JP2012170832A - コルゲートシート及び吸着素子 - Google Patents

Abstract

【課題】基材シートの表面に無機吸着材を含む吸着層を形成してなる吸着シートの平板と波板を接合してなるコルゲートシートであって、基材に不織布や繊維材料を用いず、吸着性能の制御が容易で、かつ平板と波板との接合強度に優れたコルゲートシートを提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂からなる実質的に透気のない基材シート表面に、無機吸着材とバインダーとを含む吸着層を積層した吸着シートからなる波板３と平板２を、それぞれの吸着シート中の基材シート同士の熱融着により接合してなるコルゲートシート１。
【選択図】図１

Description

本発明は、ヒートポンプ、除湿装置、臭気除去装置などの吸着装置に用いる吸着素子等に適した、吸着シートよりなるコルゲートシートと、このコルゲートシートを用いた吸着素子に関する。

湿気やガスを吸着する吸着材を基材シートに担持させた吸着シートは、コルゲート加工することで表面積が大きくなり、さまざまな用途に用いることができる。吸着シートからなるコルゲートシートを積層してハニカム構造体にしたものは、例えば臭気除去用フィルターや、吸着と再生を連続的に行うことで除湿、加湿などの空調を行なうデシカントローターに用いられている。

このような、コルゲートシートやハニカム構造体に用いられる吸着シートに関して、以下のような技術が公知である。

例えば特許文献１では、空隙率が大きい無機繊維紙に、活性炭と、アクリル系バインダー、塩化ビニリデン系バインダー、コロイダルシリカ等の結合剤を含んだ懸濁液を塗布・乾燥することで吸着シートを作製し、これをコルゲート加工しハニカム構造体とすることが記載されている。

また特許文献２には、セルロース-ゼオライト複合繊維（ゼオライト担持量４０質量％）と熱融着繊維を用いて紙抄きにより吸着シートを作製し、コルゲート加工することが記載されている。

また特許文献３〜５では、金属シートの片面あるいは両面に、吸着材として骨格構造に少なくともアルミニウム（Ａｌ）とリン（Ｐ）を含む結晶性アルミノフォスフェート類（ＡＬＰＯ系ゼオライト）を、バインダーを用いて積層状態で担持した吸着シートを作製し、該シートをコルゲートフィン型に加工することが記載されている。

上記のような手法で作製された吸着材シートをコルゲート加工する際、該吸着材シートをジグザグに成形した波板と、該吸着材シートや別の材料からなる平板とを接合する必要がある。波板と平板との接合には接着剤を用いる手法が公知であり、該接着剤として例えば特許文献６ではコロイダルシリカが、特許文献７では耐熱有機接着剤が、特許文献８ではガス吸着剤入り樹脂接着剤が例示されている。

特開平２−４８０１５号公報 特開２００２−１７７７１８号公報 特開２００７−２４５０２５号公報 特開２００７−２４５０１８号公報 特開２００７−１９０５４６号公報 特開平５−２３５２９号公報 特開２００４−２０９４２０号公報 特開平５−１３７９３７号公報

湿気やガスを吸着する吸着シートに求められる性能は、吸着容量と吸着速度である。よって、担持媒体である基材シートには、吸着機能を有する吸着材粒子を多く担持でき、かつ広い有効表面積を持つことが要求される。そのため、この基材シートとして、繊維材料を用いた透気のあるシートが主に使用されてきた。

例えば特許文献１では、無機繊維紙に、活性炭と結合剤を含んだ懸濁液を塗布することで吸着シートを作製している。本手法では活性炭が高空隙率の無機繊維紙の繊維間に担持されるため、活性炭が高担持された吸着シートの作製が可能である。しかし基材が不定形な空隙を有するため、担持量の精密な制御が困難であり、また繊維間に無機吸着材粒子が担持されているため、コルゲート加工時に粒子が脱落しやすいという問題があった。

一方、特許文献２では、セルロース-ゼオライト複合繊維（ゼオライト担持量４０質量％）と熱融着繊維を用いて紙抄きにより吸着シートを作製している。本手法では無機吸着材であるゼオライトがセルロース繊維中に埋め込まれているため、上記のような加工時の粉落ちの問題がない。しかし該複合繊維を用いるため、吸着シート中のゼオライト担持量に上限があり、ゼオライトが高担持された吸着シートを作製できないという問題があった。また紙抄きにより吸着シートを作製するため、担持量の精密な制御が困難であるという問題があった。

これらに対し特許文献３〜５では、基材シートの片面あるいは両面に、無機吸着材であるゼオライトを、バインダーを用いて積層状態で担持し、吸着シートを作製している。本手法では、吸着材層の膜厚をコントロールすることで担持量の制御を精密に行うことができ、また吸着材層の膜厚を厚くすることで吸着材を多量に担持することも可能である。また無機吸着材粒子は塗膜中に埋め込まれているため、コルゲート加工時の粉落ちの問題もなく、コルゲートシートやハニカム構造体の吸着素子に用いられる吸着シートとして望ましい構成である。

このような、基材シートの表面に吸着材層を形成した吸着シートを用いてコルゲート加工する際、該吸着シートからなる波板と平板とを接合する必要がある。しかし、特許文献３〜５に、該接合方法に関する記述はない。一般的に該接合は特許文献６〜７に記載されているように接着剤を用いて行われる。

しかし平板と波板との接合に接着剤を用いると、接着剤が塗布された部分は吸着層の表面が接着剤層で覆われてしまうため、吸着層の有効面積が減少し、この結果、吸着性能が損なわれるという問題があった。

これに対し、特許文献８では接着剤に吸着粒子を混入させたり、更に化学発泡剤も混入させたりすることで、接着層に多数の連通孔を形成させ、有効面積の減少を抑制している。しかし、この方法では、接着剤に吸着粒子や発泡剤を混入する工程、接着後に発泡させる工程など必要な工程が増え、余分なコストがかかる。

また、平板と波板の接合に接着剤を用いた場合、接着剤による吸着シート同士の接着強度は強くても、吸着層には多数の無機吸着材粒子が含まれているため、吸着層と基材シートとの接着強度は弱く、吸着層と基材シートとの界面で剥離しやすく、この結果、吸着シート同士が分離し易い問題がある。

本発明の目的は、上記従来の問題点を解決し、波板および平板はそれぞれ基材シート表面に無機吸着材とバインダーとを含む吸着層を積層した吸着シートからなり、該基材シートに不織布や繊維材料を用いず、吸着性能の制御が容易で、かつ、平板と波板とを接着剤を用いることなく強固に接合してなるコルゲートシート、およびこのコルゲートシートを用いた吸着素子を提供することである。

本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、平板及び波板を構成する吸着シートの基材シートとして熱可塑性樹脂からなる非透気性のシートを用い、この基材シート同士の熱融着で平板と波板を接合することにより、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成させた。

即ち、本発明（請求項１）のコルゲートシートは、平板に対して波板を該波板の山部で接合してなるコルゲートシートにおいて、該波板と平板は、それぞれ、熱可塑性樹脂からなる実質的に透気のない基材シート表面に、無機吸着材とバインダーとを含む吸着層を積層した吸着シートからなり、該波板と平板は、基材シート同士の熱融着により接合されていることを特徴とする。

請求項２のコルゲートシートは、請求項１において、前記バインダーが熱可塑性樹脂であることを特徴とする。

請求項３のコルゲートシートは、請求項１又は２において、前記無機吸着材が、活性炭、シリカ、メソポーラスシリカ、アルミナ及びゼオライトからなる群から選択される１種又は２種以上の粒子であることを特徴とする。

本発明（請求項４）の吸着素子は、請求項１ないし３のいずれか１項に記載のコルゲートシートからなることを特徴とする。

本発明のコルゲートシートは、接着剤を用いることなく、吸着シートの熱可塑性樹脂製基材シート同士の熱融着により、平板と波板とが接合されているため、従来の接着剤で接合されたコルゲートシートのように、接着剤層により吸着層が覆われて吸着性能が損なわれるという問題は解決され、吸着層の有効表面積を広く確保して高い吸着性能を得ることができる。しかも、基材シート同士の熱融着により、高い接合強度を得ることができるため、吸着層と基材シートとの剥離による平板と波板との分離の問題もない。

また、吸着シートの基材シートは、熱可塑性樹脂よりなる非透気性のものであるため、吸着層の無機吸着材は、基材シートの表面に担持されることとなり、無機吸着材の担持量、即ち吸着性能（吸着容量、吸着速度）の制御が容易で、無機吸着材の脱落も防止される。

本発明のコルゲートシートの実施の形態を示す斜視図である。 本発明に係る吸着シートの実施の形態を示す断面図である。 従来のコルゲートシートの接合方法を説明する断面図である。 本発明のコルゲートシートの接合方法を説明する断面図である。 本発明のコルゲートシートの製造方法を示す模式図である。 本発明の実施例で用いた剥離強度測定方法を示す模式図である。

以下に図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。

図１は、本発明のコルゲートシートの実施の形態を示す斜視図であり、図２は本発明の波板及び平板を構成する吸着シートの一例を示す断面図である。

図１に示す如く、本発明のコルゲートシート１は、平板２と波板３とを波板３の山部（稜線部）３Ａを平板２の板面に接合することにより一体化してなるものである。

この平板２及び波板３は、図２に示す如く、熱可塑性樹脂からなる実質的に透気のない（本発明において「非透気性」と称す場合がある。）基材シート４と、この基材シート４の表面に積層された無機吸着材とバインダーとを含む吸着層５とを有する吸着シート６で構成されている。

なお、図２において、吸着層５は、基材シート４の両面に形成されているが、本発明に係る吸着シートは、基材シート４の一方の面にのみ吸着層５を形成したものであってもよい。ただし、吸着性能の面から、吸着層は基材シートの両面に形成されていることが好ましい。

〔吸着層〕
吸着層５は、主に無機吸着材粒子とバインダーとからなる。

吸着層５中の無機吸着材粒子は、吸着シートに十分な吸着（脱着）性能を付与するため、基材シートの表面（片面）に対する目付量として通常５〜４００ｇ／ｍ^２の範囲で吸着層中に含まれていることが好ましい。無機吸着材粒子の目付量が少な過ぎると十分な吸着性能を得ることができず、目付量を過度に大きくすると吸着層が剥がれ易くなったり、無機吸着材粒子の脱落の問題があり、好ましくない。

吸着層５中のバインダーの量は、過度に少ないと、基材シートへの吸着層の接着強度が不足し、吸着層が剥離し易くなる。逆に、吸着層中のバインダーの量が多過ぎると相対的に無機吸着材の量が少なくなって吸着性能に劣るものとなる。従って、吸着層中のバインダー量は、無機吸着材に対して５〜３０質量％、特に１０〜２０質量％であることが好ましい。

吸着層一層当たりの厚みは、吸着素子に必要な吸着材担持量と、ハニカム状の構造体とした際のセルの密度にも関係するが、後述のように、波板と平板との加熱加圧時に、吸着層が押し退けられ、基材シート同士が熱融着することを考慮すると、吸着層膜厚は２００μｍ以下が好ましく、実用的な吸着容量を得るには、１０μｍ以上が好ましい。より好ましくは、３０μｍ〜１００μｍである。

吸着層の作製方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、少なくとも無機吸着材、バインダー、及び溶剤（好ましくは水）を含む塗布液を基材シートの片面、好ましくは両面に塗布して塗布膜を形成し、この塗布膜を加熱乾燥して溶剤を除去する手法が挙げられる。

この塗布液中の、無機吸着材およびバインダーを含めた固形分濃度は、好ましくは３０〜５０質量％、更に好ましくは４０〜４５質量％である。塗布液中の固形分濃度が低過ぎると、一定の目付量を得るために必要な塗布回数が増え、生産性が悪くなる。一方で固形分濃度が高過ぎると、塗布膜形成が困難となり、好ましくない。

この塗布液には、上記無機吸着材やバインダーの性能を阻害しない範囲で、添加剤を加えることができる。該添加剤としては、特に限定されるものではないが、濡れ剤、増粘剤等が挙げられる。該濡れ剤としては、ブタノール、イソプロピルアルコール、ポリビニルアルコール、アセチレングリコール、ポリエチレングリコール、ラウリル硫酸ナトリウム塩、高級アルコール硫酸ナトリウム塩、アルキルアンモニウム塩、アルキルジメチルアミンオキシド、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等が挙げられ、該増粘剤としては、セルロースエーテル、アルブミン、カゼイン、アルギン酸、寒天、澱粉や、アクリルシックナー、ポリウレタンシックナー、シリカ粒子、アルミニウムシリケート、マグネシウムシリケート、セピオライト、水添ヒマシ油等が挙げられる。
これら添加剤の配合量は、スラリー全量に対して０．１〜１５質量％程度とすることが好ましい。添加剤の配合量が少ないと、添加剤の効果が発現せず、また添加剤の配合量が多すぎると、無機吸着材やバインダーの性能を阻害する恐れがあり、好ましくない。

〔無機吸着材粒子〕
吸着層５に用いられる無機吸着材粒子としては、湿気やガス、臭気等を吸着する吸着機能を有する無機吸着材であれば特に限定されないが、例えば、活性炭、シリカ、メソポーラスシリカ、アルミナ、ゼオライト等の多孔質材料が挙げられ、これらから用途に応じて１種又は２種以上選ばれる。例えばデシカント部材に用いるのであれば、湿気を容易に吸着し、構造や吸着特性の制御が可能なゼオライトが好ましい。中でも、低温での脱着が容易であるという点から、骨格構造に少なくともアルミニウム（Ａｌ）とリン（Ｐ）を含む結晶性アルミノフォスフェート類（ＡＬＰＯ系ゼオライト）が好ましく、その構造としては、国際ゼオライト学会（International Zeolite Association（ＩＺＡ））が定めるゼオライトの構造を示すコードで、ＣＨＡやＡＦＩの構造のものが好ましい。これらＡＬＰＯ系ゼオライトは、例えば、特公平１−５７０４１号、特開２００３−１８３０２０号、特開２００４−１３６２６９号等の公報に記載された公知の合成法を利用して製造することができる。

無機吸着材粒子の大きさ（平均粒径）は、通常０．１〜１００μｍ、好ましくは０．５〜５０μｍ、更に好ましくは１〜１０μｍ、最も好ましくは２〜５μｍである。無機吸着材粒子が大き過ぎると吸着層から脱落し易くまた、単位質量当たりの比表面積が小さいことにより吸着性能に劣るものとなり、小さ過ぎると後述するバインダーに表面を被覆されやすくなり、吸着能が低下する恐れがある。

〔バインダー〕
吸着層５に用いられるバインダーとしては、後述のように、波板と平板との加熱加圧時に、基材シート上の吸着層が押し退けられ、基材シート同士が熱融着するために、吸着層のバインダーとしては有機樹脂バインダーが好ましく、特に、基材シートを構成する熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以下に融点を持つ熱可塑性樹脂や、基材シートを構成する熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以下で軟化する硬化性樹脂が好ましく用いられ、中でも比較的融点が低いポリオレフィン等の熱可塑性樹脂が好ましい。中でも、加工が容易で、無機吸着材の性能劣化の影響が少なく、吸着材に吸着させる物質のパスを構成しやすい等の点から、バインダーは水系エマルジョンを形成しているものを使用するのが好ましく、吸着層形成用の前述の塗布液を基材シート表面に塗布後、乾燥により水を除去することで吸着層を形成することができる。具体的には、ポリオレフィン系のバインダーであり、水系エマルジョンとして吸着層形成に用いることが好ましい。

〔基材シート〕
基材シート４を構成する熱可塑性樹脂としては特に限定されないが、シート状に加工しやすく、熱融着性能に優れる点等から、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂等が挙げられ、中でも、比較的低温での熱融着が可能な、荷重たわみ温度１５０℃以下の熱可塑性樹脂が好ましい。吸着シート４は、これらの熱可塑性樹脂の２種以上の複合樹脂で構成されるものであってもよい。

なお、基材シートの「実質的に透気のない」とは、主としてシート中に繊維材料を含まないことを意味し、「織布」、「不織布」や「熱可塑性樹脂繊維を用いた紙等の繊維製品」は除くものである。基材シートは、好ましくは、熱可塑性樹脂よりなる表面平滑なシートないしフィルムであり、吸着材粒子の粒径よりも小さな未貫通孔、意図しない欠陥である穴等は、あってもよい。また、濡れ性や接着性の向上のために、表面にエンボス加工やマット処理が施されていてもよい。

基材シート４の厚みとしては、特に限定されないが、薄膜化を図った上で、加工時の切断や破断が無いよう、１０〜１００μｍが好ましく、更に２５〜８０μｍが好ましい。また、吸着層も含めて吸着シートの総膜厚が５００μｍを超えると、コルゲート加工を行なう後述のような片段成形機に通した際、ロール間を通るときに吸着層が剥がれやすくなるので、吸着層の厚みも考慮して基材シートの厚みを調整する必要がある。

次に、本発明のコルゲートシートの製造方法について説明する。

本発明のコルゲートシート１は、上述のようにして基材シートに吸着層を形成してなる吸着シートを波板状に加工してなる波板３と、基材シートに吸着層を形成してなる平板状の吸着シートである平板２とを積層して加熱加圧することにより、波板３の山部（稜線部分）３Ａで図１のように吸着シート内の基材シート同士の熱融着により接合することにより製造される。

この波板加工と波板と平板との加熱加圧による熱融着には、加熱と同時に圧力を与える装置として、片段（コルゲートシート）成形機を用いることができる。

図５は、片段成形機による本発明のコルゲートシートの製造工程の一例を示すものであり、１１，１２は表面に波型が形成されたコルゲートロール、１３はプレスロール、１４，１５，１６はガイドロール、１７は巻取りロールであり、２１，２２は吸着シートの巻回体よりなる原反ロールである。

原反ロール２１からの吸着シート２１Ａは、ガイドロール１４，１５に案内されて送り出され、コルゲートロール１１，１２間で波形に型付けされる。波形に型付けされた吸着シート２１Ａは、原反ロール２２からガイドロール１６に案内されて送り出された吸着シート２２Ａと、プレスロール１３とコルゲートロール１２との間で加熱加圧されて熱融着により一体化され、得られたコルゲートシート２３は巻取りロール１７に巻き取られる。

平板の吸着シートと波板の吸着シートとを各々の吸着シートの基材シート同士の熱融着により接合してコルゲートシートとする加工温度は、吸着シートの基材シートを構成する熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度付近（荷重たわみ温度±１０℃）とすることが必要であり、上記荷重たわみ温度付近への加熱と同時に該接着部に圧力（例えば９０〜１３０ＭＰａ程度）をかけ、後述の如く、基材シート上の吸着層を押し退け、基材シート同士を熱融着させる。このため、前述の如く、吸着層のバインダーとしては、基材シートを構成する熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以下で溶融する熱可塑性樹脂や、基材シートを構成する熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以下で軟化する硬化性樹脂が好ましく用いられる。

従来の波板と平板との接着剤による接合と、本発明に係る吸着シートの基材シート同士の熱融着（吸着層中の無機吸着材）による波板と平板との接合との相違について、図３，４を参照して説明する。

図３は、従来の接着剤３０による平板２と波板３との接合を示し、図４は本発明による熱融着による平板２と波板３との接合を示す。図３，４において、図１，２と同一機能を奏する部材には同一符号を付してある。接着剤３０を用いた接合では、図３（ａ）に示す如く、接着剤３０により吸着層５が覆われてしまい、この部分での吸着層５内の無機吸着材が吸着に寄与し得なくなる結果、吸着性能が損なわれる。また、接着剤３０と平板２及び波板３の吸着層５とは十分に接着していても、吸着層５と基材シート４との接着強度が十分でないと、図３（ｂ）に示すように、平板２（又は波板３）の基材シート４と吸着層５との間で剥離する恐れがある。

これに対して、本発明では、図４（ａ），（ｂ）に示すように、平板２に対して波板３の山部を加熱下に押し付けることにより、平板２の基材シート４と波板３の基材シート４との熱融着により接合する（図４（ｂ）において、Ｘは熱融着部を示す。）。即ち、図４（ａ）に示すように、波板３と平板２とを加熱加圧すると、平板２表面に波板３の山部３Ａが当接して押圧されることにより、この当接部の吸着層はその加熱下の押圧力で外側へ押し退けられ、基材シート４が表出し、波板３及び平板２の基材シート４同士が直接熱融着し、吸着層５はこの熱融着部Ｘを覆う層を形成するようになる。このため、図３の接着剤を用いる場合のように、無効になる吸着層（無機吸着材）が発生せず、吸着シートに形成された吸着層（吸着層中の無機吸着材）はすべて有効に吸着に寄与するようになる。

本発明のコルゲートシートは、平板の一方の面にのみ、波板が熱融着により接合されたものであってもよく、平板の両面に波板が熱融着により接合されたものであってもよい。

次に、本発明の吸着素子について説明する。

本発明の吸着素子は、本発明のコルゲートシートを用いて製造される。吸着素子の製造方法および形状としては特に限定されるものではないが、例えば、該コルゲートシートを複数枚、波板と平板とが交互に配置されるように積層したハニカム状構造体や、該コルゲートシートを円柱状に巻回したハニカムローター等が挙げられる。

本発明のコルゲートシート又はこのコルゲートシートを用いた本発明の吸着素子は、吸着部材として種々の吸着装置に用いることができる。吸着装置としては特に限定されるものではないが、例えばヒートポンプ、除湿装置、臭気除去装置などが挙げられる。

以下、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明は何ら以下の実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
無機吸着材として平均粒径約５μｍの合成ゼオライト（アルミノフォスフェート系ゼオライト、商品名：ＡＱＳＯＡ（登録商標）−Ｚ０１、三菱樹脂（株）製品）を用い、バインダーとして平均粒径約０．１μｍ、融点約７０℃の変性ＰＰの水系エマルション（商品名：アウローレン（登録商標）ＡＥ−３０１、日本製紙ケミカル（株）製品、ポリオレフィン系水系エマルジョン、固形分濃度３０質量％）、ウレタン系増粘剤（商品名：ＴＡＦＩＧＥＬ ＰＵＲ６０、ＭＵＥＮＺＩＮＧ ＣＨＥＭＩＥ ＧＭＢＨ製品、販売元：楠本化成、ポリエーテルポリウレタン構造）を０．３質量％、溶剤として超純水を用いて固形分濃度４３．７質量％、固形分中のバインダー割合１３質量％のスラリー状の塗布液を調製した。

この塗布液を幅１６０ｍｍ、厚さ８０μｍの、透気のないポリプロピレンフィルム（０．４５ＭＰａでの荷重たわみ温度９５℃）（商品名：ＲＸＣ−３、三井化学東セロ（株）製品）の片面にグラビアロールを用いてコートし、９０℃で１分乾燥し、総膜厚１８０μｍの吸着シートを得た。この吸着シートの吸着層の合成ゼオライトの目付量は３０ｇ／ｍ^２であり、合成ゼオライトに対するバインダー量は１５質量％である。

この吸着シートをジグザグに折り曲げて、ピッチ約５ｍｍ、段高さ約５ｍｍの波板状に成形し、この波板と、同吸着シートからなる平板を、吸着層同士で重ねあわせ、温度１００℃、圧力約１３０ＭＰａで波板の山部を平板に押し付けることで、波板の吸着シートと平板の吸着シートとが接合したコルゲートシートを得た。

［実施例２］
実施例１と同様の塗布液を調製した。

この塗布液を幅１６０ｍｍ、厚さ８０μｍの透気のないポリプロピレンフィルム（０．４５ＭＰａでの荷重たわみ温度９５℃）（商品名：ＲＸＣ−３、三井化学東セロ（株）製品）の両面にコートし、９０℃で１分乾燥し、総膜厚１８０μｍの吸着シートを得た。この吸着シートの吸着層（片面の吸着層）の合成ゼオライトの目付量は３０ｇ／ｍ^２であり、合成ゼオライトに対するバインダー量は１５質量％である。

この吸着シートを用い、図５に示す片段成形機で、プレスロール温度：８８℃、コルゲートロール温度：９２℃、ロール間の圧力約１３０ＭＰａでコルゲート加工及び熱融着加工し、ピッチ約５ｍｍ、段高さ約２ｍｍの波板の吸着シートと、平板の吸着シートとが接合したコルゲートシートを得た。

［比較例１］
実施例１と同様の塗布液を調製した。

この塗布液を幅１００ｍｍ、厚さ２６０μｍの、透気のあるポリエチレン／ポリオレフィン芯鞘構造不織布（商品名：エルベス、ユニチカ(株)製品）の片面にコートし、９０℃で１分乾燥し、総膜厚約２７０μｍ〜３３０μｍの吸着シートを得た。この吸着シートの合成ゼオライトの目付量は平均で３０ｇ／ｍ^２であり、合成ゼオライトに対するバインダー量は１５質量％である。

［比較例２］
実施例１と同様の塗布液を調製し、実施例１と同様の吸着シートを得た。

この吸着シートをジグザグに折り曲げてピッチ約５ｍｍ、段高さ約５ｍｍの波板状に成形し、波板の吸着層の山部に接着剤（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（商品名：ｊＥＲ１２５６、三菱化学(株)製品、Ｍｗ＝５１０００）の水系エマルション、固形分４５質量％、平均粒径約０．５μｍ）を塗布した。この波板と、同吸着シートからなる平板を、吸着層同士で重ねあわせ、室温下、圧力約７×１０^−３ＭＰａ（ギアの自重による圧力）で波板山部を平板に押し付けることで、波板の吸着シートと平板の吸着シートとが接合したコルゲートシートを得た。

実施例１〜２および比較例１で得られた吸着シートに対して以下の評価実験を実施した。

[粉落ち評価]
実施例１〜２および比較例１で得られた吸着シートに対し、１８０度折り曲げ、元に戻す操作を１０回行い、粉落ちの様子を、折り曲げ部分の塗膜剥離の様子から、以下の基準で評価した。結果を表１に示した。
○：塗膜剥離なし
×：塗膜剥離あり

[担持量制御の評価]
実施例１〜２および比較例１で得られた吸着シート中の任意の部分５点から、５ｃｍ角でシートを切り出し、８０℃の熱処理オーブン中で１時間加熱した後のシート質量を測定し、これを絶乾質量とした。その後２０℃、９６％ＲＨの下で１時間静置し、シート質量を測定した。このシート質量と絶乾質量との差を、吸着シートの吸水量とした。用いた合成ゼオライトの、２０℃、９６％ＲＨでの理論吸水率を２０質量％とし、以下の式から各吸着シート中の合成ゼオライト担持量を算出した。
合成ゼオライト担持量＝吸着シートの吸水量／理論吸水率

実施例１〜２および比較例１において、切り出した５枚のシートの合成ゼオライト担持量の最大値と最小値の差から、担持量のばらつきについて以下の基準で評価した。
ばらつき大：合成ゼオライト質量の最大値と最小値の差が、平均目付け量の１０％未満
ばらつき小：合成ゼオライト質量の最大値と最小値の差が、平均目付け量の１０％以上
上記担持量のばらつき評価より、担持量制御の容易さについて以下の基準で評価した。結果を表１に示した。
容易：担持量のばらつき小
困難：担持量のばらつき大

実施例１〜２および比較例２で得られたコルゲートシートに対して、以下の評価実験を実施した。

［接合部の断面観察］
実施例１〜２、および比較例２で得られたコルゲートシートの波板／平板接合部をミクロトームで切断し、断面を光学顕微鏡で観察した。断面の状態を以下の基準で評価した。結果を表２に示した。
Ａ：吸着層を押し退けて、基材シートであるＰＰフィルム同士が接合。
Ｂ：接着剤を介して接合。

［吸着性能の阻害］
実施例１〜２、および比較例２で得られたコルゲートシートを８０℃の熱処理オーブンで１時間加熱後、質量を測定し、これをコルゲートシートの絶乾質量とした。この絶乾質量から基材シートであるＰＰフィルムの質量を引き、吸着層の絶乾質量を求め、その値から吸着層中の合成ゼオライト質量を算出した。用いた合成ゼオライトの、２０℃、９６％ＲＨでの理論吸水率を２０質量％とし、コルゲートシートの理論吸水量を以下の式で求めた。
理論吸水量＝吸着層中の合成ゼオライト質量×理論吸水率
その後このコルゲートシートを２０℃、９６％ＲＨの下で１時間静置し、吸水後の質量を求めた。吸水後の質量と、絶乾質量との差を、コルゲートシートの実際の吸水量とした。コルゲートシートの吸着性能発揮率を、以下の式で求めた。
吸着性能発揮率（％）＝実際の吸水量／理論吸水量×１００
吸着性能発揮率から、コルゲートシートの吸着性能が阻害されているかどうかを、以下の基準で評価した。結果を表２に示した。
阻害なし：吸着性能発揮率９５％以上
阻害あり：吸着性能発揮率９５％未満

[波板／平板接合強度]
実施例１〜２、および比較例２で得られたコルゲートシートを、幅２ｃｍ、長さ１０ｃｍで、幅方向に波板の稜線がそろうように切断し、測定用サンプルを作製した。平板の下に、厚さ約２．６ｍｍのアクリル板を支持体３０として設け、図６のように引張試験機のチャック３１，３２間にセットし、剥離角度１８０度、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎで波板３３と平板３４を剥離し、そのときの荷重を検出した。この荷重から、剥離強度を以下のように求めた。
剥離強度＝検出荷重の最大値／測定用サンプル幅（２ｃｍ）
この剥離強度より、波板／平板接合強度を以下の基準で評価した。また、剥離界面を目視により確認した。結果を表２に示した。
○：剥離強度０．８Ｎ／ｃｍ以上
×：剥離強度０．８Ｎ／ｃｍ未満

表１より次のことが分かる。
透気のある基材（不織布）を用いた比較例１では、粉落ちがあり、また担持量の制御も困難であった。一方基材に透気のないシートを用いた実施例１、２では、粉落ちがなく、また担持量の制御も容易であった。

表２より次のことが分かる。
接着剤を用いた比較例２では、吸着阻害がおきており、これは、接着剤が吸着層表面を覆ったためと推測された。また、吸着層と基材シートとの接着強度が弱く、このため吸着層／基材シート界面で剥離がおき、波板／平板接合強度としては弱かった。一方実施例１，２では、波板／平板接合を熱融着で行うため、接着剤が吸着層表面を覆うことがなく、吸着性能の阻害がおきなかった。また、基材シートであるＰＰ同士が接合されているため、高い接合強度が得られた。

１ コルゲートシート
２ 平板
３ 波板
４ 基材シート
５ 吸着層
６ 吸着シート
１１，１２ コルゲートロール
１３ プレスロール
１４，１５，１６ ガイドロール
１７ 巻取りロール
２１，２２ 原反ロール
２３ コルゲートシート
３０ 支持体
３１，３２ チャック
３３ 波板
３４ 平板

Claims (4)

1. 平板に対して波板を該波板の山部で接合してなるコルゲートシートにおいて、該波板と平板は、それぞれ、熱可塑性樹脂からなる実質的に透気のない基材シート表面に、無機吸着材とバインダーとを含む吸着層を積層した吸着シートからなり、該波板と平板は、基材シート同士の熱融着により接合されていることを特徴とするコルゲートシート。
2. 前記バインダーが熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のコルゲートシート。
3. 前記無機吸着材が、活性炭、シリカ、メソポーラスシリカ、アルミナ及びゼオライトからなる群から選択される１種又は２種以上の粒子である請求項１又は２に記載のコルゲートシート。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載のコルゲートシートを用いた吸着素子。

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