WO2023112639A1 - 透水性シートとその製造方法 - Google Patents

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WO2023112639A1
WO2023112639A1 PCT/JP2022/043561 JP2022043561W WO2023112639A1 WO 2023112639 A1 WO2023112639 A1 WO 2023112639A1 JP 2022043561 W JP2022043561 W JP 2022043561W WO 2023112639 A1 WO2023112639 A1 WO 2023112639A1
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WO
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water
layer
permeable sheet
concrete
formwork
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Application number
PCT/JP2022/043561
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English (en)
French (fr)
Inventor
淳 大西
浩彰 ▲浜▼田
康浩 迫
Original Assignee
バンドー化学株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/34—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/36—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00—Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/10—Forming or shuttering elements for general use with additional peculiarities such as surface shaping, insulating or heating, permeability to water or air

Definitions

  • the present invention relates to a water-permeable sheet and its manufacturing method.
  • the method of manufacturing a concrete structure includes the process of pouring liquid ready-mixed concrete into a space surrounded by formwork and solidifying this ready-mixed concrete.
  • a water-permeable sheet is known, which is used for the purpose of allowing moisture to escape from the ready-mixed concrete, and is placed between the formwork and the ready-mixed concrete to be poured.
  • Patent Document 1 discloses a laminated sheet in which a surface layer that contacts concrete and a back layer as a drainage layer are laminated by thermocompression bonding.
  • the drainage layer in the laminated sheet is composed of a nonwoven fabric sheet.
  • the ready-mixed concrete may solidify with a large number of air bubbles remaining near the interface with the water-permeable sheet. In this case, many air bubbles appear on the surface of the solidified concrete, and the surface of the concrete is not smoothed. And this problem can cause the further problem of reducing the durability of the concrete.
  • Patent Document 1 describes that the gaps between the surface fibers are closed by heat melting during thermocompression bonding of the core-sheath fibers in the surface layer (see paragraph 0011 of Patent Document 1). If it is welded, the surface layer and the concrete surface will be too close together. As a result, a large force is required to separate the surface layer from the concrete surface, and there is a problem that the work is troublesome.
  • An object of the present invention is to provide a smooth finish to the concrete surface when the ready-mixed concrete is solidified using the water-permeable sheet, and to make it easy to peel off the water-permeable sheet from the solidified concrete surface.
  • the present invention is a water-permeable sheet provided between a mold for concrete molding and ready-mixed concrete to be filled in the mold, wherein the first layer is in contact with the ready-mixed concrete and is composed of a woven fabric.
  • the first layer has water repellency.
  • the present invention comprises a second layer which is provided on the formwork side in the first layer and is made of a nonwoven fabric, and a second layer which is provided on the formwork side in the second layer and is attached to the formwork.
  • a method for producing a water-permeable sheet further comprising a third layer as an adhesive layer for forming a water-permeable sheet, wherein the surface of the second layer on the mold side is coated with a hot-melt material in dots or hot-melt
  • the third layer is formed by applying the material by spraying.
  • the first layer in contact with ready-mixed concrete is composed of a woven fabric and has water repellency, so that the concrete surface is finished smoothly and the water-permeable sheet can be easily peeled off from the concrete surface.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a water-permeable sheet according to an embodiment
  • FIG. 1 is a perspective view of a mold used in evaluation tests of Examples 1-1 to 1-5 and Comparative Examples 1-1 to 1-4.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a water-permeable sheet according to an embodiment
  • FIG. 1 shows a water-permeable sheet 10 according to an embodiment.
  • the water-permeable sheet 10 is provided between the formwork F for concrete molding and the fluid ready-mixed concrete C filled in the formwork F, and discharges water and air in the ready-mixed concrete C to the outside of the ready-mixed concrete C. It is for That is, the water permeable sheet 10 has water permeability and air permeability.
  • the water-permeable sheet 10 includes a first layer 11 in contact with the ready-mixed concrete C, a second layer 12 provided on the formwork F side through the welding layer W in the first layer 11, and a formwork F in the second layer 12.
  • a third layer 13 is provided on the side and serves as an adhesive layer for sticking the second layer 12 to the formwork F.
  • the ready-mixed concrete C side may be referred to as the "front side” and the formwork F side may be referred to as the "back side.”
  • the first layer 11 is made of woven fabric.
  • the fibers that form the woven fabric include synthetic fibers such as polyester fiber and nylon fiber, vegetable fibers such as rayon, hemp, flax, arrowroot, mulberry, cotton, and banana, and animal fibers such as wool and silk thread.
  • polyester fiber or nylon fiber is preferable.
  • the average fiber diameter of these fibers is preferably 280 dtex or more, more preferably 560 dtex.
  • the first layer 11 is treated with a water-repellent coating agent as described later in the manufacturing method. Therefore, the first layer 11 contains a base resin derived from the water-repellent coating agent, a filler, and the like.
  • base resins for water-repellent coating agents include silicone resins, fluorine resins, urethane resins, acrylic resins, epoxy resins, phenol resins, urea resins, melamine resins, polyethylene resins, polypropylene resins, polyamide resins, and polyester resins. From the viewpoint of increasing the water repellency of the first layer 11, it preferably contains at least one of a silicone resin and a fluororesin, and more preferably contains both. Furthermore, from the same point of view, it is preferable to contain a cross-linking agent. Examples of the cross-linking agent include blocked isocyanates, and specific examples include aromatic or aliphatic blocked isocyanates.
  • the water-permeable sheet 10 is expected to be left outdoors for a long period of time, it is preferable to use an aliphatic non-yellowing type blocked isocyanate that is highly resistant to weather.
  • blocked isocyanates such as a low-temperature release type (90° C. or higher) and a high-temperature release type (150° C. or higher), and various functions can be imparted to the blocked isocyanate.
  • the use of blocked isocyanate increases the degree of freedom in quality design.
  • the water-repellent coating agent when the water-repellent coating agent contains a silicone resin, from the viewpoint of significantly increasing the water repellency of the first layer 11, hydrophilic type porous fine powder silica and hydrophilic type fumed silica are used. It preferably contains silica, hydrophobic type porous fine powder silica, or the like. In addition, the water-repellent coating agent may not contain a filler.
  • the contact angle with water which is an indicator of water repellency, is preferably 90° or more, more preferably 120° or more. , 125° or more.
  • This contact angle is measured by a tangential method by dropping a drop of ion-exchanged water on the surface of the first layer 11 according to the embodiment under the conditions of a temperature of 25 ⁇ 5° C. and a humidity of 50 ⁇ 10%.
  • the first layer 11 more preferably has a contact angle of 90° or more and a moisture permeability of 50 g/m 2 h or more, and a contact angle of 90° or more. and a moisture permeability of 200 g/m 2 ⁇ h or more.
  • the first layer 11 preferably has a water resistance of 1000 mm or less, more preferably 400 mm or less.
  • the welding layer W bonds the first layer 11 and the second layer 12 to each other by means of molten resin.
  • the welding layer W is formed by melting a hot-melt material.
  • a hot-melt material When a hot-melt material is used, it is preferably formed in a dot shape or a line shape when viewed from above (that is, viewed from the front side or the back side).
  • the dot spacing is preferably 0.1 mm or more and 3 mm or less, and the dot size is preferably 0.2 mm or more and 2 mm or less.
  • Hot-melt materials are one-component adhesives.
  • the material of the hot-melt material includes ethylene-vinyl acetate copolymer, polyolefin, polyamide, synthetic rubber, acrylic polymer, etc., and preferably contains at least one of these. From the viewpoint of coating workability, it is more preferable that the hot-melt material is an acrylic resin containing a thickener or the like.
  • the second layer 12 is made of nonwoven fabric.
  • the fibers forming the nonwoven fabric are not particularly limited, but synthetic fibers are preferable, and examples thereof include polyester fibers, polypropylene fibers, polyethylene fibers, polyamide fibers, rayon fibers, acrylic fibers, cellulose fibers, and nylon fibers. , polyolefin fiber, vinylon fiber, glass fiber, and the like. Polyester fiber, polypropylene fiber, or polyethylene fiber is preferable as the material of the non-woven fabric.
  • the fiber diameter of the fibers forming the nonwoven fabric is not particularly limited, but is, for example, 5 ⁇ m or more, preferably 10 ⁇ m or more.
  • the basis weight of the nonwoven fabric is preferably 10 g/m 2 or more from the viewpoint of facilitating provision of the third layer 13, and preferably 200 g/m 2 or less from the viewpoint of increasing water permeability.
  • a core-sheath structure is mentioned as a structure of the fiber which forms a nonwoven fabric.
  • the third layer 13 is configured in the same manner as the welding layer W, for example, although it is not particularly limited. That is, the third layer 13 is formed by melting a hot-melt material.
  • the method of manufacturing the water-permeable sheet 10 includes a first step of preparing a woven fabric as the first layer 11 and a non-woven fabric as the second layer 12, a second step of applying a water-repellent treatment to the woven fabric, and a first step. and after the second step, a third step of laminating the first layer 11 and the second layer 12 together; and after the third step, a fourth step of forming a third layer 13 as an adhesive layer on the second layer 12; including.
  • first step it is sufficient to prepare a woven fabric and a nonwoven fabric, and is not particularly limited, but the method for preparing the nonwoven fabric is a spunbond method, a meltblown method, an airlaid method, a dry method, a wet method, or the like. Things are mentioned.
  • the first layer 11 is coated or impregnated with a water-repellent coating agent.
  • the water-repellent coating agent preferably further contains a solvent for dispersing the base resin and filler in addition to the base resin and filler.
  • solvents include water and organic solvents, and examples of organic solvents include aromatic hydrocarbon solvents, aliphatic hydrocarbon solvents, alcohol solvents, ketone solvents, ester solvents and the like.
  • aromatic hydrocarbon solvents include benzene, toluene, and xylene.
  • Examples of aliphatic hydrocarbon solvents include n-hexane, isohexane, cyclohexane, n-octane, isooctane, decane, dodecane and the like.
  • Examples of alcohol solvents include methanol, ethanol, and isopropanol.
  • Examples of ketone-based solvents include methyl ethyl ketone and methyl isobutyl ketone.
  • Examples of ester solvents include ethyl acetate and isobutyl acetate.
  • the organic solvent preferably contains one or more of these, and from the viewpoint of exhibiting extremely high water repellency, preferably contains an aromatic hydrocarbon solvent, and toluene and/or xylene. It is more preferable to include
  • the water-repellent coating agent may contain a catalyst for the curing reaction of the base resin.
  • a catalyst for the curing reaction of the base resin examples include organic titanium compounds, organic aluminum compounds, organic zirconium compounds, organic zinc compounds, organic tin compounds, organic cobalt compounds, and phosphoric acid compounds.
  • the catalyst preferably contains one or more of these, and more preferably contains an organotitanium compound.
  • the content of the catalyst is, for example, 3 parts by mass or more and 9 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the binder resin.
  • the water-repellent coating agent may contain a cross-linking agent for binding the base resin to the fibers constituting the woven fabric of the first layer 11 and adhering it to the woven fabric.
  • a blocked isocyanate is preferable as such a cross-linking agent.
  • the concentration of solids other than the solvent in the water-repellent coating agent is preferably 0.1% by mass or more and 10% by mass or less, more preferably 0, from the viewpoint of forming a uniform water-repellent layer exhibiting extremely high water-repellent performance. 0.2 mass % or more and 5 mass % or less, and still more preferably 0.3 mass % or more and 1 mass % or less.
  • the solid content concentration may be set outside the numerical range so that the water-repellent coating agent has a desired viscosity.
  • Means for applying the water-repellent coating agent to the first layer 11 include, for example, Meyer bar coat, applicator coat, spray coat, roller coat, gravure coater coat, die coater coat, lip coater coat, comma coater coat, and knife coater. Coating, reverse coater coating, spin coater coating, dip coating, brush coating and the like can be mentioned.
  • the welded layer W is formed by melting the hot-melt material.
  • the back side of the first layer 11 or the front side of the second layer 12 is coated with a viscous hot-melt material.
  • a cylindrical metal roll having a plurality of holes on the peripheral surface is used, and the hot-melt material flows from the inside of the roll to the outside through the holes.
  • a method of extruding and applying the extruded hot-melt material to the back surface of the first layer 11 or the front surface of the second layer 12 can be used.
  • a spray gun is used to spray the hot-melt material from the tip of the spray nozzle to the back surface of the first layer 11 or the front surface of the second layer 12.
  • a method of coating can be mentioned.
  • the hot-melt material is heated to a temperature that softens it.
  • the softening point of the hot-melt material is preferably 90° C. or higher, for example.
  • the third layer 13 is formed by applying a hot-melt material to the back surface of the second layer 12 and melting it.
  • a specific procedure is the same as that of the third step.
  • a protective film (not shown) whose surface has been subjected to adhesive processing is adhered to the back side of the second layer 12 , so that the adhesive layer of the protective film is attached to the back side of the second layer 12 .
  • a third layer 13 may be provided by transfer to the back side of the substrate.
  • the order in which the first to fourth steps are performed may not be as described above.
  • the fourth step may be performed before the second or third step.
  • the ready-mixed concrete C when the ready-mixed concrete C is solidified using the water-permeable sheet 10 , the ready-mixed concrete C may solidify with many air bubbles remaining near the interface with the water-permeable sheet 10 . In this case, many air bubbles appear on the surface of the solidified concrete, and the surface of the concrete is not smoothed. And this problem can cause the further problem of reducing the durability of the concrete.
  • the first layer 11 is made of woven fabric and has water repellency
  • the air in the ready-mixed concrete C is less likely to remain as air bubbles on the concrete surface.
  • the water-repellent treatment of the woven fabric makes it easier for the hydrophilic components to gather near the interface with the first layer 11 in the ready-mixed concrete C, that is, one water It is presumed that this is related to the fact that the air bubbles are likely to be collected together, and that the bubbles are also easily collected into one. As a result, it is presumed that the number of air bubbles remaining in the vicinity of the interface with the first layer 11 in the ready-mixed concrete C decreases, and that many air bubbles are less likely to appear on the surface of the solidified concrete.
  • the first layer 11 is made of a woven fabric instead of a nonwoven fabric and has water repellency, it is difficult for concrete constituents to enter the fibers of the first layer 11 and remain in the fibers. is suppressed, making it difficult for concrete components to adhere to the first layer 11 . As a result, the concrete surface can be finished smoothly.
  • the first layer 11 is made of a woven fabric and has water repellency, so the first layer 11 does not adhere too much to the concrete surface, and the first layer 11 can be easily peeled off from the concrete surface. As a result, a large force is not required to remove the water-permeable sheet 10 from the concrete surface, and the work is not troublesome.
  • the concrete structure is likely to adhere to the first layer 11, there is a problem that the water permeability and air permeability tend to decrease as the water-permeable sheet 10 is used repeatedly. Since concrete does not easily adhere to the layer 11, even if the water-permeable sheet 10 is used repeatedly, its water permeability and air permeability are less likely to decrease. Also, even if some fresh concrete adheres to the first layer 11, it can be easily removed by washing. That is, even if the water-permeable sheet 10 is used repeatedly, the surface of the concrete can be easily finished smooth.
  • the water-permeable sheet 10 can be easily attached flat to the formwork F so that the water-permeable sheet 10 does not wrinkle. As a result, the water-permeable sheet 10 is less likely to have wrinkles on the concrete surface, and the concrete surface can be finished smoothly.
  • the second layer 12 is made of nonwoven fabric, so moisture and air in the ready-mixed concrete are easily discharged to the outside through the second layer 12 .
  • the third layer 13 is not coated on the entire back surface of the second layer 12, but is coated in dots or lines. Easy to peel off from the formwork F and easy to use.
  • the water-permeable sheet 10 includes the second layer 12 and the third layer 13 in the above embodiment, either one of the second layer 12 and the third layer 13 may be omitted. Furthermore, the water-permeable sheet 10 may be composed of only the first layer 11 without providing both the third layer 13 and the second layer 12 . When the water-permeable sheet 10 has the first layer 11 and the third layer 13 but does not have the second layer 12, the welding layer W is not provided.
  • the first layer 11 and the second layer 12 are connected to each other by the welding layer W, but the welding layer W may not be provided.
  • a method for fixing the first layer 11 and the second layer 12 to each other for example, a needle punch method for fixing by making a hole to be inserted from the second layer 12 to the first layer 11, or a method for fixing the second layer 12 by melting.
  • a thermal bond method in which at least one of the first layer 11 and the second layer 12 is impregnated with an adhesive resin, and the adhesive resin is dried and heated to bond the adhesive resin. mentioned.
  • an adhesive layer made of a breathable adhesive may be provided instead of the welding layer W.
  • the breathable pressure-sensitive adhesive can be obtained, for example, by mixing an acrylic pressure-sensitive adhesive and a gas-permeable agent, and foaming the gas-permeable agent during film formation to form fine voids.
  • the third layer 13 may also be an adhesive layer formed from a similar breathable adhesive.
  • Example 1-1 First step- In Example 1-1, in the first step, a polyester woven fabric (150T manufactured by Toray Industries, Inc.) was prepared as the first layer. As the second layer, a polyester nonwoven fabric having a basis weight of 100 g/m 2 was prepared by spunbonding.
  • a water-repellent coating agent was prepared as follows. Uncured silicone resin (XR31-B2733 Momentive Performance Materials Japan LLC) as a base resin and a fluororesin solution (15% by mass solution) in toluene, an organic solvent, and an organic solvent as a catalyst (curing agent) A titanium compound (TC-750, manufactured by Matsumoto Fine Chemical Co., Ltd., titanium diisopropoxybis (ethylacetoacetate)), and a hydrophilic fumed silica with a small particle size as a filler (Aerosil OX50, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., average particle size: 40 nm, BET specific surface area: 50 ⁇ 15 m 2 /g) and large particle size hydrophilic silica (Silysia 310P manufactured by Fuji Silysia Chemical Co., Ltd., average particle size: 1 to 5 ⁇ m, BET specific surface area: 300 m 2
  • the water-repellent coating agent has a silicone resin solid content concentration of 17% by mass, and the content of the fluororesin solution, the organic titanium compound, the small particle size fumed silica, and the large particle size silica is 100 parts by mass of the silicone resin. 6 parts by mass, 6 parts by mass, 5 parts by mass, and 24 parts by mass, respectively, and the total solid content concentration was 22% by mass. Then, this water-repellent coating agent was dip-coated on the first layer, and then dried at 100° C. for 30 minutes to perform a water-repellent treatment.
  • an acrylic resin hot-melt material (AP1511 manufactured by Moresco, softening point 120° C.) was applied to the back surface of the first layer in dots using a dedicated hot-melt gun. The diameter of each dot was approximately 1 mm, and the dot spacing was approximately 3 mm.
  • the second layer was placed on the back side of the first layer, and the hot melt softened by heating was solidified to laminate the back side of the first layer and the front side of the second layer.
  • a third layer was formed by spraying an acrylic resin hot-melt material (AP1511 made by Moresco, softening point 120° C.) onto the back surface of the second layer using a spray gun.
  • a water-permeable sheet was obtained as described above.
  • Example 1-2 In the second step, water was used as a solvent, and only a fluororesin solution (15% by mass solution) was added to the solvent to prepare a water-repellent coating agent having a fluororesin solid content concentration of 1% by mass.
  • a water-permeable sheet was obtained in the same manner as in Example 1-1, except for the above points.
  • Example 1-3 In the second step, water was used as a solvent, and the fluororesin solution and the blocked isocyanate as a cross-linking agent were added to the solvent. The content was 25 parts by mass of blocked isocyanate per 100 parts by mass of the fluororesin solution, and the water-repellent coating agent was prepared so that the solid concentration of the fluororesin was 2% by mass.
  • a water-permeable sheet was obtained in the same manner as in Example 1-1, except for the above points.
  • Example 1-4 In the second step, water was used as a solvent, and only the fluororesin solution was added to the solvent to prepare a water-repellent coating agent having a fluororesin solid content concentration of 2% by mass.
  • a water-permeable sheet was obtained in the same manner as in Example 1-1, except for the above points.
  • Example 1-5 In the second step, water is used as a solvent, a fluororesin solution and a blocked isocyanate as a cross-linking agent are added to the solvent, and the content is 20 parts by mass of the blocked isocyanate with respect to 100 parts by mass of the fluororesin solution, and the fluororesin A water-repellent coating agent was prepared so that the solid content concentration was 2% by mass.
  • a water-permeable sheet was obtained in the same manner as in Example 1-1, except for the above points.
  • Example 1-1 In the first step, a polyester nonwoven fabric (E05100, manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.) was used in place of the woven fabric as the first layer. This nonwoven fabric was subjected to a water-repellent treatment in the same procedure as in Example 1-1. Next, a synthetic rubber polymer hot-melt material (LT200S manufactured by Moresco, softening point 117° C.) was sprayed onto the back surface of the nonwoven fabric using a spray gun to form a third layer. A water-permeable sheet was obtained as described above. Neither the welding layer W nor the second layer was provided.
  • Example 1-2 Comparative Example 1-2
  • a polyester nonwoven fabric E05100, manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.
  • This nonwoven fabric was subjected to a water-repellent treatment in the same procedure as in Example 1-1.
  • a water-permeable sheet was obtained as described above. None of the welding layer W, the second layer and the third layer was provided.
  • a polyester nonwoven fabric (E05050, manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.) was used in place of the woven fabric as the first layer. As described above, a water-permeable sheet composed only of nonwoven fabric was obtained. This nonwoven fabric was not treated for water repellency, and neither the welding layer W, the second layer nor the third layer was provided.
  • Example 1-4 a polyester woven fabric (150T manufactured by Toray Industries, Inc.) was prepared as the first layer, and water permeability was performed in the same manner as in Example 1-1, except that the woven fabric was not subjected to water repellent treatment. got a sheet.
  • Mixture of ready-mixed concrete is water 180kg/m 3 , cement 286kg/m 3 , sea sand 563kg/m 3 , crushed sand 243kg/m 3 , coarse aggregate 976kg/m 3 , fine aggregate ratio (s/a) 45. .8% and 2.86 kg/m 3 of admixture.
  • the prepared fresh concrete had an air content of 4.5 ⁇ 1.5% and a slump value of 15.0 ⁇ 2.5 cm.
  • the water-permeable sheet of Example 1-1 is attached to the inner surface of a wooden formwork F (height 23 cm, upper side length 10 cm, lower side length 32 cm, hypotenuse length 32 cm, width 15 cm).
  • the ready-mixed concrete prepared above was poured into the inside of it.
  • the formwork F is constructed such that the plate B forming the inclined side surface can be removed.
  • both sides of the trapezoidal shape of the formwork were poked with rams. After standing still for about 48 hours, the plate B was removed from the mold F.
  • A is the case where the force required to peel off the water-permeable sheet is the smallest, and A is the force required to peel off the water-permeable sheet.
  • B is when the force is greater than A
  • C is when the force required to peel off the water-permeable sheet is greater than B
  • C is when the force required to peel off the water-permeable sheet is greater than C or cannot be peeled off. It was judged as D.
  • the releasability is the best when the certification result is A, and gradually worsens in the order of B, C and D.
  • Table 1 shows the test results. According to Table 1, Examples 1-1 to 1-5 and Comparative Examples 1-1 and 1-2 in which the first layer was water-repellent treated had a minimum contact angle of 122° (Example 1-4). , indicating that the contact angle is large and the water repellency is excellent.
  • Example 1-1 in which the water-repellent coating agent used for the water-repellent treatment contains a silicone resin, a fluororesin, a small-particle-size fumed silica, and a large-particle-size silica, the releasability was extremely good.
  • Comparative Examples 1-1 to 1-3 The reason why the releasability was inferior in Comparative Examples 1-1 to 1-3 was that the concrete constituents adhered to the nonwoven fabric. Incidentally, in Comparative Examples 1-1 to 1-3, the smoothness of the concrete surface was also impaired due to the adherence of the concrete constituents to the nonwoven fabric.
  • Example 1-1 in Examples 1-1 to 1-5 using a water-repellent woven fabric for the first layer, the determination result of remaining air bubbles was A (Examples 1-2 to 1-5) or B (Examples 1-2 to 1-5).
  • Example 1-1 while in Comparative Examples 1-1 to 1-3 using a nonwoven fabric for the first layer, B (Comparative Example 1-2), C (Comparative Example 1-3) or D (Comparative Example 1 -1), and C in Comparative Example 1-4, in which a woven fabric that was not water-repellent treated was used for the first layer. Therefore, it can be said that the use of a water-repellent woven fabric for the first layer reduces air bubbles remaining and makes it possible to finish the concrete surface smoothly.
  • Comparative Example 1-4 which uses a woven fabric that has not been water-repellent treated for the first layer, is C.
  • Comparative Examples 1-1 to 1-3 in which a nonwoven fabric was used as the first layer, a large amount of concrete constituents had penetrated into the fibers of the nonwoven fabric at the time of the first use, so a large force was required to remove it from the concrete surface.
  • the reusability was not determined.
  • Examples 1-3 and 1-5 in which the water-repellent coating agent contained a cross-linking agent, were compared with Examples 1-2 and 1-4, respectively, in which the water-repellent coating agent did not contain a cross-linking agent. As a result, the reusability was good. As a result, in Examples 1-3 and 1-5, the cross-linking agent made it difficult for the fluororesin of the water-repellent coating agent to peel off from the first layer, so that the water-repellent effect of the first layer was maintained. presumed to be due to
  • the first layer is composed of a woven fabric and has water repellency, so that the concrete surface can be finished smoothly, and the water-permeable sheet can be easily peeled off from the solidified concrete surface, further improving reusability.
  • Example 2-1 A water-permeable sheet was obtained in the same procedure as in Example 1-3, except that in the second step, the amount of solvent, etc. was adjusted so that the solid content concentration was 1% by mass, and the water-repellent coating agent was prepared. .
  • Example 2-2 A water-permeable sheet was obtained in the same procedure as in Example 1-3, except that in the second step, the amount of solvent and the like was adjusted so that the solid content concentration was 20% by mass, and the water-repellent coating agent was prepared. .
  • Example 2-3 In the second step, a water-permeable sheet was prepared in the same manner as in Example 1-3, except that the solvent amount and the like were adjusted so that the solid content concentration was 0.5% by mass, and the water-repellent coating agent was prepared. Obtained.
  • Example 2-4 In the second step, a water-permeable sheet was prepared in the same manner as in Example 1-3, except that the solvent amount and the like were adjusted so that the solid content concentration was 0.15% by mass, and the water-repellent coating agent was prepared. Obtained.
  • Example 2-2 A laminate (Super Airtex (registered trademark) KD30 manufactured by Fukubi Chemical Industry Co., Ltd.) was prepared by laminating a polyester nonwoven fabric on the back side of a polyethylene resin sheet having a plurality of holes. This laminate was subjected to the third step and the fourth step in the same procedure as in Example 1-1 without being subjected to water-repellent treatment.
  • Super Airtex registered trademark
  • KD30 manufactured by Fukubi Chemical Industry Co., Ltd.
  • Example 1- (Comparative Example 2-3) Example 1- except that in the first step, a polyester woven fabric (100T manufactured by Toray Industries, Inc.) having a basis weight of 130 g/m 2 was prepared as the first layer, and this woven fabric was not subjected to water repellent treatment. A water-permeable sheet was obtained in the same manner as in 1.
  • Example 1- (Comparative Example 2-4) Example 1- except that in the first step, a polyester woven fabric (150T manufactured by Toray Industries, Inc.) having a basis weight of 160 g/m 2 was prepared as the first layer, and this woven fabric was not subjected to water repellent treatment. A water-permeable sheet was obtained in the same manner as in 1.
  • Table 2 shows the test results of Examples 2-1 to 2-4 and Comparative Examples 2-1 to 2-4. According to Table 2, the contact angles were 130° in Example 2-1, 115° in Example 2-2, 131° in Example 2-3, and 132° in Example 2-4. All of the water-permeable sheets 2-1 to 2-4 have a large contact angle and excellent water repellency.
  • Example 2-1 The determination result of remaining air bubbles is A in Example 2-1, B in Example 2-2, and A in both Examples 2-3 and 2-4, while D in Comparative Example 2-1, Comparative Example 2-2 was B, and Comparative Examples 2-3 and 2-4 were both C, and the evaluation results of Examples 2-1 to 2-4 were generally good. Therefore, it can be said that the use of a water-repellent woven fabric for the first layer reduces air bubbles remaining and makes it possible to finish the concrete surface smoothly.
  • the moisture permeability of the first layer was 279 g/m 2 ⁇ h in Example 2-1, 64 g/m 2 ⁇ h in Example 2-2, 263 g/m 2 ⁇ h in Example 2-3, and Example 2. -4, 276 g/m 2 ⁇ h, Comparative Example 2-2, 277 g/m 2 ⁇ h, Comparative Example 2-3, 401 g/m 2 ⁇ h, Comparative Example 2-4, 270 g/m 2 ⁇ h. rice field. In Comparative Example 2-1, the moisture permeability was not measured because the urethane coating of the first layer had no moisture permeability.
  • the water resistance of the first layer was 249 mm in Example 2-1, 571 mm in Example 2-2, 342 mm in Example 2-3, 178 mm in Example 2-4, and 7335 mm in Comparative Example 2-2. .
  • water permeated into the first layer and the first layer had no water resistance, so the water resistance was not measured.
  • the present invention is useful as a water-permeable sheet and its manufacturing method.

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Abstract

コンクリート成形用の型枠Ｆと、型枠Ｆに充填される生コンクリートＣとの間に設けられる透水性シート１０であって、生コンクリートＣに接し、織布により構成された第１層１１を備える。第１層１１は、撥水性を有する。

Description

透水性シートとその製造方法
　本発明は、透水性シートとその製造方法に関する。
　コンクリート構造物を製造する方法は、型枠で囲まれた空間に流動性の生コンクリートを流し込み、この生コンクリートを固化させる工程を含む。この工程において、生コンクリートから水分を逃がすなどの目的で用いられる、型枠と流し込む生コンクリートとの間に配置される透水性シートが知られている。
　そのような透水性シートとして、例えば特許文献１には、コンクリートに当接する表層と排水層としての裏層とが熱圧着により積層された積層シートが開示されている。前記積層シートにおける前記排水層は、不織布シートから構成されている。
特許第６７３７４４８号公報
　ところで、透水性シートを用いて生コンクリートを固化させる場合、生コンクリートが、透水性シートとの界面付近に多数の気泡が残った状態で固化してしまう場合がある。その場合、固化したコンクリート表面に多数の気泡の形状が現れて、コンクリート表面が平滑にならず、アバタ、ピンホール、クラック等が発生して美観を損なうという問題がある。そして、この問題は、コンクリートの耐久性を低下させるという更なる問題を引き起こし得る。
　また、特許文献１の透水性シートのように、コンクリートに面する層が不織布で構成されていると、この不織布層にコンクリート構成物が付着しやすい場合があり、このことによってもコンクリート表面の平滑さが失われる場合がある。特許文献１には、表層の芯鞘繊維を熱圧着の際の熱溶融によって表面の繊維の隙間を閉じることが記載されているが（特許文献１の段落００１１を参照）、表層の繊維が熱溶着されていると、表層とコンクリート表面とが密着しすぎるようになる。すると、表層を、コンクリート表面から剥がすのに大きな力が必要となり、作業に手間がかかるという問題がある。
　本発明の課題は、透水性シートを用いて生コンクリートを固化させた場合に、コンクリート表面を平滑に仕上げ、且つ、透水性シートを固化したコンクリート表面から剥がしやすくすることである。
　本発明は、コンクリート成形用の型枠と、当該型枠に充填される生コンクリートとの間に設けられる透水性シートであって、前記生コンクリートに接し、織布により構成された第１層を備え、前記第１層は、撥水性を有する。
　本発明は、前記第１層において前記型枠側に設けられ、不織布により構成された第２層と、前記第２層において前記型枠側に設けられ、前記第２層を前記型枠に張り付けるための粘着層としての第３層とを更に備える透水性シートの製造方法であって、前記第２層の前記型枠側の面に、ホットメルト材をドット状に塗工し又はホットメルト材を噴霧により塗工することにより、前記第３層を形成する。
　本発明によれば、生コンクリートに接する第１層が織布により構成され且つ撥水性を有することにより、コンクリート表面が平滑に仕上がり、且つ、透水性シートがコンクリート表面から剥がしやすくなる。
実施形態に係る透水性シートの断面図である。 実施例１－１～１－５並びに比較例１－１～１－４の評価試験に用いた型枠の斜視図である。
　（実施形態）
　以下、実施形態について詳細に説明する。
　―透水性シートの構成―
　図１は、実施形態に係る透水性シート１０を示す。透水性シート１０は、コンクリート成形用の型枠Ｆと、型枠Ｆに充填される流動性の生コンクリートＣとの間に設けられ、生コンクリートＣの水分や空気を生コンクリートＣ外部に排出するためのものである。すなわち、透水性シート１０は、透水性と通気性とを備えている。
　透水性シート１０は、生コンクリートＣに接する第１層１１と、第１層１１において溶着層Ｗを介して型枠Ｆ側に設けられた第２層１２と、第２層１２において型枠Ｆ側に設けられ、第２層１２を型枠Ｆに張り付けるための粘着層としての第３層１３とを備える。
　なお、以下では、透水性シート１０の厚さ方向について、生コンクリートＣ側を「表側」といい、型枠Ｆ側を「裏側」という場合がある。
　―第１層―
　第１層１１は、織布により構成されている。織布を形成する繊維としては、ポリエステル繊維、ナイロン繊維等の合成繊維、レーヨン、大麻、亜麻、葛、楮、木綿、バショウ等の植物繊維、羊毛、蚕糸等の動物繊維が挙げられ、これらのうち、ポリエステル繊維又はナイロン繊維が好ましい。これら繊維の平均繊維径は、２８０ｄｔｅｘ以上が好ましく、５６０ｄｔｅｘがより好ましい。また、第１層１１は、後述の製造方法で説明するように、撥水コーティング剤で撥水処理されている。このため、第１層１１は、撥水コーティング剤に由来するベース樹脂、フィラー等を含有する。
　撥水コーティング剤のベース樹脂としては、例えば、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられ、第１層１１の撥水性を高くするという観点からシリコーン樹脂及びフッ素樹脂の少なくとも一方含有することが好ましく、これらを両方含有することがより好ましい。更に、同様の観点から、架橋剤を含有していることが好ましい。架橋剤としては、例えばブロックイソシアネートが挙げられ、具体的には、芳香族系又は脂肪族系のブロックイソシアネートが挙げられる。例えば、透水性シート１０が、長期間屋外に放置されことが想定される場合は、耐候性に強い脂肪族系の無黄変タイプのブロックイソシアネートを用いることが好ましい。なお、ブロックイソシアネートには、乖離温度として、低温乖離タイプ（９０℃～）及び高温乖離タイプ（１５０℃～）があるなど、種類が豊富であり、様々な機能性を付与できる。更に、製造方法の条件（例えば、撥水コーティング剤を乾燥させる際の条件）などによって適宜選択できるので、ブロックイソシアネートを用いることで、品質設計の自由度が高くなる。
　フィラーとしては、撥水コーティング剤がシリコーン樹脂を含有する場合には、第１層１１の撥水性を非常に高くするという観点から、親水性タイプの多孔性微粉末シリカ、親水性タイプのヒュームドシリカ、疎水性タイプの多孔性微粉末シリカ等を含有することが好ましい。なお、撥水コーティング剤はフィラーを含有していなくてもよい。
　第１層１１は、第１層１１の撥水性を高くするという観点から、撥水性の指標となる水との接触角が９０°以上であることが好ましく、１２０°以上であることがより好ましく、１２５°以上であることが更により好ましい。この接触角は、温度２５±５℃及び湿度５０±１０％の条件下において、実施形態に係る第１層１１の表面にイオン交換水の水滴を滴下して接線法により測定される。
　第１層１１は、撥水性及び透水性を高くするという観点から、接触角が９０°以上であり且つ透湿度が５０ｇ／ｍ２・ｈ以上であることがより好ましく、接触角が９０°以上であり且つ透湿度が２００ｇ／ｍ２・ｈ以上であることがより好ましい。
　第１層１１は、透水性を高くするという観点から、耐水度が１０００ｍｍ以下であることが好ましく、４００ｍｍ以下であることがより好ましい。
　―溶着層―
　溶着層Ｗは、溶融した樹脂により第１層１１と第２層１２とを互いに結合している。溶着層Ｗは、ホットメルト材を溶融して形成されている。ホットメルト材を用いる場合には、平面視（すなわち表側又は裏側から見て）でドット状又はライン状に形成することが好ましい。ドット状の場合、ドット間隔は０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下が好ましく、ドットサイズは０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下が好ましい。ホットメルト材は、一液型接着剤である。ホットメルト材の材質としては、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリオレフィン、ポリアミド、合成ゴム、アクリル系ポリマー等が挙げられ、これらのうち少なくとも１種を含有することが好ましい。また、塗布加工性の観点から、ホットメルト材は、アクリル樹脂に増粘剤等を含有させたものであることがより好ましい。
　―第２層―
　第２層１２は、不織布により構成されている。不織布を形成する繊維としては、特に限定されるものではないが、合成繊維であることが好ましく、例えば、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維、レーヨン繊維、アクリル繊維、セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリオレフィン繊維、ビニロン繊維、ガラス繊維等が挙げられる。不織布の材質としては、これらのうち、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維又はポリエチレン繊維が好ましい。
　不織布を形成する繊維の繊維径は、特に限定されるものではないが、例えば５μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ以上である。不織布の目付は、第３層１３を設けやすくするという観点から、１０ｇ／ｍ２以上が好ましく、透水性を高くするという観点から、２００ｇ／ｍ２以下が好ましい。また、不織布を形成する繊維の構造として、芯鞘構造が挙げられる。
　―第３層―
　第３層１３は、特に限定されるものではないが、例えば溶着層Ｗと同様に構成されている。すなわち、第３層１３は、ホットメルト材を溶融して形成されている。
　―透水性シートの製造方法―
　透水性シート１０の製造方法は、第１層１１としての織布及び第２層１２としての不織布をそれぞれ準備する第１工程と、織布に撥水処理をする第２工程と、第１工程及び第２工程後に、第１層１１と第２層１２とを互いに積層する第３工程と、第３工程後に、第２層１２に粘着層としての第３層１３を形成する第４工程とを含む。
　―第１工程―
　第１工程では、織布及び不織布を準備できればよく、特に限定されるものではないが、不織布を準備する方法としては、スパンボンド法、メルトブローン法、エアレイド法、乾式法、湿式法等により作製することが挙げられる。
　―第２工程―
　第２工程では、第１層１１に対して、撥水コーティング剤を塗工し又は含浸する。撥水コーティング剤は、前記のベース樹脂及びフィラーに加え、ベース樹脂及びフィラーを分散させる溶剤を更に含有することが好ましい。かかる溶剤としては、水及び有機溶剤が挙げられ、有機溶剤としては、芳香族炭化水素溶剤、脂肪族炭化水素溶剤、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エステル系溶剤等が挙げられる。芳香族炭化水素溶剤としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン等が挙げられる。脂肪族炭化水素溶剤としては、例えば、ｎ－ヘキサン、イソヘキサン、シクロヘキサン、ｎ－オクタン、イソオクタン、デカン、ドデカン等が挙げられる。アルコール系溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール等が挙げられる。ケトン系溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。エステル系溶剤としては、例えば、酢酸エチル、酢酸イソブチル等が挙げられる。有機溶剤は、これらのうちの１種又は２種以上を含むことが好ましく、非常に高い撥水性能を発現するという観点から、芳香族炭化水素溶剤を含むことが好ましく、トルエン及び／又はキシレンを含むことがより好ましい。
　撥水コーティング剤は、ベース樹脂の硬化反応の触媒を含有していてもよい。ベース樹脂がシリコーン樹脂の場合、かかる触媒としては、例えば、有機チタン化合物、有機アルミニウム化合物、有機ジルコニウム化合物、有機亜鉛化合物、有機スズ化合物、有機コバルト化合物、リン酸化合物等が挙げられる。触媒は、これらのうちの１種又は２種以上を含むことが好ましく、有機チタン化合物を含むことがより好ましい。触媒の含有量は、バインダ樹脂の１００質量部に対して、例えば３質量部以上９質量部以下である。
　撥水コーティング剤は、ベース樹脂を、第１層１１の織布を構成する繊維に結合させ、織布に密着させるための架橋剤を含有していてもよい。かかる架橋剤としてはブロックイソシアネートが好ましい。
　撥水コーティング剤における溶剤以外の固形分濃度は、非常に高い撥水性能を発現する均一な撥水層を形成する観点から、好ましくは０．１質量％以上１０質量％以下、より好ましくは０．２質量％以上５質量％以下、更により好ましくは０．３質量％以上１質量％以下である。なお、この固形分濃度は、撥水コーティング剤が所望の粘度になるように、前記数値範囲外に設定してもよい。
　第１層１１への撥水コーティング剤の塗工手段としては、例えば、マイヤーバーコート、アプリケーターコート、スプレーコート、ローラーコート、グラビアコーターコート、ダイコーターコート、リップコーターコート、コンマコーターコート、ナイフコーターコート、リバースコ－ターコート、スピンコーターコート、ディップコート、刷毛塗り等が挙げられる。
　―第３工程―
　第３工程では、ホットメルト材を溶融して溶着層Ｗを形成する。ホットメルト材を用いる場合、第１層１１の裏側の面又は第２層１２の表側の面に、粘性のホットメルト材を塗工する。このとき、通気性及び透水性を阻害しないようにするという観点から、粘性のホットメルト材をドット状に塗工し又はホットメルト材を噴霧により塗工することが好ましい。
　ホットメルト材をドット状に塗工する方法としては、例えば、周面に複数の孔の空いた円筒状の金属製のロールを用い、ロールの内部からホットメルト材が当該孔を通って外部に押し出されるようにし、押し出されたホットメルト材を第１層１１の裏側の面又は第２層１２の表側の面に塗工する方法が挙げられる。
　ホットメルト材を噴霧により塗工する方法としては、例えば、スプレーガンを用い、ホットメルト材をスプレーノズルの先端から噴霧して第１層１１の裏側の面又は第２層１２の表側の面に塗工する方法が挙げられる。
　次いで、ホットメルト材を軟化させる温度まで加熱する。ホットメルト材の軟化点は、例えば９０℃以上であることが好ましい。ホットメルト材が固化すると、第１層１１の裏側の面と第２層１２の表側の面とが互いに結合する。
　―第４工程―
　第４工程では、第２層１２の裏側の面に、ホットメルト材を塗工して、これを溶融させることにより第３層１３を形成する。具体的な手順は、第３工程と同様である。
　あるいは、第２層１２の裏側の面に、表面に粘着加工を施した保護フィルム（図示しない）を第２層１２の裏側の面に張り付けることにより、保護フィルムの粘着層を第２層１２の裏側の面に転写させることにより、第３層１３を設けてもよい。
　なお、第１工程～第４工程を行う順序は、前記のとおりでなくてもよく、例えば、第４工程を第２工程又は第３工程よりも先に行ってもよい。
　―作用・効果―
　ところで、透水性シート１０を用いて生コンクリートＣを固化させる場合、生コンクリートＣが、透水性シート１０との界面付近に多数の気泡が残った状態で固化してしまう場合がある。その場合、固化したコンクリート表面に多数の気泡の形状が現れて、コンクリート表面が平滑にならず、アバタ、ピンホール、クラック等が発生して美観を損なうという問題がある。そして、この問題は、コンクリートの耐久性を低下させるという更なる問題を引き起こし得る。
　ここで、本実施形態では、第１層１１が織布により構成され且つ撥水性を有することにより、生コンクリートＣ内の空気が、気泡としてコンクリート表面に残りにくくなる。そして、第１層１１の撥水性が高いほど、その効果は大きくなる。そのような効果が生じる機構としては、織布が撥水処理されていることにより、生コンクリートＣにおける第１層１１との界面付近において、親水性成分同士集まりやすくなる、すなわち、水分が１つにまとまりやすくなること、及びそれによって気泡同士も１つにまとまりやすくなることが関与していると推定される。その結果、生コンクリートＣにおける第１層１１との界面付近に残る気泡の数が少なくなり、固化したコンクリート表面に多数の気泡の形状が現れにくくなると推定される。
　また、固化したコンクリート表面が平滑にならない他の要因として、コンクリート表面に接する透水性シート１０表面に、コンクリート構成物が付着しやすいことが挙げられる。特に、後述の実施例１－１と比較例１－１又は１－２との比較から分かるように、コンクリート表面と接する第１層１１が不織布で構成されていると、第１層１１の繊維内にコンクリート構成物が侵入して固化し、その結果付着しやすくなる。
　ここで、本実施形態では、第１層１１が、不織布ではなく織布により構成され且つ撥水性を有するので、第１層１１の繊維内にコンクリート構成物が侵入しにくく、繊維内に残ることが抑制され、第１層１１にコンクリート構成物が付着しにくくなる。その結果、コンクリート表面が平滑に仕上がりやすくなる。
　また、本実施形態では、第１層１１が織布により構成され且つ撥水性を有するので、第１層１１がコンクリート表面に密着しすぎず、第１層１１をコンクリート表面から剥がしやすくなる。その結果、透水性シート１０をコンクリート表面から除くのに大きな力が不要となり、作業に手間がかからない。
　更に、第１層１１にコンクリート構成物が付着しやすいと、透水性シート１０を繰り返し使用するにつれて、その透水性及び通気性が低下しやすくなるという問題があるが、本実施形態では、第１層１１にコンクリートが付着しにくいので、透水性シート１０を繰り返し使用しても、その透水性及び通気性が低下しにくくなる。また、第１層１１に生コンクリートが多少付着した場合でも、洗浄してこれを除去しやすくなる。すなわち、透水性シート１０を繰り返し使用しても、コンクリート表面が平滑に仕上がりやすくなる。
　また、本実施形態では、粘着層としての第３層１３を設けることで、透水性シート１０にシワがよらないように、透水性シート１０を型枠Ｆに対して平坦に貼り付けやすくなる。その結果、コンクリート表面に、透水性シート１０の張りシワなどが付きにくく、コンクリート表面を平滑に仕上げることができる。
　また、本実施形態では、第２層１２が不織布により構成されているので、生コンクリートの水分及び空気が、第２層１２を通って外部へ排出されやすくなる。
　また、本実施形態では、第３層１３が、第２層１２の裏側の全面に塗工されておらず、ドット状又はライン状に塗工されているので、透水性シート１０を、使用後に型枠Ｆから剥がしやすく、使いやすい。
　（その他の実施形態）
　前記実施形態では、透水性シート１０は第２層１２及び第３層１３を備えるが、第２層１２及び第３層１３のいずれか一方を設けなくてもよい。更に、透水性シート１０は、第３層１３及び第２層１２の両方を設けなくてもよく、第１層１１のみから構成されていてもよい。なお、透水性シート１０が第１層１１及び第３層１３を備え、第２層１２を備えない場合、溶着層Ｗは設けない。
　また、前記実施形態では、第１層１１及び第２層１２は、溶着層Ｗにより互いに結合されているが、溶着層Ｗを設けなくてもよい。この場合、第１層１１及び第２層１２を互いに固定する方法としては、例えば、第２層１２から第１層１１に挿通する穴を空けて固定するニードルパンチ法、第２層１２を溶融させて第１層に結合させるサーマルボンド法、並びに第１層１１及び第２層１２の少なくとも一方に接着樹脂を含浸させておき、この接着樹脂を乾燥し及び加熱して結合させるケミカルボンド法が挙げられる。また、溶着層Ｗに代えて、通気性粘着剤から形成された粘着層を設けてもよい。通気粘着剤は、例えば、アクリル系粘着剤と通気剤とを混合し、成膜時に通気剤を発砲させ微細空隙を形成させることにより得られる。なお、第３層１３についても、同様の通気性粘着剤から形成された粘着層としてもよい。
　以下に、実施例１－１～１－５及び比較例１－１～１－４に係る透水性シートの製造方法、並びに各透水性シートの性質の評価試験を説明する。評価試験で評価した性質とは、（１）各透水性シートの接触角、（２）各透水性シートのコンクリートからの剥がしやすさ、すなわち離型性、（３）仕上がったコンクリート表面における気泡残り、及び（４）各透水性シートを繰り返し使用できるかどうか、すなわち再利用性である。表１に、各実施例及び比較例に係る透水性シートの製造条件及び評価試験の結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（実施例１－１）
　―第１工程―
　実施例１－１では、第１工程において、第１層としてポリエステル製織布（１５０Ｔ　東レ社製)を準備した。また、第２層として、目付量１００ｇ／ｍ２のポリエステル製不織布をスパンボンド法により製造して準備した。
　―第２工程―
　第２工程では、まず、以下のようにして撥水コーティング剤を調製した。有機溶剤のトルエンに、ベース樹脂としての未硬化シリコーン樹脂（ＸＲ３１－Ｂ２７３３　モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）及びフッ素樹脂溶液（１５質量％溶液）と、触媒（硬化剤）としての有機チタン化合物（ＴＣ－７５０　マツモトファインケミカル社製、チタンジイソプロポキシビス（エチルアセトアセテート））と、フィラーとしての小粒径の親水性ヒュームドシリカ（アエロジルＯＸ５０　日本アエロジル社製、平均粒子径：４０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：５０±１５ｍ２／ｇ）及び大粒径の親水性シリカ（サイリシア３１０Ｐ　富士シリシア化学社製、平均粒子径：１～５μｍ、ＢＥＴ比表面積：３００ｍ２／ｇ）とを投入して、撹拌して、撥水コーティング剤を調製した。撥水コーティング剤は、シリコーン樹脂固形分濃度が１７質量％となるとともに、フッ素樹脂溶液、有機チタン化合物、小粒径のヒュームドシリカ及び大粒径のシリカの含有量が、シリコーン樹脂１００質量部に対して、それぞれ６質量部、６質量部、５質量部及び２４質量部となり、且つ全固形分濃度が２２質量％となるように調製した。そして、この撥水コーティング剤を、第１層にディップコートし、次いで１００℃で３０分間乾燥させることにより、撥水処理を行った。
　―第３工程―
　第３工程では、第１層の裏側の面に、アクリル樹脂製のホットメルト材（ＡＰ１５１１　モレスコ社製、軟化点１２０℃）を、専用ホットメルトガンによりドット状に塗工した。各ドットの径は略１ｍｍ、ドット間隔は略３ｍｍであった。次いで、第１層の裏側に第２層を配置して、加熱により軟化したホットメルトを固化させ、第１層の裏側と第２層の表側とを積層させた。
　―第４工程―
　第４工程では、アクリル樹脂製のホットメルト材（ＡＰ１５１１　モレスコ社製、軟化点１２０℃）を、スプレーガンを用いて、第２層の裏側の面に噴霧して、第３層を形成した。以上のようにして、透水性シートを得た。
　（実施例１－２）
　第２工程において、水を溶剤とし、溶剤に、フッ素樹脂溶液（１５質量％溶液）のみを投入して、フッ素樹脂固形分濃度が１質量％となるように撥水コーティング剤を調製した。以上の点を除き、実施例１－１と同様の手順で透水性シートを得た。
　（実施例１－３）
　第２工程において、水を溶剤とし、溶剤に、フッ素樹脂溶液と、架橋剤のブロックイソシアネートとを投入した。含有量は、フッ素樹脂溶液１００質量部に対してブロックイソシアネート２５質量部であり、フッ素樹脂固形分濃度が２質量％となるように撥水コーティング剤を調製した。以上の点を除き、実施例１－１と同様の手順で透水性シートを得た。
　（実施例１－４）
　第２工程において、水を溶剤とし、溶剤に、フッ素樹脂溶液のみを投入して、フッ素樹脂固形分濃度が２質量％となるように撥水コーティング剤を調製した。以上の点を除き、実施例１－１と同様の手順で透水性シートを得た。
　（実施例１－５）
　第２工程において、水を溶剤とし、溶剤に、フッ素樹脂溶液と、架橋剤のブロックイソシアネートを投入して、含有量がフッ素樹脂溶液１００質量部に対してブロックイソシアネート２０質量部であり、フッ素樹脂固形分濃度が２質量％となるように撥水コーティング剤を調製した。以上の点を除き、実施例１－１と同様の手順で透水性シートを得た。
　（比較例１－１）
　第１工程において、第１層としての織布に代えてポリエステル製不織布（Ｅ０５１００　旭化成社製）を用いた。この不織布に、実施例１－１と同様の手順で撥水処理を行った。次いで、不織布の裏側の面に、合成ゴム系ポリマー製のホットメルト材（ＬＴ２００Ｓ　モレスコ社製、軟化点１１７℃）を、スプレーガンを用いて噴霧し、第３層を形成した。以上のようにして、透水性シートを得た。なお、溶着層Ｗ及び第２層はいずれも設けなかった。
　（比較例１－２）
　第１工程において、第１層としての織布に代えてポリエステル製不織布（Ｅ０５１００　旭化成社製）を用いた。この不織布に、実施例１－１と同様の手順で撥水処理を行った。以上のようにして、透水性シートを得た。なお、溶着層Ｗ、第２層及び第３層はいずれも設けなかった。
　（比較例１－３）
　第１工程において、第１層としての織布に代えてポリエステル製不織布（Ｅ０５０５０　旭化成社製）を用いた。以上のようにして、不織布のみから構成される透水性シートを得た。なお、この不織布に撥水処理は行わず、溶着層Ｗ、第２層及び第３層はいずれも設けなかった。
　（比較例１－４）
　第１工程において、第１層としてポリエステル製織布（１５０Ｔ　東レ社製)を準備し、この織布に撥水処理を行わなかった点を除き、実施例１－１と同様の手順で透水性シートを得た。
　（評価試験）
　―（１）接触角―
　実施例１－１～１－５及び比較例１－１及び１－２で得た透水性シートについて、接触角計（ＤＭ－５００　協和界面科学社製）を用い、温度２５℃及び湿度５０％の条件下において、第１層の表面にイオン交換水の水滴１．６μｌを滴下して接線法により接触角を測定した。
　―（２）離型性―
　まず、ＪＩＳ　Ａ　１１３８に基づき生コンクリートを調製した。セメント（普通ポルトランドセメント　住友大阪セメント社製　密度：３．１５ｇ／ｃｍ３）、細骨材としての海砂（佐賀県唐津産　表乾密度：２．５７ｇ／ｃｍ３）及び砕砂（兵庫県相生産　表乾密度：２．５９ｇ／ｃｍ３）、粗骨材としての砕石（兵庫県相生産　最大寸法：２０ｍｍ　表乾密度：２．６３ｇ／ｃｍ３）、水道水、混和剤（マスターポリヒード１５Ｓ　ＢＡＳＦジャパン社製）を投入して混練りすることによりコンクリートを調製した。この生コンクリートの配合は、水１８０ｋｇ／ｍ３、セメント２８６ｋｇ／ｍ３、海砂５６３ｋｇ／ｍ３、砕砂２４３ｋｇ／ｍ３、粗骨材９７６ｋｇ／ｍ３、細骨材比（ｓ／ａ）４５．８％、混和剤２．８６ｋｇ／ｍ３とした。また、調製した生コンクリートは、空気量が４．５±１．５％であり、スランプ値１５．０±２．５ｃｍであった。
　次いで、調製した生コンクリートを用い、コンクリートを成形した。図２に示すような、木製の型枠Ｆ（高さ２３ｃｍ、上辺長さ１０ｃｍ、下辺長さ３２ｃｍ、斜辺長さ３２ｃｍ、幅１５ｃｍ）の内側表面に実施例１－１の透水性シートを貼り付け、その内部に前記調製した生コンクリートを流し込んだ。この型枠Ｆは、傾斜した側面を構成する板Ｂが取り外し可能に構成されている。コンクリートを締め固めるために、型枠の台形状の両側面を突き棒で突いた。約４８時間静置後、型枠Ｆから板Ｂを取り外した。このとき、板Ｂに張り付けた透水性シートのコンクリート表面からの剥がしやすさ、すなわち離型性について、透水性シートを剥がすのに要する力が最も小さい場合をＡ、透水性シートを剥がすのに要する力がＡよりも大きい場合をＢ、透水性シートを剥がすのに要する力がＢよりも更に大きい場合をＣ、透水性シートを剥がすのに要する力がＣよりも更に大きい又は剥がせない場合をＤと、判定した。すなわち、離型性は、認定結果がＡの場合が最も良好であり、Ｂ、Ｃ及びＤの順に次第に悪くなる。
　実施例１－２～１－５及び比較例１－１～１－４の透水性シートも、前記と同様の手順で、型枠Ｆの表面へ貼り付け、この型枠Ｆを用いてコンクリートを成形し、離型性について判定した。
　―（３）気泡残り―
　各実施例及び各比較例の透水性シートを用いたそれぞれの場合について、成形したコンクリートから前記のように板Ｂを取り外して、コンクリートの傾斜した側面を構成する表面における、気泡残りの少なさ、すなわちコンクリート表面の平滑さを目視により確認して、表面の気泡残りがほぼない場合をＡ、気泡残りが若干ある場合をＢ、気泡残りが多い場合をＣ、気泡残りが更に多い場合をＤと判定した。
　―（４）再利用性―
　前記（３）及び（４）のとおり離型性及び気泡残りについて判定した各透水性シートをコンクリート表面から剥がした後、当該透水性シートを洗浄し、再び同様の手順で、型枠Ｆに生コンクリートを流し込み、コンクリートを成形し、型枠Ｆから板Ｂを取り外した。そして、この一連の手順を更にもう一度繰り返した。このようにして、同じ透水性シートを用いてコンクリート成形を３回行い、前記（３）と同様に、成形されたコンクリート表面の気泡残りをＡ～Ｄで判定した。
　（試験結果）
　試験結果を表１に示す。表１によれば、第１層に撥水処理をした実施例１－１～１－５並びに比較例１－１及び１－２は、接触角が最小でも１２２°（実施例１－４）であり、接触角が大きく、優れた撥水性を有することが分かる。
　また、離型性の判定結果は、第１層に撥水処理された織布を用いた実施例１－１～１－５では、Ａ（実施例１－１）又はＢ（実施例１－２～１－５）である一方、第１層に不織布を用いた比較例１－１～１－３ではＤであり、第１層に撥水処理されていない織布を用いた比較例１－４ではＢであった。したがって、第１層に撥水性を有する織布を用いることにより離型性がよくなるといえる。特に、撥水処理に用いた撥水コーティング剤がシリコーン樹脂、フッ素樹脂、小粒径のヒュームドシリカ及び大粒径のドシリカを含む、実施例１－１で、離型性が極めて良好であった。比較例１－１～１－３で、離型性が劣る理由は、不織布にコンクリート構成物が付着していたためである。なお、比較例１－１～１－３では、不織布にコンクリート構成物が付着していたことにより、コンクリート表面の平滑さも損われていた。
　また、気泡残りの判定結果は、第１層に撥水処理された織布を用いた実施例１－１～１－５では、Ａ（実施例１－２～１－５）又はＢ（実施例１－１）である一方、第１層に不織布を用いた比較例１－１～１－３ではＢ（比較例１－２）、Ｃ（比較例１－３）又はＤ（比較例１－１）であり、第１層に撥水処理されていない織布を用いた比較例１－４ではＣであった。したがって、第１層に撥水処理された織布を用いることにより、気泡残りが少なくなり、コンクリート表面を平滑に仕上げることができるといえる。
　更に、再利用性の判定結果は、第１層に撥水処理された織布を用いた実施例１－１～１－５では、Ａ（実施例１－３，１－５）又はＢ（実施例１－１，１－２，１－４）である一方、第１層に撥水処理されていない織布を用いた比較例１－４ではＣであった。第１層に不織布を用いた比較例１－１～１－３では１回目の使用時点で、不織布の繊維内部にコンクリート構成物が多く侵入していたため、コンクリート表面から剥がすことに大きな力を要し、また透水性シートの洗浄が困難であったため、再利用性の判定をしなかった。したがって、第１層に撥水処理された織布を用いることにより、透水性シートを繰り返し使用できる回数が多くなるといえる。また、撥水コーティング剤が架橋剤を含有していた実施例１－３及び１－５は、撥水コーティング剤が架橋剤を含有していなかった実施例１－２及び１－４とそれぞれ比較して、再利用性が良好であった。この結果は、実施例１－３及び１－５では、架橋剤により、撥水コーティング剤のフッ素樹脂が第１層から剥離しにくくなったことにより、第１層の撥水性の効果が維持されたことによるものと推定される。
　以上より、第１層が織布から構成され且つ撥水性を有することで、コンクリート表面を平滑に仕上げ、且つ、透水性シートを固化したコンクリート表面から剥がしやすくでき、更に再利用性も向上するといえる。
　以下に、実施例２－１～２－４及び比較例２－１～２－４に係る透水性シートの製造方法、並びに各透水性シートの性質の評価試験を説明する。実施例２－１～２－４及び比較例２－１～２－４における評価試験で評価した性質は、前記した透水性シートについての（１）接触角、（３）気泡残り及び（４）再利用性に加え、（５）第１層の透湿度及び（６）第１層の耐水度である。（５）透湿度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９９（Ａ－１法）に基づき測定し、（６）耐水度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９２に基づき測定した。表２に、各実施例及び比較例に係る透水性シートの製造条件及び評価試験の結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　（実施例２－１）
　第２工程において、固形分濃度が１質量％となるように溶剤量等を調整し、撥水コーティング剤を調製した点を除き、実施例１－３と同様の手順で透水性シートを得た。
　（実施例２－２）
　第２工程において、固形分濃度が２０質量％となるように溶剤量等を調整し、撥水コーティング剤を調製した点を除き、実施例１－３と同様の手順で透水性シートを得た。
　（実施例２－３）
　第２工程において、固形分濃度が０．５質量％となるように溶剤量等を調整し、撥水コーティング剤を調製した点を除き、実施例１－３と同様の手順で透水性シートを得た。
　（実施例２－４）
　第２工程において、固形分濃度が０．１５質量％となるように溶剤量等を調整し、撥水コーティング剤を調製した点を除き、実施例１－３と同様の手順で透水性シートを得た。
　（比較例２－１）
　図２に示す型枠Ｆ及び板Ｂとして、ウレタン塗装が施された市販のコンクリート型枠用化粧板を用いた。この化粧板に対して透水性シートを貼り付けず、（３）気泡残りの評価を前記と同様に行った。
　（比較例２－２）
　複数の穴の開いたポリエチレン樹脂シートの裏側に、ポリエステル製不織布が積層された積層体（スーパーエアテックス（登録商標）ＫＤ３０　フクビ化学工業社製）を準備した。この積層体に、撥水処理を行わずに、実施例１－１と同様の手順で第３工程及び第４工程を行った。
　（比較例２－３）
　第１工程において、第１層として、目付量１３０ｇ／ｍ２のポリエステル製織布（１００Ｔ　東レ社製)を準備し、この織布に撥水処理を行わなかった点を除き、実施例１－１と同様の手順で透水性シートを得た。
　（比較例２－４）
　第１工程において、第１層として、目付量１６０ｇ／ｍ２のポリエステル製織布（１５０Ｔ　東レ社製)を準備し、この織布に撥水処理を行わなかった点を除き、実施例１－１と同様の手順で透水性シートを得た。
　（試験結果）
　実施例２－１～２－４及び比較例２－１～２－４の試験結果を表２に示す。表２によれば、接触角は、実施例２－１で１３０°、実施例２－２で１１５°、実施例２－３で１３１°、実施例２－４で１３２°であり、実施例２－１～２－４の透水性シートはいずれも接触角が大きく、優れた撥水性を有することが分かる。
　気泡残りの判定結果は、実施例２－１でＡ、実施例２－２でＢ、実施例２－３及び２－４でいずれもＡである一方、比較例２－１ではＤ、比較例２－２ではＢ、比較例２－３及び２－４ではいずれもＣであり、全体的に実施例２－１～２－４の判定結果が良好であった。したがって、第１層に撥水処理された織布を用いることにより、気泡残りが少なくなり、コンクリート表面を平滑に仕上げることができるといえる。
　再利用性の判定結果は、実施例２－１及び実施例２－３でＡ、実施例２－２及び２－４でＢである一方、比較例２－２～２－４でＣであった。ウレタン塗装がされた化粧板を用いた比較例２－１では、一回目の使用時点で、気泡残りが著しかったため、再利用性の判定をしなかった。したがって、第１層に撥水処理された織布を用いることにより、再利用性の結果が良好であったといえる。
　第１層の透湿度は、実施例２－１で２７９ｇ／ｍ２・ｈ、実施例２－２で６４ｇ／ｍ２・ｈ、実施例２－３で２６３ｇ／ｍ２・ｈ、実施例２－４で２７６ｇ／ｍ２・ｈ、比較例２－２で２７７ｇ／ｍ２・ｈ、比較例２－３で４０１ｇ／ｍ２・ｈ、比較例２－４で２７０ｇ／ｍ２・ｈであった。比較例２－１では、第１層のウレタン塗装の透湿性がないため、透湿度を測定しなかった。
　第１層の耐水度は、実施例２－１で２４９ｍｍ、実施例２－２で５７１ｍｍ、実施例２－３で３４２ｍｍ、実施例２－４で１７８ｍｍ、比較例２－２で７３３５ｍｍであった。比較例２－１、２－３及び２－４では、第１層に水分が浸み込み、第１層に耐水性がなかったため、耐水度を測定しなかった。
　本発明は、透水性シートとその製造方法として有用である。
Ｆ　　　　型枠
Ｃ　　　　生コンクリート
１０　　　透水性シート
１１　　　第１層
１２　　　第２層
１３　　　第３層

Claims (9)

  1. 　コンクリート成形用の型枠と、当該型枠に充填される生コンクリートとの間に設けられる透水性シートであって、
    　前記生コンクリートに接し、織布により構成された第１層を備え、
    　前記第１層は、撥水性を有する、透水性シート。
  2. 　請求項１に記載された透水性シートにおいて、
    　前記第１層において前記型枠側に設けられ、不織布により構成された第２層を更に備える、透水性シート。
  3. 　請求項１又は２に記載された透水性シートにおいて、
    　前記第１層は、温度２５±５℃及び湿度５０±１０％の条件下において、表面にイオン交換水の水滴を滴下して接線法により測定される接触角が９０°以上である、透水性シート。
  4. 　請求項１に記載された透水性シートにおいて、
    　前記第１層は、シリコーン樹脂及びフッ素樹脂の少なくとも一方を含有する、透水性シート。
  5. 　請求項４に記載された透水性シートにおいて、
    　前記第１層は、架橋剤を更に含有する、透水性シート。
  6. 　請求項２に記載された透水性シートにおいて、
    　前記第２層において前記型枠側に設けられ、前記第２層を前記型枠に張り付けるための粘着層としての第３層を更に備える、透水性シート。
  7. 　請求項６に記載された透水性シートの製造方法であって、
    　前記第２層の前記型枠側の面に、ホットメルト材をドット状に塗工し又はホットメルト材を噴霧により塗工することにより、前記第３層を形成する、製造方法。
  8. 　請求項１に記載された透水性シートにおいて、
    　前記第１層は、接触角が９０°以上であり且つ透湿度が５０ｇ／ｍ２・ｈ以上である、透水性シート。
  9. 　請求項８に記載された透水性シートにおいて、
    　前記第１層は、耐水度が１０００ｍｍ以下である、透水性シート。
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