WO2019137512A1

WO2019137512A1 - 锻压生产系统及其管理方法

Info

Publication number: WO2019137512A1
Application number: PCT/CN2019/071500
Authority: WO
Inventors: 冯振华; 叶键
Original assignee: 宁波会德丰铜业有限公司
Priority date: 2018-01-12
Filing date: 2019-01-12
Publication date: 2019-07-18
Also published as: CN110026509A; CN110026510A; CN210498173U; CN110026508A; CN210498171U; US20230150013A1; CN113351813A; CN110026509B; CN113351813B; CN210188353U; CN110026507A; CN110026511A; CN209953717U; CN210498172U; CN113263125A; CN113263125B; CN110026508B; US11571734B2; US20200391277A1; CN110026512A

Abstract

本发明提供一种一锻压生产管理方法，包括步骤： A.采集所投入的一物料的至少一特征； B.根据所述物料的所述特征，对应性地抉择锻压处理的操作因素的温度、压力或模具中的至少一个； C.运送所述物料至抉择结果；以及 D.处理所述物料直至产出成品。本发明无需人为操作能够使得至少一物料自行地经过热熔和锻压而成型，从而完成大批量的所述物料的生产，兼顾成型所需要的压力、温度和模具等等操作因素，并减少对所述物料的识别需求，进而实现大规模的生产。

Description

锻压生产系统及其管理方法

技术领域

本发明涉及自动化生产领域，特别是用于热锻压生产以实现高效率制造的生产系统，以及生产管理方法。

背景技术

金属或者合金的锻压、锻造是冶金工业中的主要生产环节。通过热熔和压力对金属制件进行塑造和加工的热锻压主要用于制造板材、带材、管材、型材和线材等金属材料。因为其精度和稳定性都有较高的要求，对于设备和操作都相应地提高了难度。

传统的锻压生产中，需要多个不同设备之间的操作，而且设备之间都需要工人进行操作。常见的一种传统锻压生产中，一位或者多位工人需要操作来完成一次生产。为了实现大批量的生产，需要投入更多的设备和人力来完成。

通常地，金属或者合金原料被初步地处理为坯体。需要人为地将多个坯体放入一加热炉，在所述加热炉中使得坯体得到加热。一般采用的热锻压温度为:碳素钢800～1250℃；合金结构钢850～1150℃；高速钢900～1100℃；常用的铝合金380～500℃；钛合金850～1000℃；黄铜650～750℃。也就是说，不同的合金需要被加热到的温度是不同的。一旦温度不达标，后续的操作也就无效。目前，在大批量的操作中，需要经验丰富的工人观察坯体被烧红的状态。确认坯体温度合适之后，人为地需要选出合适的，用一夹取夹子来移动被烧红的坯体。

在需要冲压的情况下，人为地需要将被烧红的坯体夹取至一冲压机床。然后，在操作所述冲压机床再压紧所述坯体，使得坯体被锻压成型。通常的情况下，坯体在机床上的一模具中，所述模具是下陷于所述冲压机床的平面。在锻压成型之后，这里又需要人为地将成型的坯体拿出来，放在成品区域中。而且，在生产中这样的反复的操作之后是需要对所述模具和所述冲压机床进行刷油操作。因为所述模具和所述冲压机床都经过高温和高压，需要刷油做一定的维护。那么这个刷油的操作也是需要人为进行的。传统的所述冲压机床有一些可以喷出机油，但是机油喷出的时机并不好控制，如果意外地碰到高温的坯体或者模具，很容易引发意外。而且机油容易外溅，造成所述冲压机床周围是很脏又很油的。但是人工的涂油，所产生的油烟对人体和设备都有不好的影响，对人体和环境并不友好。由上所述，传统的锻压生产中对人工的依赖很严重，而且对工人的经验要求也是很高的。设备之间的配合也不紧密，无法直接的相互衔接。可以理解的是，现有技术的生产过程中，对于所述坯体状态的判断还是只能够通过人为地方式进行。但是通过人视觉判断的方式准确性较低，比较容易出现判断失误，从而导致生产制造事故发生。

物料被加热后，处于高温状态，被工人夹取时存在滑落的危险，物料一旦滑落，摔在地上被损坏，造成浪费，同时工人夹取高温状态的物料时，也存在一定的危险性，万一不慎被烫伤，后果也比较严重，高温状态的物料亦会影响夹子或铲子的使用寿命。最后，工人需要始终守在设备旁边，保持高度注意力，对劳动力成本要求较高，生产成本进一步被增加。

另外，生产设备全部地操作很难实现无人化。特别是目前的图像识别技术没有发展到工业生产级别，程序算法过于复杂，而且成本十分昂贵。例如，能够在高温生产环境下进行识别的摄像头不仅成本高，而且维护成本也居高不下。但是，工人的工作时间跟不上设备的全天候运行时间，很难达到利益平衡。

在自动化生产进步的当下，配合人力管理和产能需要，基于大批量生产的需求，对锻压生产中多个设备之间制造操作的产线化是很需要的。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，利用一控制平台针对锻压生产中各环节进行监测和控制，使得热熔和锻压工艺被紧密的衔接，进而形成锻压自动化产线，极大地提高生产效率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，无需人为操作能够使得至少一物料自行地经过热熔和锻压而成型，从而完成大批量的所述物料的生产。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，兼顾成型所需要的压力、温度和模具等等操作因素，并减少对所述物料的识别需求，进而实现大规模的生产。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，充分利用经验与生产实际的结合，保证所述物料在生产中各个环节的参数有效化。本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，从生产过程中严格地控制压力、温度和模具等等操作因素，保证大批量生产中的良率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，根据所述物料的特征，自动地进行相应的加工处理，使得大批量多类型产品的同时加工成为可能。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述物料在进入所述生产系统和离开所述生产系统的阶段都避免所述物料高温的状态，在所述生产系统完成高温状态的锻压操作，进而维护生产中的安全。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述控制平台进一步地对一采集处理、一热熔设备、一锻造设备以及一运载设备进行检测和控制，以供待处理的所述物料经过锻压生产线而被处理完成。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，通过所述物料被投入所述热熔设备，在所述锻造设备成型，进而完成对所述物料的制造处理。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，根据所述物料的特征，例如温度特征，相应的进行所述热熔设备或者所述锻造设备，使得所述物料在合理的温度和压力下被加工，提升生产效率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述运载设备在所述热熔设备和所述锻造设备之间进行物料运送，使得物料在所述热熔设备和所述锻造设备之间顺畅地流转。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述运载设备将锻压成型的所述物料运出所述锻造设备，使得高温状态下的所述物料都由所述运载设备操作，无需人为接触所述物料而操作。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述控制平台进一步地包括一运算器、一反馈器、一执行器以及一监控器，所述反馈器获得所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运载设备的监测数据，以供所述运算器进行计算，进而所述执行器根据计算对所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运载设备执行控制，保证所述生产系统的稳定性和鲁棒性。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，针对所述反馈器得到的反馈，对所述生产系统实行控制，根据需要可以添加控制条件和限制，针对所述物料的制造要求而设计。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述物料投入所述热熔设备之后可以自动地流转，所述物料的高温状态都处于所述生产系统之中，进而完成锻压的制造。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述运载设备对所述物料在制造过程中进行搬运和运送，通过所述运载设备使得所述物料在所述热熔设备和所述锻造设备之间和所述锻造设备运出的流转，维持所述物料的制造进程。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述运载设备进一步地包括一给料工具和一送料工具，所述给料工具搬运所述物料在所述热熔设备和所述锻造设备之间流转，使得所述物料的热熔阶段和锻压阶段得到衔接。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述送料工具运送所述物料离开所述锻造设备，进而完成所述物料的制造成型并使其离开所述生产系统。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述物料在离开所述生产系统钱进一步地包括一检测设备，对加工制造完成的所述物料进行合格判断。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述运载设备进一步地包括一入料工具和一出料工具，所述入料工具搬运所述物料至所述热熔设备，使其开始锻压处理，所述出料工具搬运所述物料离开所述锻压处理，优选地搬运所述检测设备后合格的所述物料离开锻压生产线。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述热熔设备或者所述锻造设备可以采用传统的处理进行使用，配合所述控制平台和所述运载环节进而形成所述生产系统，进而无需人为操作，在降低成本的同时提高生产效率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，进一步地提供一维护设备，所述维护设备对所述生产系统的各个处理进行维护，优选地对所述锻造设备进行保养，使得所述生产系统保持有效的工作状态，延长使用寿命并维护所述生产系统的生产及周围环境。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，所述维护设备进一步地包括一涂油工具，所述涂油工具被所述控制平台控制而对所述锻造设备进行涂油维护，根据所述锻造设备的状态做针对性维护。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，兼顾程序与工人经验，兼顾生产效率的实际与人力管理的实际，提高整体的生产管理效率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，通过先采集所述物料的特征，再进行相应的所述热熔设备、所述锻造设备和所述检测设备，使得不同的所述物料的坯料可以同时的进行制造并获得不同类型的产品。本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述锻压生产系统在对物料锻压之前，通过采集所述物料的特征，筛选合适加工的所述物料进入到锻压模具中，避免坏料、废料进入锻压模具，从而提高产品合格率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述锻压生产系统的所述坏料排除机构排除生产制造过程中出现的坏料，避免加工所述坏料，从而提高生产效率，和产品的合格率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述锻压生产系统的所述坏料排除机构排除生产制造过程中出现的废料、坏料，避免加工所述坏料，而避免破坏所述锻压生产系统中的模具。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述锻压生产系统通过采集所述物料被加热后的特征，判断所述物料是否属能够被加工。换言之，所述锻压生产系统通过采集所述物料的特征，比如温度特征，形状特征、大小特征、位置特征、重量特征等，判断所述物料是否属于废料，如果判断出所述物料属于废料或者坏料，则由所述坏料排除机构排除。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述坏料排除机构与所述锻压生产系统的搬运机构为同一装置，其中所述搬运机构根据所述物料的判断结果搬运所述物料，搬运符合加工的所述物料至所述模具中进行加工，和排出不符合加工的废料。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述坏料排除机构在所述锻压生产系统的正常加工过程中排出前端的所述坏料，避免后方等着的所述物料在等待的过程中降温，从而避免加工过程中由于等待造成的所述坯料降温的恶性循环。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述坏料排除机构反向地运输不符合锻压加工的坏料，特别是温度加工不够的坯料至热熔装置附近，以便对温度不够的所述坯料进一步加热，能够被再次加工。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述坏料排除机构排除运输过程中的所述坏料，减少后续的所述坯料在等待加工过程中的排队时间，提高了加工效率，也减少了所述坯料在等待过程中温度的降低值，保持所述坯料加工的。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述坏料排除机构进一步包括一夹取装置和支撑所述夹取装置执行夹取动作的操作臂，其中所述夹取装置夹取运输过程中的坏料。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述夹取装置可被操作地调整夹取方向和抓取角度，以便抓取不同角度和停放位置的所述坏料。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其管理方法，其中所述坏料排除机构被设置在所述锻压生产系统的搬运机构的前端，在所述搬运机构搬运所述物料之前，由所述坏料排除机构将不符合加工条件的所述废料排出，提升了生产加工效率。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述锻压生产系统包括一控制平台、一供料设备以及一锻造设备，其中所述控制平台控制所述供料设备和所述锻造设备，其中所述供料设备加热所述物料后输送至所述锻造设备，其中所述锻造设备锻造所述物料成型。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述锻压生产系统包括一维护运载设备，其中所述维护运载设备接收被锻造的所述物料并对所述锻压设备喷油维护，缩短接收与维护的时间，提高生产效率。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述维护运载设备包括一输送机构和一维护机构，其中所述维护机构被设置于所述输送机构，其中所述输送机构可往复运动地接收被锻造的所述物料，在所述输送机构位于所述锻造设备时，所述维护机构上下喷油至所述锻造设备。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述维护机构上下地喷油雾至所述施压机构和所述模具，以维护所述锻造设备。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述输送机构被设置于所述模具的一侧，并移动至所述锻造设备界定的一锻造空间，以接收到脱离所述施压机构的所述模具。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述输送机构被设置于所述模具的一侧，能够保护所述输送机构的驱动部分减少被所述锻造设备的高温影响。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述输送机构被设置于所述模具的一侧，其中所述输送机构的一端被抬起，以使得所述输送机构被倾斜地保持移动至所述锻造设备的所述锻造空间以接收到自所述施压机构下落的所述物料，而不会受到所述模具的阻碍。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述维护运载设备实现自动喷油维护，避免人工涂油工作所造成的人身危险。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述维护运载设备接收到被锻造的所述物料并输送至一存储区域，取缔了人工输送的劳力，使得所述维护运载设备更加高效安全。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述锻压生产系统包括一检测设备，其中所述检测设备实时地检测所述维护运载设备的运行状态和所述物料的位置是否异常。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述锻造设备包括一施压机构和一模具，其中所述物料被输送至所述模具后，所述施压机构向下施压于所述物料以使得所述物料成型，其中所述检测设备检测所述施压机构和所述模具是否粘连所述物料，当所述检测设备检测到所述施压机构或所述模具粘连所述物料，所述检测设备发送物料位置异常信息于所述控制平台，其中所述控制平台控制所述维护运载设备停止并不喷油。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中当所述检测设备检测到所述施压机构和所述模具没有物料的时候，所述检测设备发送无物料信息于所述控制平台，其中所述控制平台控制所述维护运载设备继续往复运动，并在所述维护运载设备位于所述锻造装置时同时上下喷油。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述检测设备检测到所述锻造设备有明火时，所述检测设备发送紧急情况信息于所述控制平台，其中所述控制平台控制所述锻造设备、所述供料设备以及所述维护运载设备紧急停止并报警。本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，其中所述检测设备检测到所述锻造设备有明火时，所述控制平台发送紧急情况至其他锻压生产系统和其他系统，防止危险状况的发生。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述锻压生产系统对至少一物料进行自动处理，无需人工操作，实现高效率自动化生产。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述锻压生产系统通过至少一检测设备对所述物料进行检测和采集，并根据采集到的数据，对所述物料的生产方式进行自动选择，使得所述锻压生产系统根据所述物料的特征进行自动生产，适应所述物料的不同特征，生产出不同的产品。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述锻压生产系统包括一送料设备，所述送料设备根据所述物料的特征选择所述物料被投入的位置，当所述物料按照其特征后续可以被处理，所述送料工具将所述物料投入所述锻造设备。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述送料设备夹取所述物料，调整姿态实现所述物料的转移。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，当所述物料按照其特征需要被排出生产，所述送料设备将所述物料转移出所述锻压生产系统。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述送料设备包括一转运臂和一夹取工具，所述夹取工具被安装于所述转运臂，所述转运臂调整方向、位置，使得所述夹取工具被调整朝向和位置，所述送料设备可以灵活调整姿态。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述转运臂包括至少二调节臂，各所述调节臂首尾相接，各所述调节臂相对转动，以调整所述转运臂的整体姿态，进而调整所述夹取装置的位置，实现所述物料的转移。

本发明的一个目的在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述导轨装置搬运所述物料在一热熔设备和一锻造设备之间流转，使得所述物料的热熔阶段和锻压阶段得到衔接。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述导轨装置通过一滑行面供所述物料自上而下地滑行，至少一物料在一滑行轨道上被输送，无需人工操作，避免高温的所述物料对人工的不良影响，节省人力成本。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述导轨装置能够实现一蜿蜒的形态，使得所述热熔设备与所述锻造设备能够被紧凑地摆放在一起，节省使用空间。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述导轨装置通过一给出端与所述锻造设备保持在一定的预设距离内，缩短了一夹取端自所述给出端夹取所述物料至所述锻造设备的路径。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述导轨装置通过一拦截件拦住所述物料，所述物料被所述拦截件拦截，便于所述物料在固定的位置上被夹取。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述导轨装置通过一逐渐收窄的滑行通道，保障所述物料最终被输送的位置准确，便于在固定的位置上被夹取。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产系统及其管理方法，所述滑行导轨能够呈现弯曲形态，便于所述导轨装置与其他设备的装配，同时节省使用空间。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产系统及其管理方法，无需人为操作能够使得所述物料自行地经过热熔和锻压而成型，便于大批量的所述物料的生产。

依本发明的一个方面，本发明进一步提供一锻压生产系统，包括：

一控制平台；

一热熔设备，其中所述热熔设备对至少一物料进行加热，使得所述物料被加热至一定的温度；

一锻造设备，其中所述锻造设备被所述控制平台控制以对已经加热的所述物料施加压力，进而使得所述物料被锻压成型；以及

一运载设备，其中所述运载设备被所述控制平台控制地运载所述物料在所述热熔设备和锻造设备之间流转。

根据本发明的一个实施例，所述控制平台对述物料采集至少一特征，其中所述检测设备连接于所述控制平台，所述控制平台判断所述物料是否满足进行后续的锻压设备的要求。

根据本发明的一个实施例，所述控制平台判断若所述物料满足要求，则继续设备所述物料，若所述物料不满足要求，则排出所述物料。

根据本发明的一个实施例，所述控制平台根据所述物料的所述特征，抉择相应的锻压设备的参数。

根据本发明的一个实施例，所述的锻压生产系统，进一步包括：一检测设备，其中所述检测设备采集所述物料的所述特征。

根据本发明的一个实施例，所述检测设备判断所述物料是否被合格地成型，其中若所述物料被判断为合格的，将所述物料进一步地产出，其中若所述物料为不合格的，将所述物料排出生产。

根据本发明的一个实施例，所述物料的特征进一步地包括：一外形特征和一温度特征，其中所述外形特征为所述物料的形状数值体现，所述温度特征为所述物料的温度数值体现。

根据本发明的一个实施例，所述运载设备将所述物料运送所述物料至所述控制平台所抉择的结果。

根据本发明的一个实施例，所述运载设备进一步地包括一入料工具和一出料工具，其中所述入料工具将所述物料投入所述锻压生产系统，其中所述出料工具将所述物料作为产品而离开所述锻压生产系统，以使所述物料自行地进行各项步骤并得到设备。

根据本发明的一个实施例，所述入料工具将所述物料作为坯料投入所述锻压生产系统，其中所述出料工具将所述物料作为已经成型的坯料而离开所述锻压生产系统。

根据本发明的一个实施例，所述热熔设备对所述物料进行加热，以所述物料被加热至一定温度以对应于锻压设备。

根据本发明的一个实施例，所述热熔设备进一步地包括一加热室和一加热器，其中所述加热器被所述控制平台控制，其中所述物料滞留所述加热室的时间被所述控制平台控制。

根据本发明的一个实施例，所述热熔设备提供一加热空间，其中所述物料被所述运载设备的所述入料工具运载至所述加热空间而进一步地被加热。

根据本发明的一个实施例，在被运送至所述加热空间之前，所述控制平台判断所述加热空间是否为空余，其中若所述加热空间为空余的情况下，则继续运送所述物料至所述加热工具。

根据本发明的一个实施例，所述热熔设备对所述物料进行加热之后，所述锻造设备对所述物料施压压力以成型。

根据本发明的一个实施例，所述锻压设备进一步地提供一模具和一施压机构，其中所述运载设备将所述物料放入所述模具，其中所述施压机构对在所述模具的所述物料进行施加压力而成型。

根据本发明的一个实施例，根据所述物料的锻压要求，所述施压机构被可控制地调整施压方式。

根据本发明的一个实施例，调整施压方式包括调整所述施压机构的施压压力。

根据本发明的一个实施例，调整施压方式包括调整所述施压机构的施压角度。

根据本发明的一个实施例，所述锻压设备进一步地提供一锻造空间，其中所述锻造空间被形成于所述模具和所述施压机构之间。

根据本发明的一个实施例，在所述运载设备的所述给料工具将所述物料传至所述施压机构之前，所述控制平台判断所述锻造空间是否空余，其中若所述锻造空间为空余的情况下，则继续运送所述物料至所述施压机构。

根据本发明的一个实施例，所述运载设备进一步地包括一给料工具和一送料工具，其中当所述物料在所述热熔设备和所述锻造设备之间进行自动流转的进程中，所述给料工具将所述物料从所述热熔设备送至所述锻造设备，所述送料工具将所述物料从所述锻造设备送至所述出料工具。

根据本发明的一个实施例，所述外形特征通过选自组合：距离传感器、重量传感器、压力传感器中的一种或多种而获得。

根据本发明的一个实施例，所述温度特征通过选自组合：温度传感器、红外传感器中的一种或多种而获得。

依本发明的一个方面，本发明进一步提供一锻压生产管理方法，包括步骤：

A.采集所投入的一物料的至少一特征；

B.根据所述物料的所述特征，对应性地抉择锻压处理的操作因素的温度、压力或模具中的至少一个；

C.运送所述物料至抉择结果；以及

D.处理所述物料直至产出成品。

根据本发明的一个实施例，步骤A中的所投入所述物料预先地匹配地对应于成品的锻压操作因素。

根据本发明的一个实施例，步骤A中的所述物料为对应于至少两种成品。

根据本发明的一个实施例，在步骤A之前，进一步地包括步骤：匹配成品与锻压操作因素。

根据本发明的一个实施例，步骤D进一步地包括步骤：检测已经处理的所述物料是否为成品。

根据本发明的一个实施例，步骤D进一步地包括步骤：判断所述物料是否被合格地成型而为成品，其中若所述物料被判断为合格的，将所述物料进一步地产出，其中若所述物料为不合格的，将所述物料排出并返回。

根据本发明的一个实施例，在步骤B进一步包括步骤：根据所述物料的所述特征，控制相应的锻压处理的参数。

根据本发明的一个实施例，步骤D进一步地包括一热熔处理，其中所述热熔处理对所述物料进行加热，以将所述物料被加热至一定温度以对应于锻压处理。

根据本发明的一个实施例，步骤D进一步地包括一锻造处理，其中所述热熔处理对所述物料进行加热之后，所述锻造处理对所述物料施压压力以成型。

根据本发明的一个实施例，所述步骤C进一步地包括一运载处理，其中所述运载处理运载所述物料在所述热熔处理和所述锻造处理之间进行流转，以使所述物料自行地得到处理。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供一锻压生产系统的坏料排除方法，其中所述坏料排除方法包括以下步骤：

(a)获取至少一坯料的至少一特征；

(b)基于获取到的所述特征，判断所述坯料是否属于坏料；以及

(c)如果判断所述坯料属于坏料或废料，藉由至少一坏料排除装置排除所述坏料或废料；如果判断所述坯料适于加工，则返回执行步骤(a)。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一维护运载设备，适用于一锻造设备，包括：

一维护机构；其中所述维护机构上下喷油至所述锻造设备；和

一输送机构，其中所述输送机构于一开始位置至一接收位置往复运动，以于所述接收位置接收被锻造的所述物料后运载所述物料离开所述锻造设备，其中所述物料被所述锻造设备锻造，其中所述开始位置位于所述锻造设备的一侧，其中所述接收位置位于所述锻造设备，其中在所述输送机构于所述接收位置接收到下落的所述物料后，所述输送机构运载所述物料移回所述开始位置。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一锻造生产方法，包括以下步骤：

(a)于一锻造空间，锻造被加热的至少一物料；和

(b)从所述锻造空间接收被锻造成型的物料后，输送所述物料离开所述锻造空间，使得所述锻造空间被清空以在所述锻造空间被喷油后而再次执行步骤(a)。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一锻压生产方法，包括以下步骤：

(A)投入至少一物料；

(B)采集所述物料的特征；以及

(C)根据所述物料的特征，投放所述物料至相应位置，若所述物料可以被锻造，则投放所述物料至一锻造设备，若所述物料不可以被锻造，则丢弃所述物料。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一导轨装置，适于运输至少一物料，包括：

一收集端，其中所述收集端位于所述导轨装置的首端，以供当所述物料被所述导轨装置运输时被所述收集端收合；

一给出端，其中所述给出端位于所述导轨装置的尾端，以供当所述物料被停留于所述给出端时被限位进入等待被夹取的状态；以及

一滑行通道，其中所述滑行通道的首尾两端分别延伸至所述收集端及所述给出端，所述滑行通道被倾斜地设置，所述收集端与所述给出端相应地被设于所述滑行通道的上游与下游。

依本发明的再一个方面，本发明进一步提供一导轨装置，适于运输至少一物料，包括：

一给出端，其中所述给出端位于所述导轨装置的尾端，以供当所述物料被停留于所述给出端时被限位进入等待被夹取的状态；

一滑行通道，其中所述滑行通道的首尾两端分别延伸至所述收集端及所述给出端，所述滑行通道被水平地设置，所述收集端与所述给出端相对应地被设置；以及

一传送带，其中所述传送带被设于所述滑行通道的底部，所述传送带的两端分别延伸至所述收集端与所述给出端，以供当所述物料进入所述输送通道后被所述传送带运输。

附图说明

图1是根据本发明的一个优选实施例的一锻压生产系统的整体示意图。

图2是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的示意框图。

图3是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的流程示意图。

图4是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产管理方法的一种可行模式的流程示意图。

图5是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产管理方法的温度控制的流程示意图。

图6是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产管理方法的一种可行模式的流程示意图。

图7是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的上述模式的部分流转示意图。

图8是根据本发明的另一优选实施例的所述锻压生产系统及其管理方法的模具控制的示意图。

图9是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的整体示意图。

图10是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的生产示意图。

图11是根据本发明的第三较佳实施例的一锻压生产系统的整体平面示意图。

图12是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的生产流程示意图。

图13A是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的一热熔设备的示意图。

图13B是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的一探测装置的探测的示意图。

图13C是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统运输所述物料的示意图。

图14是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统坏料排除装置排除废料的示意图。

图15是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的所述锻造设备的示意图。

图16是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的所述坏料排除机构的另一可选实施方式的示意图。

图17是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的控制示意框图。

图18是根据本发明的上述较佳实施例的所述锻压生产系统的坏料排除方法的方法步骤示意图。

图19是根据本发明的第四个优选实施例的一锻压生产系统的示意图。

图20是根据本发明的上述优选实施例的一锻压生产方法的示意图。

图21是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的所述维护运载设备的立体示意图。

图22A至图22B是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统中的所述维护运载设备工作的示意图。

图23是根据本发明的一第五个优选实施例的一锻压生产系统的一维护运载设备的立体示意图。

图24A是根据本发明的一第六个优选实施例的一锻压生产系统的一维护运载设备的立体示意图。

图24B是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的示意图。

图25是根据本发明的上述优选实施例的一锻压生产方法的示意图。

图26是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统中一检测锻压过程的示意图。

图27是根据本发明的第七优选实施例的所述锻压生产系统的示意图。

图28是根据本发明的上述优选实施例的一锻压生产方法的示意图。

图29是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产方法的示意图。

图30是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产方法的示意图。

图31是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的所述热熔设备的示意图。

图32是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的所述送料设备送料示意图。

图33是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的示意图。

图34是根据本发明的上述优选实施例的一变形实施方式的所述锻压生产系统的示意图。

图35是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的所述锻造设备的示意图。

图36为根据本发明的第八优选实施例的一锻压生产系统及其管理方法的整体示意图。

图37为根据本发明的上述优选实施例的所述导轨装置的整体示意图。

图38为根据本发明的又一优选实施例的一导轨装置的整体示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

本发明提供一锻压生产系统，如图1、图2以及图3所示，所述锻压生产系统进一步地包括一热熔设备20和一锻造设备30。所述热熔设备20对至少一物料100进行加热，使得所述物料100被加热至合适的温度，以进行后续的锻压操作。所述热熔设备20进一步地包括一加热室21和一加热器22。所述锻压生产系统进一步地包括一运载设备40。所述运载设备40运载所述物料100进行流转，使得所述物料100自行地进行各项处理。所述运载设备40进一步地包括一入料工具44和一出料工具43。所述入料工具44将所述物料100投入所述锻压生产系统。所述出料工具43将所述物料100作为产品而离开所述锻压生产系统。值得一提的是，所述入料工具44和所述出料工具43将所述物料自动地加入锻压处理中。自所述入料工具44开始，所述物料100开始处理所述锻压生产系统中。所述出料工具43将所述物料100带离所述锻压生产系统，使得所述物料100结束在所述锻压生产系统中的流程。换句话说，所述物料在所述锻压生产系统中无需人工的操作，不但减少了人工的成本，而且保证了生产的安全。

更多地，依据不同的成品要求，所述物料100有多种的类型。尤其是，所述物料100最初的坯料形状与成品要求有直接的关系。在本优选实施例中，所述物料100的选择基于成品的需要。在另外的一个实施例中，根据不同的成品需要从原料中选择适合的所述物料100而加入所述锻压生产系统。也就是说，在本优选实施例中，所述物料100的原料决定了所经历的生产过程，所述热熔设备20与所述锻造设备30分别实行对应于原料的操作。

具体地，所述物料100被所述运载设备40运输至所述热熔设备20后，主要地在所述加热室21中并被加热。值得一提的是，所述加热室21的加热温度可以被控制地设置。根据所述物料100的需要，所述加热室21相应地被所述加热器22进行加热，并使得所述物料100达到预定的温度。更多地，所述热熔设备20提供一加热空间200，所述物料100被所述运载设备40的所述入料工具44运载至所述加热空间200而进一步地被加热。

更多地图3所示为本发明的优选实施例所提供的所述锻压生产系统的一种可行的生产管理方法，其包括以下步骤：

601：投入至少一物料100；

602：采集所述物料100的至少一特征；

603：根据采集的所述物料100的所述特征，抉择所述物料100的锻压处理方式；

604：运送所述物料100至抉择结果；

605：根据抉择的处理方式，处理所述物料100；以及

606：产出制造完成的所述物料100。

更具体地，所述物料100为需要锻压制造进而将其成型的金属或者合金类材料。本领域的技术人员可以理解的是，所述物料100在锻压制造中需要综合的考虑所述物料100的状态，使得所述物料100在一定温度和压力下变形而成型为产品。通常地，所述物料100在被投入时为一坯料，经过所述放生产系统后，所述物料为一产品。值得一提的是，在所述物料100的生产阶段，所有需要被控制的压力、温度或者模具等等操作因素被匹配并关联，使得成品的所述物料100具有较高的自动生产过程。而且，对于大批量的生产，所述物料100所对应的操作因素的稳定对应关系，保证了成品的一致性以及生产的高效率。

另外，所述物料100具有至少一个特征，所述特征可以被采集并利用于抉择所述物料100后续的处理方式。也就是说，所述物料100具有可以被侦测到的本质，根据不同的所述物料100，将要进行的处理也是不同的。更多地，在锻压处理中具体的参数也是不同的，也使得所述物料100除了可以被制造为不同类型的产品以外，也可以根据所述物料100的状态进行相应的处理，使得所述物料100相应地得到合适的锻压处理。尤其对于金属或者合金而言，锻压处理中合适的温度和压力将对金属性能产生很大的影响。那么通过类似定制化的方式对所述物料100的采集和处理，所述生产系统适于处理不同所述物料100为相应的产品。

值得一提的是，所述生产系统无需人工操作，根据所述物料100自动的进行锻压处理。更多的，步骤604中运送所述物料100为机械化的操作，避免所述物料100在高温期间与人工接触，保障生产安全可靠。如图3所示，所述锻压生产系统的一种流程。首先，将所述物料100投入所述生产系统。也就是如图所示的所述生产系统的入料。在所述物料100进入所述生产系统后，每个所述物料100的加工需要被采集。针对所述物料100的成品需要决定接下来操作因素。优选地，通过传感方式对所述物料100进行特征采集，保证每个所述物料100的特征被所述生产系统知晓。然后，因为每个所述物料100的特征不相同，所需要进行的锻压处理也不同，那么进行抉择。换句话说，通过所述物料100的不同特征状态，进而决定并选择所述物料100将要进行怎么样的后期的处理。接着，根据所采集到的所述物料100的特征，将所述物料100运送至抉择结果，使得所述物料100经受相应的处理。需要注意的是，因为锻压处理中的所述物料100需要出于高温状态，在运送所述物料100的步骤中不需要人工的操作和接触，保证生产安全。进一步地，根据抉择结果的处理方式，加工所述物料100，使得对所述物料100的加工和处理的方式是根据所述物料100的状态而决定的。最后产出所述物料100，进而完成出料并结束对所述物料100的锻压加工。

所述锻压生产系统进一步地可以在步骤605和步骤606之间实现步骤：

6051：检测所述物料100。

在所述物料100被加工完成之后，通过检测所述物料100被锻压的情况，进一步地判断所述物料100是否被合格地制造并成型。而对于合格的所述物料100，进一步地产出。对于不合格的所述物料100，将被排出并返回步骤602。也就是说，所述物料100被进一步地返回所述锻压生产系统的起始，重新地开始对所述物料100的生产制造过程。

经过步骤6051的检测，所述物料100被合乎要求地成型，进而完成锻压加工。值得一提的是，对于不同类型的所述物料100，所执行的检测标准是不同的。总得来说，不同的所述物料100的坯料进入所述锻压生产系统，经过采集和加工，被制造和成型为不同类型所述物料100的产品，并执行不同的检测标准，保证产出的所述物料100符合相应的生产标准。

本领域的技术人员可以理解的是，所述物料100所具有的至少一特征是不同的角度的对于所述物料100的定义方式。所述物料100的特征进一步地包括：一外形特征101、一温度特征102以及一位置特征103。所述外形特征101为所述物料100的形状数值体现，通过所述外形特征101可以识别所述物料100的形状。优选地，通过距离传感器、重量传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的形状信息。所述温度特征102为所述物料100的温度数值体现，通过所述温度特征102可以识别所述物料100的外表温度。优选地，通过温度传感器、红外传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的外表温度的信息。所述位置特征103为所述物料100的相对位置数值体现，通过所述位置特征103可以识别所述物料100的位置所在。优选地，通过距离传感器、压力传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的相对位置的信息。根据所述外形特征101、所述温度特征102以及所述位置特征103进而得到所述物料100所对应的或者所需要的锻压加工方式。例如，对于所述外形特征101为

的铜合金，可以预先地被设定接下来需要加热至700℃的加工处理，并使用A类型模具进行冲压成型，那么所述物料100将被抉择加热、施压以及模具的加工方式，进而自行地被执行抉择结果的处理并得到预先设定的产品。

如图4所示，所述锻压生产系统的一种具体的流程被阐释。为方便描述和理解，本图中的优选实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集，对应地获得所述物料100的加工需求，掌握到所匹配的操作因素。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101进行采集，进而获得所述物料100的外形数据信息。也就是步骤602。然后根据所述外形特征101的数据信息，判断所述物料100的坯料形状。本优选实施例中，从所述物料100的形状得到所述物料100的坯料种类。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。一种可行的情况中，所述物料100为预设的形状类型将进入下一步骤，不满足预设条件的将被排出。另一种可行的情况中，可以被制造的外形具有至少两种要求，也就是说所述物料100有两种可以被进一步地制造成型。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的所述外形特征101，将决定所述物料100适合的所述模具。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述模具中冲压成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变。然后对所述物料100的所述外形特征101进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被排出。

值得一提的是，根据步骤602的传感采集而得到所述物料100的特征，将通过步骤603中决定所述物料100将受到的加热的方式，也就是在所述加热室21受到的加热方式。更多地，所述加热室21对于不同的所述物料100的加工处理可以为不同的。也就是说，根据所述物料100的传感采集的不同，被决定的加热方式也是相对应的。更多地，所述加热空间200可以为至少两个，为至少两种所述物料100提供加热方式。进一步地，除了对所述加热空间200进行控制之外，对于所述物料100处于所述加热室21的时间和处于所述加热空间200的位置也可以进行控制，从而到达实现不同加热方式的处理。

所述锻造设备30对已经加热的所述物料100进行压力成型操作，使得所述物料100被成型。所述锻造设备30进一步地提供一模具31和一施压机构32。所述运载设备40将所述物料100放入所述模具，所述施压机构32对在所述模具31的所述物料100进行施加压力，使得所述物料100成型。所述锻造设备30进一步地提供一锻造空间300，其中所述锻造空间300形成于所述模具31和所述施压机构32之间。所述物料100处于所述锻造空间300被所述施压机构32进行压力冲击，使得所述物料100在高温下被成型。根据步骤602的传感采集结果，以及步骤603中的抉择结果，所述物料100被所述运载设备40运送至相应的所述模具31所对应的所述锻造空间300中，即步骤604。值得一提的是，所述施压机构32根据所述物料100的制造需要可被控制地调整施压方式。例如，根据步骤602中的传感采集结果，调整所述施压机构32的施压压力或者施压角度。在一种可行的方式中，所述锻造设备30包括至少两个所述施压机构32，所述施压机构32之间具有不同的施压方式，通过所述运载设备40将不同需要的所述物料100运送至不同的所述施压机构32，进而使得不同的所述物料100得到不同的压力或者角度处理。也就是说，所述锻造设备30为对应所述物料100的特征而定制的。优选地，所述模具31对应于所述物料100的所述外形特征101，所述施压机构32对应于所述温度特征102，使得不同的合金坯料得到相适应的锻压处理。

值得一提的是，所述加热空间200和所述锻造空间300存在饱和的情况。当所述加热空间200和所述锻造空间300饱和，也就是不能为后续的所述物料100提供所述热熔设备20和所述锻造设备30时，所述运载设备40将给予等待或者调整运送至不饱和的所述加热空间200和所述锻造空间300中。因此，介于所述加热空间200和所述锻造空间300的限制，所述运载设备40将进行调整运送所述物料100的方式，以保证所述物料100在所述热熔设备20和所述锻造设备30以及前后流转的效率。

如图5和图7所示，基于上述的所述锻压生产系统的一生产管理方法的一种具体的流程被阐释。通常地，所述物料 100在被投入时为一坯料，经过所述锻压生产系统的所述加热室21后，所述物料为一高温坯料。而经过所述锻压生产系统的所述施压机构32后，所述物料为一成型坯料。为方便描述和理解，本图中的优选实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的外表温度数据信息。也就是步骤602。然后根据所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的所述温度特征102，将决定所述物料100适合的所述加热室21。然后，所述物料100成为所述高温坯料被运送至抉择结果，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

更多地，在另外可行的方式中，首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据信息。也就是步骤602。然后根据所述外形特征101和所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述施压机构32。然后，所述物料100成为所述成型坯料被运送至抉择结果的所述锻造空间300，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，也就是成为所述成型坯料。然后对所述物料100的所述外形特征101进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

本优选实施例的所述锻压生产系统的所述运载设备40进一步地包括一给料工具41和一送料工具42。当所述物料100需要在所述热熔设备20和所述锻造设备30之间进行自动流转的进程中，所述给料工具41将所述物料100从所述热熔设备20送至所述锻造设备30，所述送料工具42将所述物料100从所述锻造设备300送至所述出料工具43。也就是所述给料工具42负责操作所述物料100的所述高温坯料阶段，所述送料工具42负责操作所述物料100的所述成型坯料阶段值得一提的是，在多个处理之间流传中，所述物料100并不需要额外的人工搬运，使得所述物料100在高温状态都远离人工，保持所述物料100的安全生产。

更多地，如图8和图9所示，另一优选实施例中的所述运载设备40的所述给料工具41进一步地包括一滑轨机构411和一搬运机构412，其中所述滑轨机构411连接所述加热室21，使得所述物料100从所述加热室21中离开后落入所述滑轨机构411，其中所述搬运机构412将所述物料100从所述滑轨机构411中搬运至所述锻造设备40。所述滑轨机构411具有至少一收集端4111、一滑行通道4112以及一给出端4113。所述收集端4111从所述加热室21中获得已经加热好的所述物料100，所述物料100经由所述滑行通道4112最后抵达所述给出端4113。也就是说，所述搬运机构412从所述给出端4113的位置开始搬运。那么，对于所述搬运机构412来说，搬运动作的起点和终点是很容易定位的。优选地，所述搬运机构412包括一夹取端4121和一转运臂4122，其中所述夹取端4121操作所述物料100进而通过所述转运臂4122进行位置的转换。

如图5和图6所示，所述物料100经过所述热熔设备20和所述锻造设备30的流程和流经步骤被阐述。

为方便描述和理解，本优选实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。进行所述入料工具44。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的需要进行的加工方式。也就是步骤602。然后根据传感采集的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100 的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述加热室21和施压机构32。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。值得一提的是，在被运送至所述加热空间200之前，需要提前判断所述加热空间200是否为空余状态，也就是能否加热即将到达的所述物料100。在所述加热空间200空余的情况下，继续运送所述物料100至所述加热室21。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是进行所述给料处理41。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。这里需要注意的是，对于所述锻造设备30的投入所述物料100为所述给料处理41，也就是所述锻造设备30的步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据信息。也就是所述锻造设备30的步骤602。然后根据所述外形特征101和所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的种类。本优选实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要的所述模具31和所述施压机构32的设置。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。然后，所述物料100被运送至抉择结果的所述锻造空间300，即步骤604。值得一提的是，在所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32之前，进一步地对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，继续运送所述物料100至所述施压机构32。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，并被所述送料工具42送出所述施压机构32。然后对所述物料100的所述外形特征101和温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606所对应的所述出料工具43。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

需要注意的是，这里所提到的排出和出料工具是不同的。对于所述物料100的排出，表示所述物料100被排出于所述锻压生产系统，等待进一步地回收。而所述出料工具43为所述物料100被正常地加工生产而被制造，等待下一步地处理或者作为产品而离开所述锻压生产系统。换句话说，所述出料工具43操作的为所述物料100的成型坯料，而排出为所述物料100的废料。

本优选实施例的所述锻压生产系统提供一控制平台10，其中所述控制平台10进一步地包括一运算器11、一反馈器12、一执行器13以及一监控器14。如图2所示，所述运算器11、所述反馈器12、所述执行器13以及所述监控器14相互之间可通信地连接。所述运算器11将所述反馈器12得到的所述热熔设备20和所述锻造设备30的反馈数据，进行控制性的计算，进而所述执行器13控制所述加热室21、所述施压机构32以及所述运载设备40。而所述监控器14可预先设定所述运算器11的相关控制参数，并将所述反馈器12的反馈信息显示，从而实现交互控制。

所述锻压生产系统的步骤605进一步地包括一维护设备50。所述维护设备50被所述控制平台10进行控制，根据所述热熔设备20或者所述锻造设备30的需要进行进一步地维护操作，以保持所述热熔设备20或者所述锻造设备30的生产能力，提供所述锻压生产系统的整体效率。更多地，所述维护设备50进一步地包括一涂油工具51和一排烟工具52，如图9。所述涂油工具51被设置于所述施压机构32，对所述施压机构32和所述模具31进行油性护理。所述排烟工具52被设置于所述涂油工具52，对于高温油烟进行回收，进而保证所述施压机构32工作环境的清洁。

一种在所述加热室21和所述施压机构32流转示意如图5和图6所示。首先，所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度，使得所述物料100处于高温状态。所述物料100被送至所述给料工具41。因为加工完成后所述物料100的所述温度特征102被改变，需要对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否适合进行所述锻造设备30。对于温度合适的产品将准备进行所述给料处理41。而对于不合格的所述物料100将被最终排出。这里需要注意的是，对于所述锻造设备30的投入所述物料100为所述给料处理41，也就是所述锻造设备30的步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中已经事先地对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据，判断得到了所述物料100的种类。也就是说，不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断，并给予执行。然后，对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，将继续所述给料工具41运送所述物料100至所述施压机构32。而对于所述锻造空间300不空余的情况，将进行等待。需要注意的是，在等待中，所述物料100的温度也在被检测，以保证所述物料100的高温状态。也就是说，只有在所述物料100的温度适合，而且所述锻造空间300空余的情况下，所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32。接着，对所述物料100在相应的所述施压机构32中被压制成型。最后由所述送料工具42送出所述锻造设备30。当所述物料100离开所述锻造设备30，所述维护设备50的所述涂油工具51对所述锻造设备30开始进行。也就是说，每次的所述施压机构32都对应有所述涂油工具51的执行。需要注意的是，所述给料工具41和所述送料工具42帮助运载高温状态的所述物料100，使得所述物料100的高温在得以被保持的情况下，自行地进行加工流转。

本优选实施例针对多个不同种类所述物料100的进程进行描述，如图1，并举例为三种需要进行加工的所述物料100。预先地，通过所述控制平台10进行具体制造方式的设置。例如，设置方形的所述物料100采用所述模具31B进行一定压力的成型制造；设置圆形的所述物料100采用所述模具31A进行一定压力的成型制造；设置三角形的所述物料100采用所述模具31C进行一定压力的成型制造。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。进行所述入料工具44。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的需要进行的加工方式。也就是步骤602。根据传感采集的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当三种所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100相应进行判断。根据不同的需求，在步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述加热室21和施压机构32和相应地处理方式。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。值得一提的是，在被运送至所述加热空间200之前，需要提前判断所述加热空间200是否为空余状态，也就是能否加热即将到达的所述物料100。在所述加热空间200空余的情况下，继续运送所述物料100至所述加热室21。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。本流程中，采用控制所述物料100在所述加热空间200中停留的时间来得到不同的加热效果。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将产出所述物料100，也就是开始进行所述给料处理41。优选地，所述给料处理41采用滑轨和机械手的配合完成。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。对于所述物料100的所述外形特征101，进而获得所述物料100的形状数据信息，判断所述物料100的种类。本优选实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要的所述模具31和所述施压机构32的设置，即具体的所述模具31A、31B或者31C和对应的压力大小和角度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。然后，所述物料100被运送至抉择结果所述模具31所对应的所述锻造空间300，即步骤604。值得一提的是，在所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32之前，进一步地对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，继续运送所述物料100至所述施压机构32。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，并被所述送料工具42送出所述施压机构32。然后对所述物料100的所述外形特征101和温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606所对应的所述出料工具43。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

在另外的实施例的所述生产管理方法中，包括步骤：

A.采集所投入的一物料的至少一特征；

C.运送所述物料至抉择结果；以及

D.处理所述物料直至产出成品。

具体地，根据需求，为所述物料100的加工成品，挑选特定的所述物料100作为原材料，设定所述锻压生产系统的操作因素进行生产。

也就是说，针对同一类型的所述物料100，如图8所示，所述锻压生产设备对温度、压力以及模具进行调整，以生产所述物料100对应的成品。预先地，通过所述控制平台10对应的配比关系设定，决定对应所述物料100的操作因素。例如，之前使用三角的所述模具31A进行锻压生产。接着，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。进入所述入料工具44。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的需要进行的加工方式，根据所述物料100的圆形的特征，决定使用所述模具31B。也就是步骤602。根据传感采集的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当三种所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100相应进行判断。根据不同的需求，在步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述加热室21和施压机构32和相应地处理方式。也就是更换三角的所述模具31A为圆形的所述模具31B。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。值得一提的是，在被运送至所述加热空间200之前，需要提前判断所述加热空间200是否为空余状态，也就是能否加热即将到达的所述物料100。在所述加热空间200空余的情况下，继续运送所述物料100至所述加热室21。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。本流程中，采用控制所述物料100在所述加热空间200中停留的时间来得到不同的加热效果。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将产出所述物料100，也就是开始进行所述给料处理41。优选地，所述给料处理41采用滑轨和机械手的配合完成。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。对于所述物料100的所述外形特征101，进而获得所述物料100的形状数据信息，判断所述物料100的种类。本优选实施例中，因生产需要，选择投入圆形的所述物料100，所述外形特征101决定后续需要的所述模具31和所述施压机构32的设置，即具体的所述模具31A、31B或者31C和对应的压力大小和角度。这与上述优选实施例是有差距的。也就是说，当需求的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据所述物料100的种类不同进行决定。然后，所述物料100被运送至抉择结果所述模具31B所对应的所述锻造空间300，即步骤604。值得一提的是，在所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32之前，进一步地对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，继续运送所述物料100至所述施压机构32。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，并被所述送料工具42送出所述施压机构32。然后对所述物料100的所述外形特征101和温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606所对应的所述出料工具43。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

更多地，所述锻压生产系统的整体示意如图9和图10。根据所投入的所述物料100，所述控制平台10进行生产操作因素的具体设定。也就是说，无需完全依赖对所述物料100的识别检测，所述控制平台10的运算压力较小。所述运载设备40的移动方向也为单向的，更方便提升生产速度。优选地，所述热熔设备20被置于所述锻造设备30的一侧，使得所述热熔设备20的所述加热室21朝向统一的一侧。当多个所述锻压生产系统被设置之后，工人可以方便观看所述加热室21的工作状态。特别地，在所述锻压生产管理方法中的步骤603中可以使用具有经验的工作人员参与。也就是说，避免工人的大量失业和经验损失，所述锻压生产管理方法兼顾生产效率的实际与人力管理的实际，提高整体的生产管理效率。

参照本发明说明书附图之图11至图17所示，依照本发明第三较佳实施例的一锻压生产系统在接下来的描述中被阐述。所述锻压生产系统包括一控制系统910、一热熔设备920、一锻造设备930、一运载设备940、以及至少一坏料排除装置950，其中所述控制系统910通信地连接于所述热熔装置920、所述锻造设备930、所述运载设备940、以及所述坏料排除装置950，控制被加工的物料在设备之间加工和运输，从而使得所述物料从未加工的坯料(或胚料)经过所述锻造设备930的锻压加工成为成型的坯料。所述热熔设备920加热被投入的所述物料的坯料，其中所述控制系统910根据所述物料的种类的和需要加工的需求设定所述热熔设备920的加热时间，加热温度、以及加热方式等。所述运载设备940运输所述热熔装置920加热后的所述坯料，和将所述坯料输送至所述锻造设备930中，藉由所述锻造设备930对所述坯料锻压，以加工成为产品的成品。

所述坏料排除装置950在所述运载设备940运载的过程中，排除加热后的不合格的坯料，比如温度不合格的坯料，尺寸大小不合适的坯料、形状不适合锻压的坯料、重量不合格的坯料、摆放位置不合适的坯料等坏料或废料。可以理解的是，在本发明的该较佳实施例中是，所述废料或所述坏料是不适宜在所述锻造设备930中加工的所述坯料。所述坏料排除装置950将不适宜所述锻造设备930加工的所述坏料排除，避免所述运载设备940将所述坏料运输至所述锻造设备930进行下一步锻压，从而避免了坏料对所述锻造设备930造成的损伤。由于在加工过程中排除了废料加工的过程，从而加快了所述锻压生产系统的工作效率和产品的合格率。

所述锻压生产系统进一步包括至少一探测装置960，其中所述探测装置960探测所述坯料的至少一特征，其中所述特征包括形状特征、尺寸特征、温度特征、重量特征、材料特征、位置特征等。所述控制系统910基于所述探测装置960探测到的所述特征信息判断出所述坯料是否适合在所述锻造设备930中加工。如果所述控制系统910基于所述探测装置960的探测信息判断所述坯料符合锻压加工条件，则由所述锻造设备930锻造所述坯料。相反地，如果所述控制系统基于所述探测装置960的探测信息判断所述坯料不符合锻压加工条件，则由所述坏料排除装置950排除所述坏料，以免所述坏料被运输至所述锻造设备930，损坏所述锻造设备930。

所述运载设备940运载所述坯料至所述热熔设备920，其中所述热熔设备920基于所述控制系统910设定的加热时间，加热温度加热所述坯料至适于锻压加工的温度。相应地，所述运载设备940包括至少一入料工具944，其中所述入料工具944添加所述坯料至所述热熔设备920中，藉由所述热熔设备920加热所述坯料。值得一提的是，与上述第一较佳实施例相同的是，所述热熔设备920包括一加热室921和一加热器922，其中所述入料工具944将所述坯料添加至所述加热室921中，藉由所述加热器922对所述加热室921内的所述坯料加热至所述控制系统910设定的加工温度，或者按照设定的加热时间加热所述坯料。值得一提的是，在本发明的中，所述加热器922被邻近地设置于所述加热室921，或者所述加热器922被设置于所述加热室921内部，从而对所述加热室921内部的所述坯料进行加热。可以理解的是，所述热熔装置922的所述加热器922的加热方式可以是通过燃料燃烧加热的方式或者是通过电加热的方式对所述加热室921加热。值得一体地是，在本发明的该较佳实施例中，所述加热器922的置热方式在此仅仅作为示例性质的而非作为限制。因此，所述加热器922的置热方式还可以被实施为其他方式，比如微波加热的方式。

参照附图13A所示，所述热熔设备920的所述加热室921设有至少一进料口9211和至少一出料口9212，其中所述入料工具944将未加工的所述坯料通过所述进料口9211添加至所述热熔设备920的所述加热室921。加热后的所述坯料从所述加热室921的所述出料口9212被取出，或者被运出。优选地，所述加热器922被邻近地设置于所述加热室921的所述出料口9212，其中所述加热器922自所述出料口9212的外部向内地对所述加热室921加热。更优选地，所述加热器922通过燃料燃烧加热的方式自所述出料口9212向内地对所述加热室921内的所述坯料加热。可以理解的是，在所述加热室921的内部，所述坯料自所述加热室921的所述入料口9211进入，其中所述入料口9211的温度低于所述出料口9212处的温度。因此，所述坯料在所述加热室921内部能够从温度低的所述入料口9211到所述温度高的所述出料口9212逐渐的加热。可以理解的是，这样的加热方式能够使得所述坯料受热均匀，加热效果好，并且当所述坯料加热后，从所述出料口9212向外运输时能够保持较高的温度。

如图11所述，所述运载设备940进一步包括至少一出料工具943，其中所述出料工具943将生产加工完成的物料或者成型的坯料带离所述锻压生产系统。可以理解的是，所述出料工具943是被设置于所述锻压生产系统的尾端的装置。所述运载设备940进一步包括至少一给料工具941和至少一送料工具942，其中所述给料工具941将所述物料从所述热熔设备920输送至所述锻造设备930，所述送料工具942将所述物料从所述锻造设备930送至所述出料工具943。换言之，所述坯料被加热后，所述给料工具941输送所述胚料至所述锻造设备930，被锻造成型的所述坯料被所述送料工具942输送至所述出料工具930，藉由所述出料工具943代理加工成型的所述坯料。

相应地，所述运载设备940的所述给料工具941进一步地包括一滑轨机构9411和一搬运机构9412，其中所述滑轨机构9411连接至所述加热室921，使得所述坯料从所述加热室921中离开后落入所述滑轨机构9411，其中所述搬运机构9412将所述坯料从所述滑轨机构9411中搬运至所述锻造设备940。值得一提的是，所述给料工具941的所述滑轨机构9411是承接和运输所述坯料的一滑动轨道。所述滑轨机构9411进一步包括至少一收集端94111、一滑行通道94112以及一给出端94113。所述收集端94111从所述加热室921中获取已经加热好的所述物料9100，所述物料9100经由所述滑行通道94112最后抵达所述给出端94113。优选地，所述坯料由所述收集端94111顺着所述滑行通道94112至所述给出端94113。当多个所述坯料从所述热熔设备920被取出时，所述坯料沿所述滑行通道94112依次地排列至所述给出端94113。

如图11和图13C所示，所述滑轨机构9411的所述收集端94111被设置连接于所述热熔设备920的所述加热室921的所述出料口9212，以承接从所述出料口9212加热后的所述坯料。所述滑轨机构9411进一步设有至少一承载槽94114，其中所述承载槽94114被形成于所述滑轨机构9411的上侧，其中所述坯料从所述加热室921中加热后，沿所述滑轨机构9411的所述承载槽94114自所述收集端94111滑动至所述给出端94113。优选地，所述滑轨机构9411的所述承载槽94114在承载输送所述坯料的过程中，纠正所述坯料的摆放方式。换言之，所述滑轨机构9411从所述收集端94111承接所述坯料后在运输至所述给出端94113的过程中纠正所述坯料的姿势，以便于后续设备的转运。可以理解的是，所述滑轨机构9411的所述承载槽94114适于所述坯料的大小和形状呈现斜坡的结构。

如图13B所示，所述探测装置960探测所述坯料的至少一特征，其中所述控制系统910基于所述探测装置960探测的所述坯料的特征结果判断所述坯料是否属于坏料或废料。当所述控制系统910得到的判断所述坯料的特征结果是坏料或废料，则控制所述坏料排除装置950将所述坏料或废料从所述滑轨机构9411中排除，避免所述坏料影像生产进程，同时也避免废料进入到锻压生产中，损害所述锻造设备930。所述探测装置960被设置于所述运载设备940的所述给料工具941，以探测所述给料工具941中承载的所述坯料的所述特征。换言之，所述探测装置960探测所述滑轨机构9411中的所述坯料的所述特征，以判断进入到所述锻造设备930之前的所述坯料的特征是否符合锻压生产要求。比如，所述探测装置960探测所述坯料的形状特征、重量特征、位置特征、温度特征、材料特征等的至少一特征因素。所述控制系统910基于所述特征控制所述坏料排除装置950的动作，和控制所述搬运机构9412的搬运动作。

更值得一提的是，在本发明中，所述坏料排除装置950被设置于所述搬运机构9412的前端，当所述滑轨机构9411输送所述坯料至所述滑轨机构9411的所述给出端94113时，所述坏料排除装置950先排除不适于加工的所述坏料。

相应地，所述探测装置960被实施为设置于所述滑轨机构9411的一种传感装置，或者两种以上的组合传感器，其中所述探测装置960通过拍照探测、红外传感探测、图形探测、重量探测等探测方式探测所述滑轨机构9411中所述坯料的所述特征。可以理解的是，所述探测装置960被通信地连接于所述控制系统910，其中所述控制系统910基于所述探测装置960探测的一种探测信息或者多种探测信息的组合信息，分析得出所述坯料的特征是否符合锻压需求。

所述坏料排除装置950排除所述滑轨机构9411中承载的所述坯料。所述坏料排除装置950进一步包括至少一排废机构951和一废料收集装置952，其中所述排废机构951将所述滑轨机构9411中不合格的所述坯料排除到所述废料收集装置952，藉由所述废料收集装置952收集所述坯料。可以理解的是，所述废料收集装置952收集到的所述坯料可被再次加入到所述热熔设备920，以便再次加热后适于被锻压加工。

优选地，在本发明的第二较佳实施例中，所述排废机构951通过夹取或剔除的方式将所述滑轨机构9411中的所述废料排除至所述废料收集装置952。更优选地，所述排废机构951被实施为一机械手装置，所述排废机构951通过夹取的方式选择所述滑轨机构9411中的所述坯料，和移送至所述废料收集装置952。

参照本发明说明书附图之图13B所示，所述排废机构951包括至少一夹取装置9511和支撑所述夹取装置9511操作的一操作臂9512，其中所述夹取装置9511被设置于所述操作臂9512的一个端部，藉由所述操作臂9512支撑地操作所述夹取装置9511夹取被识别的所述坏料。所述夹取装置9511可被操作地设置于所述操作臂9512的端部，其中所述操作臂9512操作所述夹取装置9511夹取所述坏料，将所述坏料排出锻压生产工艺的流程。所述夹取装置9511可转动地设置于所述操作臂9512的端部，其中所述操作臂9512可转动地操作所述夹取装置9511，以便夹取不同位置的所述坏料。

相应地，所述夹取装置9511在所述操作臂9512的操作和控制作用下夹取所述坏料，并将所述坏料排除至所述废料收集装置952。所述夹取装置9511可被所述操作臂9512操作地打开和夹持，以夹取和放置加工过程中出现的所述坏料。优选地，所述排废机构951的所述夹取装置9511为机械手的抓取装置，其中所述夹取装置9511在所述操作臂9512的操作控制下可操作调整抓取角度、抓取力度、以及抓取方向等。

所述操作臂9512操作所述夹取装置9511抓取和放置所述坏料，其中所述操作臂9512进一步包括至少一第一操作杆95121和至少一第二操作杆95122，其中所述第二操作杆95122可转动的连接所述夹取装置9511于所述第一操作杆95121。所述第二操作杆95122可传动地、旋转地连接于所述第一操作杆95121，其中所述第二操作杆95122被所述第一操作杆95121旋转地控制所述夹取装置9511的抓取和放置位置。

值得一提的是，所述第一操作杆95121可在周向和周向地方向转动，以驱动所述第二操作杆95122和所述夹取装置9511至合适的抓取位置。所述第一操作杆95121周向的平行转动所述第二操作杆95122至所述坏料的位置，藉由所述第二操作杆95122操作所述夹取装置9511抓取所述坏料。当所述夹取装置9511抓取后，所述第一操作杆95121沿周向方向反向地转动所述第二操作杆95122至所述废料收集装置952，以便所述夹取装置9511将所述坏料放置于所述废料收集装置952。

所述第一操作杆95121基于所述坏料的位置轴向地转动所述第二操作杆95122，上下地驱动所述第二操作杆95122和所述夹取装置9511的移动，以便将所述坏料夹取出轨道，和设置抓取的距离。相应地，所述第二操作杆95122的一个端部可旋转地连接于所述第一操作杆95121，以便所述第一操作杆95121上下地移动所述第二操作杆95122和所述夹取装置9511，并将所述夹取装置9511抓取的所述坏料移除轨道。当所述第二操作杆95122被所述第一操作杆95121沿轴向方向向外地转动时，所述夹取装置9511在所述第二操作杆95122的支撑作用下向外地伸展，以便抓取远处的所述坏料。相应地，当所述第二操作杆95122被所述第一操作杆9511沿轴向方向向内地转动时，所述夹取装置9511夹取近距离的所述坏料。换言之，所述第二操作臂9512可在沿中心点和重心轴的方向实现任意角度的转动，以驱动所述夹取装置9511左右地、前后地、以及上下地运动，进而夹取轨道远近任意位置的所述坏料。

值得一提的是，所述操作臂9512的所述第一操作杆95121和所述第二操作杆95122可在周向的和轴向的方向上转动，以驱动所述夹取装置9511在上下方向和左右的方向移动，从而实现夹取和移除的动作。可以理解的是，所述操作臂9512左右方向地、前后方向地、以及上下方向地转动，操作所述夹取装置9511夹取轨道上的所述坏料。

所述夹取装置9511可旋转操作地设置于所述第二操作杆95122的下端，其中所述第二操作杆95122可旋转地操作所述夹取装置9511，以便夹取任意摆放位置的所述坏料。比如，倾斜堆放的所述坏料、歪倒的所述坏料、破损的所述坏料卡住的所述坏料等。所述夹取装置9511被所述第二操作杆95122沿周向地方向转动地操作，以适于夹取任意存放角度的所述坏料。

值得一提的是，在本发明的第二较佳实施例中，所述坏料排除装置950与所述搬运机构9412分别完成不同的搬运动作，其中所述坏料排除装置950基于所述控制系统910的控制指令排除所述滑轨机构9411中的废料。所述搬运机构9412搬运所述滑轨机构9411中使用加工的所述坯料至所述锻造设备930，以供所述锻造设备930加工成为成型的坯料。

所述搬运机构9412包括一夹取端94121和一转运臂94122，其中所述夹取端94121通过夹取的方式获取所述滑轨机构9411的所述物料，和将所述物料放置到所述锻造设备930。所述转运臂94122操作所述夹取端94121的夹取动作和释放动作，并且控制所述夹取端94121的夹取位置和释放位置，以便精确地选择所述锻造设备930。所述转运臂94122在轴向和轴向的方向转动，以控制所述夹取端94121的位置，进而通过所述转运臂94122对所述坯料进行位置的转换。

如图16所示，所述锻造设备930对已经加热的所述坯料进行压力成型操作，使得所述坯料被成型。所述锻造设备930进一步地提供一模具931和一施压机构932。所述运载设备940将所述坯料放入所述模具，所述施压机构932对在所述模具931的所述坯料进行施加压力，使得所述坯料成型。所述锻造设备930进一步地提供一锻造空间9300，其中所述锻造空间9300形成于所述模具931和所述施压机构932之间。所述坯料处于所述锻造空间9300被所述施压机构932进行压力冲击，使得所述坯料在高温下被成型。可以理解的是，所述锻造设备930的所述模具931被设置具有加工所述成型坯料的结构，其中所述模具931被对应地设置于所述试压机构932，藉由所述试压机构932锻压所述模具931中的所述坯料加工成为锻压产品。也就是说，所述锻造设备930为对应所述坯料的特征而定制的。优选地，所述模具931对应于所述坯料的所述外形特征，所述施压机构932对应于所述温度特征，使得不同的合金坯料得到相适应的锻压处理。

需要注意的是，这里所提到的排出和出料工具是不同的。对于所述坯料的排出，表示所述坯料被排出于所述锻压生产系统，等待进一步地回收。而所述出料工具943为所述坯料被正常地加工生产而被制造，等待下一步地处理或者作为产品而离开所述锻压生产系统。换句话说，所述出料工具943操作的为所述坯料的成型坯料，而排出为所述坯料的废料。

如图17所示，所述控制系统910进一步地包括一运算器911、一反馈器912、一执行器913以及一监控器914。所述运算器911、所述反馈器912、所述执行器913以及所述监控器914相互之间可通信地连接。所述运算器911将所述反馈器912得到的所述热熔设备920和所述锻造设备930的反馈数据，进行控制性的计算，进而所述执行器913控制所述加热室921、所述施压机构932以及所述运载设备940。而所述监控器914可预先设定所述运算器911的相关控制参数，并将所述反馈器912的反馈信息显示，从而实现交互控制。

所述反馈器912获取所述探测装置960探测的所述特征数据，其中所述运算器911提取出所述探测装置960获取的所述特征数据对应的所述坯料的至少一特征。比如所述运算器911根据所述探测装置960探测的数据提取出所述坯料的位置特征、形状特征、材料特征、温度特征、重量特征等至少一特征。换言之，所述运算器911基于所述反馈器912获取的数据信息提取出所述坯料的特征信息对应的物料的特征，进而判断出所述坯料是否能够被用于锻压加工。示例性地，所述探测装置960通过拍摄的方式获取所述滑轨机构9411中所述坯料的至少一图像，其中所述反馈器912将所述探测装置960探测到的数据信息反馈至所述运算器911。所述运算器911通过图像识别的方式识别出所述坯料当前的摆放位置，形状，大小等数据，并且所述运算器911根据识别出的数据信息，判断所述坯料是否适于被所述搬运机构9412搬运。如果所述坯料的摆放位置不正，比如侧歪、倾斜、大小不合适、形状异形等，则所述运算器911得出所述坯料部适于被所述搬运机构9412搬运。相应地，所述执行器913基于所述运算器911的结果控制所述坏料排除装置950执行排除操作，以免所述坯料占用空间，影像锻压生产的进度。相反地，如果所述运算器911计算得出所述坯料适于被所述锻造设备930锻压生产，则由所述执行器913控制所述搬运机构9412执行搬运操作，搬运所述坯料至所述锻造设备930的所述模具931，以供所述锻造设备930锻压加工所述坯料。

所述锻压生产系统进一步地包括一维护设备970。所述维护设备970被所述控制系统910进行控制，根据所述热熔设备920或者所述锻造设备930的需要进行进一步地维护操作，以保持所述热熔设备920或者所述锻造设备930的生产能力，提供所述锻压生产系统的整体效率。更多地，所述维护设备970进一步地包括一涂油工具971和一排烟工具972。所述涂油工具971被设置于所述施压机构932，对所述施压机构932和所述模具931进行油性护理。所述排烟工具972被设置于所述涂油工具952，对于高温油烟进行回收，进而保证所述施压机构932工作环境的清洁。

优选地，所述排烟工具972被邻近地设置于所述锻造设备930的上方，其中所述排烟工具972吸收所述锻造设备930在锻压所述坯料时产生的油烟，和所述涂油工具在涂油时产生的油烟。所述涂油工具971被设置于所述送料工具942，其中所述涂油工具971在所述送料工具942送料过程中执行对所述锻造设备930的涂油操作。

详细地说，所述涂油工具971进一步包括一上涂油工具9711和一下涂油工具9712，其中所述上涂油工具9711和所述下涂油工具9712被分别设置于所述送料工具942的上方和下方。所述送料工具942在执行送料操作时，接收所述锻压工具930锻造完成的所述成型坯料，和将所述成型坯料移送至所述出料工具943，藉由所述出料工具产出成型后的所述坯料。所述上涂油工具9711通过喷涂的方式将油喷涂至所述锻造设备930的施压机构932或者所述模具931的上端。所述下涂油工具9712通过喷涂油的方式将油喷涂至所述模具931的下端，或者所述施压机构932。可以理解的是，所述涂油工具971通过对所述锻造设备930涂油的方式，降低所述锻造设备930表面的温度，同时润滑所述施压机构932和所述模具931表面，避免杂物粘在所述模具931的内表面。

所述送料工具942可活动地伸缩于所述锻造设备930的所述锻造空间9300，以接收所述锻造设备930锻造生成的所述成型坯料。值得一提的是，所述锻造设备930的所述施压机构932锻压所述坯料，当所述坯料从所述锻造设备930的所述模具931中离压脱模时，所述坯料被所述施压机构932从所述模具931中带离。换言之，所述锻造设备930的所述施压机构932在锻压所述坯料后将成型后的所述坯料从所述模具931中带离，使得所述坯料脱模于所述模具931。当所述坯料被所述施压机构932带离出所述模具931后，所述坯料在自身重力作用下从所述施压机构932脱离下坠至所述送料工具942。

所述送料工具942进一步包括一伸缩机构9421和至少一承接机构9422，其中所述承接机构9422被可活动地设置于所述伸缩机构9421，藉由所述伸缩机构9421带动所述承接机构9422伸缩于所述锻造设备930的所述锻造空间9300。所述送料工具942被通信地连接于所述控制系统910，其中所述控制系统910控制所述送料工具942的伸缩动作，以便所述承接机构9422承接从所述施压机构932脱落的所述坯料。

值得一提的是，所述涂油工具971被设置于所述送料工具942的所述承接机构9422，其中所述上涂油工具9711被设置于所述承接机构9422的上侧，所述下涂油工具9712被对应地设置于所述承接机构9422的下侧。可以理解的是，所述伸缩机构9421驱动所述承接机构9422伸缩于所述锻造设备930的所述承接机构9422，其中所述承接机构9422在承接从所述施压机构932脱落的所述坯料后，所述涂油工具971向上地和向下地对所述锻造设备930涂油。

所述坯料在所述加热室921中被加热至预定温度，使得所述坯料处于高温状态。所述坯料被送至所述给料工具941。因为加工完成后所述坯料的所述温度特征9102被改变，需要对所述坯料的所述温度特征9102进行检测，从而得到所述坯料是否适合进行所述锻造设备930。对于温度合适的产品将准备进行所述给料处理941。而对于不合格的所述坯料将被最终排出。然后，通过传感器对所述坯料进行特征采集。本优选实施例中已经事先地对于所述坯料的所述外形特征9101和所述温度特征9102进行采集，进而获得所述坯料的形状和外表温度数据，判断得到了所述坯料的种类。也就是说，不同的所述坯料被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述坯料的种类不同进行判断，并给予执行。然后，对于所述锻造空间9300时候空余进行判断。对于所述锻造空间9300空余的情况，将继续所述给料工具941运送所述坯料至所述施压机构932。而对于所述锻造空间9300不空余的情况，将进行等待。需要注意的是，在等待中，所述坯料的温度也在被检测，以保证所述坯料的高温状态。也就是说，只有在所述坯料的温度适合，而且所述锻造空间9300空余的情况下，所述运载设备940的所述给料工具941将所述坯料传至所述施压机构932。接着，对所述坯料在相应的所述施压机构932中被压制成型。最后由所述送料工具942送出所述锻造设备930。当所述坯料离开所述锻造设备930，所述维护设备970的所述涂油工具971对所述锻造设备930开始进行。也就是说，每次的所述施压机构932都对应有所述涂油工具971的执行。需要注意的是，所述给料工具941和所述送料工具942帮助运载高温状态的所述坯料，使得所述坯料的高温在得以被保持的情况下，自行地进行加工流转。

参照本发明说明书附图之图16所示，依照本发明第二较佳实施例的所述锻压生产系统的另一可选实施方式在接下来的描述中被阐明。所述锻压生产系统包括一控制系统910、一热熔设备920、一锻造设备930、一运载设备940、至少一坏料排除装置950，以及至少一探测装置960，其中所述控制系统910通信地连接于所述热熔装置920、所述锻造设备930、所述运载设备940、以及所述坏料排除装置950，控制被加工的物料在设备之间加工和运输，从而使得所述物料从未加工的坯料(或胚料)经过所述锻造设备930的锻压加工成为成型的坯料。值得一提的是，在本可选实施方式中，所述锻压生产系统的所述控制系统910、所述热熔设备920、所述锻造设备930、所述运载设备940的结构与上述第二较佳实施例中的相同。不同点是，所述坏料排除装置950被实施为所述运载设备940的给料工具941的所述搬运机构9412。换言之，所述坏料排除装置950与所述运载设备940的所述搬运机构9412为同一装置，其中所述搬运机构9412既能够搬运所述滑轨机构9411中合格的所述坯料至所述锻造设备930中进行锻造，也能够将所述滑轨机构9411中的坏料至所述废料收集装置952。

所述给料工具940的所述搬运机构9412被所述控制系统910控制，藉由所述控制系910基于所述探测装置960的探测信息控制所述搬运机构9412执行搬运操作或执行排除操作。

参照本发明说明书附图18所示，基于本发明上述第二较佳实施例的所述锻压生产系统，本发明进一步提供所述锻压生产系统的一坏料排除方法，其中所述坏料排除方法包括如下步骤：

(a)获取所述坯料的至少一特征；

(b)基于获取到的所述特征，判断所述坯料是否属于坏料或废料；以及

(c)如果判断所述坯料属于坏料或废料，藉由至少一坏料排除装置950排除所述坏料或废料；如果判断所述坯料适于加工，则返回执行步骤(a)。

进一步地，在上述坏料排除方法的步骤(a)中，所述探测装置960探测所述滑轨机构9411中所述坯料的所述特征信息。所述探测装置960以传感探测的方式探测所述坯料的位置特征、温度特征、形状特征、重量特征、材料特征、大小特征、以及摆放的姿势特征等至少一特征信息。

在上述坏料排除方法的步骤(b)中，所述探测装置960探测的所述坯料的所述特征被传输至所述控制系统910，其中所述控制系统910基于所述探测装置960探测得到的所述特征信息和所述锻造设备930的锻压数据判断所述坯料是否属于坏料或废料。所述控制系统910的所述反馈器912获取所述探测装置960探测到的所述特征数据信息，和将所述特征数据信息传输至所述控制系统910的所述运算器911，藉由所述运算器计算所述特征数据信息，以得出所述坯料的判断结果。

所述控制系统910的所述执行器913执行所述运算器911运算得出的所述判断结果，和控制所述坏料排除装置950的动作运行，以排除所述坏料或废料。

在上述坏料排除方法的步骤(c)中，所述坏料排除装置950被所述执行器913控制执行所述坏料的排除动作。所述坏料排除装置950通过机械夹取的方式移除所述滑轨机构9411中的所述坏料至所述废料收集装置952，其中所述废料收集装置952收集被排除的所述坯料。

在上述坏料排除方法中，进一步包括步骤(d)回收被排出的所述废料至所述热熔设备920，以供所述热熔装置920对所述坯料在此热熔加工。

参考图19至图22B，本发明的第三个优选实施例的一锻压生产系统及其维护运载设备被详细地揭露并诠释，其中所述锻压生产系统与第一个优选实施例不同而成为新的实施例。

参考图19，所述锻压生产系统进一步地包括一控制平台10B、一供料设备50B、一锻造设备60B以及一维护运载设备70B。所述控制平台10B控制所述供料设备50B、所述锻造设备60B以及所述维护运载设备70B。所述供料设备50B提供被加热的物料100B于所述锻造设备60B。所述锻造设备60B锻压所述物料100B。所述维护运载设备70B运载被所述锻造设备60B锻造好的所述物料100B，并且对所述锻造设备60B喷油维护。也就是说，所述维护运载设备70B自动地接收被所述锻造设备60B锻压的所述物料100B后输送出去并自动喷油以维护所述锻造设备60B。

所述物料100B在本发明中以一个为例。

所述供料设备50B包括一热熔装置51B和一送拣机构52B。所述热熔装置51B接收到所述物料100B后对所述物料100B加热，使得所述物料100B被加热至一定的温度。所述送拣机构52B自动地输送被加热的所述物料100B后，根据所述物料100B的状态自动地分拣所述物料100B后输送适配的所述物料100B至所述锻造设备60B。

值得一提的是，所述送拣机构52B自动地输送所述物料100B至所述锻造设备60B。

可选地，所述送拣机构52B可根据被加热的所述物料100B的不同，将所述物料100B输送至不同的所述锻造设备60B，在此方面本发明不受任何限制。

在所述控制平台10B的控制下，所述锻造设备60B锻压所述物料100B，进而使得所述物料被锻压成型。

所述维护运载设备70B被适配地设置于所述锻造设备60B。所述维护运载设备70B自动地接收被锻压完成的所述物料100B后输送出去，并在接送的往复运动的过程中对所述锻造设备60B喷油，以维护所述锻造设备60B。

值得一提的是，所述锻压装置30B对所述物料100B加压后，带起所述物料100B向上移动。所述维护运载设备70B自动地移动至所述物料100B下方以接收所述物料100B。进一步地说，所述维护运载设备70B接收所述物料100B时位于所述锻造设备60B中，所述维护运载设备70B对所述锻造设备60B进行喷油维护。而后，所述维护运载设备70B移出所述锻造设备60B，以使得所述维护运载设备70B可运输所述物料100B至一存储区域。

已经被加热的所述物料100B被所述锻造设备60B进行压力成型操作，使得所述物料100B被成型。所述锻造设备60B进一步地提供一模具61B和一施压机构62B。所述送拣机构52B输送所述物料100B放入所述模具61B。被置于所述模具61B的所述物料100B受到所述施压机构62B施加的压力，使得所述物料100B成型。

值得一提的是，所述施压机构62B位于所述模具61B的高处，其中所述施压机构62B向下锻压所述物料100B后，向上抬起。在高温锻压的过程中，所述物料100B被所述施压机构62B带起。所述维护运载设备70B移动至所述模具61B上方，并接住自然下落的成型的所述物料100B，并喷油至所述施压机构62B和所述模具61B。而后，所述维护运载设备70B携带成型的所述物料100B移动至所述施压机构62B一侧后输送出去。

所述锻造设备60B进一步地提供一锻造空间600B，其中所述锻造空间600B形成于所述模具61B和所述施压机构62B之间。所述物料100B处于所述锻造空间600B被所述施压机构62B进行压力冲击，使得所述物料100B在高温下被成型。根据步骤602B的传感采集结果，以及步骤603B中的抉择结果，所述物料100B被所述维护运载设备70B运送至相应的所述模具61B所对应的所述锻造空间600B中。

值得一提的是，所述锻造空间600B被所述施压机构62B和所述模具61B界定，当所述施压机构62B向所述模具61B冲压时，所述锻造空间600B逐渐变小并保持一固定形态的空间大小以容置所需要的被加压物料100B。

优选地，所述维护运载设备70B被设置于所述模具61B一侧，并与所述模具61B处于同一高度，使得所述维护运载设备70B可移动其中的部件至所述锻造空间600B接收到被锻压的所述物料100B。

值得一提的是，所述物料100B被所述施压机构62B冲压后随着所述施压机构62B的上移而被粘连地带起。进一步地说，当所述物料100B的惯性和所述物料100B的重力大于所述物料100B与所述施压机构62B的粘连力以及所述物料100B和所述施压机构62B的摩擦力时，所述物料100B下落。

参考图21，所述维护运载设备70B包括一输送机构71B和一维护机构72B，其中所述维护机构72B被设置于所述输送机构71B的端部。所述输送机构71B可左右地移动，当所述输送机构71B被移动至所述施压机构62B下方时，所述维护机构72B向所述施压机构62B和所述模具61B喷油。

所述输送机构71B自一开始位置至一接收位置往复运动，以接收到自所述施压机构62B下落的所述物料100B后输送出去。进一步地说，所述接收位置指的是所述输送机构71B移动至所述锻压空间600B并处于所述施压机构62B中心的正下方。所述开始位置指的是所述输送机构71B未移动时的初始位置。所述开始位置位于所述锻造设备60B的一侧。所述接收位置允许所述输送结构71B接收地自所述施压机构62B下落的所述物料100B。

根据本发明的第三个优选实施例，所述维护机构72B包括至少二个喷油嘴721B和一输液主体722B。所述输液主体722B输送机油至所述喷油嘴721B。在所述控制平台10B的控制下，所述喷油嘴721B喷撒机油至所述锻压空间600B。

每个所述喷油嘴721B被设置于所述输送机构71B，并对所述施压机构62B和所述模具61B喷油。所述喷油嘴721B的其中至少一个被设置于所述输送机构71B的侧上方。

可选地，所述喷油嘴721B的其中另外至少一个被设置于所述输送机构71B的下方。也就是说，至少两个所述喷油嘴721B分别朝向所述施压机构62B和所述模具61B设置，以使得至少两个所述喷油嘴721B向两侧的所述施压机构62B和所述模具61B喷油，以维护所述喷油嘴721B和所述模具61B。

所述输送机构71B包括一驱动部711B和一接收部712B，其中所述驱动部711B驱动所述接收部712B往复移动，使得所述接收部712B被驱动地自所述开始位置至所述接收位置往复运动。进一步地说，所述接收位置指的是所述接收部712B移动至所述施压机构62B下方能接收到被锻压的物料100B的位置。

参考本发明的第三个优选实施例，所述接收部712B在所述驱动部711B滑动，使得所述接收部712B被所述驱动部711B拖动地往复移动。

所述物料100B被供料于所述锻造空间600B。所述物料100B被所述锻造设备60B锻压结束后，所述接收部712B从所述锻造空间600B接收被锻造成型的物料100B后，输送所述物料100B离开所述锻造空间600B，使得所述锻造空间600B被清空以在所述锻造空间600B被喷油后而再次执行供料于所述锻造空间600B后，所述锻压设备60B锻压所述物料100B。

所述驱动部711B包括一滑轨7111B和一驱动组件7112B。所述驱动组件7112B带动所述接收部712B往复地移动。所述接收部712B被驱动地于所述滑轨7111B往复运动，以多次运载所述物料100B至所述存储区域。

所述接收部712B自所述驱动部711B向预设方向延伸，使得所述接收部712B向预设方向移动至所述锻造空间600B后，接收到下落的所述物料100B。

所述接收部712B具有一送料通道7120B、连通所述送料通道7120B的一进料口7121B和一出料口7122B，其中所述进料口7121B和所述出料口7122B连通所述送料通道7120B和外界空气。

所述进料口7121B向上地被形成，使得自所述施压机构62B脱离的所述物料100B自所述进料口7121B掉落于所述接收部712B，并通过所述送料通道7120B后，自所述进料口7121B落于所述存储区域。

所述出料口7122B被形成于所述接收部712B的后方。当所述接收部712B接收到所述物料100B后，移回至初始位置，并带动所述物料100B沿着所述送料通道7120B，自所述出料口7122B离开所述输送机构71B。

所述接收部712B移回至所述滑轨7111B的所述开始位置时，所述接收部712B输送所述物料100B通过所述出料口7122B至所述存储区域。

值得一提的是，所述维护机构72B位于所述输送机构71B的所述进料口7121B侧。当所述输送机构71B移动至所述接收位置时，所述维护机构72B向外喷油。

在本发明中定义所述进料口7121B位于所述出料口7122B的前端。所述保护部7124B被设置于所述接收主体7123B的中部且位于所述接收主体7123B的上方。

所述维护运载设备70B被设置于所述锻造设备60B一侧，其中所述维护运载设备70B的所述接收部712B被驱动地向所述锻造设备60B往复运动。所述驱动组件7112B被设置于所述锻造设备60B的后方。所述接收部712B传动地被连接于所述驱动组件7112B，以使得所述驱动组件7112B运动并带动被设置于一侧的所述接收部712B往复移动于所述滑轨7111B，以允许所述接收部712B移动至所述锻造空间600B时，所述接收部712B倾斜地被置于所述施压机构62B和所述模具61B之间并能够接收到脱离所述施压机构62B粘连的所述物料100B。所述接收部712B被牵引地移回至所述开始位置，并允许所述物料100B自所述出料口7122B下落至所述存储区域。

所述接收部712B被设置于所述锻造设备60B的一侧。

优选地，所述接收部712B水平地移动至所述接收位置。所述接收部712B倾斜地被保持往复运动。

所述接收部712B的所述进料口7121B的一端被抬高。所述进料口7121B高于所述出料口7122B。换句话说，所述出料口7122B自所述进料口7121B落入的所述物料100B可沿着所述送料通道7120B下滑，并从所述出料口7122B脱离所述接收部712B。换句话说，所述接收部712B能够接收到被所述施压机构62B带起的所述物料100B后，运载所述物料100B并移回至所述开始位置，并允许所述物理100B沿着所述送料通道7120B下滑后从所述出料口7122B脱离所述接收部712B。

所述接收部712B被设置于所述模具61B的一侧，由于所述接收部712B的所述进料口7121B的一端被抬起，而使得所述接收部712B相对倾斜地被设置。所述接收部712B向所述模具61B移动并移动至所述模具61B的上方以接收到下落的所述物料100B。

所述驱动组件7112B被设置于所述接收部712B的一侧并驱动所述接收部712B

值得一提的是，所述驱动组件7112B被设置于所述滑轨7111B的一侧。

所述接收部712B包括一接收主体7123B和一保护部7124B，其中所述保护部7124B被匹配地设置于所述接收主体7123B上方。所述接收主体7123B和所述保护部7124B界定所述进料口7121B、所述送料通道7120B以及所述出料口7122B。所述接收主体7123B被实施为一长条形槽，且所述接收主体7123B被斜向上地设置于所述轨道所述接收主体7123B倾斜地设置。所述接收主体7123B自所述保护部7124B向移动方向延伸，使得所述驱动部711B被驱动地向所述移动方向移动时，所述接收主体7123B被带动地移动至所述施压机构62B下方后接收到下落的所述物料100B，使得所述物料100B依次地通过所述接收主体7123B和所述保护部7124B移动至所述存储区域。

所述接收主体7123B被倾斜地设置。参考地面，所述进料口7121B相对于所述出料口7122B高。也就是说，所述接收主体7123B向斜向上地被保持，使得所述接收主体7123B接收到下落的所述物料100B，并允许所述物料100B沿着所述送料通道7120B下滑，并从所述出料口7122B脱离。

倾斜设置的所述接收主体7123B，使得即使在所述接收主体7123B向后回移的时候，下落的所述物料100B可沿着所述接收主体7123B移动并从所述出料口7122B下落至所述存储区域。

值得一提的是，所述接收主体7123B倾斜角度是被预设的，所述接收主体7123B能够允许所述物料100B自由地下落并防止所述物料100B脱离所述接收主体7123B的通道。

优选地，所述接收主体7123B被实施为横截面为“U”型的轨道，使得所述接收主体7123B能够自上方接收到下落的所述物料100B。

所述保护部7124B被设置于所述接收主体7123B上方并与所述接收主体7123B形成一开口。也就是说，所述保护部7124B和所述接收主体7123B界定所述进料口7121B和所述出料口7122B。

所述保护部7124B包括一延展板71241B和一盖体71242B。所述延展板71241B自所述盖体71242B斜向上地延伸，防止下落的所述物料100B向外掉落，同时减少机油向后方喷洒，而造成所述维护运载设备70B和外部环境的污染。

值得一提的是，所述盖体71242B被设置于所述接收主体7123B上方，并且所述盖体71242B被覆盖于所述接收主体7123B的中部，进而防止所述物料100B脱离轨道运行。

优选地，接收部712B被设置于所述锻造设备60B的一平台边缘，其中所述物料100B可从所述出料口7122B下落至所述存储区域。

可选地，所述输送机构71B包括一分拣平台，其中所述分拣平台接收到自所述出料口7122B下落的所述物料100B并分拣后输送至不同的区域。值得一提的是，所述分拣平台区分拣废品和合格的产品后分别输送至不同的所述存储区域。

优选地，所述喷油嘴721B的数量被实施为三个，其中两个所述喷油嘴721B被分别设置于所述接收主体7123B的两侧，并且位于所述进料口7121B附近，其中一个所述喷油嘴721B被设置于所述接收主体7123B的底端，并且位于所述进料口7121B附近。

所述接收部712B向前移动和向后移动的时机是被预设的。

参考图22A至图22B，所述控制平台10B控制下，当所述施压机构62B抬起，而后，所述接收部712B自所述开始位置向所述接收位置移动。

所述接收部712B移动至所述接收位置，接收到下落的所述物料100B。

在所述控制平台10B控制下，所述维护机构72B喷油。

在所述维护机构72B喷油后，所述接收部712B自所述接收位置移回所述开始位置，并允许所述物料100B于所述出料口7122B下落至所述存储区域。

所述维护运输装置70B持续地进行运输所述物料100B并对所述锻造设备60B喷油。进一步地说，所述接收部712B持续地做往复运动，并在所述接收部712B位于所述接收位置时，所述维护机构72B喷油。

值得一提的是，所述的接收部712B自所述接收位置移回所述开始位置的时机是被预设的。当所述接收部712B移动至所述接收位置，所述接收部712B被所述控制平台10B控制，于一定时间后自所述接收位置移回所述开始位置。

优选地，所述接收部712B移动至所述接收位置后，所述维护机构72B喷油。

所述维护机构72B喷油的时机是所述接收部712B已接收到所述物料10B。也就是说，在所述接收部712B自所述开始位置开始移动一定预设时间后，所述维护机构72B喷油。

优选地，所述接收部712B的移动至所述接收位置后，所述维护机构72B喷油。

参考本发明的第三个优选实施例，所述喷油嘴721B的其中两个被设置于所述接收主体7123B的两侧并朝向前方喷油，使得所述喷油嘴721B喷出的机油在空气中以雾状的方式向上扩散，以维护所述施压机构62B。

由于所述喷油嘴721B向前喷油，其中所述喷油嘴721B喷油的时机为所述接收主体7123B位于所述施压机构62B下方，并接收到所述物料100B，所述喷油嘴721B向外喷油。

可选地，每个所述喷油嘴721B喷油的时机可以是一致的，也可以是不一致的。

参考本发明的第三个优选实施例，每个所述喷油嘴721B喷油的时机是一致的。

可选地，所述维护机构72B包括一检测部，其中所述检测部检测到所述接收部712B接收到所述物料100B时，每个所述喷油嘴721B喷油。

优选地，所述控制平台10B控制所述接收主体7123B移动至所述接收位置后，过一预设时间，所述控制平台10B控制每个所述喷油嘴721B向外喷油。

值得一提的是，所述控制平台10B控制所述维护机构72B于所述接收部712B移动至所述接收位置后喷油。

进一步地说，所述喷油嘴721B是预设的，所述喷油嘴721B向外喷出的油呈雾状，以更好地润滑所述锻压设备30B的所述模具61B和所述施压机构62B。

本领域技术人员应当可以理解并知晓，每个所述喷油嘴721B喷油的效果与所述喷孔打孔位置(电火花加工工艺)、喷孔孔径大小、喷孔孔型K系数(结合电火花加工工艺和液体挤压研磨工艺)、喷孔压力大小以及喷孔流量系数(液体挤压研磨工艺)有着密切的关系，使得所述喷油嘴721B向外持续地喷微量油，其中油滴被喷洒至所述锻压空间600B呈现雾状，能够更大范围地喷向所述施压机构62B和所述模具61B，使得所述施压机构62B和所述模具61B在喷油的过程中得到降温和润滑的效果，有助于所述锻压设备23B在接下来的锻压中减少机械损伤。

所述维护机构72B向所述锻造空间600B喷油，其中所述维护机构721B向所述锻造空间600B的四面八方地喷油，而不是定向地喷油。也就是说，所述维护机构72B对所述锻压装置23B喷油较为均匀，防止部分所述施压机构62B和/或所述模具61B未接触到油。

本领域技术人员应当可以理解并知晓，所述施压机构62B根据所述物料100B的制造需要可被控制地调整施压方式。在一种可行的方式中，所述锻造设备60B包括至少两个所述施压机构62B，所述施压机构62B之间具有不同的施压方式，通过所述维护运载设备70B将不同需要的所述物料100B运送至不同的所述施压机构62B，进而使得不同的所述物料100B得到不同的压力或者角度处理。也就是说，所述锻造设备60B为对应所述物料100B的特征而定制的。

所述锻造生产系统进一步地包括一油雾吸收器80B，其中所述油雾吸收器80B被设置于所述锻造设备60B的后方。优选地，相对于地面，所述油雾吸收器80B对应于所述施压机构62B的最高点。

参考图20，第四个优选实施例的一锻造生产方法被详细地揭露并诠释，其中所述锻造生产方法进一步地包括以下步骤：

(a)加热所述物料100B至一定温度后，供料至所述锻造空间600B；

(b)于所述锻造空间600B，锻造处理所述物料100B；

(c)往复移动的方式运载所述物料100B，并在所述锻造空间600B时，喷油至所述锻造空间600B；以及

(d)检验出货。

所述锻造生产方法中的步骤(d)进一步地包括以下步骤：

(d1B)检验所述物料100B；和

(d2B)出货。

所述锻造生产方法中的步骤(c)进一步地包括以下步骤：

(c.1B)当所述施压机构62B上移后，移动至所述接收位置以接收被锻造处理的所述物料100B；

(c.2B)上下喷油至所述锻造空间600B；以及

(c.3B)回程输送所述物料100B至所述存储区域。

值得一提的是，步骤(c.2B)可能发生于步骤(c.3B)的过程中，其中所述自所述接收位置回程的时机是被预设的，当所述施压机构62B上移后预设时间之后，所述施压机构62B回程移动。

上下喷油至所述锻造设备60B可以位于所述姐说位置时，也可以在回程移动过程中。优选地，所述锻造生产方法中的步骤(c.2B)后步骤(c.3B)进行。

本发明的附图说明之附图23示出了本发明的第五个优选实施例的一锻造生产系统，其中本实施例的所述锻造生产系统与第四个优选实施例的所述锻造生产系统不同的是所述维护机构72B被设置于所述输送机构71B的位置和数量不同，而成为新的实施例，其中所述锻造生产系统的所述喷油嘴721B的数量被实施为4B个且所述喷油嘴721B被设置于所述接收部712B的前端。

优选地，所述喷油嘴721B的其中二个被设置于所述接收部712B的前端的上方，其中所述喷油嘴721B的其中另外二个被设置于所述接收部712B的前端的下方，使得多个所述喷油嘴721B可对所述锻造空间600B全面地喷油，使得多个所述喷油嘴721B对所述施压机构62B和所述模具61B共同地喷油。

四个所述喷油嘴721B被分别上下地对立地设置，且四个所述喷油嘴721B被共同地设置于所述接收部712B的前端，使得两个所述输液主体722B可分别对其中相邻的，两个所述喷油嘴721B输液，减少所述输液主体722B的体积。进一步地说，所述输液主体722B被设置于所述接收部712B的两侧，以使得所述接收部712B被移动至所述接收位置时，所述输液机构722B位于所述锻造设备60B的侧部，减少高温对所述输液机构722B的影响。

本领域技术人员应当可以理解并知晓，所述喷油嘴721B可直接喷出油雾，也就是说，所述输液机构722B输送油雾，将高温的油雾输送至其中至少一个所述喷油嘴721B，使得所述喷油嘴721B直接上下地喷油雾，本发明不受任何限制。也就是说，所述维护机构72B被实施为一油雾发生器，且被设置于所述锻造设备60B的侧前方。所述维护机构72B在所述控制平台10B的控制下间断地向所述锻造设备60B喷洒油雾。

本发明的附图说明之附图24A和图24B示出了本发明的第六个优选实施例的一锻造生产系统，其中本实施例的所述锻造生产系统与第四个优选实施例的所述锻造生产系统不同的是所述维护机构72B被设置于所述输送机构71B的位置和数量不同，而成为新的实施例，其中所述锻造生产系统的所述喷油嘴721B的数量被实施为4B个且所述喷油嘴721B被设置于所述接收部712B的侧部。

进一步地说，所述喷油嘴721B的其中两个被上下地设置于所述接收主体7123B的一侧，其中所述喷油嘴721B的其中另外两个被上下地设置于所述接收主体7123B的另一侧。被上下地设置指的是所述对喷油嘴721B朝向上下两个方向地设置，使得所述喷油嘴721B可朝向所述施压机构62B和所述模具61B同时喷油，其中所述施压机构62B被设置于所述模具61B的上方并共同界定所述锻造空间600B。

进一步地说，所述喷油嘴721B的其中两个向所述施压机构62B喷油，其中所述喷油嘴721B的其中另外两个向所述模具61B喷油。

所述维护机构72B被设置于所述接收部712B的两侧，其中所述维护机构72B被保持于所述接收部712B的前部或者端部。

优选地，所述维护机构72B被保持于所述接收部712B的前部。

本领域技术人员应当可以理解并知晓，所述喷油嘴721B朝向所两侧的数量可不一致。所述维护机构72B被设置于所述输送机构71B的两侧，其中所述喷油嘴721B的其中一个朝向所述模具61B喷油，其中所述喷油嘴721B的其中另外两个朝向所述施压机构62B喷油。

所述喷油嘴721B的数量还可以被实施为三个、五个、六个以及更多，在本发明中不受任何限制。此外，多个所述喷油嘴721B喷油的方向为上下两个方向。也就是说，所述喷油嘴721B的其中至少一个向上喷油维护所述施压机构62B，所述喷油嘴721B的其中至少一个向下喷油维护所述模具61B。优选地，所述喷油嘴721B的其中二个被设置于所述接收部712B的两侧的上方，并使得所述喷油嘴721B向上方喷油，其中所述喷油嘴721B的其中另外二个被设置于所述接收部712B的两侧的下方，并使得所述喷油嘴721B向下方喷油，使得四个所述喷油嘴721B可对所述锻造空间600B全面地喷油，保证所述施压机构62B和所述模具61B可且全面地接触到机油，以达到降温以及润滑。

值得一提的是，两个所述喷油嘴721B相对地设置于所述接收部712B的一侧，使得所述输液主体722B直接向两个所述喷油嘴721B输送机油，减少了所述维护机构72B的所述输液主体722B所需要的体积。

另外两个所述喷油嘴721B被相对地设置于所述接收部712B的另一侧。

优选地，四个所述喷油嘴721B都被设置于所述接收部712B的前部。

所述接收部712B被移动至所述接收位置，以接收到下落的所述物料100B，而后所述维护机构72B上下喷油。

优选地，所述油雾吸收器80B被设置于所述锻造设备60B的后方，持续地吸入油雾，防止所述油雾被留在所述锻造设备60B可能会造成污染，甚至意外的发生，通过所述油雾吸收器80B的使用，所述锻造生产系统更加安全并能够提高生产的使用时效。

所述油雾吸收器80B被设置于所述锻造设备60B的正后方，使得油雾可被直接地吸走。进一步地说，所述油雾吸收器80B吸取的是雾状的油雾和烟雾等。所述油雾吸收器80B的吸收范围位于所述模具61B和所述施压机构62B之间，进一步地说，所述油雾吸取器80B的吸收范围相对于所述模具61B高，且低于所述施压机构62B的最高位置，使得当所述施压机构62B上移，各个所述喷油嘴721B分别上下地喷油于所述锻造空间600B。所述油雾吸收器80B可直接吸走所述锻造空间600B弥漫的油雾。

参考说明书附图之附图24B和附图26，所述锻造生产系统包括所述检测装置90B，其中所述检测装置90B检测所述锻造设备60B和所述物料100B的状态。当所述检测装置90B检测到所述锻造设备60B和所述物料100B的位置异常时，所述检测装置90B发送给所述控制平台10B。所述控制平台10B控制所述维护运载设备70B停止移动或这照常运行。当所述检测装置90B检测到所述锻造设备60B和所述物料100B的状态正常时，所述检测装置90B发送给所述控制平台10B。所述控制平台10B控制所述维护运载设备70B正常运载所述物料100B以及喷油维护所述锻造设备60B。

值得一提的是，所述检测装置90B实时地检测所述锻造设备60B和所述物料100B的状态，使得所述检测装置90B保障所述锻造生产系统更加安全。

优选地，所述检测装置90B检测所述施压机构62B向上抬起，且所述物料100B持续地随着所述施压机构62B移动没有掉落。所述检测装置90B发送粘连异常信息于所述控制平台10B。而后，所述控制平台10B控制所述维护运载设备 70B停止于所述接收位置并不喷油。所述控制平台10B控制所述送拣机构52B停止送料。

当所述物料100B自所述锻造设备60B被取出时，所述检测装置90B检测后识别到所述锻造设备60B无物料100B。所述检测装置90B发送无物料信息于所述控制平台10B。而后，所述控制平台10B控制所述维护运载设备70B喷油并自所述结束位置移回所述开始位置。

当所述维护运载设备70B远离所述锻造设备60B，所述控制平台10B控制所述送拣机构52B继续输送所述物料100B于所述模具61B。

所述检测装置90B检测所述施压机构62B向上抬起，其中所述物料100B被留存于所述模具61B，而未被所述施压机构62B带起。所述检测装置80B发送位置异常信息于所述控制平台10B，其中所述控制平台10B控制所述维护运载设备70B停止于所述接收位置并不喷油。

当所述维护运载设备70B停止运作后，所述控制平台10B控制所述送拣机构52B停止送料。

当所述物料100B被脱离于所述锻造设备60B时，所述检测装置90B检测后识别所述施压机构62B和所述模具61B无所述物料100B，则所述检测装置90B发送无物料信息于所述控制平台10B。所述控制平台10B控制所述维护运载设备70B向外喷油后移回所述开始位置，而后持续地进行往复运动以及喷油维护。

而后，所述送拣机构52B被所述控制平台10B控制停止送料。

所述检测装置90B检测所述施压机构62B向上抬起，而所述施压机构62B和所述模具61B都没有所述物料100B。所述检测装置90B发送无物料信息于所述接收位置并喷油。

而后，所述控制平台10B控制所述送拣机构52B主动地输送所述物料100B于所述模具61B。

所述检测装置90B检测所述锻造设备60B有明火的时候，所述检测装置90B发送紧急处理信息于所述控制平台10B，其中所述控制平台10B控制所述维护运载设备70B停止移动和喷油，同时，所述控制平台10B停止所述锻造生产系统运作并报警处理。

本领域技术人员应当可以理解并知晓，所述锻造生产系统可通信于其他的所述锻造生产系统停止运作并报警处理，所述锻造生产系统可通信于其他各个系统，防止单一系统的明火应发大范围的危险，在本发明中不受任何限制。

所述检测装置90B检测所述锻造设备60B的所述施压机构62B和所述物料100B的位置。当所述施压机构62B上下运动时，如果所述物料100B一直随着所述施压机构62B移动的情况下或者所述物料100B没有随着所述施压机构62B的运动共同运动的情况下，所述检测装置90B检测后识别突发情况后发送给所述控制平台10B。所述控制平台10B控制所述维护运载设备70B执行突发状况下的程序。

值得一提的是，所述检测装置90B可只检测而不能够判断，其中所述检测装置90B输送检测到的信息至所述控制平台10B，通过所述控制平台10B的判断所述锻造设备60B和所述物料100B的情况后控制所述维护运载设备70B如何工作，进一步地是整个所述锻造生产系统的运作。

更值得一提的是，所述检测装置90B可被实施为第一个优选实施例中所述控制平台10B的所述监控器14B，在本发明中不受任何限制。

参考图25和图26，另个优选实施例的一锻造生产方法被详细地揭露并诠释，其中所述锻造生产方法进一步地包括以下步骤：

(b)藉由所述锻造设备60B，锻造处理所述物料100B；

(c)从所述锻造设备60B接收被锻造成型的物料100B后，输送所述物料100B离开所述锻造设备60B，使得所述锻造设备60B被清空以在所述锻造设备60B被喷油后而再次执行步骤(a)；以及

(d)检验出货。

所述锻造生产方法中的步骤(d)进一步地包括以下步骤：

(d1B)检验所述物料100B；和

(d2B)出货。

所述锻造生产方法中的步骤(b)和步骤(c)之间进一步地包括以下步骤：

(e)检测锻造过程及所述物料100B的位置后判断是否有异常情况。

所述锻造生产方法中的步骤(c)进一步地包括以下步骤：

(c.1B)当施压结束后，移动至所述锻造设备60B以接收下落的所述物料100B；

(c.2B)上下喷油至所述锻造设备60B；以及

(c.3B)运载被锻造的所述物料100B远离所述锻造设备60B。

值得一提的是，所述锻造生产方法中的步骤(c.2B)可被执行于步骤(c.3B)的过程中。

所述锻造生产方法中的步骤(c.3B)之后执行所述步骤(a)。

所述锻造生产方法中的步骤(c.1B)之后进一步地包括以下步骤：

(c.4B)停止往复运动和喷油维护。

(c.5B)上下喷油于所述锻造设备60B后，继续远离所述锻造设备60B。

所述锻造生产方法中的步骤(e)进一步地包括以下步骤：

(e.1B)检测后判断锻造过程中所述物料100B被粘连在所述锻造设备60B的任意位置。

当所述锻造生产方法中的步骤(e.1B)发生后，所述锻造生产方法步骤(c.4B)被执行。

所述锻造生产方法中的步骤(e.1B)进一步地包括以下步骤：

(e.1B.1B)检测后判断锻造过程中所述物料100B被粘连的位置选自组合施压机构62B和所述模具61B中的任意其一。

(e.1B.1B)当所述锻造生产方法中的步骤(e.1B.1B)发生后，所述锻造生产方法步骤(c.4B)被执行。

所述锻造生产方法中的步骤(e)进一步地包括以下步骤：

(e.2B)检测后判断锻造过程中无所述物料100B。

在所述锻造生产方法中的步骤(e.2B)发生后，所述锻造生产方法执行步骤(c.5B)。

在所述锻造生产方法中的步骤(e.1B)进一步地包括以下步骤：

(e.1B.3B)检测后判断锻造过程有明火。

在所述锻造生产方法进一步地包括以下步骤：

(g)紧急停止并报警。

在所述锻造生产方法中的步骤(e.3B)发生后，所述锻造生产方法步骤(g)被执行。

多个实施例的实施方式是可以自由组合的，本发明不受任何限制。

参考本发明的说明书附图27至20，依本发明的第七较佳实施例的在接下来的描述中被揭露和被阐述。所述锻压生产系统对至少一物料100A进行锻压加工，得到锻压后成型的产品。

如图27所示，所述锻压生产系统包括至少一热熔设备20A和至少一锻造设备30A。所述物料100A进入所述热熔设备20A，所述热熔设备20A对所述物料100A进行加热，使得所述物料100A达到一定温度。所述物料100A随后被投入所述锻造设备30A，所述锻造设备30A对所述物料100A进行锻压，将所述物料100A锻压成一定形状，所述物料100A被加工完毕，被送出所述锻压生产系统。

所述锻压生产系统还包括至少一运载设备40A和至少一送料设备50A，所述运载设备40A的一端连接所述热熔设备20A，以接收所述热熔设备20A加热后的所述物料100A。所述物料100A沿着所述运载设备40A向所述锻造设备30A移动。所述送料设备50A夹取所述物料100A投入所述锻造设备30A，所述锻造设备30A对所述物料100A进行锻压。

所述运载设备40A包括一入料工具41A，所述入料工具41A连接所述热熔设备20A，将所述物料100A送入所述热熔设备20A，以供所述热熔设备20A进行加热。

参照图31，所述热熔设备20A包括至少一加热器21A和至少一加热室22A，所述加热室22A内部形成一加热空间200。所述加热室22A的两端同外部连通。所述入料工具41A同所述加热室22A的一端连接，将所述物料100A送入所述加热空间200。所述加热器21A被设置于所述加热室22A的一端，朝向所述加热空间200。所述加热器21A向所述加热空间200加热。

所述运载设备40A还包括至少一输料工具42A，所述输料工具42A的一端同所述热熔设备20A连接。所述热熔设备20A加热所述物料100A后，所述物料100A进入所述输料工具42A，从所述输料工具42A的一端移动至另一端。

具体地，所述输料工具42A包括至少一接料端421A、至少一导轨422A和一出料端423A，所述接料端421A同所述热熔设备20A的一端连接。进一步地，所述接料端421A同所述加热室22A的一端连通。所述物料100A在所述加热室22A内的所述加热空间200被加热后，从所述加热室22A离开，进入所述接料端421A。所述物料100A继续通过所述接料端421A，沿着所述导轨422A到达所述出料端423A。所述接料端421A和所述出料端423A分别位于所述导轨422A的两端。优选地，所述接料端421A位于高处，所述出料端423A位于低处，所述导轨422A连接所述接料端421A和所述出料端423A，所述导轨422A从高处的所述接料端421A向低处的所述出料端423A延伸。沿着所述导轨422A从所述接料端421A向所述出料端423A移动的所述物料100A，为从高处向低处移动。也就是说，在重力作用下，所述物料100A可以从高处的所述接料端421A沿着所述导轨422A滑动至所述出料端423A。

参照图32，所述送料设备50A被设置于所述运载设备40A旁。所述送料设备50A朝向所述输料工具42A的所述出料端423A。所述送料设备50A从所述出料端423A夹取所述物料100A，将所述物料100A投入所述锻造设备30A。

所述送料设备50A包括至少一转运臂51A和至少一夹取工具52A，所述夹具装置52被设置于所述转运臂51A的一端，朝向所述运载设备40A和所述锻造设备30A。所述转运臂51A在一定范围内移动，所述夹取工具52A随着所述转运比52移动而移动。也就是说，所述送料设备50A在一定范围内移动。

所述送料设备50A从所述出料端423A夹取所述物料100A后，移动一定的距离，将所述物料投入所述锻造设备30A。

具体地，所述转运臂51A在一定范围内转动，调整所述夹取工具52A的位置。所述物料100A从所述接料端421A沿着所述导轨422A移动至所述出料端423A，所述夹取工具52A从所述出料端423A夹取所述物料100A，所述转运臂51A向所述锻造设备30A转动，带动所述夹取工具52A向所述锻造设备30A移动，所述夹取工具52A对准所述锻造设备30A后，将所述物料100A投入所述锻造设备30A。

参照图32和图33，所述转运臂51A包括至少二调节臂511A，所述调节臂511A首尾相接，分别形成一固定端和一自由端。所述固定端和所述自由端为所述转运臂51A的两端。相邻所述调节臂511A之间形成一夹角。各所述调节臂511A可以发生相对转动，使得所述夹角可以被调节。其中一个所述调节臂511A的一端被固定于一面。所述面可以为地面或所述锻压生产系统的一处，或另一载体的一处。所述自由端被安装所述夹取工具52A。所述调节臂511A以所述固定端为圆点转动，调整方向和位置。

各所述调节臂511A调节位置和方向，进而调整所述转运臂51A的一送料姿态，使得所述夹取工具52A的位置和朝向被调整。

当所述送料设备50A需要从所述出料端423A夹取所述物料100A时，所述调节臂511A向所述出料端423A所在的位置转动，使得所述夹取工具52A随着所述调节臂511A被调整位置至所述出料端423A附近。

所述夹取工具52A的位置进一步被调整。当所述夹取工具52A的位置高于所述出料端423A的位置，形成所述自由端的所述调节臂511A向所述出料端423A的位置下探，使得所述夹取工具52A的高度被调整至同所述出料端423A的高度相适宜，所述夹取工具52A从高处向下接近所述出料端423A。其他所述调节臂511A配合需要下探的所述调节臂511A，相互转动着调整位置，使得需要下探的所述调节臂511A成功下探，调整所述夹取工具52A的高度。

当所述夹取工具52A同所述出料端423A之间的距离过大，形成所述自由端的所述调节臂511A沿着接近所述出料端423的方向移动一定的距离，使得所述夹取工具52A接近所述出料端423A。其他所述调节臂511A配合需要移动距离所述调节臂511A相对转动着所述送料姿态，使得被安装于所述自由端的所述夹取工具52A接近所述出料端423A。

所述夹取工具52A从所述出料端423A夹取所述物料100A。所述转运臂51A根据所述检测设备60A采集的所述特征确定的所述物料100A的后续处理放置，调整所述送料姿态，使得所述夹取工具52A将所述物料100A投放至正确的位置。当所述物料100A后续被确定为不可锻造，各所述调节臂511A向废品区调整方向和距离，使得所述夹取工具52A接近废品区。所述夹取工具52A由各所述调节臂511A调整至废品区时，所述夹取工具52A打开，所述物料100A被投入废品区。

当所述物料100A被确定为可以锻造，并确定所述物料100A需要被投入的所述锻造设备30A，各所述调节臂511A向所述锻造设备30A转动，调整所述夹取工具52A的高度、朝向和位置，使得所述夹取工具52A被调整至所述物料100A需要被投入所述锻造设备30的所述锻造设备30A的上方。所述夹取工具52A打开，使得所述物料100A被投入所述锻造设备30A。所述锻造设备30A对所述物料100A进行锻压。

值得一提的是，所述检测设备60A对所述锻造设备30A进行检测，以使所述送料设备50A在适当的时间投放所述物料100A。当所述检测设备60A检测到所述锻造设备30A中已被投入所述物料100A，所述送料设备50A若夹取了新的所述物料100A，所述送料设备50A需要等待，直至所述检测设备60A检测到所述锻造设备30A中未有所述物料100A，所述送料设备50可以将所述物料100A投入所述锻造设备30A。

也就是说，所述检测设备60A检测所述锻造设备30A是否正在锻造所述物料100A或是否已有所述物料100A被投入等待锻造，使得所述送料设备50A在所述锻造设备30A空闲时投入所述物料100A，保障所述锻造设备30A锻造顺利，防止干扰，产生故障。

如图35所示，所述锻造设备30A包括一锻造台31A和一压力装置32A，所述锻造台31A被设置一模具311A，所述物料100A被投入所述模具311A，所述压力装置32A下压，将所述物料100A压成所述模具311A的形状。

所述送料设备50A将所述物料100A从所述出料端423A转送至所述锻造台31A，其中所述夹取工具52A夹取所述物料100A对准所述模具311A，将所述物料100A投入所述模具311A。所述物料100A被投入所述模具311A后，所述压力装置32A下压，将所述物料100A按照所述模具311A进行锻压。

所述物料100A被锻压成型后，需要被运送离开所述锻造设备30A。所述压力装置32A锻压所述物料100A后，向上往回移动。由于所述物料100A被热熔后锻压，所述物料100A被所述压力装置32A连带着带起。

所述运载设备40A还包括一出料工具43A，所述出料工具43A运载所述物料100A离开所述锻造设备30A。所述压力装置32A将所述物料100A在所述锻压台31锻压后，所述压力装置32A带着所述物料100A抬起，所述出料工具43A从所述锻造设备30A旁向所述锻造设备30A探出。所述出料工具43A移动至所述压力装置32A的下方，所述物料100A同所述压力装置32A脱离，落入所述出料工具43A，所述出料工具43A向外移动，带着所述物料100A离开所述锻造设备30A。

所述出料工具43A具有一倾斜面，所述倾斜面自所述出料工具43A朝向所述锻造设备30A的一端向外向下倾斜形成。当所述物料100A脱离所述压力装置32A，落入所述出料工具43A，所述物料100A从所述出料工具43A的高端向外侧的低端滑落。所述物料100A被锻造后离开所述锻造生产装置。

所述物料100A通过所述运载设备40A的所述入料工具41A自动地进入所述热熔设备20A被加热。接着，所述物料100A被推出所述热熔设备20A自动地进入所述运载设备40A的所述输料工具42A。所述物料100A沿着所述输料工具42A自动地从高端的所述接料端421A移动至低端。所述送料设备50A自动地将所述物料100A从所述入料工具41A转运至所述锻造设备30A。所述送料设备30将所述物料100A投入所述锻造设备30A，所述锻造设备30A锻造所述物料100A，将所述物料100A锻压成型。所述出料工具43A接收被锻造后的所述物料100A，所述物料100A离开所述锻压生产系统。在所述锻压生产系统对所述物料100A的锻压生产过程中，无需人工参与操作，减少了人工成本，且保证生产安全。

所述锻造生产装置还包括一维护设备70A，所述维护设备70A对所述锻造生产装置进行维护，以保障所述锻造生产装置的正常运行。

所述维护设备70A包括至少一喷油装置71A，所述喷油装置71A被设置于所述出料工具43A的高端。当所述出料工具43A从外侧向所述锻造设备30A移动，以接收所述物料100A时，所述喷油装置71A向上方的所述压力装置32A和下方的所述锻造台31A喷油，对所述压力装置32A和所述锻造台31A进行维护。所述喷油装置71A对所述锻造设备30A进行喷油，润滑所述锻造设备30A，维护所述锻造设备30A。

所述维护设备70A还包括至少一排烟装置72A，所述排烟装置72A对所述锻造设备30A产生的烟雾进行排除。

所述物料100A具有至少一特征，所述物料100A按照所述特征的不同，需要被执行不同的处理方式。不同材料形成的所述物料100A需要被加热至不同的温度，而所述物料100A是否达到合适的温度影响后续的锻造是否能够成功，并且能够符合成品要求。因此所述物料100A的所述特征被采集以供分析所述物料100A的处理方式。

所述锻造生产装置进一步包括至少一检测设备60A，所述检测设备60A对所述物料100A进行检测，采集所述物料100A的至少一特征。所述检测设备60A进一步根据所述物料100A的所述特征分析所述物料100A的处理方式。所述检测设备60A检测所述物料100A，采集所述物料100A的一材料特征101A。所述检测设备100根据所述物料100A的所述材料特征101A分析所述物料100A对应的生产方式，比如所述物料100A需要被加热的温度和所述物料100A需要被投入的所述锻造设备30A。

值得一提的是，所述锻造生产装置可以包括多个所述锻造设备30A，各所述锻造设备30A可以对相同材料的所述物料100A进行锻造，也可以对不同材料的所述物料100A进行锻造。各所述锻造设备30A可以被设置不同的所述模具311A，所述物料100A按照需要被制成的成品的不同，被投入被设置相应的所述模具311A的所述锻造设备30A，被锻造成相应的成品。所述物料100A可以按照所述检测设备60A采集的所述特征被投入相应的所述锻造设备30A。

当不同材料A、B、C制成的所述物料100A被投入所述锻造生产装置，各述锻造设备30A对不同材料的所述物料100A进行锻造。所述检测设备60A对所述物料100A进行检测，采集所述物料100A的所述材料特征，分析所述物料100A的材料分别为A、B、C。所述检测设备60A进一步根据所述物料100A的所述材料特征分析各所述物料100A需要被加热达到的相应温度。

所述物料100A通过所述入料工具41A进入所述热熔设备20A。所述热熔设备20A对所述物料100A按照所述物料100A的所述材料特征101A进行加热。所述物料100A被加热后离开所述热熔设备20A，并通过所述输料工具42A被运输至所述出料端423A。所述检测设备60A对所述物料100A进行检测，采集所述物料100A的一温度特征102A，分析所述物料100A被加热后的温度。所述检测设备60A进一步根据所述物料100A的所述温度特征102A分析所述物料100A是否被加热到符合要求的温度。

所述送料设备50A根据所述检测设备60A的分析结果对所述物料100A执行投料和移出两种方式。当所述检测设备60A分析所述物料100A被加热到符合要求的温度，所述送料设备50A将所述物料100A从所述出料端423A运送至所述锻造设备30A，投入所述锻造设备30A，由所述锻造设备30A锻造。其中，所述送料设备50A根据所述检测设备60A采集的所述材料特征101A，确定所述物料100A需要被投入的所述锻造设备30A。所述送料设备50A将所述物料100A投入锻造相应材料的所述锻造设备30A。具体地，所述转运臂51A朝向所述出料端423A，并向所述出料端423A探出一定距离，使得所述夹取工具52A接近位于所述出料端423A的所述物料100A。所述夹取工具52A从所述出料吨423夹取所述物料100A。所述转运臂51A向所述物料100A需要被投入的所述锻造设备30A方向转动，使得所述夹取工具52A接近所述锻造设备30A。所述转运臂51A向所述锻造设备30A探出一定距离，使得所述夹取工具52A移动至所述锻造台31A的上方。所述物料100A对准所述模具311A，所述夹取工具52A打开，所述物料100A脱离所述夹取工具52A，被投入所述模具311A。

所述检测设备60A对所述锻造设备30A是否被投入所述物料100A进行检测。所述检测设备30进一步检测所述模具311A是否被投入所述物料100A。当所述检测设备60A检测到所述锻造设备30A被投入所述模具，所述压力装置32A向所述模具311A下压，所述物料100A被锻压，按照所述模具311A的形状成型。

所述压力装置32A对所述物料100A进行锻压后，带着所述物料100A向上移动，所述出料工具43A向所述压力装置32A的下方移动，所述物料100A脱离所述压力装置32A掉入所述出料工具43A，所述出料工具43A向外移动离开所述压力装置32A的下方，所述物料100A从所述出料工具43A移出，进入成品区。所述物料100A被锻压完成。

当所述检测设备60A根据所采集的所述温度特征102A分析所述物料100A未被加热至相应温度，所述物料100A作废，所述送料设备50A将所述物料100A投入废品区。具体地，所述转运臂51A向所述出料端423A探出，所述夹取工具52A靠近所述出料端423A，并从所述出料端423A夹取所述物料100A，所述转运臂51A向废品区转动方向，所述夹取工具52A靠近废品区，所述夹取工具52A打开，所述物料100A脱离所述夹取工具52A，被投入废品区。

所述检测设备60A检测被投入所述锻造生产装置的所述物料100A的一外形特征103A。所述检测设备60A根据采集的所述外形特征103A分析所述物料100A后续被处理的方式。

在本发明的一个示例中，所述夹取装置52A的一端被固定于所述转运臂51A的自由端。所述夹取装置52A同所述转运臂51A之间的夹角不变。所述夹取装置52A从所述出料端423A夹取所述物料100A后，通过所述转运臂51A的所述送料姿态调整，被调整位置。所述夹取装置52A转移所述物料。

在本发明的另一个示例中，如图34所示，所述夹取工具52A同所述转运臂51A之间的夹角可变，也就是说，所述夹取工具52A相对所述转运臂51A可转动。所述夹取工具52A转动以调整被夹取的所述物料100A的一投放姿态。

举例地，所述检测设备60A检测被投入所述锻造生产装置的所述物料100A，采集所述物料100A的所述外形特征103A为长条状。长条状的所述物料100A需要被竖直投入所述锻造设备30A进行锻压。

所述物料100A被投入所述锻造生产装置后，首先通过所述入料工具41A进入所述热熔设备20A被加热。所述物料100A被加热后，离开所述热熔设备20A，进入所述输料工具42A。优选地，所述物料100A以横躺的形态进入所述输料工具42A。所述物料100A从所述输料工具42A的所述接料端421A沿着所述导轨422A移动至所述出料端423A。

所述检测设备60A对位于所述出料端423A的所述物料100A进行检测，采集所述物料的所述外形特征103A。所述检测设备60A也采集所述物料100A的所述温度特征102A。当所述检测设备60A采集到所述物料100A的所述外形特征103A为横躺在所述出料端423A时，且所述温度特征102A反映所述物料100A被加热后的温度达到要求，所述送料设备50A将所述物料100A从所述输料工具42A转运至所述锻造设备30A。

具体地，所述转运臂51A向所述出料端423A探出一定距离，所述夹取工具52A接近所述出料端423A，从所述出料端423A夹取所述物料100A。所述夹取工具52A从横躺的所述物料的两侧面夹住所述物料100A，使得所述物料100A被横躺着夹起。所述夹取工具52A夹着所述物料100A在所述转运臂51A的转动下，向所述锻造设备30A移动。所述转运臂51A向所述锻造设备30A探出一定距离，使得所述夹取工具52A移动至所述锻造台31A的上方。所述夹取工具52A 旋转一定角度，使得被夹取的所述物料100A呈竖直状。所述夹取工具52A将所述物料100A对准所述模具311A后打开，所述物料100A同所述夹取工具52A脱离，被竖直地投入所述锻造台31A的所述模具311A。所述压力装置32A对所述物料100A施加压力进行锻压。

也就是说，所述夹取工具52A在所述物料100A被投入所述锻造设备30A进行锻压前，调整所述物料100A的所述投放姿态，将所述物料100A从横躺的所述投放姿态转变为竖直的所述投放姿态，使得所述物料100A被竖直投入所述锻造设备30A，并在后续以竖直状态被锻压。

所述夹取工具52A调整所述物料100A的所述投放姿态的时机可以选在所述物料100A被夹取着离开所述输料工具42A至所述物料100A被投入所述锻造设备30A前的时间中。所述夹取工具52A夹着所述物料100A离开所述出料端423A后即可开始调整所述物料100A的所述投放姿态，在所述物料100A被投入所述锻造设备30A前，所述物料100A的所述投放姿态被调整完毕即可，使得所述物料100A以正确的所述投放姿态进入所述锻造设备30A。

在本发明的另一个示例中，所述物料100A的所述外形特征103A被所述检测设备60A采集为扁圆柱体。所述物料100A以底面贴着所述输料工具42A的方式，竖直地从所述接料端421A沿着所述导轨422A移动至所述出料端423A。所述检测设备60A对所述物料100A在所述出料端423A的所述外形特征103A进行采集。所述物料100A的所述外形特征103A被采集为竖直姿态。所述送料设备50A将所述物料100A从所述出料端423A转运至所述锻造设备30A。

其中，所述转运臂51A向所述出料端423A探出一定距离。所述夹取工具52A接近所述出料端423A，所述夹取工具52A从所述物料100A的侧面夹住所述物料100A，所述转运臂51A向所述锻造设备30A移动，所述夹取工具52A接近所述锻造设备30A，直至移动至所述锻造台31A的上方。所述物料100A以竖直的所述投放姿态被转移至所述锻造台31A的上方。

所述夹取工具52A打开，所述物料100A脱离所述夹取工具52A，以竖直的所述投放姿态被投入所述模具311A，所述压力装置31对所述物料100A进行锻压。

所述物料100A的所述外形特征103A影响到所述物料100A后续被处理的方式。所述送料工具50根据所述物料100A的所述外形特征103A确定所述物料100A被转运时的姿态以及所述物料100A被投入所述锻造台31A的所述投放姿态。

所述物料100A的所述外形特征103A对应的后续被处理的方式可以预先在所述送料设备50A进行输入，设置所述送料设备50A根据所述物料100A的所述外形特征103A选择相同的处理方式，如调整所述物料100A的所述投放姿态。

如图28至图30所示，所述锻造生产装置执行一锻压生产方法，以对所述物料100A进行锻造生产。所述锻造生产方法包括以下步骤：

801A：通过所述入料工具41A自动投入所述物料100A；

802A：将所述物料100A加热至一定温度；

803A：逐个夹取所述物料100A；

804A：调整所述送料设备50A的一送料姿态，以将所述物料100A逐个投入所述锻造设备30A；

805A：锻压所述物料100A；

806A：运载所述物料100A离开所述锻造生产装置。

在所述步骤801A中，所述物料100A通过所述运载设备40A的所述入料工具41A被投入所述热熔设备20A。所述热熔设备20A对所述物料100A进行加热，即执行所述步骤802A。

在所述步骤803A中，所述运载设备40A的所述输料工具42A输送所述物料100A离开所述热熔设备20A，将所述物料100A向所述锻造设备30A输送。所述接料端421A接住被加热后从所述热熔设备20A离开的所述物料100A，所述物料100A沿着所述导轨422A移动至所述出料端423A。

在所述步骤803A中，所述送料设备50A将所述物料100A投入所述锻造设备30A。所述转运臂51A朝向所述出料端423A，向所述出料端423A探出，所述夹取工具52A从所述出料端423A夹取所述物料100A。

在所述步骤804A中，所述夹取工具52A夹取所述物料100A后，所述转运臂51A向所述锻造设备30A调整方向和距离，调整所述送料姿态，使得所述夹取工具52A移动至所述锻造台31A的上方，所述物料100A对准所述锻造台31A的所述模具311A，所述夹取工具52A打开，所述物料100A被投入所述锻造台31A的所述模具311A。

在所述步骤805A中，所述锻造台31A上方的所述压力装置32A在所述锻造台31A被投入所述物料100A后，向下压，将所述物料100A按照所述模具311A的形状进行锻压。锻压后，所述压力装置32A向上移动。

在所述步骤806A中，所述压力装置32A向上移动的过程中，所述物料100A被所述压力装置32A带着向上移动，侧方的所述出料工具43A向所述压力装置32A的下方移动。所述物料100A同所述压力装置32A脱离，所述物料100A掉入下方的所述出料工具43A，所述出料工具43A向外侧移动，带着所述物料100A离开所述锻造设备30A。所述物料100A从所述出料工具43A的高端处移动至低端处，并通过所述出料工具43A进一步移动至成品区。

在所述步骤804A之前进一步包括以下步骤：

901A：获取所述物料100A的所述温度特征102A；

902A：判断所述物料100A是否可以被锻造。

所述检测设备60采集经由所述输料工具42A到达所述出料端423A的所述物料100A的所述温度特征，并根据所述温度特征102A选择所述物料100A的后续处理方式。执行所述步骤902A，分析所述物料100A的所述温度特征102A反应所述物料100A被加热后的温度不符合要求，判断所属物料100A无法被锻造。

在所述步骤902A之后包括以下步骤：

903A：丢弃所述物料100A。

执行所述步骤903A，判断所述物料100A无法被锻造，将所述物料100A投入废品区。具体地，所述送料设备50A将所述物料100A从所述出料端423A夹取后，转向废品区，将所述物料100A投至废品区。其中所述转运臂51A将所述夹取工具52A对准所述出料端423A，并向所述出料端423A移动，直至所述夹取工具52A接近所述出料端523，所述夹取工具52A3打开从所述物料100A的两侧接触所述物料100A。所述夹取工具423夹持所述物料100A。所述转运臂51A调整方向，向废品区移动，所述夹取工具52A对准废品区。所述夹取工具52A打开，所述物料100A同所述夹取工具52A脱离。所述物料100A被投入废品区。

执行所述步骤902A，判断所述物料100A达到温度要求时，执行所述步骤804A，通过所述送料设备50A将所述物料100A投入所述锻造设备30A。

在所述步骤804A之前还包括以下步骤：

904A：检测所述物料100A的所述外形特征103A；和

902A：判断所述物料100A是否可以被锻造。

执行所述步骤904A，在所述出料端423A，通过所述检测设备60采集所述物料100A的所述外形特征103A。执行所述步骤902A，根据所述物料100A的所述外形特征103A判断所述物料100A是否可以被锻造，以确定所述物料100A的后续处理方式。当所述物料100A被判断为不能被锻造，执行所述步骤903A，将所述物料100A投入废品区。当所述物料100A能够被锻造，执行所述步骤804A，将所述物料100A投入所述锻造设备30A。

在本发明的一个示例中，所述步骤902A之后进一步包括一步骤905A：调整所述物料100A的所述投放姿态。执行所述步骤902A，所述物料100A被判断为可以锻造，并根据所述外形特征103A确定所述物料100A被投入所述锻造设备30A的所述投放姿态，执行所述步骤905A，通过所述送料设备50A调整所述物料100A的所述投放姿态。执行所述步骤804A，将所述物料100A按照调整后的所述投放姿态投入所述锻造设备30A。

举例地，当所述检测设备60采集到所述物料100A在所述出料端423A的所述外形特征103A为长条状横躺在所述出料端423A，执行所述步骤902A，判断所述物料100A可以被锻造。继续执行所述步骤905A，通过所述夹取工具52A夹取所述物料，所述转运臂51A向所述锻造设备30A调整方向和距离。所述夹取工具52A在随着所述转运臂51A移动的过程中调整所述物料100A的所述投放姿态。具体地，所述夹取工具52A以所述转运臂51A为轴心，转动一定角度，使得所述物料100A从被夹取时的横躺姿态调整为竖直的所述投放姿态。执行所述步骤804A，当所述夹取工具52A移动至所述锻造台31A的上方，所述夹取工具52A将所述物料100A以竖直的所述投放姿态投入所述锻造台31A。继续执行所述步骤805A和所述步骤806A，使得所述物料100A被锻压后进入成品区，完成对所述物料100A的锻压生产。

值得一提的是，所述物料100A的所述温度特征102A和所述外形特征103A均要符合所述物料100A后续能够被锻造的要求，使得所述物料100A继续进行锻压生产。也就是说，需要通所述过步骤901A和所述步骤904A，采集所述物料100A的所述温度特征102A和所述外形特征103A后，执行所述步骤902A判断所述物料100A是否可以被锻造。

在所述锻造生产系统中，根据所述物料100A被采集的所述特征判断所述物料100A是否可以被锻造，以及所述物料100A被锻造的处理方式。根据所述物料100A的特征自动地选择所述物料100A的后续生产方式。

参考本发明的说明书附图之附图36至图37，依本发明的第八较佳实施例的一锻压生产系统及其管理方法在接下来的描述中被揭露和被阐述，其中所述锻压生产设备包括一热熔设备20’，一锻造设备30’，一导轨60’与一运转设备70’。至少一物料100’被投入所述热熔设备20’，所述物料100’在所述热熔设备20’内被加热至一预设温度，所述预设温度由人工设置并且在后续工序中可被调整，然后所述物料100’被依次自所述热熔设备20’送出至所述导轨60’的首端，所述导轨60’输送所述物料100’，所述物料100’位于所述导轨60’的尾端时被所述运转设备70’夹取至所述锻造设备30’以进一步锻压成型。

值得注意的是，所述导轨60’将所述物料100’自所述热熔设备20’运输至所述锻压设备30’，所述导轨60’实现所述物料100’自所述热熔设备20’至所述锻压设备30’的运输。所述物料100’自所述热熔设备20’出来后被所述导轨60’运到所述锻压设备30’，所述导轨60’发挥的作用是避免了所述物料100’在上述运输途中产生与一工人的接触，从而避免了处于高温状态的所述物料100’对所述工人造成意外伤害或所述工人在接触所述物料100’时对所述物料产生损伤，例如将所述物料100’掉落在地。本实施例的所述导轨60’可以被认为等同于上述实施例的所述滑轨机构411’。

在后续工序进行过程中，所述运转设备70’进一步对所述物料100’进行抓取、送出等动作，减少了人工成本，使得生产过程更具安全性。

在各项工序完成后，所述物料100’成为一坯体，被所述运转设备70’输出所述锻压生产设备并被收集。所述物料100’进入所述热熔设备20’的方式多样化，所述物料100’可以是但不限于被一入料工具投入所述热熔设备20’，所述物料100’也可以被人工投放到所述热熔设备20’中被加热，在此不做限制。所述热熔设备20’包括一加热室21’与一加热器22’，所述热熔设备20’具有一加热空间200’，所述加热空间200’被设于所述加热室21’内部，所述加热室21’定义所述加热空间200’，所述加热室21’被所述加热器22’加热。在具体实施过程中，所述加热器22’加热所述加热室21’的所述加热空间200’，所述加热空间200’供所述物料100’被加热至一预设温度使用，所述预设温度由使用者调控，使用者能够根据收集到的信息对所述预设温度作出更改，从而更好地实现所述物料100’的加热。所述物料100’被投入所述加热室21’的所述加热空间200’内部被加热，然后所述物料100’被依次送出所述加热空间200’至所述导轨60’。接下来，所述导轨60’及所述运转设备70’运载所述物料100’在所述锻压生产设备内流转，使得所述物料100’经历各项工序，直至被输出所述锻压生产设备。所述热熔设备20’可以是但不限于火炉等，所述物料100’在所述热熔设备20’内部被加热后，按照次序被送出所述热熔设备20’。

所述物料100’被放入所述热熔设备20’后，主要在所述加热室21’的所述加热空间200’中被加热。值得一提的是，所述加热室21’的加热温度可控地被设置。根据所述物料100’的需要，所述加热室21’相应地被所述加热器22’进行加热，并使得所述物料100’在所述加热空间200’内达到预先设定的温度，以便于后续加工。

所述物料100’具有至少一特征，本领域的技术人员可以理解的是，所述物料100’所具有的至少一特征是不同的角度的对于所述物料100’的定义方式。在本实施例中，所述物料100’的特征包括一外形特征101’、一温度特征102’与一位置特征103’。所述外形特征101’是对所述物料100’的形状数值体现，通过所述外形特征101’能够识别所述物料100’的形状。在具体实施过程中，能够通过距离传感器、重量传感器或若干传感器之间的配合得到所述物料100’的形状信息。所述温度特征102’为所述物料100’的温度数值体现，通过所述温度特征102’能够识别所述物料100’的外表温度。在具体实施过程中，通过温度传感器、红外传感器或者若干传感器之间的配合得到所述物料100’的外表温度的信息。所述位置特征103’为所述物料100’的相对位置数值体现，通过所述位置特征103’可以识别所述物料100’的实际位置。在具体实施过程中，通过红外传感器或若干传感器之间的配合得到所述物料100’的相对位置的信息。所述外形特征101’、所述温度特征102’与所述位置特征103’被用来获知所述物料100’的实际情况，进而决定所述物料100’被送往下一设备或被排出所述锻压生产设备的生产过程。

所述锻造设备30’对已经加热的所述物料100’进行压力成型操作，使得所述物料100’被锻压成型。所述锻造设备30’包括一模具31’与一施压机构32’，所述物料100’被所述导轨60’输送被所述运转设备70’放至所述模具31’，所述施压机构32’对在所述模具31’内部的所述物料100’施加压力，使得所述物料100’在所述模具31’内部被压制成型。所述施压机构32’的速度、力度、频率均可调，所述模具31’的形状、大小可调，在锻压所述物料100’的过程中，所述模具31’和所述施压机构32’的设定能够基于所述物料100’本身的情况及使用者的需要被调节。

所述锻造设备30’具有一锻造空间300’，所述锻造空间300’被所述模具31’定义，所述锻造空间300’被形成于所述模具31’内部，所述物料100’在所述模具31’的所述锻造空间300’被所述施压机构32’进行压力冲击，使得所述物料100’被高温下被锻压成型，成为所述坯体。

所述运转设备70’包括一搬运工具71’与一出料工具72’，所述搬运工具71’可以是但不限于被独立地设置，所述搬运工具71’能够将所述物料100’自所述导轨60’传递至所述模具31’。在本实施例中，所述搬运工具71’可以被独立地设置，在本发明的另一变形实施例中，所述搬运工具71’也可以被设于所述锻造设备30’的基座。本实施例的所述搬运工具71’可以理解为上述实施例的所述搬运机构412，所述出料工具72’可以理解为上述实施例的所述出料工具43。

在具体实施过程中，所述搬运工具71’搬运所述物料100’自所述导轨60’至所述锻造设备30’的所述模具31’，所述物料100’在所述模具31’内部的所述锻造空间300’接受所述施压机构32’的锻压后，所述物料100’被所述施压机构32’短暂地黏住，此时所述出料工具72’伸出并接收自所述施压机构32’掉落的所述物料100’，所述物料100’逐个地自所述热熔设备20’的所述加热空间200’被输送至所述导轨60’，逐个地被所述搬运工具71’搬运至所述模具31’，接受所述施压机构32’的锻压。

值得注意的是，所述物料100’不仅能够通过所述导轨60’被输送，还能够在所述导轨60’的端部短暂停留，等待被所述搬运工具71’夹取，所述导轨60’不仅使得所述热熔设备20’与所述锻造设备30’的生产得到连接，还能够供所述物料100’自所述热熔设备20’出来与进入所述锻造设备30’之间的过程中得到收容，所述物料100’位于所述导轨60’上等待被夹取。

所述搬运工具71’包括一夹取端711’与一转运臂712’，所述夹取端711’被设于所述转运臂712’，所述夹取端711’夹取被所述导轨60’输送的所述物料100’，所述夹取端711’可控制地被连接至所述转运臂712’，所述夹取端711’能够在所述转运臂712’上活动，所述夹取端711’被设定一运行轨道，确保所述夹取端711’能够顺利夹取所述导轨60’输送到的所述物料100’，所述转运臂712’控制着所述夹取端711’夹取所述物料100’。所述导轨60’运输并收容所述物料100’供所述搬运工具71’的所述夹取端711’夹取，所述夹取端711’夹取所述物料100’并移动至所述锻造设备30’的所述模具31’内部的所述锻造空间300’。

所述施压机构32’将所述物料100’锻压成型，然后所述出料工具72’移送所述物料100’至一外部收集箱，藉此完成所述物料100’的加工。值得注意的是，所述夹取端711’可以理解为上述实施例的所述夹取端4121，所述转运臂712’可以理解为上述实施例的所述转运臂4122。

所述出料工具72’能够输送所述物料100’离开所述锻压生产设备。所述出料工具72’被设置于所述锻造设备30’的基座，所述出料工具72’在所述施压机构32’锻压所述模具31’后伸出，所述出料工具72’接收所述施压机构32’上掉落的所述物料100’，所述物料100’沿所述出料工具72’滑出所述锻压生产设备。所述出料工具72’的结构可以是但不限于具有容纳所述物料100’通过的滑槽，所述出料工具72’允许所述物料100’掉落至一外部收集箱，所述出料工具72’保障所述物料100’自所述锻造设备30’到达所述外部收集箱。更具体地，自所述热熔设备20’开始，所述物料100’开始被所述锻压生产设备处理，所述出料工具72’将所述物料100’带离所述锻压生产设备，使得所述物料100’结束在所述锻压生产设备中的流程。

所述物料100’被所述导轨60’运送，所述导轨60’运送所述物料100’自所述热熔设备20’至所述锻造设备30’等待，所述搬运工具71’搬运所述物料100’至所述模具31’所对应的所述锻造空间300’中。所述施压机构32’根据所述物料100’的制造需要可控地调整施压方式。在具体实施过程中，所述施压机构32’的施压压力或者施压角度能够被调整。

所述导轨60’包括一滑行导轨61’与一输送导轨62’，所述物料100’自所述热熔设备20’的所述加热室21’的所述加热空间200’被依次传递至所述滑行导轨61’，所述物料100’自所述滑行导轨61’滑行至所述输送导轨62’，所述滑行导轨61’与所述输送导轨62’形成一体，所述输送导轨62’被无缝衔接于所述滑行导轨61’。

具体而言，在所述物料100’的滑行过程中，所述滑行导轨61’与所述输送导轨62’为一体成型，所述滑行导轨61’与所述输送导轨62’共同组成了所述导轨60’，所述物料100’轻松地自所述滑行导轨61’滑行至所述输送导轨62’。

所述滑行导轨61’形状优选为自上而下，便于所述物料100’自所述滑行导轨61’的一端滑行至另一端，也便于所述滑行导轨61’被延伸至所述热熔设备20’的所述加热室21’，所述滑行导轨61’与所述加热室21’的配合方式可以是衔接，也可以是不直接接触而存在落差的配合方式，例如所述滑行导轨61’的一端被延伸至所述加热室21’下方以接到被传递出来的所述物料100’，无论是以上哪种配合方式，都不会影响所述物料100’自所述加热室21’被依次传递至所述滑行导轨61’被接收。更具体地说，所述滑行导轨61’一端被延伸至所述热熔设备20’，所述滑行导轨61’供所述物料100’自所述热熔设备20’的所述加热室21’的所述加热空间200’滑行至所述输送导轨62’，所述物料100’依次被从所述热熔设备20’传递至所述滑行导轨61’，所述物料100’依次从所述滑行导轨61’滑行至所述输送导轨62’，所述物料100’在所述输送导轨62’短暂停留，等待被所述运转设备70’的所述搬运工具71’的所述夹取端711’夹取。

所述滑行导轨61’具有一收集端611’、一滑行面612’与一滑行通道614’。所述收集端611’被设于所述滑行导轨61’的首端以收集所述热熔设备20’加工后的所述物料100’，所述收集端611’收合于所述热熔设备20’的所述加热室 21’，本文所提及的收合即收拢及配合，所述收集端611’能够接收所述加热室21’内部被传递的各个所述物料100’，所述收集端611’与所述热熔设备20’的配合方式能够是衔接，也能够是存在一定落差的不直接接触的错位配合，无论何种配合方式，所述收集端611’能够顺利接收到自所述加热室21’被传递出来的各个所述物料100’。

所述物料100’被所述收集端611’收集并进入所述滑行通道614’，所述物料100’于所述滑行通道614’内部滑行于所述滑行面612’。值得注意的是，所述收集端611’可以理解为上述实施例的所述收集端4111，所述滑行通道614’可以理解为上述实施例的所述滑行通道4112。所述滑行导轨61’包括二滑行侧壁613’，各个所述滑行侧壁613’分别自所述滑行面612’两侧向上延伸，所述滑行通道614’被形成于各个所述滑行侧壁613’之间，所述滑行侧壁613’与所述滑行面612’共同定义所述滑行通道614’，所述收集端611’被连接于所述各个所述滑行侧壁613’，所述滑行通道614’延伸至所述收集端611’，所述物料100’能够通过所述收集端611’进入所述滑行通道614’，所述物料100’进入所述滑行通道614’后实现自上而下地滑行。各个所述滑行侧壁613’在两侧发挥阻挡作用，使得所述物料100’在所述滑行通道614’中滑行时不会掉落下来，所述滑行面612’可以是但不限于光滑的表面，以此减少所述物料100’滑行过程中遇到的阻力，使得所述物料100’在所述滑行面612’滑行时十分顺畅，不会磕磕碰碰延迟所述物料100’的运输时间，也不会对所述物料100’造成磨损，减少了所述物料100’在运输过程中的消耗。

所述输送导轨62’具有一给出端621’与一输送通道624’并且包括一输送面622’。所述给出端621’被设于所述输送导轨62’供所述物料100’依次到达，所述给出端621’位于所述输送导轨62’的端部，所述物料100’依次滑行至所述输送面622’停留并等待被所述夹取端711’夹取。所述输送面622’与所述滑行面612’为一体的设计，所述输送通道624’被连通至所述滑行通道614’，所述物料100’能够自所述滑行面612’滑行至所述输送面622’。此外，所述输送通道624’被延伸至所述给出端621’，所述物料100’通过所述输送通道624’到达所述给出端621’，并在给出端621’停留等待被所述夹取端711’夹取。

更具体地说，所述物料100’依次地到达所述输送导轨62’的所述给出端621’，所述搬运工具71’的所述夹取端711’伸至所述给出端621’夹取各个所述物料100’。值得注意的是，所述给出端621’可以理解为上述实施例的所述给出端4113。所述输送导轨62’包括二输送侧壁623’，各个所述输送侧壁623’自所述输送面622’的两侧向上延伸，所述输送通道624’位于各个所述输送侧壁623’之间，所述输送面622’与所述输送侧壁623’共同定义所述输送通道624’，所述输送侧壁623’与所述滑行侧壁613’优选为一体成型设计，所述输送面622’与所述滑行面612’为一体的设计，所述输送通道624’与所述滑行通道614’被连通，所述物料100’能够自所述滑行通道614’滑行至所述输送通道624’，所述物料100’在所述输送通道624’内部被输送，所述物料100’持续滑行于所述输送面622’，各个所述输送侧壁623’保障所述物料100’滑行于所述输送通道624’时不掉落下来，所述输送面622’可以是但不限于光滑的表面，以此减少所述物料100’滑行过程中遇到的阻力，使得所述物料100’在所述输送面622’滑行时十分顺畅，不会磕磕碰碰延迟所述物料100’的运输时间，也不会对所述物料100’造成磨损，减少了所述物料100’在运输过程中的消耗。

具体地说，所述输送通道624’连通所述滑行通道614’使得所述物料100’能够顺利地从所述滑行通道614’滑行至所述输送通道624’，所述输送通道624’被连通至所述给出端621’，所述物料100’自所述输送通道624’被输送至所述给出端621’，所述物料100’停留于所述给出端621’并被所述搬运工具71’的所述夹取端711’夹取。所述给出端621’供所述物料100’停留，所述输送侧壁623’保障所述物料100’于所述输送通道624’被输送时不会掉落。值得注意的是，所述物料100’自所述滑行通道614’滑行至所述输送通道624’时，能够是由于惯性作用力持续滑行至被所述输送通道624’连通的所述给出端621’，也能够是由于下一所述物料100’的推移作用力使得所述物料100’持续滑行至所述给出端621’。

所述输送导轨62’进一步包括一拦截件625’，所述拦截件625’包括至少一端部，所述端部被设于任一所述输送侧壁623’，向另一所述输送侧壁623’延伸，当所述端部的数量为两个时，各个所述端部被设于各个所述输送侧壁623’，所述拦截件625’被设于所述输送导轨62’的所述给出端621’，所述拦截件625’拦截所述物料100’于所述给出端621’，使得所述物料100’恰好地被限位于所述给出端621’内的一固定位置，供所述夹取端711’自所述固定位置上顺利地夹取所述物料100’，使得所述物料100’的所述位置特征103’得到保障，便于所述转运臂712’带动所述夹取端711’顺利夹取所述物料100’。

值得注意的是，所述收集端611’的开口应大于所述物料100’的实际体积，以便所述收集端611’能够轻松地收容被传递出来的所述物料100’，所述物料100’自所述加热室21’被传递出来后被所述收集端611’收容，所述滑行通道614’被设计为逐渐变窄以允许所述物料100’进入后被送到所述输送导轨62’的所述输送通道624’，所述滑行通道614’ 优选为逐渐变窄的设计使得所述物料100’通过时的位置得到调节，以供所述物料100’到达所述输送导轨62’的所述输送通道624’时确保被传输的位置不会发生偏移，使得所述物料100’的所述位置特征103’得到保障。在具体实施过程中，多个所述物料100’依次被所述收集端611’收集，然后依次滑行通过所述滑行通道614’时所述位置特征103’被矫正，使得所述物料100’到达所述停靠轨道42’的所述给出端621’时位置准确。在具体实施过程中，所述滑行通道614’逐渐变窄的设计可以是但不限于通过两个滑行侧壁613’被逐步地靠近实现的，在此不作过多限制。所述锻压生产设备进一步包括一控制平台10’，所述控制平台10’控制所述热熔设备20’对所述物料100’进行加工的温度、速度等，所述锻造设备30’被所述控制平台10’调整对所述物料100’锻压的速度、频率等，所述控制平台10’接收各项反馈信息例如所述外形特征101’、所述温度特征102’与所述位置特征103’，藉此调整对所述物料100’的加工。

所述控制平台10’包括一运算器11’、一反馈器12’、一执行器13’与一监控器14’。所述运算器11’、所述反馈器12’、所述执行器13’与所述监控器14’被可通信地相互连接。所述运算器11’计算所述反馈器12’得到的所述热熔设备20’和所述锻造设备30’的反馈数据，所述执行器13’藉此计算结果控制所述加热室21’、所述施压机构32’以及所述运转设备70’。所述运转设备70’接收所述执行器13’的控制进而使得所述夹取端711’夹取任一所述物料100’或排出任一所述物料100’，任一所述物料100’的所述温度特征102’和所述位置特征103’能够作为反馈数据被提交，所述监控器14’能够预先设定所述运算器11’的相关控制参数，并将所述反馈器12’的反馈信息显示，从而实现交互控制。在具体实施过程中，所述监控器14’可以是但不限于温度传感器、红外传感器或者若干传感器等。此外，所述控制平台10’指挥所述夹取端711’识别合格的所述物料100’自所述导轨60’的所述给出端621’被夹取进入下一工序，不合格的所述物料100’被排除。

值得注意的是，在本发明的另一变形实施例，仅陈述与本实施例的不同之处在于，所述物料100’自所述滑行导轨61’进入所述输送导轨62’的方式，可以是依靠传送带实施，一传送带被设置于所述输送导轨62’的底部，所述物料100’自所述滑行导轨61’进入所述输送导轨62’时依靠所述传送带进行传送，所述传动带被二轮与一电机带动运转，所述电机提供动力，各个所述轮带动所述传动带运转。应当注意的是，仅陈述与本实施例的不同之处是为了阐述清楚，简明扼要，不作为对此变形实施例的任何限制。

在本发明的另一变形实施例中，所述滑行导轨61’具有至少一弯曲部，所述滑行导轨61’能够呈现一蜿蜒形态，所述滑行导轨61’的蜿蜒形态使得装配于所述热熔设备20’时更为简易，并且缩短了所述物料100’自所述热熔设备20’到达所述锻造设备30’的路径，所述导轨60’被装配于所述热熔设备20’与所述锻造设备30’时更为灵活，并且节省空间。

本发明的又一变形实施例中，所述锻造设备包括至少两个所述施压机构32’，所述施压机构32’分别具有不同的施压方式，通过所述导轨60’分别运送具有不同需求的所述物料100’至不同的所述施压机构32’，使得不同的所述物料100’得到不同的压力或者角度处理。在具体实施过程中，所述锻造设备30’能够被设计为对应所述物料100’的特征进行定制。所述模具31’对应于所述物料100’的所述外形特征101’，所述施压机构32’对应于所述温度特征102’，使得不同的所述物料100’得到相对应的锻压处理。值得注意的是，在此变形实施例中，所述加热空间200’和所述锻造空间300’存在饱和的情况。当所述加热空间200’和所述锻造空间300’饱和，也就是不能为后续的所述物料100’提供所述热熔设备20’和所述锻造设备30’时，所述导轨60’将给予等待或者调整运送至不饱和的所述加热空间200’和所述锻造空间300’中。因此，介于所述加热空间200’和所述锻造空间300’的限制，所述导轨60’将进行调整运送所述物料100’的方式，以保证所述物料100’在所述热熔设备20’和所述锻造设备30’以及前后流转的效率。加工完成后，所述物料100’的所述外形特征101’被改变，也就是成为所述成型坯料。然后对所述物料100’的所述外形特征101’进行检测，从而得到所述物料100’是否为合格的产品。对于合格的产品将结束锻压制造过程，产出所述物料100’。而对于不合格的所述物料100’将返回起始，视所述物料100’的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

参考本发明的说明书附图之附图38，依本发明的另一较佳实施例的一导轨装置在接下来的描述中被揭露和被阐述，下面仅阐述与上述实施例的不同之处，值得注意的是，仅阐述不同之处是基于描述简洁及便于理解，不作为对本发明的限制，其中所述导轨装置为导轨80”，所述导轨80”被设于所述热熔设备20”与所述锻造设备30”之间以供所述物料100”自所述热熔设备20”流转至所述锻造设备30”，所述物料100”自所述热熔设备20”被高温加热后通过所述导轨80”被输送至所述锻造设备30”，所述物料100”通过所述导轨80”被输送能够尽量避免在输送途中产生的消耗，也能够提高安全保障避免了接触其他物品或工人。

所述导轨80”包括一收集端81”、一给出端85”，并且具有一滑行通道84”。所述滑行通道84”被延伸至所述收集端 81”及所述给出端85”，所述收集端81”被延伸至所述热熔设备20”以收集所述热熔设备20”依次传递的所述物料100”，所述物料100”通过所述收集端81”进入所述滑行通道84”，所述物料100”在所述滑行通道84”实现自上而下的滑行，抵达所述给出端85”等待被所述夹取端711”夹取。所述收集端81”收合于所述热熔设备20”，本文所提及的收合即收拢及配合，所述收集端81”与所述热熔设备20”的配合方式不做限制，可以是衔接的配合方式，也可以是存在落差的不直接接触的配合方式，例如所述收集端81”被置于所述热熔设备20”的所述加热室21”的下方以接收被传递出来的所述物料100”，无论配合方式产生何种变化均不影响所述收集端81”收集所述物料100”。

所述导轨80”形状优选为自上而下地倾斜，同样的，所述滑行通道84”形状优选为自上而下地倾斜，以便于所述物料100”的滑行，所述物料100”自所述收集端81”通过所述滑行通道84”滑行至所述给出端85”并等待被夹取。

所述导轨80”进一步包括一滑行面82”与二滑行侧壁83”，各个所述滑行侧壁83”分别自所述滑行面82”的两侧向上延伸，所述滑行面82”与各个所述滑行侧壁83”共同定义所述滑行通道84”，所述滑行通道84”位于各个所述滑行侧壁83”之间，所述物料100”在所述滑行通道84”滑行时被各个所述滑行侧壁83”阻挡不会掉落下来。所述滑行面82”可以是但不限于光滑的表面，以此减少所述物料100”滑行过程中遇到的阻力，使得所述物料100”在所述滑行面82”滑行时十分顺畅，不会磕磕碰碰延迟所述物料100”的运输时间，也不会对所述物料100”造成磨损，减少了所述物料100”在运输过程中的消耗。

所述导轨80”进一步包括一拦截件86”，所述拦截件86”被设于所述给出端85”，所述拦截件86”两端被分别固定于各个所述滑行侧壁83”，所述拦截件86”穿过所述滑行通道83”，所述拦截件86”与所述滑行面82”的距离小于所述物料100”的高度使得所述物料100”滑行于所述滑行通道84”时能够被拦截于所述拦截件86”，所述拦截件86”拦截沿所述滑行通道83”滑行至所述给出端85”的所述物料100”，所述物料100”被所述拦截件86”限位于所述给出端85”等待被夹取。

值得注意的是，在本实施例中，所述导轨80”自上而下的倾斜设计使得所述物料100”能够顺利地于所述滑行通道84”滑行，所述导轨80”衔接所述热熔设备20”与所述锻造设备30”时，通过所述收集端81”被延伸至所述加热室21”及所述给出端85”被延伸至所述锻造设备30”保持在一预设距离内，所述预设距离为不直接接触但是距离较为接近，可以理解为所述给出端85”被延伸至所述锻造设备30”附近，以便于缩短所述夹取端711”自所述给出端85”夹取所述物料100”至所述模具31”内部的路径。

在发明的其他变形实施例中，所述导轨80”具有至少一弯曲部分以便更好地配合所述热熔设备20”及所述锻造设备30”的安装。在具体实施过程中，所述弯曲部分供所述导轨80”自上而下地倾斜设置的同时实现一蜿蜒的形态，所述蜿蜒的形态便于所述热熔设备20”与所述锻造设备30”的装配及摆放更节省空间，所述导轨80”的蜿蜒形态允许所述热熔设备20”与所述锻造设备30”能够被紧凑地挨着放在一起，藉此节省占用空间，值得注意的是，所述导轨80”自所述热熔设备20”延伸至所述锻造设备30”时，仅限于在需要的情况下被弯曲呈现蜿蜒形态，不会影响所述物料100”的滑行。

在本发明的另一变形实施例中，仅阐述与上述实施例的不同之处，值得注意的是，仅阐述与上述实施例的不同之处是为了描述简洁便于理解，不作为对本发明的任何限制。其中所述导轨80”能够是水平方向延伸，所述收集端81”与所述给出端85”均在水平方向被对应地设置，依托一传送带完成所述物料100”自所述收集端81”到所述给出端85”的移动。更具体地，所述传送带自所述收集端81”延伸至所述给出端85”，所述传送带优选为被二轮与一电机带动运转，所述电机提供动力，各个所述轮带动所述传动带运转，使得所述物料100”自所述收集端81”被所述传送带输送至所述给出端85”。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims

一锻压生产管理方法，其特征在于，包括步骤：

A.采集所投入的一物料的至少一特征；

B.根据所述物料的所述特征，对应性地抉择锻压处理的操作因素的温度、压力或模具中的至少一个；

C.运送所述物料至抉择结果；以及

D.处理所述物料直至产出成品。
根据权利要求1所述的锻压生产管理方法，其中步骤A中的所投入所述物料预先地匹配地对应于成品的锻压操作因素。
根据权利要求1所述的锻压生产管理方法，其中步骤A中的所述物料为对应于至少两种成品。
根据权利要求1所述的锻压生产管理方法，在步骤A之前，进一步地包括步骤：匹配成品与锻压操作因素。
根据权利要求4所述的锻压生产管理方法，其中步骤D进一步地包括步骤：检测已经处理的所述物料是否为成品。
根据权利要求5所述的锻压生产管理方法，其中步骤D进一步地包括步骤：判断所述物料是否被合格地成型而为成品，其中若所述物料被判断为合格的，将所述物料进一步地产出，其中若所述物料为不合格的，将所述物料排出并返回。
根据权利要求4所述的锻压生产管理方法，其中在步骤B进一步包括步骤：根据所述物料的所述特征，控制相应的锻压处理的参数。
根据权利要求7所述的锻压生产管理方法，其中所述物料的特征进一步地包括：一外形特征和一温度特征，其中所述外形特征为所述物料的形状数值体现，所述温度特征为所述物料的温度数值体现。
根据权利要求8所述的锻压生产管理方法，其中所述外形特征通过选自组合：距离传感器、重量传感器、压力传感器中的一种或多种而获得。
根据权利要求8所述的锻压生产管理方法，其中所述温度特征通过选自组合：温度传感器、红外传感器中的一种或多种而获得。
根据权利要求7所述的锻压生产管理方法，其中步骤D进一步地包括一热熔处理，其中所述热熔处理对所述物料进行加热，以将所述物料被加热至一定温度以对应于锻压处理。
根据权利要求11所述的锻压生产管理方法，其中步骤D进一步地包括一锻造处理，其中所述热熔处理对所述物料进行加热之后，所述锻造处理对所述物料施压压力以成型。
根据权利要求12所述的锻压生产管理方法，其中所述步骤C进一步地包括一运载处理，其中所述运载处理运载所述物料在所述热熔处理和所述锻造处理之间进行流转，以使所述物料自行地得到处理。
一锻压生产系统，其特征在于，包括：

一控制平台，其中所述控制平台被预先地载入成品所需的锻压操作因素；

一热熔设备，其中所述热熔设备受到所述控制平台的控制而对至少一个的所述物料进行加热，使得根据成品需要，所述物料被加热至一定的温度；

一锻造设备，其中所述锻造设备被置于所述热熔设备的一侧，其中所述锻造设备被所述控制平台控制以对已经加热的所述物料施加压力，进而使得根据成品需要地所述物料被锻压成型；以及

一运载设备，其中所述运载设备被所述控制平台控制地运载所述物料抵达所述热熔设备，在所述热熔设备和所述锻造设备之间以及离开所述锻造设备之间流转。
根据权利要求14所述的锻压生产系统，其中所述控制平台对述物料采集至少一特征，其中所述检测设备连接于所述控制平台，所述控制平台判断所述物料是否满足进行后续的锻压设备的要求。
根据权利要求15所述的锻压生产系统，其中所述控制平台判断若所述物料满足要求，则继续设备所述物料，若所述物料不满足要求，则排出所述物料。
根据权利要求14所述的锻压生产系统，其中所述控制平台根据所述物料的所述特征，抉择相应的锻压设备的参数。
根据权利要求14所述的锻压生产系统，进一步包括：一检测设备，其中所述检测设备采集所述物料的所述特征。
根据权利要求18所述的锻压生产系统，其中所述检测设备判断所述物料是否被合格地成型，其中若所述物料被判断为合格的，将所述物料进一步地产出，其中若所述物料为不合格的，将所述物料排出生产。
根据权利要求17所述的锻压生产系统，其中所述物料的特征进一步地包括：一外形特征和一温度特征，其中所述外形特征为所述物料的形状数值体现，所述温度特征为所述物料的温度数值体现。
根据权利要求19所述的锻压生产系统，其中所述运载设备将所述物料运送所述物料至所述控制平台所抉择的结果。
一锻压生产系统，其特征在于，包括：

一控制系统；

一热熔设备，其中所述热熔设备基于所述控制系统设定的加热参数加热至少一坯料，以使得所述坯料适于被锻压加工；

一锻造设备，其中所述锻造设备被所述控制系统控制以对已经加热的所述坯料施加压力，进而使得所述坯料被锻压成型；

一运载设备，其中所述运载设备被所述控制系统控制地运载所述坯料在所述热熔设备和锻造设备之间流转；以及

至少一坏料排除装置，其中所述坏料排除装置移除所述热熔设备加热后的所述坯料中的废料。
根据权利要求22所述的锻压生产系统，其中所述坏料排除装置被邻近地设置于所述运载设备，藉由所述控制系统控制所述坏料排除装置操作所述废料，移除所述运载设备运载的所述废料。
根据权利要求22或23所述的锻压生产系统，其中所述锻压生产系统进一步包括至少一探测装置，其中所述探测装置探测所述运载设备运载的所述坯料的至少一特征，所述探测装置探测的特征数据被传输至所述控制系统，藉由所述控制系统判断所述坯料是否满足进行后续的锻压设备的要求。
根据权利要求24所述的锻压生产系统，其中所述控制系统基于所述探测装置探测的所述特征数据信息判断所述坯料是否属于废料或坏料，并且当所述坯料被判断为废料时，所述控制系统控制所述坏料排除装置操作所述坯料移除所述运载设备，当所述坯料被判断为合格时，所述坯料被进一步地执行锻压加工。
根据权利要求24或25所述的锻压生产系统，其中所述探测装置探测所述坯料的特征选自外形特征、温度特征、重量特征、位置特征、材料特征中的任一或多个特征的组合，其中所述外形特征为所述坯料的形状数值体现，所述温度特征为所述坯料的温度数值体现。
根据权利要求23或25所述的锻压生产系统，其中所述坏料排除装置包括至少一排废机构，其中所述排废机构被设置于所述运载设备，所述排废机构通过夹取或剔除的方式排除所述运载设备承载的所述废料。
根据权利要求27所述的锻压生产系统，其中所述排废机构为一机械手装置。
根据权利要求28所述的锻压生产系统，其中所述排废机构包括一操作臂和至少一夹取装置，其中所述夹取装置被设置于所述操作臂的端部，其中所述操作臂基于坏料识别信号操作所述夹取装置抓取和排出所述坏料。
根据权利要求29所述的锻压生产系统，其中所述操作臂包括一第一操作杆和至少一第二操作杆，其中所述第二操作杆将所述夹取装置传动地连接至所述第一操作杆，所述第二操作杆支撑地操作所述夹取装置的夹取和排出动作。
根据权利要求30所述的锻压生产系统，其中所述第二操作杆可转动地连接至所述第一操作杆，其中所述第二操作杆绕所述第一操作杆的端部轴向地转动，以供所述第二操作杆伸展和回收所述夹取装置。
根据权利要求31所述的锻压生产系统，其中所述第一操作杆可转动地驱动所述第二操作杆运动，所述第二操作杆被所述第一操作杆驱动沿所述第一操作杆的周向方向转动，以供所述第二操作杆移动所述夹取装置至所述坏料的位置。
12、根据权利要求30所述的锻压生产系统，其中所述夹取装置可传动地设置于所述第二操作杆，所述夹取装置被所述第二操作杆转动地操作夹取任意角度位置的所述坏料。
根据权利要求27至33任一所述的锻压生产系统，其中所述坏料排除装置进一步包括至少一废料收集装置，所述废料收集装置收集所述排废机构排除的所述废料，以供所述热熔设备对所述废料再次加工。
根据权利要求22所述的锻压生产系统，其中所述运载设备进一步地包括一入料工具和一出料工具，其中所述入料工具将所述坯料投入所述锻压生产系统，其中所述出料工具将所述坯料作为产品而离开所述锻压生产系统，以使所述坯料自行地进行各项步骤并得到设备。
根据权利要求23所述的锻压生产系统，其中所述热熔设备通信地连接于所述控制系统，其中所述控制系统控制所述热熔设备加热所述坯料的温度，或者控制所述坯料的加热时间。
根据权利要求36所述的锻压生产系统，其中所述热熔设备进一步地包括一加热室和一加热器，其中所述加热器被所述控制平台控制，其中所述坯料滞留所述加热室的时间被所述控制平台控制。
根据权利要求37所述的锻压生产系统，其中所述加热室设有至少一进料口和至少一出料口，其中所述加热器被邻近地设置于所述出料口，以便均匀地加热所述加热室中的所述坯料，和保持所述坯料从所述出料口运出时保持温度。
根据权利要求37所述的锻压生产系统，其中所述锻造设备进一步包括至少一模具和至少一施压机构，其中所述运载设备将所述坯料置入所述模具，其中所述施压机构对在所述模具的所述坯料进行施加压力而成型。
根据权利要求38所述的锻压生产系统，其中所述运载设备进一步地包括至少一给料工具和至少一送料工具，其中当所述坯料在所述热熔设备和所述锻造设备之间进行自动流转的进程中，所述给料工具将所述坯料从所述热熔设备送至所述锻造设备，所述送料工具将所述坯料从所述锻造设备送至所述出料工具。
根据权利要求41所述的锻压生产系统，其中所述运载设备的所述给料工具包括一滑轨机构和至少一搬运机构，其中所述滑轨机构连接至所述热熔设备，以承接输送所述热熔装置加热的所述坯料，其中所述搬运机构搬运所述滑轨机构的所述坯料至所述锻压设备。
根据权利要求41所述的锻压生产系统，其中所述坏料排除装置的所述排废机构被邻近地设置于所述滑轨机构，位于所述搬运机构前方，所述坏料排除装置排除所述搬运机构搬运所述坯料之前的所述废料。
根据权利要求41所述的锻压生产系统，其中所述坏料排除装置的所述排废机构与所述搬运机构为同一装置，其中所述搬运机构基于所述控制系统的控制指令搬运所述滑轨机构的所述坯料至所述锻造设备，和移除所述滑轨机构的所述废料。
根据权利要求40所述的锻压生产系统，其中所述锻压生产系统进一步包括至少一维护设备，其中所述维护设备被所述控制系统控制，和对所述锻造设备进行维护。
根据权利要求44所述的锻压生产系统，其中所述维护设备包括至少一涂油工具和至少一排烟工具，其中所述涂油工具对所述锻造设备涂油，以降低所述锻造设备的温度和保持所述锻造设备润滑，其中所述排烟工具吸收所述锻压生产系统产生的烟雾。
根据权利要求45所述的锻压生产系统，其中所述涂油工具进一步包括至少一上涂油工具和至少一下涂油工具，其中所述上涂油工具被设置于所述送料工具的上方，向上地对所述锻造设备以喷涂的方式涂油，所述下涂油具被设置于所述送料工具的下方，向下地对所述锻造设备以喷涂的方式涂油。
根据权利要求26所述的锻压生产系统，其中所述外形特征通过选自组合：距离传感器、重量传感器、压力传感器中的一种或多种而获得。
根据权利要求26所述的锻压生产系统，其中所述温度特征通过选自组合：温度传感器、红外传感器中的一种或多种而获得。
一锻压生产系统的坏料排除方法，其特征在于，其中所述坏料排除方法包括以下步骤：

(a)获取至少一坯料的至少一特征；

(b)基于获取到的所述特征，判断所述坯料是否属于坏料或废料；以及

(c)如果判断所述坯料属于坏料或废料，藉由至少一坏料排除装置排除所述坏料或废料；如果判断所述坯料适于加工，则返回执行步骤(a)。
根据权利要求49所述的坏料排除方法，其中在上述坏料排除方法的步骤(a)中，由至少一探测装置探测所述坯料，以获取所述坯料的所述特征。
根据权利要求50所述的坏料排除方法，其中在上述坏料排除方法的步骤(a)中，藉由所述探测装置以传感探测的方式探测所述坯料的位置特征、温度特征、形状特征、重量特征、材料特征、大小特征、以及摆放的姿势特征等至少一特征信息。
根据权利要求50所述的坏料排除方法，其中在上述坏料排除方法的步骤(b)中，所述探测装置探测的所述坯料的所述特征被传输至一控制系统，其中所述控制系统基于所述特征信息和所述锻造设备的锻压数据判断所述坯料是否属于坏料或废料，和控制所述排除装置操作排除所述坏料。
根据权利要求49所述的坏料排除方法，其中在上述坏料排除方法的步骤(c)中，所述坏料排除装置通过机械夹取的方式移除所述坏料至一废料收集装置。
根据权利要求53所述的坏料排除方法，在上述坏料排除方法中，进一步包括步骤(d)回收被排出的所述废料至所述热熔设备，以供所述热熔装置对所述坯料在此热熔加工。
一维护运输设备，适用于一锻造设备，其特征在于，包括：

一维护机构；其中所述维护机构上下喷油至所述锻造设备；和

一输送机构，其中所述输送机构于一开始位置至一接收位置往复运动，以于所述接收位置接收被锻造的所述物料后运载所述物料离开所述锻造设备，其中所述物料被所述锻造设备锻造，其中所述开始位置位于所述锻造设备的一侧，其中所述接收位置位于所述锻造设备，其中在所述输送机构于所述接收位置接收到下落的所述物料后，所述输送机构运载所述物料移回所述开始位置。
根据权利要求55所述的维护运输设备，其中所述维护机构的位置选自以下组合所述输送机构的前端和前部中至少其一，其中所述输送机构移动至所述接收位置，其中所述维护机构上下喷油至所述锻造设备。
根据权利要求55所述的维护运输设备，其中所述输送机构被设置于所述锻造设备的一侧，其中所述输送机构包括一驱动部和一接收部，其中所述接收部被所述驱动部驱动地于所述开始位置至所述接收位置往复移动。
根据权利要求57所述的维护运输设备，其中所述接收部被倾斜地设置，其中所述接收部包括一送料通道以及导通所述送料通道与外部空间的一进料口和一出料口，在所述接收部接收到被所述锻造设备带起的所述物料后，向所述开始位置回移的所述接收部允许所述物料下滑地通过所述送料通道后从所述出料口被输送至一存储区域。
根据权利要求55所述的维护运输设备，其中所述输送机构包括至少一个输液主体和至少二个所述喷油嘴，其中在所述接收部被拖动地移动至所述接收位置后，所述喷油嘴向外喷洒油雾，其中所述输液主体输送机油至所述喷油嘴。
根据权利要求55所述的维护运输设备，其中所述喷油嘴的其中至少一个向下喷油，其中所述喷油嘴的其中至少一个向上喷油，以喷油维护所述锻造设备。
根据权利要求57所述的维护运输设备，其中所述驱动部包括一滑轨和一驱动组件，其中所述驱动组件被设置于一侧，其中所述驱动组件驱动所述接收部往复运动于所述滑轨。
一锻造生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

(a)于一锻造空间，锻造被加热的至少一物料；和

(b)从所述锻造空间接收被锻造成型的物料后，输送所述物料离开所述锻造空间，使得所述锻造空间被清空以在所述锻造空间被喷油后而再次执行步骤(a)。
根据权利要求45所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(b)进一步地包括以下步骤：

(b1)当施压结束后，移动至所述锻造空间以接收被锻造处理的所述物料；

(b2)当位于所述锻造空间时，上下地喷油雾至所述锻造空间；以及

(b3)移回至一开始位置。
根据权利要求63所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(b2)可发生在所述锻造生产方法的步骤(b3)的过程中。
根据权利要求62所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(b)之后进一步地包括以下步骤：

(c)检测锻造过程及所述物料的位置是否有异常情况。
根据权利要求64所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(c)中检测到的异常情况包括以下组合锻造过程中有明火、所述物料的位置异常、无物料中的至少其一。
根据权利要求62所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(a)之前进一步地包括以下步骤：

(d)自动地供料于所述锻造空间。
一锻压生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

(A)投入至少一物料；

(B)采集所述物料的特征；以及

(C)根据所述物料的特征，投放所述物料至相应位置，若所述物料可以被锻造，则投放所述物料至一锻造设备，若所述物料不可以被锻造，则丢弃所述物料。
根据权利要求68所述的锻压生产方法，所述步骤(C)之后还包括步骤：

锻压所述物料；和

移出锻压后的所述物料。
根据权利要求68所述的锻压生产方法，其中所述步骤(B)进一步包括以下步骤：

检测所述物料的一外形特征；和

检测所述物料的一温度特征。
根据权利要求70所述的锻压生产方法，其中所述步骤(C)进一步包括以下步骤：

若根据所述物料的所述温度特征确定所述物料被加热至合适的温度，则通过一送料设备投放所述物料。
根据权利要求71所述的锻压生产方法，其中所述步骤(C)进一步包括以下步骤：

夹取已被加热的所述物料；

根据采集到的所述物料的所述特征，判断所述物料是否可以被锻造；

若所述物料可以被锻造，则判断所述物料是否需要被调整投入所述锻造设备的一投放姿态，若所述物料需要被调整所述投放姿态，则通过所述送料设备调整所述物料的所述投放姿态；以及

投入所述物料至所述锻造设备。
一锻压生产设备，适用于锻压至少一物料，其特征在于，包括：

一热熔设备，其中所述热熔设备接收所述物料并加热至一预设温度；

一锻造设备，其中所述锻造设备锻压被加热后的所述物料；

一导轨，其中所述导轨被设于所述热熔设备与所述锻造设备之间，所述导轨自所述热熔设备延伸至所述锻造设备，所述导轨接收所述热熔设备传递的所述物料，各个所述物料通过所述导轨被输送至所述锻造设备；以及

一运转设备，其中所述运转设备夹取所述导轨输送的所述物料并放入所述锻造设备进行锻压。
根据权利要求73所述的锻压生产设备，其中所述导轨包括一收集端，所述收集端被延伸至所述热熔设备，以供接收所述热熔设备传递的所述物料，所述收集端位于所述导轨的首端。
根据权利要求73所述的锻压生产设备，其中所述导轨包括一给出端，所述给出端被延伸至所述锻造设备并保持在一定预设距离内，各个所述物料被输送至所述给出端等待被所述运转设备夹取，所述给出端位于所述导轨的尾端。
根据权利要求74或75所述的锻压生产设备，其中所述导轨具有一滑行通道，所述滑行通道的首端与尾端分别延伸至所述收集端及所述给出端，以供当所述物料被所述收集端收集时通过所述滑行通道到达所述给出端。
根据权利要求76所述的锻压生产设备，其中所述导轨进一步包括二滑行侧壁，所述滑行通道位于各个所述滑行侧壁之间，当所述物料滑行于所述滑行通道时被各个所述滑行侧壁阻挡不会掉落。
根据权利要求77所述的锻压生产设备，其中所述导轨进一步包括一滑行面，各个所述滑行侧壁分别自所述滑行面的两侧向上延伸，所述滑行面与各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道。
根据权利要求78所述的锻压生产设备，其中所述导轨进一步包括一拦截件，所述拦截件被设于所述给出端，当所述物料到达所述给出端时被所述拦截件保持在一固定位置，以供所述夹取端顺利夹取。
根据权利要求79所述的锻压生产设备，其中所述导轨被自上而下地倾斜地设置。
根据权利要求80所述的锻压生产设备，其中所述导轨进一步包括一输送面，所述输送面被水平方向地设计，所述输送面被连接于所述滑行面，各个所述滑行侧壁延伸至所述输送面的两侧，所述输送面与所述滑行面及各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道，所述给出端被设于所述输送面。
根据权利要求81所述的锻压生产设备，其中所述导轨具有至少一弯曲部，所述导轨呈现一蜿蜒形态，以供更好地被装配于所述热熔设备与所述锻压设备之间，缩短所述物料的输送途径。
根据权利要求82所述的锻压生产设备，其中所述滑行通道被各个所述滑行侧壁定义，各个所述滑行侧壁被逐步靠拢以限制所述滑行通道逐渐收窄。
根据权利要求73所述的锻压生产设备，进一步包括一控制平台，所述控制平台采集所述物料的至少一特征，并控制所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运转设备。
根据权利要求73所述的锻压生产设备，其中所述导轨被水平方向地设置。
根据权利要求73所述的锻压生产设备，进一步包括一控制平台，其中所述控制平台采集所述物料的至少一特征，并控制所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运转设备。
一导轨装置，适于运输至少一物料，其特征在于，包括：

一收集端，其中所述收集端位于所述导轨装置的首端，以供当所述物料被所述导轨装置运输时被所述收集端收合；

一给出端，其中所述给出端位于所述导轨装置的尾端，以供当所述物料被停留于所述给出端时被限位进入等待被夹取的状态；以及

一滑行通道，其中所述滑行通道的首尾两端分别延伸至所述收集端及所述给出端，所述滑行通道被倾斜地设置，所述收集端与所述给出端相应地被设于所述滑行通道的上游与下游。
根据权利要求87所述的导轨装置，进一步具有一滑行面并且包括二滑行侧壁，其中所述滑行通道被设于各个所述滑行侧壁之间，当所述物料滑行于所述滑行通道时被各个所述滑行侧壁阻挡不会掉落，各个所述滑行侧壁分别自所述滑行面的两侧向上延伸，所述滑行面与各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道。
根据权利要求87所述的导轨装置，进一步包括一拦截件，所述拦截件被设于所述给出端，当所述物料到达所述给出端时被所述拦截件限位。
根据权利要求87所述的导轨装置，进一步具有至少一弯曲部，以供所述导轨装置呈现蜿蜒形态。
一导轨装置，适于运输至少一物料，其特征在于，包括：

一滑行导轨，其中所述滑行导轨包括一收集端并且具有一滑行通道，所述滑行通道被自上而下地倾斜地设置，所述滑行通道延伸至所述收集端；和

一输送导轨，其中所述输送导轨包括一给出端并且具有一输送通道，所述输送通道被水平方向地设置，所述输送通道被连通于所述滑行通道，所述收集端与所述给出端分别位于所述导轨装置的上下游，当所述物料被所述收集端收合后，通过所述滑行通道与所述输送通道，停留于所述给出端被限位进入等待被夹取的状态。
根据权利要求91所述的导轨装置，其中所述输送导轨进一步包括一拦截件，其中所述拦截件被设于所述给出端，当所述物料到达所述给出端时被所述拦截件限位。
根据权利要求91所述的导轨装置，其中所述滑行导轨包括二滑行侧壁，其中所述输送导轨进一步包括二输送侧壁，所述滑行通道位于各个所述滑行侧壁之间，所述输送通道位于各个所述输送侧壁之间，所述滑行通道被连通于所述输送通道，各个所述滑行侧壁与各个所述输送侧壁相对应地分别形成一体。
根据权利要求93所述的导轨装置，其中所述滑行导轨包括一滑行面，所述输送导轨包括一输送面，所述滑行面与各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道，所述输送面与各个所述输送侧壁共同定义所述输送通道，所述滑行面被连接于所述输送面。
一导轨装置，适于运输至少一物料，包括：

一收集端，其中所述收集端位于所述导轨装置的首端，以供当所述物料被所述导轨装置运输时被所述收集端收合；

一给出端，其中所述给出端位于所述导轨装置的尾端，以供当所述物料被停留于所述给出端时被限位进入等待被夹取的状态；

一滑行通道，其中所述滑行通道的首尾两端分别延伸至所述收集端及所述给出端，所述滑行通道被水平地设置，所述收集端与所述给出端相对应地被设置；以及

一传送带，其中所述传送带被设于所述滑行通道的底部，所述传送带的两端分别延伸至所述收集端与所述给出端，以供当所述物料进入所述输送通道后被所述传送带运输。