CN101274181A - 机能性粒子携带板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种具有减少压力损失的由两层结构的粒子层构成的机能性粒子携带板，其中机能性粒子的功能增加。该板在打褶加工时在褶皱的峰部分和谷部分形成为尖锐形状，机能性粒子不会跳出基材，且该板具有良好的折叠峰高度精确性，易于制造并可实现低成本。本发明提供了一种机能性粒子携带板，具有第一粒子牢固附着板，其被构造成使得机能性粒子借助于第一粘合剂牢固附着在第一通气性基材表面上；和第二粒子牢固附着板，其被构造成使得机能性粒子借助于第二粘合剂牢固附着至第二通气性基材表面上除了以固定间隔提供的带状空隙部分之外的部分，其中第一粒子牢固附着板中的机能性粒子和第二粒子牢固附着板中的机能性粒子借助于第三粘合剂被粘结。

Description

机能性粒子携带板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种其中机能性粒子(功能性颗粒，functionalparticle)显示出有益功能的板，其可通过例如除臭功能、催化功能等的功能优选地被特别用作用来从气体或液体中除去有害物质的过滤材料，如通过安装在生活环境中的空调装置中而使用的用于过滤和清洁受气味成分污染的流体的除臭过滤材料，用于化学过滤(chemical filter)除去包含在半导体和液晶的生产设施、净化室等的空气或环境大气中的气态污染物的过滤材料。
背景技术
传统上，对于除去生活环境中的不舒适气味物质和除去包含在半导体和液晶的生产设施、净化室等的空气或环境大气中的气态污染物，已经提出了各种除臭过滤材料、用于化学过滤的过滤材料等。作为除臭过滤材料和用于化学过滤的过滤材料，已经知晓例如一种在通气性板状材料上保持由活性炭、各种化学吸附剂(化学吸收剂)、离子交换树脂或催化剂构成的除气粒子的结构(构造，structure)，一种通过热塑性树脂连接除气粒子以便形成多孔材料的结构，或者一种将除气粒子装入一个通气的箱子中的结构。
在通过改进如上所述携带除气粒子的传统技术获得的一种技术中，例如，专利文献1描述了一种层压型除臭过滤材料，其中构成层压单元的除臭粒子借助于由热熔性树脂构成的网相互牢固地附着(固着，firmly attach)。在这种层压型除臭过滤材料中，制成一种结构使得具有一个粒子高度的层被层压以便形成两个层，并且单个粒子相互牢固地附着。因此，尽管粒子的除臭功能已增加，但是可获得在没有妨碍该粒子的原始除臭功能的情况下压力损失被减少的效果。然而，如果滤芯(过滤元件，filter element)是通过将上述过滤材料打褶(进行褶皱，pleat)成锯齿形而形成的，则产生一个问题，即由于两个层在该褶皱形状的峰部分或谷部分中没有获得尖锐形状(棱角形状，sharp shape)，或者粒子跳出(离开)其上安装有粒子的基材。
为了防止粒子存在于其中形成褶皱形状的峰部分或谷部分的部分中，已经考虑将粘合剂涂覆(施加)至除了与通气性基材(breathable base material)上的峰部分和谷部分对应的线性部分之外的其他部分，以便借助于该粘合剂附着该机能性粒子。在专利文献2中描述了依照其类似方法的杀菌板。然而，由于该杀菌板对应于如此构造的杀菌板使得粒状杀菌物质附着于以点状、线状或网状涂覆至纤维底基织物的粘合剂，并且用作杀菌物质的机能性粒子仅在一个层中被层压，所以不可能增大该机能性粒子的性能。
而且，在其他技术中，专利文献3描述了一种如此构造使得功能材料分散在板状过滤材料中的过滤器，以及其中通气阻力通过改变该功能材料相对于过滤材料的分布密度而改变的过滤器。然而，由于该过滤器如此构造使得功能材料分散在板状过滤材料中，并且单个功能材料没有被特别固定，例如通过粘合剂等，所以存在这样的问题，即该功能材料发生相互碰撞以便由于在使用该过滤材料等期间施加的振动而被破碎，并且碎片或细颗粒沿各个方向飞行。而且，由于在功能材料由粒子构成的情况下颗粒发生相互接触并在几个层中叠置，所以具有一个粒子高度的层没有被层压以便形成不同于专利文献1中的层压型除臭过滤材料的两个层。因此，存在这样的问题，即不可能获得减少压力损失以及增大粒子的除臭功能的效果。
因此，本发明的申请人已经提出了一种在专利文献4中描述的机能性粒子携带板(机能性粒子载板，带有机能性粒子的板，functional particle carrying sheet)。该机能性粒子携带板如此构造以使具有两个粒子牢固附着板，其中借助于涂覆至除了以固定间隔提供的带状空隙(空间，space)部分之外的部分的第一粘合剂，机能性粒子牢固地附着在通气性基材的表面上，并且被构造成使得在一个粒子牢固附着板中的机能性粒子和在另一个粒子牢固附着板中的机能性粒子借助于第二粘合剂以这样的方式被粘结，即一个粒子牢固附着板中空隙部分的位置到达(come to)另一个粒子牢固附着板中空隙部分的两个位置的中间位置。
然而，存在这样的问题，即在制造该机能性粒子携带板时，很难安排(配置)以使在一个粒子牢固附着板中空隙部分的位置到达另一个粒子牢固附着板中空隙部分的两个位置的中间位置。例如，由于在制造粒子牢固附着板期间产生一些拉长，所以具有不同制造时间(time)的两个粒子牢固附着板的空隙部分的间隔微妙地有差异。因此，存在这样的问题，即折叠峰中具有不规则高度的滤芯通过在粘结两个粒子牢固附着板之后将两个粒子牢固附着板打褶成锯齿形以便形成滤芯而形成。而且，例如，必需加快提供相同的两个机能性粒子携带板，并且必需对其加以定位以使一个粒子牢固附着板中空隙部分的位置到达另一个粒子牢固附着板中空隙部分的两个位置的中间位置。因此，存在这样的问题，即需要一种制造设备以便具有高技术，而作为结果，制造成本变高。
专利文献1：日本未审查专利公开第11-57467号
专利文献2：日本实用新型第3032523号
专利文献3：日本未审查专利公开第2001-38116号
专利文献4：日本未审查专利公开第2004-113433号
发明内容
发明要解决的问题
本发明的一个目的是提供一种机能性粒子携带板、一种该机能性粒子携带板的制造方法、以及一种利用该机能性粒子携带板的机能性粒子携带元件，其中该机能性粒子携带板可解决上述问题，在流体通过时减少压力损失，同时尽管该机能性粒子的功能已增加但不妨碍该机能性粒子的原始功能，由具有两层结构的粒子层构成，其可在例如形成滤芯中该板被打褶成锯齿形的情况下由褶皱形状的峰部分和谷部分形成尖锐形状，其可防止该机能性粒子从携带该机能性粒子的基材中跳出，其可形成具有精确校准(align)的折叠峰高度和良好质量的滤芯，易于制造并且可降低制造成本。
解决问题的手段
作为用于解决上述问题的手段，根据本发明的第一方面，如图1所示，提供了一种机能性粒子携带板，包括：
第一粒子牢固附着板10，该第一粒子牢固附着板10被构造成使得机能性粒子13借助于第一粘合剂12牢固地附着在第一通气性基材11的表面上；以及
第二粒子牢固附着板20，该第二粒子牢固附着板20被构造成使得机能性粒子23借助于第二粘合剂22牢固地附着至第二通气性基材21的表面上除了以固定间隔提供的带状空隙部分21a之外的部分，其中在第一粒子牢固附着板10中的机能性粒子13和在第二粒子牢固附着板20中的机能性粒子23借助于第三粘合剂30被粘结。根据基于第一方面的本发明，机能性粒子携带板对应于由具有两层结构的粒子层构成的板，该机能性粒子携带板可在流体通过时减少压力损失，同时尽管该机能性粒子的功能已增加但不妨碍该机能性粒子的原始功能，其可在例如形成滤芯中该板被打褶成锯齿形的情况下由褶皱形状的峰部分和谷部分形成尖锐形状，其可防止该机能性粒子从携带该机能性粒子的基材中跳出，以及可形成具有精确校准的折叠峰高度和良好质量的滤芯。而且，在制造该机能性粒子携带板中，获得了这样的优点，即不必需要求高技术的设备，而且也易于制造，并且制造成本可降低，使得所述制造可通过简单的打褶机而实现。
根据本发明的第二方面，提供了一种如在第一方面中所述的机能性粒子携带板，其中带状空隙部分的宽度为在0.5mm和10mm之间。由于带状空隙部分的宽度在0.5mm和10mm之间，所以上述优点变得更加显著。
根据本发明的第三方面，提供了一种如在第一或第二方面中所述的机能性粒子携带板，其中该机能性粒子的平均粒子直径为在0.147mm和1.65mm之间。由于机能性粒子的平均粒子直径在0.147mm和1.65mm之间，所以上述优点变得更加显著。
根据本发明的第四方面，提供了一种如在第一至第三方面的任一个中所述的机能性粒子携带板，其中该机能性粒子以20％至99％的最大牢固附着量牢固地附着在第一通气性基材11的表面上。由于机能性粒子以20％至99％的最大牢固附着量牢固地附着，所以上述优点变得更加显著。
根据本发明的第五方面，提供了如在第一至第四方面的任一个中所述的机能性粒子携带板，其中牢固地附着至第一粒子牢固附着板的机能性粒子之间的间隔大于牢固地附着至第二粒子牢固附着板的机能性粒子之间的间隔。根据上述结构，可获得这样的优点，即在褶皱形状的峰部分和谷部分中可获得更尖锐的形状，同时充分地实现该机能性粒子的功能，并且上述优点变得更加显著。
根据本发明的第六方面，提供了如在第一至第五方面的任一个中所述的机能性粒子携带板，其中机能性粒子相对于最大牢固附着量牢固地附着在第一通气性基材的表面上的比率小于机能性粒子相对于最大牢固附着量牢固地附着在第二通气性基材的除了带状空隙部分之外的部分的表面上的比率。根据上述结构，可获得这样的优点，即在褶皱形状的峰部分和谷部分中可获得更尖锐的形状，同时充分地实现该机能性粒子的功能，并且上述优点变得更加显著。
根据本发明的第七方面，提供了一种如在第一至第六方面的任一个中所述的机能性粒子携带板，其中借助于第三粘合剂30的所述粘结是通过涂覆热熔性树脂来实现的。因此，可以防止机能性粒子的功能被严重损害而且可以减少压力损失(的程度)的减少。
根据本发明的第八方面，如图8举例说明的，提供了一种机能性粒子携带元件2，其中将如第一至第七方面的任一个中所述的机能性粒子携带板打褶，并且将框架材料(frame material)40a和40b牢固地附着至机能性粒子携带板1的周缘部分(peripheral edgeportion)。机能性粒子携带元件2可由褶皱形状的峰部分和谷部分而具有尖锐形状，并且具有这样的优点，即机能性粒子不会跳出携带该机能性粒子的基材，以及易于制造该元件。
根据本发明的第九方面，提供了一种机能性粒子携带板的制造方法，包括以下步骤：制备第一粒子牢固附着板10和第二粒子牢固附着板20，该第一粒子牢固附着板10被构造成使得机能性粒子13借助于第一粘合剂12牢固地附着在第一通气性基材11的表面上，该第二粒子牢固附着板20被构造成使得机能性粒子23借助于第二粘合剂22牢固地附着至第二通气性基材21的表面上除了以固定间隔提供的带状空隙部分21a之外的部分；以及接着借助于第三粘合剂30粘结在第一粒子牢固附着板10中的机能性粒子13和在第二粒子牢固附着板20中的机能性粒子23。
根据本发明的第十方面，提供了一种如在第九方面中所述的机能性粒子携带板的制造方法，其中借助于第三粘合剂30的粘结的方法对应于这样的方法：同时将由第三粘合剂30构成的热熔性树脂涂覆至第一粒子牢固附着板10中的机能性粒子的表面和第二粒子牢固附着板20中的机能性粒子的表面，并且接着叠置(重叠，overlap)和粘结第一粒子牢固附着板10和第二粒子牢固附着板20。由于即使第三粘合剂的涂覆量很少也可以牢固地粘结该机能性粒子，所以获得了这样的优点，即可以制造具有减少的压力损失的机能性粒子携带板。而且，获得了可以降低成本的优点。
发明的效果
根据本发明，可获得由两层结构的粒子层构成的板，该板可在流体通过时减少压力损失，同时尽管该机能性粒子的功能已增加但不妨碍该机能性粒子的原始功能。而且，在该板被打褶成锯齿形例如以便形成为滤芯的情况下，获得了这样的优点，即可以由褶皱形状的峰部分和谷部分获得尖锐形状，并且机能性粒子不会跳出携带该机能性粒子的基材，以及形成滤芯以使折叠峰高度被精确地校准并且具有良好的质量。而且，在制造该机能性粒子携带板中，不仅不必需要求高技术的设备，而且简单的打褶机可实现该方法，因而易于制造该机能性粒子携带板。因此，可以提供可降低制造成本的机能性粒子携带板及其制造方法，以及利用该机能性粒子携带板的机能性粒子携带元件。
附图说明
图1是示出了根据本发明的机能性粒子携带板的一个实施例的剖视示意图；
图2是示出了根据本发明的机能性粒子携带板的另一个实施例的剖视示意图；
图3是示出了根据本发明的机能性粒子携带板的另一个实施例的剖视示意图；
图4是示出了第一粒子牢固附着板的一个实施例的示意性平面图；
图5是示出了第二粒子牢固附着板的一个实施例的示意性平面图；
图6是示出了第一粒子牢固附着板(或者第二粒子牢固附着板)的一个实施例的剖视示意图；
图7是示出了根据本发明的机能性粒子携带板的打褶加工的一个实施例的剖视示意图；
图8是示出了根据本发明的机能性粒子携带元件的一个实施例的透视图，并且是举例说明其中框架材料以箭头A的方向进行安装的一个方面(方式)的示图；
图9是示出了一种优选用于制造根据本发明的机能性粒子携带板的设备的一个实施例的示图；以及
图10是示出了优选用于制造根据本发明的机能性粒子携带板的设备的一个实施例的示图。
具体实施方式
以下将给出根据本发明的机能性粒子携带板及其制造方法、以及利用该机能性粒子携带板的机能性粒子携带元件的优选实施例的详细描述。在这种情况下，机能性粒子携带板的制造方法在根据本发明的机能性粒子携带板的描述中进行说明。
根据本发明的机能性粒子携带板由机能性粒子携带板1构成，该机能性粒子携带板1如此构造以便具有：第一粒子牢固附着板10，其中机能性粒子13借助于第一粘合剂12牢固地附着在第一通气性基材11的表面上；以及第二粒子牢固附着板20，其中机能性粒子23借助于第二粘合剂22牢固地附着至第二通气性基材21的表面上除了以固定间隔提供的带状空隙部分21a之外的部分，并且被构造成使得在第一粒子牢固附着板10中的机能性粒子13和在第二粒子牢固附着板20中的机能性粒子23借助于第三粘合剂30被粘结，如图1所举例说明的。
对第一通气性基材11或第二通气性基材21(下文中，将第一通气性基材和第二通气性基材简单地统称为“通气性基材”)没有特别限制，只要它是具有通气性的板状材料。例如，可列举的是多孔材料如无纺布(无纺织物，nonwoven fabric)、机织织物(机织物)、膜、滤纸、海绵等，并且无纺布是优选的，因为无纺布可增大通气性。而且，如果用于通气性基材的板状材料由高聚物材料制成，则在过滤加工(filter work)等中的打褶折叠加工的后续能力高并且耐久性优异。因此，由高聚物材料制成的板状材料可以是优选使用的。在上述无纺布中，可列举的是通过在利用梳理机等将切段纤维(人造短纤维，staple fiber)形成为纤维网之后，根据粘结、缠结(entangling)等连接纤维的干处理方法获得的无纺布；由根据纺粘(spun bond)方法的连续纤维构成的无纺布；通过湿处理方法获得的无纺布等。在上述通气性基材中，优选单位面积质量(mass per unitarea)为在10g/m2和200g/m2之间，并且进一步优选单位面积质量为在10g/m2和50g/m2之间。而且，优选在0.5m/sec的面速度下的压力损失等于或小于100Pa。而且，进一步优选该压力损失等于或小于50Pa。
而且，对机能性粒子没有特别限制，只要该机能性粒子由固体粒子构成，其中该固体粒子可牢固地附着至通气性基材的表面，并且可相对于通过该通气性基材的气体或液体实现功能，但可以由无机物质或有机物质构成，并且可以适当地选择一种或多种上述固体粒子。而且，涂覆至第一通气性基材的机能性粒子和涂覆至第二通气性基材的机能性粒子可以是相同的或者不同的。在上述机能性粒子中，例如，可以列举的是具有诸如除臭、除气(脱气)、催化剂、光催化剂、吸水、离子交换、电磁波辐射、离子发生器、抗菌作用、耐火、电磁波屏蔽、隔音器等的功能的固体粒子。作为固体粒子的材料，可以列举的是例如活性炭、沸石、二氧化钛、吸水性树脂、离子交换树脂、金属离子、电气石、碳酸钙等的各种材料。
在机能性粒子中，作为能够吸收气态物质的或变成易于吸收气态物质的一种物质的具有除气功能的、并用于除去生活环境中的不舒适气味物质或除去包含在半导体或液晶的生产设施、净化室等的环境大气中的空气或气态污染物的固体粒子，存在例如活性炭、通过添加能够除去酸性气体或碱性气体的各种化学成分获得的浸渍炭(impregnated carbon)、沸石、各种化学吸附剂、离子交换树脂、诸如光催化剂等的催化剂等等。可以适当地从它们之中选择一种、两种或多种。而且，例如，在从它们之中选择活性炭用于除臭剂目的的情况下，优选采用其中比表面积等于或大于200m2/g的多孔材料，更优选该比表面积等于或大于500m2/g，并且进一步优选该比表面积等于或大于800m2/g。而且，用于除臭剂目的的除气粒子的粒子直径优选加以设定以使平均粒子直径被设定为等于或大于0.147mm(100目)并且等于或小于1.65mm(10目)，以实现高效率和低压力损失。而且，更优选将平均粒子直径设定在0.212mm(70目)和1.0mm(16目)之间。如果使用平均粒子直径小于优选范围的下限的除气粒子，则起始除气效率可被设定为高，然而，存在压力损失变大的情况。在这种情况下，在除气粒子的粒子直径具有一个分布的情况中平均粒子直径由每一个粒子直径的质量平均值加以表示。
在本发明中，如图1和图5所示，第二粒子牢固附着板20被构造成使得机能性粒子23借助于第二粘合剂22牢固地附着至第二通气性基材21上除了以固定间隔提供的带状空隙部分21a之外的部分。带状空隙部分21a的宽度优选设定为大约与机能性粒子携带板的厚度的1倍或2倍之间相同。具体地，带状空隙部分21a的宽度优选为在0.5mm和10mm之间，并且更优选为在0.7mm和5mm之间，并且进一步优选为在1mm和3mm之间。如果该空隙部分的宽度小于0.5mm，则存在这样的情况，即很难打褶该机能性粒子携带板，或者机能性粒子跳出通气性基材。而且，如果空隙部分的宽度超过10mm，则存在这样的情况，即褶皱的峰没有精确地形成，流体过度地在对应于空隙部分的部分中通过，并且机能性粒子的功能没有充分实现。
而且，在本发明中，如图1和图4所示，第一粒子牢固附着板10被构造成使得机能性粒子13借助于第一粘合剂12牢固地附着在第一通气性基材11的表面上。在这种情况下，在第一粒子牢固附着板10中，不同于在上述第二粒子牢固附着板20中，机能性粒子13以其中没有提供空隙部分21a的状态牢固地附着。作为机能性粒子13牢固地附着的一个方面，优选以其中机能性粒子13之间的间隔较宽或者提供了较宽空隙的状态牢固地附着机能性粒子13，只要该机能性粒子的功能没有被大大降低。具体地，优选机能性粒子13以相对于最大牢固附着量的在20％和99％之间的比率牢固地附着，更优选机能性粒子13以在30％和95％之间的比率牢固地附着，并且进一步优选机能性粒子13以在40％和90％之间的比率牢固地附着。由图2例示的机能性粒子携带板示出了在第一粒子牢固附着板10中机能性粒子的牢固附着比率低于图1的情况下的一个实例。如上所述，由于机能性粒子13以相对于最大牢固附着量的20％至99％牢固地附着，所以位于机能性粒子之间的通气性基材11的部分易于被拉长或易于发生变形。因此，易于打褶该机能性粒子携带板。在这种情况下，如果牢固附着比率相对于最大牢固附着量超过99％，则存在这样的情况，即在机能性粒子的某些方面(aspect)中很难打褶机能性粒子携带板。而且，如果牢固附着比率相对于最大牢固附着量小于20％，则机能性粒子的量减少得太多。因此，机能性粒子携带板的功能被降低，或者流体过度地在褶皱的峰部分中通过，使得存在该机能性粒子的功能不能被充分实现的情况。在这种情况下，具体地，在机能性粒子由上述除气粒子构成的情况下，优选单位面积质量为在50g/m2和500g/m2之间，更优选该单位面积质量为在70g/m2和400g/m2之间，并且进一步优选该单位面积质量为在90g/m2和350g/m2之间。
在这种情况下，最大牢固附着量是指其中机能性粒子13可以最大限度地牢固附着至第一通气性基材11的表面的量。在实际测量中，在将机能性粒子散布在例如对其涂覆了粘合材料的平板上并将该机能性粒子固定在该平板上之后将过剩的机能性粒子除去。接着，从机能性粒子附着的平板上方进行照相，并计算照相图像中机能性粒子的面积比A。另一方面，从对应于比较例的粒子牢固附着板中粒子牢固附着的一侧(side)进行照相并计算该照相图像中机能性粒子的面积比B。之后，通过计算表达式R(％)＝100×B/A可获得相对于最大固定量的比率R(％)。
如上所述，在第一粒子牢固附着板10中，优选机能性粒子13以相对于最大牢固附着量的在20％和99％之间的比率牢固地附着。另一方面，在第二粒子牢固附着板20中，优选以其中机能性粒子23之间的间隔较窄的状态、或者以其中提供了较小空隙的状态牢固地附着。具体地，优选机能性粒子23尽可能多地牢固附着，优选在除了带状空隙部分21a之外的部分中机能性粒子23以相对于最大牢固附着量的80％至100％牢固地附着，并且更优选以95％至100％牢固地附着。在这种情况下，具体地，机能性粒子由上述除气粒子构成，并且优选单位面积质量为在70g/m2和500g/m2之间，更优选该单位面积质量为在90g/m2和400g/m2之间，并且进一步优选该单位面积质量为在110g/m2和350g/m2之间。而且，优选在牢固附着至第一粒子牢固附着板10的机能性粒子13之间的间隔相对地大于牢固附着至第二粒子牢固附着板20的机能性粒子23之间的间隔。具体地，优选将机能性粒子相对于最大牢固附着量牢固地附着在第一通气性基材的表面上的比率设置为小于机能性粒子相对于最大牢固附着量牢固地附着在第二通气性基材的除了带状空隙部分之外的部分的表面上的比率。根据上述的方面，在第二粒子牢固附着板的带状空隙部分中，第二通气性基材21易于被拉长或发生变形，并且第一通气性基材11易于拉长或变形，因为机能性粒子13之间的间隔较宽。因此，变得甚至更容易打褶该机能性粒子携带板，并且可以在褶皱形状的峰部分和谷部分中形成甚至更尖锐的形状。而且，由于相对于第二粒子牢固附着板20的除了空隙部分之外的部分中的机能性粒子可以扩大牢固附着比率，所以可以充分实现该机能性粒子的功能。
在本实施例中，第一粘合剂12或第二粘合剂22(下文中，第一粘合剂和第二粘合剂可以简单地统称为粘合剂)附着或涂覆在通气性基材11(或21)的表面上，然而，在附着或涂覆粘合剂的区域中，在粘合剂12(或22)的附着量上，优选单位面积质量为在5g/m2和50g/m2之间，并且进一步优选该单位面积质量为在5g/m2和40g/m2之间。在这种情况下，更优选第二粘合剂22附着或涂覆至第二通气性基材21的表面上除了以固定间隔提供的带状空隙部分之外的部分。因此，获得了这样的优点，即可以节省粘合剂并且可以可靠地获得空隙部分。作为粘合剂12(或22)，对粘合剂没有特别限制，只要机能性粒子可被牢固地附着在基材的表面上，并且可列举的是热塑性树脂、热固性树脂、湿固化树脂等。
如果粘合剂由热塑性树脂构成，则可以通过加热和熔化牢固地附着机能性粒子。例如，如不同于为热固性树脂的乳液的粘合剂，不必需干燥步骤并且可以简化该步骤。因此，这种结构是优选的。而且，由于没有产生混合除了该树脂之外的其他添加剂的问题，所以这种结构是优选的。作为如上所述的热塑性树脂，可以简单地或以混合方式使用热塑性聚酰胺树脂、热塑性聚酯树脂、热塑性聚氨酯树脂、聚烯烃树脂、聚烯烃改性树脂等。这里提及的聚烯烃改性树脂，可列举的是乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的皂化树脂、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-甲基丙烯酸共聚物、乙烯-马来酸共聚物、离子键树脂(一种通过将金属加入到乙烯-甲基丙烯酸共聚物中获得的热敏树脂)等。
而且，如果粘合剂是由湿固化树脂构成的，则对于硬化(固化，harden)该树脂不必需进行加热，而该树脂可仅通过暴露于大气中而被硬化，使得该步骤可被简化并且这种情况是优选的。作为上述湿固化树脂，例如，存在聚氨酯树脂等，并且存在既具有湿固化特性又具有热塑性的聚氨酯树脂，以及在被溶解在溶剂中之后通过湿气发生硬化的聚氨酯树脂。具有湿固化特性和热塑性两种性质的聚氨酯树脂是优选的，因为该树脂可仅通过熔化该树脂以便涂覆至基材和随后使其按原状暴露于大气而被安全地硬化。
作为第一粘合剂12附着或涂覆在第一通气性基材11的表面上的一个优选方面，存在通过利用凹板印刷辊(gravure roll)将乳液状态的粘合剂、糊状态的粘合剂或热熔融状态的粘合剂涂覆至基材的方法获得的一个方面。而且，存在通过由安排在一条线上的多个喷嘴间歇地涂覆热熔性树脂，同时使用Nordson K.K.的PorousCoatTM的方法获得的一个方面。而且，存在通过依照喷雾法涂覆粘合剂的方法获得的一个方面。而且，存在通过将由热熔型树脂构成的粒子状态的粘合剂散布在基材上的方法获得的一个方面。而且，存在通过加热热塑性树脂以便设置成熔融状态、从喷嘴等喷射该树脂、将该树脂涂覆至基材或将该树脂沉积在具有脱模特性的支撑体板上、由此形成作为蜘蛛网状形成的热熔性无纺布、以及将该热熔性无纺布设置(安装，mount)到基材上的方法获得的一个方面。在这种情况下，在由第一粘合剂形成的粘合层具有通气性的方面中，可以有效地将根据本发明的机能性粒子携带板用作过滤材料。
接着，将对第二粘合剂22附着或涂覆在第二通气性基材21的表面上的方面给出描述。在本发明中，第二粘合剂可以附着或涂覆在没有提供具有固定间隔的带状空隙部分21a的第二通气性基材21的表面上，并且第二机能性粒子23其后可以牢固地附着至除了以固定间隔提供的带状空隙部分之外的部分，然而，对于该目的，必需使第二机能性粒子23以依照分散等的固定间隔进行接触，并且存在很难制造的情况。因此，更优选第二粘合剂22附着或涂覆至第二通气性基材21的表面上除了以固定间隔提供的带状空隙部分之外的部分，使得获得了这样的优点，即可以安全地获得空隙部分以及节省粘合剂。
作为涂覆第二粘合剂以使带状空隙部分以固定间隔被提供的优选方面，对该结构没有特别限制，只要带状空隙部分以固定间隔被提供，例如，存在通过例如利用在对应于带状空隙部分的部分中设置有沟的凹版印刷辊将乳液状态的粘合剂、糊状态的粘合剂、热熔融状态的粘合剂等涂覆至基材的方法获得的一个方面。而且，在使用Nordson K.K.的Porous CoatTM通过安排在一条线上的多个喷嘴间歇地涂覆热熔性树脂的方法中，存在通过停止从固定间隔的每一个喷嘴的涂覆而设定固定间隔的空隙部分的方法获得的一个方面。而且，通过依照喷雾法涂覆粘合剂以使空隙部分达到固定间隔的方法获得一个方面。而且，存在通过将由热熔型树脂制成的粒子状态的粘合剂散布在基材上以使空隙部分达到固定间隙的方法获得的一个方面。而且，通过加热热塑性树脂以便将其设置成熔融状态、从喷嘴等喷出、和涂覆至基材以使空隙部分达到固定间隔、或将其沉积在具有脱模特性的支撑体板上以便形成具有蜘蛛网状的热熔性无纺布、以及将该热熔性无纺布设置到基材上以使空隙部分达到固定间隔的方法获得一个方面。在这种情况下，如果采用由第二粘合剂形成的粘合层具有通气性的方面作为涂覆第二粘合剂以使空隙部分以固定间隔被提供的方面，则可以有效地将该机能性粒子携带板用作过滤材料。
作为可以用于热熔性无纺布中的热塑性树脂，优选选择其中MI等于或大于50并且等于或小于500的热塑性树脂。在MI低于优选范围的树脂中，加热处理时流动性低，并且存在机能性粒子在热处理时不完全牢固附着的情况。而且，在MI高于上述范围的树脂中，加热处理时流动性高，并且存在机能性粒子不完全牢固附着的情况。
而且，作为粘合剂12(或22)涂覆到通气性基材的表面上的优选方面，存在粘合剂12(或22)以点的方式(dotted manner)被规则或不规则地进行涂覆的一个方面。而且，存在粘合剂12(或22)以线的方式(线性方式，linear manner)被规则或不规则地进行涂覆的一个方面。为了以如上所述的点的方式或线的方式对其进行涂覆，例如，可以使用凹版印刷辊等。而且，通过依照丝网印刷方法以点的方式印刷糊状的热塑性树脂，可以将粘合剂以点的方式或直线方式规则地进行涂覆。而且，可以使用Nordson K.K.的PorousCoatTM通过安排在一条线上的多个喷嘴间歇地涂覆热熔性树脂。如上所述，通过以点的方式或直线方式对其进行涂覆，可以获得其中通气性改善的过滤材料。而且，可以获得均匀粘合剂以稳定状态的涂覆。
在这种情况下，作为涂覆第二粘合剂以使带状空隙部分以固定间隔被提供的方面，例如，存在一种利用无需在对应于空隙部分的部分中进行雕刻的凹版印刷辊涂覆第二粘合剂22的方法。而且，存在一种例如依照丝网印刷方法，在部分堵塞(plug)丝网之后以点的方式印刷具有糊状的热塑性树脂以使空隙部分达到固定间隙的方法。而且，在使用Nordson K.K.的Porous CoatTM通过安排在一条线上的多个喷嘴间歇地涂覆热熔性树脂的方法中，存在通过停止由固定间隔的每一个喷嘴的涂覆而设定固定间隔的空隙部分的方法。
而且，作为粘合剂12(或22)以点的方式涂覆在通气性基材11(或21)的表面上的优选方面，优选点的大小接近于机能性粒子的大小。通过设置上述大小可以使每一个点和每一个机能性粒子基本上一个接一个地相匹配(match)，并且通过调整点的间隔可易于自由地调整机能性粒子之间的间隔或者机能性粒子的牢固附着密度。例如，易于对其进行调整以便在第一粒子牢固附着板10中以相对于最大牢固附着量的20％至99％的比率牢固地附着机能性粒子13，另一方面，在第二粒子牢固附着板20中以相对于最大牢固附着量的80％至100％的比率牢固地附着机能性粒子23。而且，易于以这样的方式对其进行调整以便使牢固附着至第一粒子牢固附着板10的机能性粒子13的牢固附着比率小于牢固附着至第二粒子牢固附着板20的除了带状空隙部分之外的部分的机能性粒子23的牢固附着比率。具体地，假设点的大小由具有与点的面积相同面积的环的直径表示，以及机能性粒子的大小由平均粒子直径表示，则优选机能性粒子的大小为点的大小的0.5至3倍，并且更优选机能性粒子的大小为0.7至1.5倍。而且，对于点的大小，优选直径为在0.1mm和2mm之间，并且更优选该直径为在0.15mm和1.5mm之间。而且，优选相邻点的中心之间的距离为在0.2mm和8mm之间，并且更优选该距离为在0.3mm和6mm之间。优选该中心距离相对于点大小的比率为在1.05倍和4倍之间，并且更优选该比率为在1.05倍和2倍之间。在这种情况下，点中心之间的距离采用点中心之间的距离的平均值。
而且，作为粘合剂12(或22)附着或涂覆在通气性基材11(或21)的表面上的其他优选方面，例如，存在图6中例示的方面。在图6中，由机能性粒子13(或23)构成的、以及由相当于连接机能性粒子13(或23)的树脂材料(下文中，称为“连接部分”)的粘合剂12a(或22a)和相当于聚集树脂材料(下文中，称为“树脂聚集部分”)的粘合剂12b(或22b)构成的机能性粒子层3的一个表面由粘合剂12b(或22b)牢固地附着至通气性基材11(或21)。
作为一种用于获得根据上述方面的第一粒子牢固附着板10或第二粒子牢固附着板20(下文中，第一粒子牢固附着板和第二粒子牢固附着板可以简单地统称为粒子牢固附着板)的方法，可以形成这样的粒子牢固附着板10(或20)，其中如图6所示机能性粒子层3的一个表面通过粘合剂12b(或22b)、通过将热熔性无纺布12c(或22c)设置(安装)到通气性基材11(或21)上而牢固地附着至通气性基材，随后将机能性粒子13(或23)安排在热熔性无纺布12c(或22c)的表面中，随后在其中热熔性无纺布和机能性粒子13(或23)依照加热处理进行接触的部分中形成树脂聚集部分12b(或22b)，形成由树脂聚集部分12b(或22b)和连接部分12a(或22a)构成的网，以及在机能性粒子中仅保留牢固附着至该网的机能性粒子。
为了将机能性粒子牢固地附着至通气性基材，如上所述，可以采用这样一种方法，即将粘合剂涂覆到通气性基材的表面上，其后依照分散等使机能性粒子与该粘合剂接触，以及随后加热和硬化或者加热和熔化该粘合剂，以及将机能性粒子牢固地附着至基材，以及如上所述进一步除去不是牢固附着的过剩的机能性粒子。如上所述，可以获得机能性粒子借助于粘合剂牢固地附着至其的粒子牢固附着板。而且，在如上所述获得的粒子牢固附着板中，由于单个机能性粒子借助于在该机能性粒子一部分中的粘合剂而牢固地附着至通气性基材，所以获得了机能性粒子以一个粒子的厚度牢固地附着的一个方面，以及机能性粒子的一个层基本上牢固地附着的一个方面。而且，优选牢固附着的程度被设置为这样的程度以使得机能性粒子在将粒子牢固附着板定向于机能性粒子侧中的下侧时不会从该通气性基材脱落。
根据本发明的机能性粒子携带板具有第一粒子牢固附着板10和第二粒子牢固附着板20。由于这两个粒子牢固附着板仅在第二粒子牢固附着板20中具有以固定间隔的带状空隙部分21a，所以即使这两个粒子牢固附着板被粘结，褶皱的峰间隔也保持恒定。因此，第一粒子牢固附着板10和第二粒子牢固附着板20在除了空隙部分21a的部分之外的部分中可以是相同的或者可以是不同的。换句话说，通气性基材、粘合剂、机能性粒子等的材料和形状可以是相同的或者可以是不同的。例如，可以通过将牢固附着至粒子牢固附着板的机能性粒子相互区别开而实现两种功能。而且，可以获得两种功能的协同功能。
根据本发明的机能性粒子携带板具有第一粒子牢固附着板10和第二粒子牢固附着板20，其中第二粒子牢固附着板20被构造成使得机能性粒子23牢固地附着至除了以固定间隔提供的带状空隙部分21a之外的部分，如图1和图2例示的，并且在第一粒子牢固附着板10中的机能性粒子13和在第二粒子牢固附着板20中的机能性粒子23借助于第三粘合剂30被粘结。
对第三粘合剂没有特别限制，只要该第三粘合剂可粘结在第一粒子牢固附着板中的机能性粒子和在第二粒子牢固附着板中的机能性粒子，并且可以列举的是由合成树脂等构成的粘合剂。作为如上所述的粘合剂，热粘合性树脂是优选的，例如，热塑性聚酰胺树脂、热塑性聚酯树脂、热塑性聚氨酯树脂、聚烯烃树脂、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂等。可替换地，湿固化型树脂如聚氨酯树脂等是优选的。而且，在具有湿固化特性和热塑性两种性质的聚氨酯树脂的情况下，可以安全地硬化而无需加热，例如通过熔化该树脂，将该树脂涂覆至粒子牢固附着板的机能性粒子以便粘结至在其他粒子牢固附着板中的机能性粒子，以及随后将其按原状暴露于大气。
为了将热粘合性树脂涂覆至机能性粒子的表面，例如，存在这样的方法，即加热该热粘合性树脂以便设置成熔融状态，从喷嘴等喷出，以及以蜘蛛网状方式将其涂覆至机能性粒子的表面。而且，可以采用这样的方法，即加热该热粘合性树脂以便设置成熔融状态，从喷嘴等喷出，将其沉积在脱模型支撑体板上，将蜘蛛网状的热熔性无纺布30a与该脱模型支撑体板分开，以及安排在机能性粒子13和23的表面上，如图3所例示的。优选如上所述的第二粘合剂的附着量被设置为5g/m2至50g/m2的单位面积质量，并且进一步优选该附着量被设置为10g/m2至40g/m2。在这种情况下，在将第三粘合剂如热粘合性树脂等涂覆至机能性粒子的表面时，在由第三粘合剂形成的粘合层具有通气性的方面的情况下，可以有效地将根据本发明的机能性粒子携带板用作过滤材料。
接着，将对加热热粘合性树脂以便将其设置成熔融状态、从喷嘴等喷出、以及以蜘蛛网状方式将其涂覆至机能性粒子的表面的方法的一个优选实例给出描述。换句话说，在本发明中，作为借助于第三粘合剂30的粘结的方法，如图9例示的，存在这样的方法，即同时将由第三粘合剂30构成的热熔性树脂31涂覆至在第一粒子牢固附着板10中的机能性粒子的表面和在第二粒子牢固附着板20中的机能性粒子的表面，接着叠置和粘结第一粒子牢固附着板10和第二粒子牢固附着板20。根据这个实例，由于即使第三粘合剂的涂覆量较少也可以牢固地粘结机能性粒子，所以存在这样的优点，即可以制造具有减少的压力损失的机能性粒子携带板。而且，存在可降低成本的优点。
图9和图10所示的设备是一种优选用于制造根据本发明的机能性粒子携带板的设备，并且对应于由独立地提供第一粒子牢固附着板10和第二粒子牢固附着板20的两个板供给装置121和122、连续层压由该板供给装置提供的两个机能性粒子携带板同时夹紧(pinch)的一对辊123、以及安排以便取向于一对辊的配合(mating)面的热熔喷洒设备125构成的层压集成板制造设备120。该热熔喷洒设备125可朝向由叠置这两个板状材料形成的边界线热熔喷洒热熔性树脂31，并且以这样的方式进行安排以便将该热熔性树脂同时涂覆至两个板状材料的配合表面。
对于热熔性树脂的材料没有特别限制，只要该热熔性树脂可用作热熔性粘合剂，例如，可列举的是乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(EVA树脂)、聚酰胺树脂、聚烯烃共聚物树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂(聚氨基甲酸酯树脂，urethane resin)、反应性聚氨酯树脂、弹性体树脂、合成橡胶树脂等。而且，优选依照热熔性树脂的“热熔性粘合剂的软化点的测试方法”(JISK6863-1994)的软化点为在70℃和180℃之间，并且更优选该软化点为在80℃和160℃之间。而且，优选熔化时的粘度较低，例如，优选该粘度在180℃下为在100mPa·s和20000mPa·s之间，并且更优选该粘度为在200mPa·s和15000mPa·s之间。
而且，通过热熔喷洒将热熔性树脂同时涂覆至两个板状材料的各自的配合面。在这种情况下，同时涂覆至配合面是指在两个表面上在涂覆热熔性树脂之后直至在两个板状材料的各自配合面中的配合面被粘结的等待时间是相同的。优选该等待时间变得更短。取决于喷洒设备的生产速度和位置，优选该等待时间等于或少于10秒，更优选该等待时间等于或少于5秒，并且进一步优选该等待时间等于或少于1秒。例如，在图9和图10所例示的设备中，可以使等待时间等于或少于1秒。
由于在第一粒子牢固附着板10中的机能性粒子13和在第二粒子牢固附着板20中的机能性粒子23依照如上所述的方法借助于第三粘合剂30被粘结，所以可以获得下列效果。换句话说，由于可以通过热熔喷洒同时将热熔性树脂涂覆至两个表面并且可以极度地缩短在涂覆热熔性树脂之后直至两个表面被粘结的等待时间，所以可以易于层压和集成(integrate)以其中趋于被冷却的热熔性树脂的表面仍然是半熔化的状态的两个粒子牢固附着板，并且可以通过少量的树脂牢固地层压和集成。例如，可以将单位面积质量设置在1g/m2和60g/m2之间，更优选将该单位面积质量设置在3g/m2和50g/m2之间，并且进一步优选将该单位面积质量设置在5g/m2和40g/m2之间。而且，即使热熔性树脂的表面在一定程度上被冷却，但是在该热熔性树脂中软化点较低并且提供优异的粘结性能。因此，可以基于加压而相互牢固地粘着(粘附)热熔性树脂。而且，由于在该制造方法中不必需将板状材料加热至热熔性树脂的熔融温度(熔解温度)，所以可以牢固地和容易地进行层压和集成同时没有降低机能性粒子的功能。
如上所述，根据本发明的机能性粒子携带板具有第一粒子牢固附着板10和第二粒子牢固附着板20，其中第二粒子牢固附着板20被构造成使得机能性粒子23牢固地附着至除了以固定间隔提供的带状空隙部分21a之外的部分，并且在第一粒子牢固附着板10中的机能性粒子13和在第二粒子牢固附着板20中的机能性粒子23借助于第三粘合剂30被粘结。因此，如果机能性粒子携带板1被打褶成锯齿形的方式使得带状空隙部分21a形成该褶皱的峰或谷，如图7所例示的，并且进一步形成例如为优选为滤芯的机能性粒子携带元件2，如图8所例示的，则可以在该褶皱形状的峰部分或谷部分获得尖锐形状。换句话说，由于机能性粒子在带状空隙部分中形成一个层，并且每一个粒子单个牢固地附着至基材，所以即使基材被弯曲，单个粒子也跟随该基材，并且不会从该基材剥离(脱离)。而且，位于机能性粒子之间的通气性基材11(或21)的部分易于被拉长或发生变形。而且，没有产生机能性粒子从携带有机能性粒子的基材跳出的问题。而且，可以提供这样的机能性粒子携带元件，其中折叠峰的高度被精确地校准并且具有良好的质量，并且该元件的制造设备不需要要求高技术的设备，使得制造成本可被降低。
而且，在根据本发明的机能性粒子携带板中，由于机能性粒子借助于第三粘合剂30相互粘结，所以没有产生这样的问题，其中机能性粒子密集以及产生没有接触处理流体的部分。因此，可以减少压力损失同时不妨碍机能性粒子的原始功能，尽管机能性粒子的功能增加。
在这种情况下，机能性粒子携带元件可通过将根据本发明的机能性粒子携带板以锯齿形的方式打褶、以及进一步粘结框架材料而形成。例如，如图8所例示的，机能性粒子携带元件2可通过如下获得：以预定间距对机能性粒子携带板1施加打褶加工，粘结和固定由熟知的材料如各种合成树脂、纸、金属材料等制成的框架材料40a和40b用于保持与设计一致的峰间隔。在这种情况下，图8仅示出了机能性粒子携带元件的最一般的形状，并且构成流体通过表面的形状可以根据对应于安装该机能性粒子携带元件的装置的形状如圆形、三角形、卵形等代替例示的矩形而形成。
在机能性粒子携带元件被用作计划用于机动车的滤芯的情况下，例如，通过将机能性粒子设置为具有除气功能的固体粒子，优选将机能性粒子携带板的厚度设置为0.2mm至4mm，更优选将该厚度设置为0.3mm至3mm，并且进一步优选将该厚度设置为0.5mm至2mm。在这种情况下，厚度是指在以0.5g/cm2进行加压时的厚度。而且，优选机能性粒子携带板的单位面积质量为在150g/m2和1200g/m2之间，更优选该单位面积质量为在200g/m2和1000g/m2之间，并且进一步优选该单位面积质量为在250g/m2和900g/m2之间。而且，在机能性粒子携带元件的尺寸上，优选高度“h”为在50mm和300mm之间，优选宽度“w”为在50mm和300mm之间，并且优选褶皱深度“d”为在15mm和300mm之间。而且，优选在机能性粒子携带元件的面速度3.0m/sec下的压力损失等于或小于200Pa，并且进一步优选该压力损失等于或小于150Pa。
以下将对根据本发明的实施例给出描述，然而，这些实施例仅对应于用于易于理解本发明的优选实例，并且本发明不局限于这些实施例的内容。
实施例
(通气性基材的制备)
将部分热键合的并具有30g/m2的单位面积质量的聚酯纺粘无纺布(polyester spun bond)制备作为第一通气性基材11和第二通气性基材21。
(凹版印刷辊A1的制备)
制备直径为150mm和宽度为300mm的凹版印刷辊A1，在其表面上具有直径为0.4mm和深度为0.1mm的圆形凹入部分，并且该凹入部分被安排在相对于辊宽度方向成±45度的角的直线上以使凹入部分的中心的间隔达到0.5mm。
(凹版印刷辊A2的制备)
制备直径为150mm和宽度为300mm的凹版印刷辊A2，在其表面上具有直径为0.4mm和深度为0.1mm的圆形凹入部分，并且该凹入部分被安排在相对于辊宽度方向成±45度的角的直线上以使凹入部分的中心的间隔达到0.7mm。
(凹版印刷辊B的制备)
制备直径为150mm和宽度为300mm的凹版印刷辊B，在其表面上具有直径为0.4mm和深度为0.1mm的圆形凹入部分，并且该凹入部分被安排在相对于辊宽度方向成±45度的角的直线上以使凹入部分的中心的间隔达到0.5mm，具有宽度为2.0mm的带状部分以均匀间隔提供在辊的整个宽度方向上的16个位置处，并且该带状空隙部分没有提供凹入部分。
(实施例1)
将湿固化热塑性聚氨酯树脂在120℃加热以便被熔化，并附着至制备的凹版印刷辊A1的具有凹入部分的表面，旋转该凹版印刷辊A1，将制备好的由纺粘(无纺布)制成的第一基材11插入凹版印刷辊，并将湿固化聚氨酯树脂以点的方式涂覆到基材上，以这样的方式使得单位面积质量达到15g/m2。随后，在湿硬(固)化型聚氨酯树脂熔融状态期间，从基材的上方，通过散布其中平均粒子直径为400μm(95％或更多以在250μm和500μm之间的粒子直径的宽度进行分布)的活性炭粒子而将活性炭粒子涂覆至基材。接着，通过保持原状在室温下冷却获得第一粒子牢固附着板10，除去没有附着的过剩的活性炭粒子，并使具有单位面积质量为130g/m2的活性炭粒子牢固地附着至基材。粒子牢固附着板10具有图4所示的形状。而且，活性炭粒子的牢固附着量相对于最大牢固附着量为100％。
接着，以与如上所述相同的方式，将湿固化热塑性聚氨酯树脂在120℃加热以便被熔化，并附着至制备的凹版印刷辊B的具有凹入部分的表面，旋转该凹版印刷辊B，将制备好的由纺粘制成的第二基材21插入凹版印刷辊，并将湿固化聚氨酯树脂以点的方式涂覆到基材上，以这样的方式使得单位面积质量达到14g/m2。随后，在湿固化聚氨酯树脂熔融状态期间，从基材的上方，通过散布其中平均粒子直径为400μm的活性炭粒子而将活性炭粒子涂覆至基材。接着，通过保持原状在室温下冷却获得第二粒子牢固附着板20，除去没有附着的过剩的活性炭粒子，并在除了带状空隙部分之外的部分中使具有单位面积质量为130g/m2的活性炭粒子牢固地附着至基材。粒子牢固附着板20具有图5所示的形状。而且，活性炭粒子的牢固附着量相对于最大牢固附着量为100％。
接着，将由聚烯烃共聚物制成的热熔性树脂(软化点为150℃)加热并熔化。接着，制备图9和图10所示的设备。然后，将上述加热和熔化的热熔性树脂31从喷嘴126喷洒到在第一粒子牢固附着板10中的机能性粒子的表面和在第二粒子牢固附着板20中的机能性粒子的表面，并且同时将热熔性树脂31涂覆到该两个表面以使单位面积质量达到20g/m2，接着将第一粒子牢固附着板10和第二粒子牢固附着板20叠置，接着在一对辊123之间被粘结。其后，在除了带状空隙部分之外的部分中具有单位面积质量为260g/m2的活性炭粒子的机能性粒子携带板通过在室温下冷却和将其在大气中留置一段时间而获得。
(实施例2)
将湿固化热塑性聚氨酯树脂在120℃加热以便被熔化，并附着至制备的凹版印刷辊A2的具有凹入部分的表面，旋转该凹版印刷辊A2，将制备好的由纺粘制成的第一基材11插入凹版印刷辊，并将湿固化聚氨酯树脂以点的方式涂覆到基材上，以这样的方式使得单位面积质量达到8g/m2。随后，在湿固化聚氨酯树脂熔融状态期间，从基材的上方，通过散布其中平均粒子直径为400μm(95％或更多以在250μm和500μm之间的粒子直径的宽度进行分布)的活性炭粒子而将活性炭粒子涂覆至基材。接着，通过保持原状在室温下冷却获得第一粒子牢固附着板10，除去没有附着的过剩的活性炭粒子，并使具有单位面积质量为105g/m2的活性炭粒子牢固地附着至基材。粒子牢固附着板10具有图4所示的形状。而且，活性炭粒子的牢固附着量相对于最大牢固附着量为81％。
其后的步骤设置成与实施例1相同，由此获得在除了带状空隙部分之外的部分中具有单位面积质量为235g/m2的活性炭粒子的机能性粒子携带板。
参考标号描述
1 机能性粒子携带板
2 机能性粒子携带元件
3 机能性粒子层
10 第一粒子牢固附着板
11 第一通气性基材
12 第一粘合剂
12a 连接部分
12b 树脂聚集部分
12c 热熔性无纺布
13 第一机能性粒子
20 第二粒子牢固附着板
21 第二通气性基材
21a 带状空隙部分
22 第二粘合剂
22a 连接部分
22b 树脂聚集部分
22c 热熔性无纺布
23 第二机能性粒子
30 第三粘合剂
30a 热熔性无纺布
31 热熔性树脂
40a 框架材料
40b 框架材料
41 隔板
120 层压集成板制造设备
121、122 板供给装置
123 一对辊
125 热熔喷洒设备
126 喷嘴。

Claims (10)

1.一种机能性粒子携带板，包括：
第一粒子牢固附着板，所述第一粒子牢固附着板被构造成使得机能性粒子借助于第一粘合剂牢固地附着在第一通气性基材的表面上；以及
第二粒子牢固附着板，所述第二粒子牢固附着板被构造成使得机能性粒子借助于第二粘合剂牢固地附着至第二通气性基材的表面上除了以固定间隔提供的带状空隙部分之外的部分，其中，在所述第一粒子牢固附着板中的所述机能性粒子和在所述第二粒子牢固附着板中的所述机能性粒子借助于第三粘合剂被粘结。
2.根据权利要求1所述的机能性粒子携带板，其中，所述带状空隙部分的宽度为在0.5mm和10mm之间。
3.根据权利要求1或2所述的机能性粒子携带板，其中，所述机能性粒子的平均粒子直径为在0.147mm和1.65mm之间。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的机能性粒子携带板，其中，所述机能性粒子以20％至99％的最大牢固附着量被牢固地附着在所述第一通气性基材的表面上。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的机能性粒子携带板，其中，牢固地附着至所述第一粒子牢固附着板的所述机能性粒子之间的间隔大于牢固地附着至所述第二粒子牢固附着板的所述机能性粒子之间的间隔。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的机能性粒子携带板，其中，所述机能性粒子相对于所述最大牢固附着量牢固地附着在所述第一通气性基材的表面上的比率小于所述机能性粒子相对于所述最大牢固附着量牢固地附着在所述第二通气性基材的除了所述带状空隙部分之外的部分的表面上的比率。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的机能性粒子携带板，其中，借助于所述第三粘合剂的粘结通过涂覆热熔性树脂来实现。
8.一种机能性粒子携带元件，其中，根据权利要求1至7中任一项所述的机能性粒子携带板被打褶，并且框架材料被牢固地附着至所述机能性粒子携带板的周缘部分。
9.一种机能性粒子携带板的制造方法，包括以下步骤：
制备第一粒子牢固附着板和第二粒子牢固附着板，所述第一粒子牢固附着板被构造成使得机能性粒子借助于第一粘合剂牢固地附着在第一通气性基材的表面上，所述第二粒子牢固附着板被构造成使得机能性粒子借助于第二粘合剂牢固地附着至第二通气性基材的表面上除了以固定间隔提供的带状空隙部分之外的部分；以及
接着借助于第三粘合剂粘结在所述第一粒子牢固附着板中的所述机能性粒子和在所述第二粒子牢固附着板中的所述机能性粒子。
10.根据权利要求9所述的机能性粒子携带板的制造方法，其中，借助于所述第三粘合剂的粘结的方法对应于以下的方法：同时将由所述第三粘合剂构成的热熔性树脂涂覆至所述第一粒子牢固附着板中的所述机能性粒子的表面和所述第二粒子牢固附着板中的所述机能性粒子的表面，接着叠置和粘结所述第一粒子牢固附着板和所述第二粒子牢固附着板。
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