärke enthält, keinesfalls aber weniger als 35 Gewichtsteile Schwefelsäuremonohydrat in 100 Gewichtsteilen des Fällbades.
Der Kunststoffherstellungsteil des Verfahrens kann auch derart geübt werden, dass man die Lösung durch geeignet geformte Öffnungen erst austreten lässt in ein Bad, welches auf die Lösung koagulierend wirkt, jedoch keinen oder nur einen geringen plastizierenden Einfluss auf den frisch gefällten Kunststoff hat und dass man den koagulierten Kunststoff mit einer Flüssigkeit behandelt, die eine plastizierende Wirkung ausübt, also z. B. mit einem Fällbad, welches einen hohen Gehalt an starker Mineralsäure aufweist, insbesondere einen Gehalt von mindestens 35% Sehwefelsäuremonohydrat besitzt. Diese Ausführungsform des Verfahrens verlangt daher zwei Fällbäder hintereinander.
Das zweite Fällbad ist das plastizierende, das erste kann ein Bad sein, welches die Ausgangslösung in wasserlöslicher und wasserunlöslicher Form koaguliert, z. B. eine Lösung von Ammoniumsulfat oder Natriumbisulfat oder ver- dünnte Schwefelsäure oder eine Flüssigkeit, die Ammoinumsulfat und Schwefelsäure enthält, oder eines der verschiedenen aus der Kunstseidetechnik bekannten Bäder, wie das Müllerbad od. dgl. Nach Zurück- legung eines längeren oder kürzeren Weges in einem solchen Bade gelangt der Faden in ein zweites Bad, das aus einer oder mehreren starken Mineralsäuren besteht oder eine oder mehrere starke Mineralsäuren, z. B. nicht weniger als 35% H2S04 oder die äquivalente Menge einer andern starken Säure, enthält.
Die Einwirkung der plastizierenden Mittel innerhalb oder ausserhalb des Fällbades darf nicht
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geschwindigkeit, z. B. 100-120 m in der Minute, verwendet. Im allgemeinen ist eine grosse Abzugsgeschwindigkeit zu empfehlen, wenn man während der Kunststoffherstellung bzw. des Spinnens des Kunstfadens keine besonderen Massnahmen, dem Kunststoff bzw. Faden eine Zusatzstreckung zu geben, trifft.
Die andern bei der zweiten Phase des Verfahrens, d. h. der Kunststoffherstellung, einzuhaltenden Arbeitsbedingungen, wie Temperatur des Fällbades, Tauchstrecke des Kunststoffes, z. B. Kunstfadens, im Fällbad, Abzugsgeschwindigkeit, Luftstrecke, welche der Kunststoff bzw. Faden zwischen dem Fällbade und der Sammelvorrichtung durchläuft, und Grad der Zusatzstreckung können innerhalb weitester Grenzen verändert werden.
Nach dem Waschen können die Kunststoffe, insbesondere Fäden, vor oder nach dem Trocknen gedämpft oder erhitzt werden, was in vielen Fällen einen weiteren Zuwachs an Festigkeit mit sich bringt.
Wenn gewünscht, kann die Dehnbarkeit der nach dem vorliegenden Verfahren hergestellten Kunststoffe, insbesondere Fäden, noch dadurch erhöht werden, dass man sie mit Schrumpfung bewirkenden Mitteln behandelt, z. B. gemäss den Verfahren der österr. Patentschriften Nr. 115210, Nr. 118594, Nr. 118604 und Nr. 122454.
Es ist unmöglich, in jedem einzelnen Falle von vornherein alle Arbeitsbedingungen anzugeben, die den Erfolg des Verfahrens gewährleisten. Deshalb muss hier ausdrücklich darauf hingewiesen werden, dass Vorversuche unvermeidlich sind, wenn es sich um die Ermittlung der Arbeitsbedingungen handelt, die bei Wahl einer bestimmten Cellulosesorte, eines bestimmten Halohydrins oder einer bestimmten Viskoseart oder bestimmter Einzelheiten des Spinnverfahrens erfolgreiches Arbeiten verbürgen.
Die folgenden Ausführungsbeispiele dienen zur praktischen Erläuterung der Erfindung, welche
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presst dann die Alkalicellulose ab, bis sie im Falle Holzzellstoff 300, im Falle Linters 340 Teile wiegt, zerfasert sie bei 11-15'C durch 2 Y2-3 Stunden, fügt hierauf im Falle Holzzellstoff 40 und im Falle Linters
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ab und löst das so erhaltene Xanthat unter Verwendung von so viel Ätznatron und Wasser, dass die erhaltene Lösung ungefähr 6-5% analytisch bestimmbare Cellulose und 5% NaOH enthält.
Nach vollzogener Lösung werden 20 Gewiehtsteile a-Diehlorhydrin (1. 3-Dichlor-2-propanol) der Viskose zugesetzt, gut eingerührt, und die Lösung wird hierauf dreimal durch Baumwolle filtriert. Die ersten zwei Filtrationen werden bald nach Herstellung des Reaktionsgemisches vorgenommen, die dritte erfolgt unmittelbar vor Ausführung des Spinnprozesses.
Die Spinnlösung wird vor dem Verspinnen insgesamt 96-100 Stunden bei 15 C altern gelassen ; hierauf wird sie wie folgt versponnen :
Man drückt die Spinnlösung mit einer Geschwindigkeit von 3'3 em3 in der Minute durch eine Platindüse, die 54 Löcher von 0'1 mm Durchmesser enthält, in ein Bad, das 65% H2SO4 enthält und eine Temperatur von 16 C hat, wobei man dem Faden eine Tauchlänge von 20 cm in der Schwefelsäure erteilt, den Faden dann mindestens 120 cm durch die Luft gehen lässt und ihn auf eine Spule aufwickelt, die mit einer solchen Geschwindigkeit umläuft, dass von dem Faden ungefähr 18 m in der Minute abgezogen werden.
In der Luftdurchgangsstreeke sind drei Glasstäbe winklig zueinander angeordnet, über welche der Faden läuft, so dass die Fäden eine zusätzliche Streckung bzw. Zugwirkung erleiden. Der untere Teil der Spule läuft in Wasser um, so dass die Schwefelsäure entfernt oder beträchtlich verdünnt wird, sobald der Faden die Spule erreicht. Die Fäden werden dann gewaschen, gereinigt, getrocknet, gezwirnt und in üblicher Weise fertiggestellt.
Der so erhaltene Faden besteht aus Einzelfäden von ungefähr je 2-2'5 Deniers. b) Arbeitsweise wie in a, jedoch mit der Abweichung, dass die Temperatur des Spinnbades 0 C ist. e) Arbeitsweise wie in a oder b, jedoch mit dem Unterschiede, dass das Spinnbad 70% H2SO4 enthält. d) Arbeitsweise wie in a oder b oder e, jedoch mit dem Unterschiede, dass bloss 1'6 c Spinnlösung in der Minute gefördert werden, dass die Düse 100 Löcher von 0-08 mm Durchmesser besitzt.
Der Titre der Einzelfäden ist ungefähr 0-5-0-7 Denier. e) Arbeitsweise wie in a oder b oder e, jedoch mit dem Unterschiede, dass 3 em3 der Spinnlösung in der Minute gefördert werden, die Düse 100 Löcher von 0'08 mm Durchmesser hat und die Abzugsgeschwindigkeit 30 m in der Minute beträgt.
Der Titre der Einzelfäden ist ungefähr 0-7-0-9 Denier.
Arbeitsweise wie in a, b oder e, jedoch mit der Abweichung, dass 6'6 em3 Spinnlösung in der Minute gefördert werden, dass die Düse 100 Löcher von 0'08 mm Durchmesser besitzt und dass die Abzugs-
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Der Titre der Einzelfäden ist ungefähr 1-1'4 Denier. g) Arbeitsweise wie in a, jedoch mit dem Unterschiede, dass 3 cm3 Spinnlösung in der Minute gefördert werden, dass die Düse 24 Löcher von O'l mm Durchmesser enthält, dass das Fällbad 62--65% H, SO, enthält und eine Temperatur von 0 C hat und dass die Tauchlänge des Fadens im Fällbad 80 cm beträgt.
Der Einzeltitre der Fäden ist ungefähr 4-5'5 Deniers pro Einzelfaden. h) Arbeitsweise wie in t, jedoch mit dem Unterschiede, dass die Förderung der Spinnlösung ungefähr 14 e in der Minute beträgt, dass die Abzugsgeschwindigkeit ungefähr 100-120 m in der Minute ist, dass dem Faden keine Zusatzstreckung gegeben wird und dass die Tauchlänge 80-100 cm beträgt. i) Arbeitsweise wie in a oder h, jedoch mit dem Unterschiede, dass das Spinnbad 40% HSO, enthält.
II, ? bis t.
Das Verfahren wird wie in irgendeinem der Beispiele I, a bis i, ausgeführt, mit dem Unterschiede, dass statt 20 Teilen bloss 10 Teile tx-Dichlorhydrin verwendet werden.
III, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele I, a bis i, mit dem Unterschiede, dass an Stelle von 20 Teilen der Viskose 30 Teile α*-Dichlorhydrin zugesetzt werden und dass die so erhaltene Lösung durch 48 Stunden bei 15 C reifen gelassen wird.
IV, abis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele I, a bis i, mit dem Unterschiede, dass nach 72stündigem Altern der Lösung eine solche Menge 50% ige Natronlauge zugesetzt wird, dass der Ätznatrongehalt der Spinnlösung auf 8% gebracht wird.
V, o. bis L a) Die Ausgangsviskose wird wie in Beispiel I, a, hergestellt mit dem Unterschiede, dass als Ausgangscellulose solcher Holzzellstoff oder Baumwollinters verwendet werden, die Viskosen sehr hoher Viskosität ergeben, insbesondere, wenn die Viskose eine etwas niedere Menge Cellulose, z. B. weniger als 5%, enthält, und dass zum Auflösen des Xanthates eine solche Menge Ätznatron und Wasser verwendet wird, dass die Lösung etwa 3% analytisch bestimmbare Cellulose und 5% NaOH enthält ; die Viskosität der so hergestellten Viskose beträgt im Vergleich zu Glycerin von 310 Bé (spez. Gewicht 1-26) 1-2 .
Unmittelbar nach der Auflösung des Cellulosexanthates setzt man der Viskose 20 Teile a : -Dichlorhydrin zu, rührt gut durch und lässt die so erhaltene Lösung bei 150 C altern. Während des Alterungsprozesses wird die Lösung dreimal durch Baumwolle filtriert, und wenn sie insgesamt 72-80 Stunden alt geworden ist, wird sie folgendermassen versponnen : Die Spinnlösung wird mit einer Geschwindigkeit von 3'7 cm3 in der Minute durch eine Platindüse gedrückt, die 100 Löcher von 0-08 mm Durchmesser besitzt, in ein Bad, das 65% ILSO4 enthält und eine Temperatur von 160 C hat, wobei man dem Faden eine Tauchlänge von 80 cm in der Schwefelsäure gibt. Man lässt den Faden dann mindestens 120 cm durch die Luft gehen und wickelt ihn auf eine Spule auf, die mit einer solchen Geschwindigkeit umläuft, dass von dem Faden ungefähr 18 m in der Minute abgezogen werden.
In der Luftdurchgangsstrecke sind drei Glasstäbe winkelig zueinander angeordnet, über welche der Faden läuft, so dass eine zusätzliche Streckung bzw. Zugwirkung den Fäden erteilt wird.
Der untere Teil der Spule läuft in Wasser um, so dass die Schwefelsäure entfernt oder beträchtlich verdünnt wird, sobald der Faden die Spule erreicht. Die Fäden werden dann gewaschen, gereinigt, gezwirnt und in üblicher Weise fertiggestellt. Einzelfadentitre : 0'6-0'8 Denier. b) Arbeitsweise wie in a, jedoch mit der Abweichung, dass die Temperatur des Fällbades 4 C ist. e) Arbeitsweise wie in a oder b mit dem Unterschiede, dass das Fällbad 70% HLS04 enthält. d) Arbeitsweise wie in a oder b mit dem Unterschiede, dass das Fällbad 60% HSO4 enthält. e) Arbeitsweise wie in a, b, c oder d mit dem Unterschiede, dass 6'8 cm"Spinnlösung in der Minute gefördert werden und dass die Abzugsgesehwindigkeit 30 m in der Minute beträgt.
Der Titre des Einzelfadens ist etwa 0'6-0'8 Denier. t) Arbeitsweise wie in a, b, c oder d mit dem Unterschiede, dass die Spinnlösung mit einer Geschwindigkeit von 14-3 cm3 in der Minute gefördert wird und die Abzugsgeschwindigkeit 40 m in der Minute beträgt.
Der Einzelfadentitre ist ungefähr 1-1'3 Denier. g) Arbeitsweise wie in c. b, c oder d mit dem Unterschiede, dass die Spinndüsen 54 Öffnungen von 0'1 mm Durchmesser haben und dass die Spinnlösung mit einer Geschwindigkeit von 7-6 cm3 in der Minute gefördert wird.
Einzelfadentitre 2-2'6 Denier. h) Arbeitsweise wie in g mit dem Unterschiede, dass die Temperatur des Fällbades minus 50 eist. i) Arbeitsweise wie in a, b, c oder d mit dem Unterschiede, dass die Düsen 24 Löcher von 0#1 mm Durchmesser besitzen und dass 6-8 cm"Spinnlösung in der Minute gefördert werden.
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Einzelfadentitre etwa 4-5 Denier. k) Arbeitsweise wie in i mit dem Unterschiede, dass die Temperatur des Fällbades minus 5 C
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l) Arbeitsweise wie in f mit dem Unterschiede, dass 30 cm3 Spinnlösung in der Minute gefördert werden und dass die Abzugsgeschwindigkeit 100-120 m in der Minute beträgt, dass der Faden keiner zusätzlichen Streckung unterworfen wird und dass die Tauchlänge 80-100 cm beträgt.
VI, a bis 1.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele V, a bis l, mit dem Unterschiede, dass die Spinnlösung nur 24-48 Stunden, vom Beginn der Viskoseauflösung gerechnet, altern gelassen wird. Die Stärke der Schwefelsäure ist im Mittel höher, etwa 5% höher als in den Beispielen a und b und t bis h.
VII, a bis 1.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele V, a bis l, oder VI, a bis 1, mit dem Unterschiede, dass an Stelle von 20 Teilen 30 Teile x-Dichlorhydrin verwendet werden.
VIII, a bis 1.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele VII, a bis l, mit dem Unterschiede, dass an Stelle von 30 Teilen 10 Teile (x-Dichlorhydrin verwendet werden.
IX, a bis i. a) Die Spinnlösung wird wie in Beispiel II, a, bereitet, jedoch mit dem Unterschiede, dass das Cellulosexanthat in einer solchen Menge Ätznatron und Wasser gelöst wird, dass die Lösung etwa 6'5% analytisch bestimmbare Cellulose und 8% NaOH enthält. Das Spinnen geschieht wie nach einem der Beispiele I, a bis i.
X, abis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele IX, abis i, mit dem Unterschiede, dass an Stelle von 10 Teilen 20 Teile < x-Dichlorhydrin verwendet werden.
Wo Spinnsäuren verschiedener Konzentrationen verwendet werden, haben sie folgende Stärken :
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<tb>
<tb> Bei <SEP> Spinnart <SEP> a <SEP> und <SEP> b <SEP> 61-65% <SEP> SO,
<tb> # <SEP> d <SEP> 55-65% <SEP> #
<tb> # <SEP> e <SEP> 60-64% <SEP> #
<tb> # <SEP> f <SEP> 55-65% <SEP> #
<tb> " <SEP> " <SEP> g <SEP> und <SEP> h <SEP> 58-65% <SEP> "
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Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele IX, a bis i, mit dem Unterschiede, dass an Stelle von 10 Teilen 30 Teile α*-Dichlorhydrin verwendet werden.
Wo Spinnsäuren verschiedener Konzentrationen verwendet werden, haben sie folgende Stärken :
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<tb> Bei <SEP> Spinnart <SEP> a <SEP> und <SEP> b <SEP> 60-65% <SEP> HSO,
<tb> d <SEP> 55-60% <SEP> #
<tb> e <SEP> und/55-62% <SEP>
<tb> y <SEP> und <SEP> h <SEP> 55-60% <SEP>
<tb> i <SEP> 40% <SEP> #
<tb>
XII, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele I, a bis i, oder XI, a bis i, mit dem Unterschiede, dass die Spinnlösung vor dem Spinnen 48 Stunden bei 15 C altern gelassen wird. Man kann stärkere Spinnsäuren als in den Beispielen a bis h verwenden, z. B. Schwefelsäure von 68-71% H2SO4 Gehalt.
XIII, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele IX, a bis i, mit dem Unterschiede, dass an Stelle von 10 Teilen 40 Teile a-Dichlorhydrin verwendet werden und dass die Spinnlösung nur 48 Stunden lang altern gelassen wird.
Wo Spinnsäuren verschiedener Konzentrationen verwendet werden, haben sie folgende Stärken :
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<tb> Bei <SEP> Spinnart <SEP> a <SEP> und <SEP> b <SEP> 58-64% <SEP> HSO
<tb> # <SEP> d <SEP> 52-60% <SEP> #
<tb> # <SEP> e <SEP> 55-60% <SEP> #
<tb> # <SEP> f <SEP> 58-62% <SEP> #
<tb> # <SEP> g <SEP> und <SEP> h <SEP> 55-60% <SEP> #
<tb> # <SEP> i <SEP> 40% <SEP> #
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XIV, a bis b und d bis i.
Das Verfahren wird in gleicher Weise ausgeführt wie in irgendeinem der Beispiele IV, a bis d und f bis i, mit dem Unterschiede, dass statt 20 Teilen 10 Teile α*-Dichlorhydrin verwendet werden und dass das Cellulosexanthat in Wasser gelöst wird, so dass sich eine etwa 6-5% Cellulose und 3-2% NaOH enthaltende Viskose ergibt. Während des Alterns der mit dem Dichlorhydrin behandelten Viskose tritt Gelatinierung ein.
Nach 72 Stunden gibt man 50% ige Natronlauge zu, um den Ätznatrongehalt auf 8% zu erhöhen.
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säure sind wie folgt :
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<tb>
<tb> Bei <SEP> Spinnart <SEP> a <SEP> und <SEP> b <SEP> 57-62% <SEP> H2SO4
<tb> " <SEP> " <SEP> d <SEP> 56-60% <SEP> "
<tb> " <SEP> " <SEP> e. <SEP> 55-60% <SEP> "
<tb> " <SEP> " <SEP> t <SEP> 58-62%, <SEP>
<tb> g <SEP> und <SEP> h <SEP> 55-58% <SEP> "
<tb> i <SEP> 40%
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XVI, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele X, a bis i, mit dem Unterschiede, dass an Stelle
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20 Teilen α*-Dichlorhydrin 28 Teile Mannitdichlorhydrin verwendet, die vor dem Zusatz zur Viskose in der zum Auflösen des Cellulosexanthates bestimmten Natronlauge gelöst werden.
XVIII, a bis b und d bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele I, a bis b und d bis i, mit dem Unterschiede, dass statt 20 Teilen a-Dichlorhydrin 15 Teile Äthylenehlorhydrin verwendet werden. Die Konzentrationen der Spinnsäuren sind wie folgt :
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<tb>
<tb> Bei <SEP> Spinnart <SEP> a <SEP> und <SEP> b <SEP> 60-62% <SEP> H2SO4
<tb> d <SEP> bis <SEP> h <SEP> 58-60% <SEP> "
<tb> 40% <SEP> xi
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XIX, a bis b und d bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele XVIII, a bis b und d bis i, mit dem Unterschiede, dass man statt 15 Teilen 20 Teile Äthylenehlorhydrin der Viskose zusetzt.
Die Konzentrationen der Spinnsäure sind bei den Spinnarten a bis b und d bis h 53-57% H2SO4.
XX, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele I, a bis i, mit dem Unterschiede, dass man statt 20 Teilen α*-Dichlorhydrin 20 Teile Äthylenehlorhydrin der Viskose zusetzt und die so erhaltene Spinnlösung 48 Stunden lang bei 15 C altern lässt.
XXI, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele IV, a bis i, mit dem Unterschiede, dass statt 20 Teilen α*-Dichlorhydrin 15-20 Teile Äthylenehlorhydrin verwendet werden.
XXII, a und b und d bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele X, a bis b und d bis i, mit dem Unterschiede, dass statt des'x-Diehlorhydrins 20 Teile Äthylenehlorhydrin verwendet werden.
Die Konzentrationen der Spinnsäuren sind wie folgt :
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<tb> Bei <SEP> Spinnart <SEP> a <SEP> und <SEP> b <SEP> 60-62% <SEP> H2SO4
<tb> d <SEP> 55-60%"
<tb> ,, <SEP> e <SEP> 58-60% <SEP>
<tb> zu
<tb> g <SEP> und <SEP> h <SEP> 55-58% <SEP> #
<tb> i <SEP> 40% <SEP> #
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XXIII, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele XI, abis i, mit dem Unterschiede, dass an Stelle der 20 Teile < .-Dichlorhydrin 30 Teile Athylenchlorhydrin verwendet werden.
XXIV, a und b und d bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele XVIII, a und b und d bis i, mit dem Unterschiede, dass statt des Äthylenchlorhydrins 15 Teile Glycerin-α*-monochlorhydrin verwendet werden.
Die Konzentrationen der Spinnsäuren sind wie folgt :
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<tb>
<tb> Bei <SEP> Spinnart <SEP> a <SEP> und <SEP> b <SEP> 60-65% <SEP> H2SO4
<tb> d <SEP> 55-58% <SEP> #
<tb> e <SEP> 56-60% <SEP>
<tb> /57-60% <SEP>
<tb> yund <SEP> h <SEP> 57-62% <SEP>
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XXV, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele IV, a bis i, mit dem Unterschiede, dass an Stelle der 20 Teile ct-DiehIorhydrin 15-20 Teile Glycerin-x-monoehlorhydrin verwendet werden.
XXVI, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele X, a bis i, mit dem Unterschiede, dass an Stelle der 20 Teile a-Dichlorhydrin 15-20 Teile Glycerin-α*-monochlorhydrin verwendet werden.
XXVII, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele XI, a bis i, mit dem Unterschiede, dass statt des α*-Dichlorhydrins 30 Teile Glycerin-α*-monochlorhydrin verwendet werden.
XXVIII, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele II, a bis i, mit dem Unterschiede, dass statt des- a-Dichlorhydrins 10 Teile Epichlorhydrin verwendet werden.
XXIX, a bis b und f bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele XVIII, abis bund t bis i, mit dem Unterschiede, dass statt der 15 Teile Athylenehlorhydrin 20 Teile Epichlorhydrin verwendet werden.
XXX, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele X, c bis t, mit dem Unterschiede, dass statt des a- Dichlorhydrins 20 Teile Epichlorhydrin verwendet werden.
XXXI, a bis b und f bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele XXIX, a bis b und f bis i, mit dem Unterschiede, dass an Stelle von 20 Teilen 30 Teile Epichlorhydrin verwendet werden.
XXXII, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele IX, ? bis t, mit dem Unterschiede, dass die Spinnlösung 120 Stunden bei 15 C altern gelassen wird.
XXXIII, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele IX, abis i, mit dem Unterschiede, dass statt des'x-Dichlorhydrins 10 Teile Propylenchlorhydrin verwendet werden.
XXXIV, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele XXXIII, abis i, mit dem Unterschiede, dass statt der 10 Teile 20 Teile Propylenchlorhydrin verwendet werden.
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Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele IX, a bis t, mit dem Unterschiede, dass statt der 10 Teile a-Dichlorhydrin 15 Teile Trimethylenglycolchlorhydrin verwendet werden.
XXXVI, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der Beispiele I, a bis i, mit dem Unterschiede, dass statt des α*-Dichlorhydrins 20 Teile Trichlorhydrin verwendet werden, wobei als Spinnsäure in den Fällen a bis A 65-70%ige Schwefelsäure verwendet wird.
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XXXVII.
Man verfährt wie in irgendeinem der vorhergehenden Beispiele jedoch mit dem Unterschiede, dass man der Alkalicellulose, bevor sie mit dem Schwefelkohlenstoff zusammengebracht wird, gestattet, 48 Stunden bei 150 C zu reifen.
XXXVIII.
Man verfährt wie im Beispiel XII, jedoch mit dem Unterschiede, dass man 7 em3 Spinnlösung in der Minute durch eine Platindüse, die 100 Löcher von 0'08 mm Durchmesser besitzt, presst, dass man dem Faden'eine Abzugsgeschwindigkeit von 60 m in der Minute gibt, dass als Spinnbad Schwefelsäure von 78% H2S04 bei 80 C verwendet wird, dass die Tauchlänge 20 cm und die Luftstrecke 40 cm beträgt.
Man kann auch in Schwefelsäure von 82% H2SO4 spinnen.
XXXIX, a bis i.
Arbeitsweise wie in irgendeinem der vorhergehenden Beispiele, jedoch mit dem Unterschiede, dass das Spinnbad ausser der starken Schwefelsäure noch 10% Ammonsulfat enthält.
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Arbeitsweise wie in irgendeinem der vorhergehenden Beispiele, jedoch mit dem Unterschiede, dass das Spinnbad neben der starken Schwefelsäure noch 5-7dz% Glukose enthält.
XLI, a und b.
Eine nach irgendeiner der vorstehend gegebenen Vorschriften hergestellte Spinnlösung wird in bekannter Weise in eines der folgenden Bäder gesponnen :
1. In eine 25-30%ige Ammonsulfatlösung.
2. In ein Bad, bestehend aus 500 Gewichtsteilen Natriumbisulfat, 76 Gewichtsteilen Schwefelsäure von 660 Bé und 587 Gewichtsteilen Wasser, welches Bad bei Zimmertemperatur oder bei erhöhter Temperatur, z. B. 50 C, gehalten werden kann, oder
3. in ein Bad, das aus 982 Gewichtsteilen Wasser, 180 Gewichtsteilen Natriumsulfat, 60 Gewichtsteilen Ammonsulfat, 15 Gewichtsteilen Zinksulfat, 135 Gewichtsteilen Glukose und 128 Gewichtsteilen Schwefelsäure von 660 Bé besteht.
Der koagulierte Faden wird aus einem der angegebenen Bäder in ein Bad von folgender Zusammensetzung eingeführt :
1. Schwefelsäure von 70% HLSO4 oder
2. Schwefelsäure von 60-65% H2S04 oder
3. Schwefelsäure von 55% S04 oder
4. eine Lösung von 13-3 Teilen Ammonsulfat in 120 Gewichtsteilen Schwefelsäure von 62-70% H2S04, welcher 9-10 Teile Schwefelsäure von 660 Bé zugesetzt wurden.
Die Temperatur des zweiten Bades kann unterhalb Zimmertemperatur gehalten werden, z. B. bei 0-10 C oder bei Zimmertemperatur oder selbst oberhalb Zimmertemperatur, z. B. bei 25-45 C.
Die Tauehlänge, die dem Faden in dem zweiten Bade gegeben wird, kann kurz sein, z. B. 20 cm, oder auch lang, z. B. 30-120 cm oder mehr.
Die Fäden werden in irgendeiner bekannten Weise gestreckt, u. zw. entweder im zweiten Bade oder nachdem sie es verlassen haben. Dies kann z. B. in der Weise geschehen, dass man die Entfernung der Sammelvorrichtung von dem zweiten Bade sehr gross gestaltet oder dass man die Fäden über einen oder mehrere Stäbe oder Haken oder Walzen oder Differentialrollen leitet, die zwischen der Düse und der Sammelvorrichtung im zweiten Bade oder ausserhalb desselben oder an beiden Stellen angeordnet sind.
Die Fäden werden gesammelt, während die Schwefelsäure durch Waschen daraus entfernt oder verdünnt wird, wie dies früher beschrieben wurde, und die Fäden werden schliesslich zu Ende gewaschen, getrocknet und behandelt wie nach Beispiel I. b) Man verfährt wie in a mit dem Unterschiede, dass als zweites Bad 40% ige Salzsäure benutzt wird.
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setzt werden.
Nach den vorstehenden Beispielen gelangt man zu glänzender Kunstseide, welche eine Trockenfestigkeit von mehr als 2 g pro Denier, in vielen Fällen mehr als 4 oder auch 5 und in manchen Fällen
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in manchen Fällen sogar mehr als 4 g pro Denier und nichtsdestoweniger eine Dehnbarkeit von mindestens 7% und in manchen Fällen sogar 15% oder sogar 20% oder mehr besitzt.
In den vorstehenden Beispielen kann man sich für die Erzielung der Zusatzstreekung auch Differentialrollen von untereinander verschiedener Geschwindigkeit bedienen.
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In sämtlichen vorstehenden Beispielen kann die Unterbrechung der Säurewirkung auch dadurch geschehen, dass man den Faden, der das aus starker Säure bestehende oder solche enthaltende Bad verlässt, einer niedrigen Temperatur, z. B. minus 5 bis minus 15 C aussetzt, bevor man ihn wäscht, was z. B. in der Weise geschehen kann, dass man ihn auf einer hohlen Spule sammelt, welche ein Kühlmittel, z. B. feste Kohlensäure oder Kältemischung oder Eis enthält.
Beispiele zur Herstellung von Stapelfaser ergeben sich zwangsläufig aus den vorstehenden Beispielen.
Die ausgewaschenen Fäden können vor oder nach dem Trocknen auf höhere Temperaturen (z. B.
100-110 C) erhitzt oder gedämpft werden.
Etwaige Entschwefelung und Bleichung der Fäden kann in bekannter Weise geschehen.
XLIII.
Eine Spinnlösung, dargestellt, wie in irgendeinem der vorhergehenden Beispiele beschrieben, wird in bekannter Weise durch einen geeigneten Trichter oder Schlitz in die in den vorhergehenden Beispielen genannten Plastizierungsbäder eintreten gelassen und das koagulierte Filmband nach Durchlaufen dieses Bades in bekannter Weise gewaschen und getrocknet.
XLIV.
Mit einer Spinnlösung, die gemäss einem der vorhergehenden Beispiele dargestellt ist und der noch ein Füllstoff, wie Talkum oder China clay (z. B. 100-200% auf das Cellulosegewicht gerechnet), oder ein Farbstoff oder ein Pigment, wie Glimmer oder Russ od. dgl., zugesetzt werden kann, wird ein Baumwollgewebe auf einer geeigneten Maschine, z. B. einer Paddingmaschine oder Backfillingmaschine oder Spreadingmaschine, ein-oder mehreremal imprägniert oder gefüllt oder überzogen und, ohne getrocknet zu werden, gegebenenfalls im gespannten Zustande, durch ein Bad genommen, das die Zusammensetzung einer der in den vorhergehenden Beispielen genannten Plastizierungsbäder hat. Dann wird das appretierte bzw. überzogene Gewebe ausgewaschen und getrocknet.
XLV.
Das Cellulosexanthat (d. i. die Reaktionsmasse nach der Sulfidierung), das man nach Beispiel I, a, erhält, wird in einer solchen Menge Ätznatron und Wasser gelöst, dass eine Viskose mit einem Gehalt von 15-20% analytisch bestimmbarer Cellulose und 8-10% Ätznatron entsteht. Nach der Auflösung werden in die Viskose bei 15-20 C 10-20 Teile < x-Dichlorhydrin oder Äthylenchlorhydrin eingerührt oder geknetet, und hierauf wird die pastöse Lösung entweder unmittelbar nach der Einverleibung des a-Dichlorhydrins oder Äthylenehlorhydrins oder nachdem die Masse 12-24 Stunden bei 10-15 C stehengelassen wurde, zum Zusammenkleistern eines oder mehrerer Paare von Kartonbögen oder starkem Zeug od. dgl. verwendet.
Gegebenenfalls kann das Material gepresst oder kalandriert werden ; es wird hierauf in Schwefelsäure von etwa 50-60% bei minus 5 C eingeführt und in der Schwefelsäure belassen, bis dieselbe das Material durchtränkt hat, worauf es säurefrei gewaschen und getrocknet wird.
XLVI.
In einer Knetmaschine werden 10 Teile a-Dichlorhydrin oder 10 Teile Äthylenchlorhydrin in eine Cellulosexanthatpaste fest eingeknetet, z. B. in eine Paste, die 20-30% analytisch bestimmbarer Cellulose und 10-15% Ätznatron enthält. Sobald die Masse homogen geworden ist, wird sie von Gasblasen (wenn solche vorhanden sind) in einer Vakuumknetmaschine befreit und dann, entweder sofort nach dem Kneten oder nachdem sie 24 Stunden bei 10-150 stehengelassen wurde, in die Form einer dicken Platte gebracht.
Die dicke Platte wird nun in Schwefelsäure von 60% bei minus 50 C eingebracht, wo sie bleibt, bis sie fest wird. Die koagulierte dicke Platte wird nun säurefrei gewaschen, getrocknet und gegebenenfalls. entschwefelt und/oder gebleicht, wie es in den Beispielen, betreffend künstliche Fäden, beschrieben ist.
XLVII.
Statt die im Beispiel XLVI beschriebene dicke Platte direkt in die Säure einzutauchen, kann sie zuerst in eine 25% ige Ammonsulfatlösung bei 200 C getaucht werden, darin längere Zeit belassen werden (je nach der Stärke der Platte 10 Minuten bis 3 Stunden) ; dann wird die Platte in Schwefelsäure von 55-60% bei minus 50 eingetaucht, kurze Zeit darin belassen, gewaschen und getrocknet.
XLVIII.
1000 Teile einer Spinnlösung, die gemäss einem der Beispiele I bis III oder VI bis XXXVI hergestellt ist, werden mit 50-60 Teilen Zinkweiss oder feinverteiltem Glimmer oder mit 10-20 Teilen Russ gemischt, dann in einer Walzendruckmaschine auf ein Baumwollgewebe aufgedruckt. Nach dem Bedrucken wird dasBaumwollgewebe erforderlichenfalls nach kurzem Trocknen in eines der plastizierenden Bäder, die in den vorangehenden Beispielen genannt sind, eingetragen und, nachdem es das Bad passiert hat, säurefrei gewaschen und getrocknet, gegebenenfalls entschwefelt und/oder gebleicht.
Wo in den vorangehenden Beispielen ss-Dichlorhydrin verwendet wird, kann statt dessen-Diehlor- hydrin benutzt werden.
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In den vorangehenden Beispielen können an Stelle der Chlorderivate die entsprechenden Mengen der Brom-oder Jodderivate verwendet werden.
In den vorhergehenden Beispielen kann man an Stelle der dort verwendeten Halogenderivate
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chlorhydrin, Phenylpropanolchlorhydrin, Naphtylpropanolehlorhydrin, 4-Methoxynaphtylpropanolchlorhydrin u. dgl.
Die vorangehenden Beispiele können auch dahin abgeändert werden, dass 36-42% ige Salzsäure als Spinnbad verwendet wird.
An Stelle der starken Schwefelsäure oder Salzsäure kann man auch starke Salpetersäure, z. B. mit einem Gehalt von 60-90% HNO3, oder starke Phosphorsäure, z. B. von 1'5-1'86 spez. Gew., oder starke Arsensäure, z. B. mit einem Gehalt von 60-90% Huas04, odeur eine starke Chlorzinklösung von etwa 60%, die etwa 4-6% Salzsäure enthält, kurzum jedes den frisch koagulierten Kunststoff, z. B.
Faden, plastizierende Mittel verwenden.
In den vorhergehenden Beispielen kann bei der Darstellung der Viskose statt Sulfiteellulose bzw.
Linters Baumwolle oder Holzcellulose, welche in der Kälte oder Hitze mit einer verdünnten Säure, z. B. Salzsäure oder Schwefelsäure, vorbehandelt wurde, kurzum jede Art von Cellulosematerial verwendet werden, das in der Viskosetechnik in Verwendung ist oder dafür in Vorschlag gebracht wurde.
Die vorstehend gegebenen Beispiele können auch in der Weise abgeändert werden, dass man die Alkalicellulose vor der Behandlung mit dem Schwefelkohlenstoff kürzer, als im Beispiel XXXVII angegeben (48 Stunden), z. B. 24 oder 36 Stunden oder länger, z. B. 60 oder 72 Stunden, bei 15 oder 200 C reifen lässt.
Als Richtlinie hinsichtlich der Frage, ob die Alkalicellulose vor dem Zusammenbringen mit dem Schwefelkohlenstoff altern soll oder nicht, soll u. a. die gewünschte Viskosität der auf Kunststoffe im allgemeinen und auf Kunstfäden im besonderen zu verarbeitenden Lösung und im Zusammenhang damit die Viskosität der in Aussicht genommenen Cellulosesorte dienen. Will man der Lösung eine bestimmte Viskosität verleihen, dann muss man die aus der in Aussicht genommenen Cellulosesorte hergestellte Alkalicellulose einer Vorreife unterziehen, wenn diese Cellulosesorte ohne Vorreife eine höhere Viskosität gibt. Entspricht sie jedoch von vornherein, d. h. ohne Vorreife, dem gewünschten Viskositätsgrad, dann ist eine Vorreife überflüssig.
Da nun die Viskositäten der im Handel befindlichen Cellulosesorten (Linters und Holzzellstoff) untereinander sehr verschieden sind, so hängt die Frage der Vorreife in den meisten Fällen einerseits von der gewünschten Viskosität der für die Herstellung von Kunststoffen bestimmten Ausgangslösung und anderseits von der Viskosität der in Arbeit befindlichen Cellulosesorte ab.
Obzwar nach dem allgemeinen Brauch der Ausdruck "oxy" auch "hydroxy" umfasst, so soll zur Vermeidung von Missverständnissen ausdrücklich festgestellt werden, dass in der Beschreibung und den Ansprüchen der Ausdruck "oxy" auch "hydroxy" einschliessen soll.
Der Ausdruck "ein Halogenderivat eines zwei- oder mehrwertigen Alkohols" umfasst überall, wo es der Sinn zulässt, die Halogenderivate von zwei-oder mehrwertigen Alkoholen (gleichgültig, ob ein solches Derivat eine Hydroxylgruppe enthält oder nicht) sowohl als auch die Halogenderivate der Anhydride, Ester und Äther solcher Alkohole.
Der Ausdruck"alkyl"oder"oxyalkyl"oder"hydroxyalkyl"soll die halogenierten oder nichthalogenierten Radikale mehr oder zweiwertiger Alkohole allein oder in Verbindung mit einem oder mehreren Sauerstoffatomen oder Hydroxlyen umfassen.
Der Ausdruck "Radikale der zwei-oder mehrwertigen Alkohole"soll auch die halogenierten oder nicht halogenierten Radikale der zwei-oder mehrwertigen Alkohole allein oder in Verbindung mit einem oder mehreren Sauerstoffatomen oder Hydroxylen umfassen.
Der Ausdruck Viskose"oder Cellulosexanthat"umfasst überall, wo es der Sinn zulässt, Cellulosexanthate, deren Lösungen, deren Derivate oder Lösungen von Cellulosexanthatderivaten.
Der in der Beschreibung und in den Patentansprüchen verwendete Ausdruck "Kunststoffe" soll umfassen : Künstliche Fäden, insbesondere künstliche Seide, Filme, Überzüge und Schichten jeder Art, Appreturen von Geweben, Papier, Leder u. dgl. Schlichten von Gespinsten, Buchbinderleinwand, Kunstleder, Klebemittel und Kitte, Platten und plastische Massen im allgemeinen, Verdickungsmittel bzw. Fixiermittel für Pigmente im Textildruck u. dgl.
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künstliche Seide, Stapelfaser, künstliche Baumwolle, künstliche Wolle, künstliches Haar und künstliches Stroh jeder Art.
Der Ausdruck #starke Mineralsäure" bedeutet: In der Beschreibung und in den Ansprüchen Schwefelsäure von mindestens 35% H2S04, vorteilhaft mindestens 45% H2S04, und, was die anderen Mineralsäuren betrifft, Lösungen von äquivalenter Konzentration.
Der Ausdruck #starke Schwefelsäure" oder #Schwefelsäure, die mindestens ungefähr 35% Schwefelsäuremonohydrat enthält", bedeutet Schwefelsäure von 35-98% HSO-Gehalt.