CN210498171U - 锻压生产设备及其导轨装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一锻压生产设备及其导轨装置，适用于锻压至少一物料，包括一热熔设备，一锻造设备，一导轨与一运转设备，其中所述热熔设备接收所述物料并加热至一预设温度，其中所述锻造设备锻压被加热后的所述物料，其中所述导轨被设于所述热熔设备与所述锻造设备之间，所述导轨自所述热熔设备延伸至所述锻造设备，所述导轨接收所述热熔设备传递的所述物料，各个所述物料通过所述导轨被输送至所述锻造设备，其中所述运转设备夹取所述导轨输送的所述物料并放入所述锻造设备进行锻压。

Description

锻压生产设备及其导轨装置

技术领域

本发明涉及一自动化生产领域，尤其涉及一用于热锻压生产以实现高效率制造的生产装置。

背景技术

金属或者合金的锻压、锻造是冶金工业中的主要生产环节。通过热熔和压力对金属制件进行塑造和加工的热锻压主要用于制造板材、带材、管材、型材和线材等金属材料。因为其精度和稳定性都有较高的要求，对于设备和操作都相应地提高了难度。

传统的锻压生产中，需要多个不同设备之间的操作，而且设备之间都需要工人进行操作。常见的一种传统锻压生产中，一位或者多位工人需要操作来完成一次生产。为了实现大批量的生产，需要投入更多的设备和人力来完成。

通常地，金属或者合金原料被初步地处理为坯体。需要人为地将多个坯体放入一加热炉，在所述加热炉中使得坯体得到加热。一般采用的热锻压温度为:碳素钢800～1250℃；合金结构钢850～1150℃；高速钢900～1100℃；常用的铝合金380～500℃；钛合金850～1000℃；黄铜650～750℃。也就是说，不同的合金需要被加热到的温度是不同的。一旦温度不达标，后续的操作也就无效。目前，在大批量的操作中，需要经验丰富的工人观察坯体被烧红的状态。确认坯体温度合适之后，人为地需要选出合适的，用一夹取夹子来移动被烧红的坯体。

在需要冲压的情况下，人为地需要将被烧红的坯体夹取至一冲压机床。然后，在操作所述冲压机床再压紧所述坯体，使得坯体被锻压成型。通常的情况下，坯体在机床上的一模具中，所述模具是下陷于所述冲压机床的平面。在锻压成型之后，这里又需要人为地将成型的坯体拿出来，放在成品区域中。而且，在生产中这样的反复的操作之后是需要对所述模具和所述冲压机床进行刷油操作。因为所述模具和所述冲压机床都经过高温和高压，需要刷油做一定的维护。那么这个刷油的操作也是需要人为进行的。传统的所述冲压机床有一些可以喷出机油，但是机油喷出的时机并不好控制，如果意外地碰到高温的坯体或者模具，很容易引发意外。而且机油容易外溅，造成所述冲压机床周围是很脏又很油的。但是人工的涂油，所产生的油烟对人体和设备都有不好的影响，对人体和环境并不友好。由上所述，传统的锻压生产中对人工的依赖很严重，而且对工人的经验要求也是很高的。设备之间的配合也不紧密，无法直接的相互衔接。

目前，市场上的锻压生产需要人工参与操作，同时需要添置一夹子或一铲子进行配合，被加热好的物料由人工操作实现移动，工人需要守在自动冲床设备旁边，使用夹子或铲子来夹起或铲起被加热好的物料从火炉口放到模具内部，使得锻压生产过程能够继续进行。

物料被加热后，处于高温状态，被工人夹取时存在滑落的危险，物料一旦滑落，摔在地上被损坏，造成浪费，同时工人夹取高温状态的物料时，也存在一定的危险性，万一不慎被烫伤，后果也比较严重，高温状态的物料亦会影响夹子或铲子的使用寿命。最后，工人需要始终守在设备旁边，保持高度注意力，对劳动力成本要求较高，生产成本进一步被增加。在自动化生产进步的当下，基于大批量生产的需求，对锻压生产中多个设备之间制造操作的产线化是很需要的。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，所述导轨装置搬运所述物料在一热熔设备和一锻造设备之间流转，使得所述物料的热熔阶段和锻压阶段得到衔接。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，所述导轨装置通过一滑行面供所述物料自上而下地滑行，至少一物料在一滑行轨道上被输送，无需人工操作，避免高温的所述物料对人工的不良影响，节省人力成本。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，所述导轨装置能够实现一蜿蜒的形态，使得所述热熔设备与所述锻造设备能够被紧凑地摆放在一起，节省使用空间。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，所述导轨装置通过一给出端与所述锻造设备保持在一定的预设距离内，缩短了一夹取端自所述给出端夹取所述物料至所述锻造设备的路径。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，所述导轨装置通过一拦截件拦住所述物料，所述物料被所述拦截件拦截，便于所述物料在固定的位置上被夹取。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，所述导轨装置通过一逐渐收窄的滑行通道，保障所述物料最终被输送的位置准确，便于在固定的位置上被夹取。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，所述滑行导轨能够呈现弯曲形态，便于所述导轨装置与其他设备的装配，同时节省使用空间。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，无需人为操作能够使得所述物料自行地经过热熔和锻压而成型，便于大批量的所述物料的生产。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，所述物料在进入所述锻压生产设备和离开所述锻压生产设备的阶段都避免了工人接触所述物料高温的状态，在所述锻压生产设备完成高温状态的锻压操作，进而维护生产中的安全。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，所述物料投入所述热熔设备之后可以自动地流转，所述物料的高温状态都处于所述锻压生产设备之中，进而完成锻压的制造。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产设备及其导轨装置，所述热熔设备或者所述锻造设备可以采用传统的处理进行使用，配合所述控制平台和所述运载环节进而形成所述生产系统，进而无需人为操作，在降低成本的同时提高生产效率。

本发明的另一目的在于其提供一适于锻压生产设备及其导轨装置，其中该锻压生产设备及其导轨装置不需要精密的部件和复杂的结构，其制造工艺简单，成本低廉。

本发明的其它优势和特点通过下述的详细说明得以充分体现并可通过所附权利要求中特地指出的手段和装置的组合得以实现。

依本发明的一个方面，能够实现前述目的和其他目的和优势的本发明的一锻压生产设备，适用于锻压至少一物料，包括：

一热熔设备，其中所述热熔设备接收所述物料并加热至一预设温度；

一锻造设备，其中所述锻造设备锻压被加热后的所述物料；

一导轨，其中所述导轨被设于所述热熔设备与所述锻造设备之间，所述导轨自所述热熔设备延伸至所述锻造设备，所述导轨接收所述热熔设备传递的所述物料，各个所述物料通过所述导轨被输送至所述锻造设备；以及

一运转设备，其中所述运转设备夹取所述导轨输送的所述物料并放入所述锻造设备进行锻压。

根据本发明的一个实施例，其中所述导轨包括一收集端，所述收集端被延伸至所述热熔设备，以供接收所述热熔设备传递的所述物料，所述收集端位于所述导轨的首端。

根据本发明的一个实施例，其中所述导轨包括一给出端，所述给出端被延伸至所述锻造设备并保持在一定预设距离内，各个所述物料被输送至所述给出端等待被所述运转设备夹取，所述给出端位于所述导轨的尾端。

根据本发明的一个实施例，其中所述导轨具有一滑行通道，所述滑行通道的首端与尾端分别延伸至所述收集端及所述给出端，以供当所述物料被所述收集端收集时通过所述滑行通道到达所述给出端。

根据本发明的一个实施例，其中所述导轨进一步包括二滑行侧壁，所述滑行通道位于各个所述滑行侧壁之间，当所述物料滑行于所述滑行通道时被各个所述滑行侧壁阻挡不会掉落。

根据本发明的一个实施例，其中所述导轨进一步包括一滑行面，各个所述滑行侧壁分别自所述滑行面的两侧向上延伸，所述滑行面与各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道。

根据本发明的一个实施例，其中所述导轨进一步包括一拦截件，所述拦截件被设于所述给出端，当所述物料到达所述给出端时被所述拦截件保持在一固定位置，以供所述夹取端顺利夹取。

根据本发明的一个实施例，其中所述导轨被自上而下地倾斜地设置。

根据本发明的一个实施例，其中所述导轨进一步包括一输送面，所述输送面被水平方向地设计，所述输送面被连接于所述滑行面，各个所述滑行侧壁延伸至所述输送面的两侧，所述输送面与所述滑行面及各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道，所述给出端被设于所述输送面。

根据本发明的一个实施例，其中所述导轨具有至少一弯曲部，所述导轨呈现一蜿蜒形态，以供更好地被装配于所述热熔设备与所述锻压设备之间，缩短所述物料的输送途径。

根据本发明的一个实施例，其中所述滑行通道被各个所述滑行侧壁定义，各个所述滑行侧壁被逐步靠拢以限制所述滑行通道逐渐收窄。

根据本发明的一个实施例，进一步包括一控制平台，所述控制平台采集所述物料的至少一特征，并控制所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运转设备。

根据本发明的一个实施例，其中所述导轨被水平方向地设置。

根据本发明的一个实施例，进一步包括一控制平台，其中所述控制平台采集所述物料的至少一特征，并控制所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运转设备。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一导轨装置，适于运输至少一物料，包括：

一收集端，其中所述收集端位于所述导轨装置的首端，以供当所述物料被所述导轨装置运输时被所述收集端收合；

一给出端，其中所述给出端位于所述导轨装置的尾端，以供当所述物料被停留于所述给出端时被限位进入等待被夹取的状态；以及

一滑行通道，其中所述滑行通道的首尾两端分别延伸至所述收集端及所述给出端，所述滑行通道被倾斜地设置，所述收集端与所述给出端相应地被设于所述滑行通道的上游与下游。

根据本发明的一个实施例，进一步具有一滑行面并且包括二滑行侧壁，其中所述滑行通道被设于各个所述滑行侧壁之间，当所述物料滑行于所述滑行通道时被各个所述滑行侧壁阻挡不会掉落，各个所述滑行侧壁分别自所述滑行面的两侧向上延伸，所述滑行面与各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道。

根据本发明的一个实施例，进一步包括一拦截件，所述拦截件被设于所述给出端，当所述物料到达所述给出端时被所述拦截件限位。

根据本发明的一个实施例，进一步具有至少一弯曲部，以供所述导轨装置呈现蜿蜒形态。

依本发明的又一个方面，本发明进一步提供一导轨装置，适于运输至少一物料，其特征在于，包括：

一滑行导轨，其中所述滑行导轨包括一收集端并且具有一滑行通道，所述滑行通道被自上而下地倾斜地设置，所述滑行通道延伸至所述收集端；和

一输送导轨，其中所述输送导轨包括一给出端并且具有一输送通道，所述输送通道被水平方向地设置，所述输送通道被连通于所述滑行通道，所述收集端与所述给出端分别位于所述导轨装置的上下游，当所述物料被所述收集端收合后，通过所述滑行通道与所述输送通道，停留于所述给出端被限位进入等待被夹取的状态。

根据本发明的一个实施例，其中所述输送导轨进一步包括一拦截件，其中所述拦截件被设于所述给出端，当所述物料到达所述给出端时被所述拦截件限位。

根据本发明的一个实施例，其中所述滑行导轨包括二滑行侧壁，其中所述输送导轨进一步包括二输送侧壁，所述滑行通道位于各个所述滑行侧壁之间，所述输送通道位于各个所述输送侧壁之间，所述滑行通道被连通于所述输送通道，各个所述滑行侧壁与各个所述输送侧壁相对应地分别形成一体。

根据本发明的一个实施例，其中所述滑行导轨包括一滑行面，所述输送导轨包括一输送面，所述滑行面与各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道，所述输送面与各个所述输送侧壁共同定义所述输送通道，所述滑行面被连接于所述输送面。

依本发明的再一个方面，本发明进一步提供一导轨装置，适于运输至少一物料，包括：

一收集端，其中所述收集端位于所述导轨装置的首端，以供当所述物料被所述导轨装置运输时被所述收集端收合；

一给出端，其中所述给出端位于所述导轨装置的尾端，以供当所述物料被停留于所述给出端时被限位进入等待被夹取的状态；

一滑行通道，其中所述滑行通道的首尾两端分别延伸至所述收集端及所述给出端，所述滑行通道被水平地设置，所述收集端与所述给出端相对应地被设置；以及

一传送带，其中所述传送带被设于所述滑行通道的底部，所述传送带的两端分别延伸至所述收集端与所述给出端，以供当所述物料进入所述输送通道后被所述传送带运输。

通过对随后的描述和附图的理解，本发明进一步的目的和优势将得以充分体现。

本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，附图和权利要求得以充分体现。

附图说明

图1是根据本发明的一个优选实施例的一锻压生产设备的整体示意图。

图2是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产设备的示意框图。

图3是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产设备的流程示意图。

图4是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产设备的一种可行模式的流程示意图。

图5是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产设备的温度控制的流程示意图。

图6是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产设备的一种可行模式的流程示意图。

图7是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产设备的上述模式的流转示意图。

图8是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产设备的控制示意图。

图9是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产设备的所述热熔设备的示意图。

图10是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产设备的所述锻造设备的示意图。

图11是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产设备的所述运载设备的示意图。

图12为根据本发明的另一优选实施例的一锻压生产设备及其导轨装置的整体示意图。

图13为根据本发明的上述优选实施例的所述导轨装置的整体示意图。

图14为根据本发明的又一优选实施例的一导轨装置的整体示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

本发明提供一锻压生产设备，如图1、图2以及图3所示，所述锻压生产设备进一步地包括一热熔设备20和一锻造设备30。所述热熔设备20对至少一物料100进行加热，使得所述物料100被加热至合适的温度，以进行后续的锻压操作。所述热熔设备20进一步地包括一加热室21和一加热器22。所述锻压生产设备进一步地包括一运载设备40。所述运载设备40运载所述物料100进行流转，使得所述物料100自行地进行各项处理。所述运载设备40进一步地包括一入料工具44和一出料工具43。所述入料工具44将所述物料100投入所述锻压生产设备。所述出料工具43将所述物料100作为产品而离开所述锻压生产设备。值得一提的是，所述入料工具44和所述出料工具43将所述物料自动地加入锻压处理中。自所述入料工具44开始，所述物料100开始处理所述锻压生产设备中。所述出料工具43将所述物料100带离所述锻压生产设备，使得所述物料100结束在所述锻压生产设备中的流程。换句话说，所述物料在所述锻压生产设备中无需人工的操作，不但减少了人工的成本，而且保证了生产的安全。

所述物料100被所述运载设备40运输至所述热熔设备20后，主要地在所述加热室21中并被加热。值得一提的是，所述加热室21的加热温度可以被控制地设置。根据所述物料100的需要，所述加热室21相应地被所述加热器22进行加热，并使得所述物料100达到预定的温度。更多地，所述热熔设备20提供一加热空间200，所述物料100被所述运载设备40的所述入料工具44运载至所述加热空间200而进一步地被加热。

更多地图3所示为本发明的优选实施例所提供的所述锻压生产设备的一种可行的生产方法，其包括以下步骤：

601：投入至少一物料100；

602：采集所述物料100的至少一特征；

603：根据采集的所述物料100的所述特征，抉择所述物料100的锻压处理方式；

604：运送所述物料100至抉择结果；

605：根据抉择的处理方式，处理所述物料100；以及

606：产出制造完成的所述物料100。

更具体地，所述物料100为需要锻压制造进而将其成型的金属或者合金类材料。本领域的技术人员可以理解的是，所述物料100在锻压制造中需要综合的考虑所述物料100的状态，使得所述物料100在一定温度和压力下变形而成型为产品。通常地，所述物料100在被投入时为一坯料，经过所述放生产系统后，所述物料为一产品。

另外，所述物料100具有至少一个特征，所述特征可以被采集并利用于抉择所述物料100后续的处理方式。也就是说，所述物料100具有可以被侦测到的本质，根据不同的所述物料100，将要进行的处理也是不同的。更多地，在锻压处理中具体的参数也是不同的，也使得所述物料100除了可以被制造为不同类型的产品以外，也可以根据所述物料100的状态进行相应的处理，使得所述物料100相应地得到合适的锻压处理。尤其对于金属或者合金而言，锻压处理中合适的温度和压力将对金属性能产生很大的影响。那么通过类似定制化的方式对所述物料100的采集和处理，所述生产系统适于处理不同所述物料100为相应的产品。

值得一提的是，所述生产系统无需人工操作，根据所述物料100自动的进行锻压处理。更多的，步骤604中运送所述物料100为机械化的操作，避免所述物料100在高温期间与人工接触，保障生产安全可靠。如图3所示，所述锻压生产设备的一种流程。首先，将所述物料100投入所述生产系统。也就是如图所示的所述生产系统的入料。在所述物料100进入所述生产系统后，每个所述物料100的至少一特征被采集。优选地，通过传感方式对所述物料100进行特征采集，保证每个所述物料100的特征被所述生产系统知晓。然后，因为每个所述物料100的特征不相同，所需要进行的锻压处理也不同，那么进行抉择。换句话说，通过所述物料100的不同特征状态，进而决定并选择所述物料100将要进行怎么样的后期的处理。接着，根据所采集到的所述物料100的特征，将所述物料100运送至抉择结果，使得所述物料100经受相应的处理。需要注意的是，因为锻压处理中的所述物料100需要出于高温状态，在运送所述物料100的步骤中不需要人工的操作和接触，保证生产安全。进一步地，根据抉择结果的处理方式，加工所述物料100，使得对所述物料100的加工和处理的方式是根据所述物料100的状态而决定的。最后产出所述物料100，进而完成出料并结束对所述物料100的锻压加工。

所述锻压生产设备进一步地可以在步骤605和步骤606之间实现步骤：

6051：检测所述物料100。

在所述物料100被加工完成之后，通过检测所述物料100被锻压的情况，进一步地判断所述物料100是否被合格地制造并成型。而对于合格的所述物料100，进一步地产出。对于不合格的所述物料100，将被排出并返回步骤602。也就是说，所述物料100被进一步地返回所述锻压生产设备的起始，重新地开始对所述物料100的生产制造过程。

经过步骤6051的检测，所述物料100被合乎要求地成型，进而完成锻压加工。值得一提的是，对于不同类型的所述物料100，所执行的检测标准是不同的。总得来说，不同的所述物料100的坯料进入所述锻压生产设备，经过采集和加工，被制造和成型为不同类型所述物料100的产品，并执行不同的检测标准，保证产出的所述物料100符合相应的生产标准。

本领域的技术人员可以理解的是，所述物料100所具有的至少一特征是不同的角度的对于所述物料100的定义方式。所述物料100的特征进一步地包括：一外形特征101、一温度特征102以及一位置特征103。所述外形特征101为所述物料100的形状数值体现，通过所述外形特征101可以识别所述物料100的形状。优选地，通过距离传感器、重量传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的形状信息。所述温度特征102为所述物料100的温度数值体现，通过所述温度特征102可以识别所述物料100的外表温度。优选地，通过温度传感器、红外传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的外表温度的信息。所述位置特征103为所述物料100的相对位置数值体现，通过所述位置特征103可以识别所述物料100的位置所在。优选地，通过距离传感器、压力传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的相对位置的信息。根据所述外形特征101、所述温度特征102以及所述位置特征103进而得到所述物料100所对应的或者所需要的锻压加工方式。例如，对于所述外形特征101为φ6的铜合金，可以预先地被设定接下来需要加热至700℃的加工处理，并使用A类型模具进行冲压成型，那么所述物料100将被抉择加热、施压以及模具的加工方式，进而自行地被执行抉择结果的处理并得到预先设定的产品。

如图4所示，所述锻压生产设备的一种具体的流程被阐释。为方便描述和理解，本图中的优选实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产设备的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101进行采集，进而获得所述物料100的外形数据信息。也就是步骤602。然后根据所述外形特征101的数据信息，判断所述物料100的坯料形状。本优选实施例中，从所述物料100的形状得到所述物料100的坯料种类。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产设备中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。一种可行的情况中，所述物料100为预设的形状类型将进入下一步骤，不满足预设条件的将被排出。另一种可行的情况中，可以被制造的外形具有至少两种要求，也就是说所述物料100有两种可以被进一步地制造成型。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的所述外形特征101，将决定所述物料100适合的所述模具。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述模具中冲压成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变。然后对所述物料100的所述外形特征101进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被排出。

值得一提的是，根据步骤602的传感采集而得到所述物料100的特征，将通过步骤603中决定所述物料100将受到的加热的方式，也就是在所述加热室21受到的加热方式。更多地，所述加热室21对于不同的所述物料100的加工处理可以为不同的。也就是说，根据所述物料100的传感采集的不同，被决定的加热方式也是相对应的。更多地，所述加热空间200可以为至少两个，为至少两种所述物料100提供加热方式。进一步地，除了对所述加热空间200进行控制之外，对于所述物料100处于所述加热室21的时间和处于所述加热空间200的位置也可以进行控制，从而到达实现不同加热方式的处理。

所述锻造设备30对已经加热的所述物料100进行压力成型操作，使得所述物料100被成型。所述锻造设备30进一步地提供一模具31和一施压机构32。所述运载设备40将所述物料100放入所述模具，所述施压机构32对在所述模具31的所述物料100进行施加压力，使得所述物料100成型。所述锻造设备30进一步地提供一锻造空间300，其中所述锻造空间300形成于所述模具31和所述施压机构32之间。所述物料100处于所述锻造空间300被所述施压机构32进行压力冲击，使得所述物料100在高温下被成型。根据步骤602的传感采集结果，以及步骤603中的抉择结果，所述物料100被所述运载设备40运送至相应的所述模具31所对应的所述锻造空间300中，即步骤604。值得一提的是，所述施压机构32根据所述物料100的制造需要可被控制地调整施压方式。例如，根据步骤602中的传感采集结果，调整所述施压机构32的施压压力或者施压角度。在一种可行的方式中，所述锻造设备30包括至少两个所述施压机构32，所述施压机构32之间具有不同的施压方式，通过所述运载设备40将不同需要的所述物料100运送至不同的所述施压机构32，进而使得不同的所述物料100得到不同的压力或者角度处理。也就是说，所述锻造设备30为对应所述物料100的特征而定制的。优选地，所述模具31对应于所述物料100的所述外形特征101，所述施压机构32对应于所述温度特征102，使得不同的合金坯料得到相适应的锻压处理。

值得一提的是，所述加热空间200和所述锻造空间300存在饱和的情况。当所述加热空间200和所述锻造空间300饱和，也就是不能为后续的所述物料100提供所述热熔设备20和所述锻造设备30时，所述运载设备40将给予等待或者调整运送至不饱和的所述加热空间200和所述锻造空间300中。因此，介于所述加热空间200和所述锻造空间300的限制，所述运载设备40将进行调整运送所述物料100的方式，以保证所述物料100在所述热熔设备20和所述锻造设备30以及前后流转的效率。

如图5和图7所示，所述锻压生产设备的一种具体的流程被阐释。通常地，所述物料100在被投入时为一坯料，经过所述锻压生产设备的所述加热室21后，所述物料为一高温坯料。而经过所述锻压生产设备的所述施压机构32后，所述物料为一成型坯料。为方便描述和理解，本图中的优选实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产设备的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的外表温度数据信息。也就是步骤602。然后根据所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产设备中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的所述温度特征102，将决定所述物料100适合的所述加热室21。然后，所述物料100成为所述高温坯料被运送至抉择结果，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

更多地，在另外可行的方式中，首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产设备的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据信息。也就是步骤602。然后根据所述外形特征101和所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产设备中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述施压机构32。然后，所述物料100成为所述成型坯料被运送至抉择结果的所述锻造空间300，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，也就是成为所述成型坯料。然后对所述物料100的所述外形特征101进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

本优选实施例的所述锻压生产设备的所述运载设备40进一步地包括一给料工具41和一送料工具42。当所述物料100需要在所述热熔设备20和所述锻造设备30之间进行自动流转的进程中，所述给料工具41将所述物料100从所述热熔设备20送至所述锻造设备30，所述送料工具42将所述物料100从所述锻造设备300送至所述出料工具43。也就是所述给料工具42负责操作所述物料100的所述高温坯料阶段，所述送料工具42负责操作所述物料100的所述成型坯料阶段值得一提的是，在多个处理之间流传中，所述物料100并不需要额外的人工搬运，使得所述物料100在高温状态都远离人工，保持所述物料100的安全生产。

更多地，如图9和图11所示，所述运载设备40的所述给料工具41进一步地包括一滑轨机构411和一搬运机构412，其中所述滑轨机构411连接所述加热室21，使得所述物料100从所述加热室21中离开后落入所述滑轨机构411，其中所述搬运机构412将所述物料100从所述滑轨机构411中搬运至所述锻造设备40。所述滑轨机构411具有至少一收集端4111、一滑行通道4112以及一给出端4113。所述收集端4111从所述加热室21中获得已经加热好的所述物料100，所述物料100经由所述滑行通道4112最后抵达所述给出端4113。也就是说，所述搬运机构412从所述给出端4113的位置开始搬运。那么，对于所述搬运机构412来说，搬运动作的起点和终点是很容易定位的。优选地，所述搬运机构412包括一夹取端4121和一转运臂4122，其中所述夹取端4121操作所述物料100进而通过所述转运臂4122进行位置的转换。

如图6和图7所示，所述物料100经过所述热熔设备20和所述锻造设备30的流程和流经步骤被阐述。

为方便描述和理解，本优选实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产设备的制造。进行所述入料工具44。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的需要进行的加工方式。也就是步骤602。然后根据传感采集的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产设备中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述加热室21和施压机构32。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。值得一提的是，在被运送至所述加热空间200之前，需要提前判断所述加热空间200是否为空余状态，也就是能否加热即将到达的所述物料100。在所述加热空间200空余的情况下，继续运送所述物料100至所述加热室21。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是进行所述给料处理41。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。这里需要注意的是，对于所述锻造设备30的投入所述物料100为所述给料处理41，也就是所述锻造设备30的步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据信息。也就是所述锻造设备30的步骤602。然后根据所述外形特征101和所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的种类。本优选实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要的所述模具31和所述施压机构32的设置。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产设备中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。然后，所述物料100被运送至抉择结果的所述锻造空间300，即步骤604。值得一提的是，在所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32之前，进一步地对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，继续运送所述物料100至所述施压机构32。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，并被所述送料工具42送出所述施压机构32。然后对所述物料100的所述外形特征101和温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606所对应的所述出料工具43。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

需要注意的是，这里所提到的排出和出料工具是不同的。对于所述物料100的排出，表示所述物料100被排出于所述锻压生产设备，等待进一步地回收。而所述出料工具43为所述物料100被正常地加工生产而被制造，等待下一步地处理或者作为产品而离开所述锻压生产设备。换句话说，所述出料工具43操作的为所述物料100的成型坯料，而排出为所述物料100的废料。

本优选实施例的所述锻压生产设备提供一控制平台10，其中所述控制平台10进一步地包括一运算器11、一反馈器12、一执行器13以及一监控器14。如图2所示，所述运算器11、所述反馈器12、所述执行器13以及所述监控器14相互之间可通信地连接。所述运算器11将所述反馈器12得到的所述热熔设备20和所述锻造设备30的反馈数据，进行控制性的计算，进而所述执行器13控制所述加热室21、所述施压机构32以及所述运载设备40。而所述监控器14可预先设定所述运算器11的相关控制参数，并将所述反馈器12的反馈信息显示，从而实现交互控制。

所述锻压生产设备的步骤605进一步地包括一维护设备50。所述维护设备50被所述控制平台10进行控制，根据所述热熔设备20或者所述锻造设备30的需要进行进一步地维护操作，以保持所述热熔设备20或者所述锻造设备30的生产能力，提供所述锻压生产设备的整体效率。更多地，所述维护设备50进一步地包括一涂油工具51和一排烟工具52，如图10。所述涂油工具51被设置于所述施压机构32，对所述施压机构32和所述模具31进行油性护理。所述排烟工具52被设置于所述涂油工具52，对于高温油烟进行回收，进而保证所述施压机构32工作环境的清洁。

一种在所述加热室21和所述施压机构32流转示意如图11所示。首先，所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度，使得所述物料100处于高温状态。所述物料100被送至所述给料工具41。因为加工完成后所述物料100的所述温度特征102被改变，需要对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否适合进行所述锻造设备30。对于温度合适的产品将准备进行所述给料处理41。而对于不合格的所述物料100将被最终排出。这里需要注意的是，对于所述锻造设备30的投入所述物料100为所述给料处理41，也就是所述锻造设备30的步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中已经事先地对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据，判断得到了所述物料100的种类。也就是说，不同的所述物料100被投入所述锻压生产设备中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断，并给予执行。然后，对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，将继续所述给料工具41运送所述物料100至所述施压机构32。而对于所述锻造空间300不空余的情况，将进行等待。需要注意的是，在等待中，所述物料100的温度也在被检测，以保证所述物料100的高温状态。也就是说，只有在所述物料100的温度适合，而且所述锻造空间300空余的情况下，所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32。接着，对所述物料100在相应的所述施压机构32中被压制成型。最后由所述送料工具42送出所述锻造设备30。当所述物料100离开所述锻造设备30，所述维护设备50的所述涂油工具51对所述锻造设备30开始进行。也就是说，每次的所述施压机构32都对应有所述涂油工具51的执行。需要注意的是，所述给料工具41和所述送料工具42帮助运载高温状态的所述物料100，使得所述物料100的高温在得以被保持的情况下，自行地进行加工流转。

本优选实施例针对多个不同种类所述物料100的进程进行描述，图1，并举例为三种需要进行加工的所述物料100。预先地，通过所述控制平台10进行具体制造方式的设置。例如，设置方形的所述物料100采用所述模具31B进行一定压力的成型制造；设置圆形的所述物料100采用所述模具31A进行一定压力的成型制造；设置三角形的所述物料100采用所述模具31C进行一定压力的成型制造。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产设备的制造。进行所述入料工具44。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的需要进行的加工方式。也就是步骤602。根据传感采集的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当三种所述物料100被投入所述锻压生产设备中，根据传感得到的所述物料100相应进行判断。根据不同的需求，在步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述加热室21和施压机构32和相应地处理方式。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。值得一提的是，在被运送至所述加热空间200之前，需要提前判断所述加热空间200是否为空余状态，也就是能否加热即将到达的所述物料100。在所述加热空间200空余的情况下，继续运送所述物料100至所述加热室21。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。本流程中，采用控制所述物料100在所述加热空间200中停留的时间来得到不同的加热效果。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将产出所述物料100，也就是开始进行所述给料处理41。优选地，所述给料处理41采用滑轨和机械手的配合完成。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。对于所述物料100的所述外形特征101，进而获得所述物料100的形状数据信息，判断所述物料100的种类。本优选实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要的所述模具31和所述施压机构32的设置，即具体的所述模具31A、31B或者31C和对应的压力大小和角度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产设备中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。然后，所述物料100被运送至抉择结果所述模具31所对应的所述锻造空间300，即步骤604。值得一提的是，在所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32之前，进一步地对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，继续运送所述物料100至所述施压机构32。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，并被所述送料工具42送出所述施压机构32。然后对所述物料100的所述外形特征101和温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606所对应的所述出料工具43。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

参考本发明的说明书附图之附图12至图13，依本发明的另一较佳实施例的一锻压生产设备及其导轨装置在接下来的描述中被揭露和被阐述，其中所述锻压生产设备包括一热熔设备20’，一锻造设备30’，一导轨60’与一运转设备70’。至少一物料100’被投入所述热熔设备20’，所述物料100’在所述热熔设备20’内被加热至一预设温度，所述预设温度由人工设置并且在后续工序中可被调整，然后所述物料100’被依次自所述热熔设备20’送出至所述导轨60’的首端，所述导轨60’输送所述物料100’，所述物料100’位于所述导轨60’的尾端时被所述运转设备70’夹取至所述锻造设备30’以进一步锻压成型。

值得注意的是，所述导轨60’将所述物料100’自所述热熔设备20’运输至所述锻压设备30’，所述导轨60’实现所述物料100’自所述热熔设备20’至所述锻压设备30’的运输。所述物料100’自所述热熔设备20’出来后被所述导轨60’运到所述锻压设备30’，所述导轨60’发挥的作用是避免了所述物料100’在上述运输途中产生与一工人的接触，从而避免了处于高温状态的所述物料100’对所述工人造成意外伤害或所述工人在接触所述物料100’时对所述物料产生损伤，例如将所述物料100’掉落在地。本实施例的所述导轨60’可以被认为等同于上述实施例的所述滑轨机构411’。

在后续工序进行过程中，所述运转设备70’进一步对所述物料100’进行抓取、送出等动作，减少了人工成本，使得生产过程更具安全性。

在各项工序完成后，所述物料100’成为一坯体，被所述运转设备70’输出所述锻压生产设备并被收集。所述物料100’进入所述热熔设备20’的方式多样化，所述物料100’可以是但不限于被一入料工具投入所述热熔设备20’，所述物料100’也可以被人工投放到所述热熔设备20’中被加热，在此不做限制。所述热熔设备20’包括一加热室21’与一加热器22’，所述热熔设备20’具有一加热空间200’，所述加热空间200’被设于所述加热室21’内部，所述加热室21’定义所述加热空间200’，所述加热室21’被所述加热器22’加热。在具体实施过程中，所述加热器22’加热所述加热室21’的所述加热空间200’，所述加热空间200’供所述物料100’被加热至一预设温度使用，所述预设温度由使用者调控，使用者能够根据收集到的信息对所述预设温度作出更改，从而更好地实现所述物料100’的加热。所述物料100’被投入所述加热室21’的所述加热空间200’内部被加热，然后所述物料100’被依次送出所述加热空间200’至所述导轨60’。接下来，所述导轨60’及所述运转设备70’运载所述物料100’在所述锻压生产设备内流转，使得所述物料100’经历各项工序，直至被输出所述锻压生产设备。所述热熔设备20’可以是但不限于火炉等，所述物料100’在所述热熔设备20’内部被加热后，按照次序被送出所述热熔设备20’。

所述物料100’被放入所述热熔设备20’后，主要在所述加热室21’的所述加热空间200’中被加热。值得一提的是，所述加热室21’的加热温度可控地被设置。根据所述物料100’的需要，所述加热室21’相应地被所述加热器22’进行加热，并使得所述物料100’在所述加热空间200’内达到预先设定的温度，以便于后续加工。

所述物料100’具有至少一特征，本领域的技术人员可以理解的是，所述物料100’所具有的至少一特征是不同的角度的对于所述物料100’的定义方式。在本实施例中，所述物料100’的特征包括一外形特征101’、一温度特征102’与一位置特征103’。所述外形特征101’是对所述物料100’的形状数值体现，通过所述外形特征101’能够识别所述物料100’的形状。在具体实施过程中，能够通过距离传感器、重量传感器或若干传感器之间的配合得到所述物料100’的形状信息。所述温度特征102’为所述物料100’的温度数值体现，通过所述温度特征102’能够识别所述物料100’的外表温度。在具体实施过程中，通过温度传感器、红外传感器或者若干传感器之间的配合得到所述物料100’的外表温度的信息。所述位置特征103’为所述物料100’的相对位置数值体现，通过所述位置特征103’可以识别所述物料100’的实际位置。在具体实施过程中，通过红外传感器或若干传感器之间的配合得到所述物料100’的相对位置的信息。所述外形特征101’、所述温度特征102’与所述位置特征103’被用来获知所述物料100’的实际情况，进而决定所述物料100’被送往下一设备或被排出所述锻压生产设备的生产过程。

所述锻造设备30’对已经加热的所述物料100’进行压力成型操作，使得所述物料100’被锻压成型。所述锻造设备30’包括一模具31’与一施压机构32’，所述物料100’被所述导轨60’输送被所述运转设备70’放至所述模具31’，所述施压机构32’对在所述模具31’内部的所述物料100’施加压力，使得所述物料100’在所述模具31’内部被压制成型。所述施压机构32’的速度、力度、频率均可调，所述模具31’的形状、大小可调，在锻压所述物料100’的过程中，所述模具31’和所述施压机构32’的设定能够基于所述物料100’本身的情况及使用者的需要被调节。

所述锻造设备30’具有一锻造空间300’，所述锻造空间300’被所述模具31’定义，所述锻造空间300’被形成于所述模具31’内部，所述物料100’在所述模具31’的所述锻造空间300’被所述施压机构32’进行压力冲击，使得所述物料100’被高温下被锻压成型，成为所述坯体。

所述运转设备70’包括一搬运工具71’与一出料工具72’，所述搬运工具71’可以是但不限于被独立地设置，所述搬运工具71’能够将所述物料100’自所述导轨60’传递至所述模具31’。在本实施例中，所述搬运工具71’可以被独立地设置，在本发明的另一变形实施例中，所述搬运工具71’也可以被设于所述锻造设备30’的基座。本实施例的所述搬运工具71’可以理解为上述实施例的所述搬运机构412，所述出料工具72’可以理解为上述实施例的所述出料工具43。

在具体实施过程中，所述搬运工具71’搬运所述物料100’自所述导轨60’至所述锻造设备30’的所述模具31’，所述物料100’在所述模具31’内部的所述锻造空间300’接受所述施压机构32’的锻压后，所述物料100’被所述施压机构32’短暂地黏住，此时所述出料工具72’伸出并接收自所述施压机构32’掉落的所述物料100’，所述物料100’逐个地自所述热熔设备20’的所述加热空间200’被输送至所述导轨60’，逐个地被所述搬运工具71’搬运至所述模具31’，接受所述施压机构32’的锻压。

值得注意的是，所述物料100’不仅能够通过所述导轨60’被输送，还能够在所述导轨60’的端部短暂停留，等待被所述搬运工具71’夹取，所述导轨60’不仅使得所述热熔设备20’与所述锻造设备30’的生产得到连接，还能够供所述物料100’自所述热熔设备20’出来与进入所述锻造设备30’之间的过程中得到收容，所述物料100’位于所述导轨60’上等待被夹取。

所述搬运工具71’包括一夹取端711’与一转运臂712’，所述夹取端711’被设于所述转运臂712’，所述夹取端711’夹取被所述导轨60’输送的所述物料100’，所述夹取端711’可控制地被连接至所述转运臂712’，所述夹取端711’能够在所述转运臂712’上活动，所述夹取端711’被设定一运行轨道，确保所述夹取端711’能够顺利夹取所述导轨60’输送到的所述物料100’，所述转运臂712’控制着所述夹取端711’夹取所述物料100’。所述导轨60’运输并收容所述物料100’供所述搬运工具71’的所述夹取端711’夹取，所述夹取端711’夹取所述物料100’并移动至所述锻造设备30’的所述模具31’内部的所述锻造空间300’。

所述施压机构32’将所述物料100’锻压成型，然后所述出料工具72’移送所述物料100’至一外部收集箱，藉此完成所述物料100’的加工。值得注意的是，所述夹取端711’可以理解为上述实施例的所述夹取端4121，所述转运臂712’可以理解为上述实施例的所述转运臂4122。

所述出料工具72’能够输送所述物料100’离开所述锻压生产设备。所述出料工具72’被设置于所述锻造设备30’的基座，所述出料工具72’在所述施压机构32’锻压所述模具31’后伸出，所述出料工具72’接收所述施压机构32’上掉落的所述物料100’，所述物料100’沿所述出料工具72’滑出所述锻压生产设备。所述出料工具72’的结构可以是但不限于具有容纳所述物料100’通过的滑槽，所述出料工具72’允许所述物料100’掉落至一外部收集箱，所述出料工具72’保障所述物料100’自所述锻造设备30’到达所述外部收集箱。更具体地，自所述热熔设备20’开始，所述物料100’开始被所述锻压生产设备处理，所述出料工具72’将所述物料100’带离所述锻压生产设备，使得所述物料100’结束在所述锻压生产设备中的流程。

所述物料100’被所述导轨60’运送，所述导轨60’运送所述物料100’自所述热熔设备20’至所述锻造设备30’等待，所述搬运工具71’搬运所述物料100’至所述模具31’所对应的所述锻造空间300’中。所述施压机构32’根据所述物料100’的制造需要可控地调整施压方式。在具体实施过程中，所述施压机构32’的施压压力或者施压角度能够被调整。

所述导轨60’包括一滑行导轨61’与一输送导轨62’，所述物料100’自所述热熔设备20’的所述加热室21’的所述加热空间200’被依次传递至所述滑行导轨61’，所述物料100’自所述滑行导轨61’滑行至所述输送导轨62’，所述滑行导轨61’与所述输送导轨62’形成一体，所述输送导轨62’被无缝衔接于所述滑行导轨61’。

具体而言，在所述物料100’的滑行过程中，所述滑行导轨61’与所述输送导轨62’为一体成型，所述滑行导轨61’与所述输送导轨62’共同组成了所述导轨60’，所述物料100’轻松地自所述滑行导轨61’滑行至所述输送导轨62’。

所述滑行导轨61’形状优选为自上而下，便于所述物料100’自所述滑行导轨61’的一端滑行至另一端，也便于所述滑行导轨61’被延伸至所述热熔设备20’的所述加热室21’，所述滑行导轨61’与所述加热室21’的配合方式可以是衔接，也可以是不直接接触而存在落差的配合方式，例如所述滑行导轨61’的一端被延伸至所述加热室21’下方以接到被传递出来的所述物料100’，无论是以上哪种配合方式，都不会影响所述物料100’自所述加热室21’被依次传递至所述滑行导轨61’被接收。更具体地说，所述滑行导轨61’一端被延伸至所述热熔设备20’，所述滑行导轨61’供所述物料100’自所述热熔设备20’的所述加热室21’的所述加热空间200’滑行至所述输送导轨62’，所述物料100’依次被从所述热熔设备20’传递至所述滑行导轨61’，所述物料100’依次从所述滑行导轨61’滑行至所述输送导轨62’，所述物料100’在所述输送导轨62’短暂停留，等待被所述运转设备70’的所述搬运工具71’的所述夹取端711’夹取。

所述滑行导轨61’具有一收集端611’、一滑行面612’与一滑行通道614’。所述收集端611’被设于所述滑行导轨61’的首端以收集所述热熔设备20’加工后的所述物料100’，所述收集端611’收合于所述热熔设备20’的所述加热室21’，本文所提及的收合即收拢及配合，所述收集端611’能够接收所述加热室21’内部被传递的各个所述物料100’，所述收集端611’与所述热熔设备20’的配合方式能够是衔接，也能够是存在一定落差的不直接接触的错位配合，无论何种配合方式，所述收集端611’能够顺利接收到自所述加热室21’被传递出来的各个所述物料100’。

所述物料100’被所述收集端611’收集并进入所述滑行通道614’，所述物料100’于所述滑行通道614’内部滑行于所述滑行面612’。值得注意的是，所述收集端611’可以理解为上述实施例的所述收集端4111，所述滑行通道614’可以理解为上述实施例的所述滑行通道4112。所述滑行导轨61’包括二滑行侧壁613’，各个所述滑行侧壁613’分别自所述滑行面612’两侧向上延伸，所述滑行通道614’被形成于各个所述滑行侧壁613’之间，所述滑行侧壁613’与所述滑行面612’共同定义所述滑行通道614’，所述收集端611’被连接于所述各个所述滑行侧壁613’，所述滑行通道614’延伸至所述收集端611’，所述物料100’能够通过所述收集端611’进入所述滑行通道614’，所述物料100’进入所述滑行通道614’后实现自上而下地滑行。各个所述滑行侧壁613’在两侧发挥阻挡作用，使得所述物料100’在所述滑行通道614’中滑行时不会掉落下来，所述滑行面612’可以是但不限于光滑的表面，以此减少所述物料100’滑行过程中遇到的阻力，使得所述物料100’在所述滑行面612’滑行时十分顺畅，不会磕磕碰碰延迟所述物料100’的运输时间，也不会对所述物料100’造成磨损，减少了所述物料100’在运输过程中的消耗。

所述输送导轨62’具有一给出端621’与一输送通道624’并且包括一输送面622’。所述给出端621’被设于所述输送导轨62’供所述物料100’依次到达，所述给出端621’位于所述输送导轨62’的端部，所述物料100’依次滑行至所述输送面622’停留并等待被所述夹取端711’夹取。所述输送面622’与所述滑行面612’为一体的设计，所述输送通道624’被连通至所述滑行通道614’，所述物料100’能够自所述滑行面612’滑行至所述输送面622’。此外，所述输送通道624’被延伸至所述给出端621’，所述物料100’通过所述输送通道624’到达所述给出端621’，并在给出端621’停留等待被所述夹取端711’夹取。

更具体地说，所述物料100’依次地到达所述输送导轨62’的所述给出端621’，所述搬运工具71’的所述夹取端711’伸至所述给出端621’夹取各个所述物料100’。值得注意的是，所述给出端621’可以理解为上述实施例的所述给出端4113。所述输送导轨62’包括二输送侧壁623’，各个所述输送侧壁623’自所述输送面622’的两侧向上延伸，所述输送通道624’位于各个所述输送侧壁623’之间，所述输送面622’与所述输送侧壁623’共同定义所述输送通道624’，所述输送侧壁623’与所述滑行侧壁613’优选为一体成型设计，所述输送面622’与所述滑行面612’为一体的设计，所述输送通道624’与所述滑行通道614’被连通，所述物料100’能够自所述滑行通道614’滑行至所述输送通道624’，所述物料100’在所述输送通道624’内部被输送，所述物料100’持续滑行于所述输送面622’，各个所述输送侧壁623’保障所述物料100’滑行于所述输送通道624’时不掉落下来，所述输送面622’可以是但不限于光滑的表面，以此减少所述物料100’滑行过程中遇到的阻力，使得所述物料100’在所述输送面622’滑行时十分顺畅，不会磕磕碰碰延迟所述物料100’的运输时间，也不会对所述物料100’造成磨损，减少了所述物料100’在运输过程中的消耗。

具体地说，所述输送通道624’连通所述滑行通道614’使得所述物料100’能够顺利地从所述滑行通道614’滑行至所述输送通道624’，所述输送通道624’被连通至所述给出端621’，所述物料100’自所述输送通道624’被输送至所述给出端621’，所述物料100’停留于所述给出端621’并被所述搬运工具71’的所述夹取端711’夹取。所述给出端621’供所述物料100’停留，所述输送侧壁623’保障所述物料100’于所述输送通道624’被输送时不会掉落。值得注意的是，所述物料100’自所述滑行通道614’滑行至所述输送通道624’时，能够是由于惯性作用力持续滑行至被所述输送通道624’连通的所述给出端621’，也能够是由于下一所述物料100’的推移作用力使得所述物料100’持续滑行至所述给出端621’。

所述输送导轨62’进一步包括一拦截件625’，所述拦截件625’包括至少一端部，所述端部被设于任一所述输送侧壁623’，向另一所述输送侧壁623’延伸，当所述端部的数量为两个时，各个所述端部被设于各个所述输送侧壁623’，所述拦截件625’被设于所述输送导轨62’的所述给出端621’，所述拦截件625’拦截所述物料100’于所述给出端621’，使得所述物料100’恰好地被限位于所述给出端621’内的一固定位置，供所述夹取端711’自所述固定位置上顺利地夹取所述物料100’，使得所述物料100’的所述位置特征103’得到保障，便于所述转运臂712’带动所述夹取端711’顺利夹取所述物料100’。

值得注意的是，所述收集端611’的开口应大于所述物料100’的实际体积，以便所述收集端611’能够轻松地收容被传递出来的所述物料100’，所述物料100’自所述加热室21’被传递出来后被所述收集端611’收容，所述滑行通道614’被设计为逐渐变窄以允许所述物料100’进入后被送到所述输送导轨62’的所述输送通道624’，所述滑行通道614’优选为逐渐变窄的设计使得所述物料100’通过时的位置得到调节，以供所述物料100’到达所述输送导轨62’的所述输送通道624’时确保被传输的位置不会发生偏移，使得所述物料100’的所述位置特征103’得到保障。在具体实施过程中，多个所述物料100’依次被所述收集端611’收集，然后依次滑行通过所述滑行通道614’时所述位置特征103’被矫正，使得所述物料100’到达所述停靠轨道42’的所述给出端621’时位置准确。在具体实施过程中，所述滑行通道614’逐渐变窄的设计可以是但不限于通过两个滑行侧壁613’被逐步地靠近实现的，在此不作过多限制。所述锻压生产设备进一步包括一控制平台10’，所述控制平台10’控制所述热熔设备20’对所述物料100’进行加工的温度、速度等，所述锻造设备30’被所述控制平台10’调整对所述物料100’锻压的速度、频率等，所述控制平台10’接收各项反馈信息例如所述外形特征101’、所述温度特征102’与所述位置特征103’，藉此调整对所述物料100’的加工。

所述控制平台10’包括一运算器11’、一反馈器12’、一执行器13’与一监控器14’。所述运算器11’、所述反馈器12’、所述执行器13’与所述监控器14’被可通信地相互连接。所述运算器11’计算所述反馈器12’得到的所述热熔设备20’和所述锻造设备30’的反馈数据，所述执行器13’藉此计算结果控制所述加热室21’、所述施压机构32’以及所述运转设备70’。所述运转设备70’接收所述执行器13’的控制进而使得所述夹取端711’夹取任一所述物料100’或排出任一所述物料100’，任一所述物料100’的所述温度特征102’和所述位置特征103’能够作为反馈数据被提交，所述监控器14’能够预先设定所述运算器11’的相关控制参数，并将所述反馈器12’的反馈信息显示，从而实现交互控制。在具体实施过程中，所述监控器14’可以是但不限于温度传感器、红外传感器或者若干传感器等。此外，所述控制平台10’指挥所述夹取端711’识别合格的所述物料100’自所述导轨60’的所述给出端621’被夹取进入下一工序，不合格的所述物料100’被排除。

值得注意的是，在本发明的另一变形实施例，仅陈述与本实施例的不同之处在于，所述物料100’自所述滑行导轨61’进入所述输送导轨62’的方式，可以是依靠传送带实施，一传送带被设置于所述输送导轨62’的底部，所述物料100’自所述滑行导轨61’进入所述输送导轨62’时依靠所述传送带进行传送，所述传动带被二轮与一电机带动运转，所述电机提供动力，各个所述轮带动所述传动带运转。应当注意的是，仅陈述与本实施例的不同之处是为了阐述清楚，简明扼要，不作为对此变形实施例的任何限制。

在本发明的另一变形实施例中，所述滑行导轨61’具有至少一弯曲部，所述滑行导轨61’能够呈现一蜿蜒形态，所述滑行导轨61’的蜿蜒形态使得装配于所述热熔设备20’时更为简易，并且缩短了所述物料100’自所述热熔设备20’到达所述锻造设备30’的路径，所述导轨60’被装配于所述热熔设备20’与所述锻造设备30’时更为灵活，并且节省空间。

本发明的又一变形实施例中，所述锻造设备包括至少两个所述施压机构32’，所述施压机构32’分别具有不同的施压方式，通过所述导轨60’分别运送具有不同需求的所述物料100’至不同的所述施压机构32’，使得不同的所述物料100’得到不同的压力或者角度处理。在具体实施过程中，所述锻造设备30’能够被设计为对应所述物料100’的特征进行定制。所述模具31’对应于所述物料100’的所述外形特征101’，所述施压机构32’对应于所述温度特征102’，使得不同的所述物料100’得到相对应的锻压处理。值得注意的是，在此变形实施例中，所述加热空间200’和所述锻造空间300’存在饱和的情况。当所述加热空间200’和所述锻造空间300’饱和，也就是不能为后续的所述物料100’提供所述热熔设备20’和所述锻造设备30’时，所述导轨60’将给予等待或者调整运送至不饱和的所述加热空间200’和所述锻造空间300’中。因此，介于所述加热空间200’和所述锻造空间300’的限制，所述导轨60’将进行调整运送所述物料100’的方式，以保证所述物料100’在所述热熔设备20’和所述锻造设备30’以及前后流转的效率。加工完成后，所述物料100’的所述外形特征101’被改变，也就是成为所述成型坯料。然后对所述物料100’的所述外形特征101’进行检测，从而得到所述物料100’是否为合格的产品。对于合格的产品将结束锻压制造过程，产出所述物料100’。而对于不合格的所述物料100’将返回起始，视所述物料100’的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

参考本发明的说明书附图之附图14，依本发明的另一较佳实施例的一导轨装置在接下来的描述中被揭露和被阐述，下面仅阐述与上述实施例的不同之处，值得注意的是，仅阐述不同之处是基于描述简洁及便于理解，不作为对本发明的限制，其中所述导轨装置为导轨80”，所述导轨80”被设于所述热熔设备20”与所述锻造设备30”之间以供所述物料100”自所述热熔设备20”流转至所述锻造设备30”，所述物料100”自所述热熔设备20”被高温加热后通过所述导轨80”被输送至所述锻造设备30”，所述物料100”通过所述导轨80”被输送能够尽量避免在输送途中产生的消耗，也能够提高安全保障避免了接触其他物品或工人。

所述导轨80”包括一收集端81”、一给出端85”，并且具有一滑行通道84”。所述滑行通道84”被延伸至所述收集端81”及所述给出端85”，所述收集端81”被延伸至所述热熔设备20”以收集所述热熔设备20”依次传递的所述物料100”，所述物料100”通过所述收集端81”进入所述滑行通道84”，所述物料100”在所述滑行通道84”实现自上而下的滑行，抵达所述给出端85”等待被所述夹取端711”夹取。所述收集端81”收合于所述热熔设备20”，本文所提及的收合即收拢及配合，所述收集端81”与所述热熔设备20”的配合方式不做限制，可以是衔接的配合方式，也可以是存在落差的不直接接触的配合方式，例如所述收集端81”被置于所述热熔设备20”的所述加热室21”的下方以接收被传递出来的所述物料100”，无论配合方式产生何种变化均不影响所述收集端81”收集所述物料100”。

所述导轨80”形状优选为自上而下地倾斜，同样的，所述滑行通道84”形状优选为自上而下地倾斜，以便于所述物料100”的滑行，所述物料100”自所述收集端81”通过所述滑行通道84”滑行至所述给出端85”并等待被夹取。

所述导轨80”进一步包括一滑行面82”与二滑行侧壁83”，各个所述滑行侧壁83”分别自所述滑行面82”的两侧向上延伸，所述滑行面82”与各个所述滑行侧壁83”共同定义所述滑行通道84”，所述滑行通道84”位于各个所述滑行侧壁83”之间，所述物料100”在所述滑行通道84”滑行时被各个所述滑行侧壁83”阻挡不会掉落下来。所述滑行面82”可以是但不限于光滑的表面，以此减少所述物料100”滑行过程中遇到的阻力，使得所述物料100”在所述滑行面82”滑行时十分顺畅，不会磕磕碰碰延迟所述物料100”的运输时间，也不会对所述物料100”造成磨损，减少了所述物料100”在运输过程中的消耗。

所述导轨80”进一步包括一拦截件86”，所述拦截件86”被设于所述给出端85”，所述拦截件86”两端被分别固定于各个所述滑行侧壁83”，所述拦截件86”穿过所述滑行通道83”，所述拦截件86”与所述滑行面82”的距离小于所述物料100”的高度使得所述物料100”滑行于所述滑行通道84”时能够被拦截于所述拦截件86”，所述拦截件86”拦截沿所述滑行通道83”滑行至所述给出端85”的所述物料100”，所述物料100”被所述拦截件86”限位于所述给出端85”等待被夹取。

值得注意的是，在本实施例中，所述导轨80”自上而下的倾斜设计使得所述物料100”能够顺利地于所述滑行通道84”滑行，所述导轨80”衔接所述热熔设备20”与所述锻造设备30”时，通过所述收集端81”被延伸至所述加热室21”及所述给出端85”被延伸至所述锻造设备30”保持在一预设距离内，所述预设距离为不直接接触但是距离较为接近，可以理解为所述给出端85”被延伸至所述锻造设备30”附近，以便于缩短所述夹取端711”自所述给出端85”夹取所述物料100”至所述模具31”内部的路径。

在发明的其他变形实施例中，所述导轨80”具有至少一弯曲部分以便更好地配合所述热熔设备20”及所述锻造设备30”的安装。在具体实施过程中，所述弯曲部分供所述导轨80”自上而下地倾斜设置的同时实现一蜿蜒的形态，所述蜿蜒的形态便于所述热熔设备20”与所述锻造设备30”的装配及摆放更节省空间，所述导轨80”的蜿蜒形态允许所述热熔设备20”与所述锻造设备30”能够被紧凑地挨着放在一起，藉此节省占用空间，值得注意的是，所述导轨80”自所述热熔设备20”延伸至所述锻造设备30”时，仅限于在需要的情况下被弯曲呈现蜿蜒形态，不会影响所述物料100”的滑行。

在本发明的另一变形实施例中，仅阐述与上述实施例的不同之处，值得注意的是，仅阐述与上述实施例的不同之处是为了描述简洁便于理解，不作为对本发明的任何限制。其中所述导轨80”能够是水平方向延伸，所述收集端81”与所述给出端85”均在水平方向被对应地设置，依托一传送带完成所述物料100”自所述收集端81”到所述给出端85”的移动。更具体地，所述传送带自所述收集端81”延伸至所述给出端85”，所述传送带优选为被二轮与一电机带动运转，所述电机提供动力，各个所述轮带动所述传动带运转，使得所述物料100”自所述收集端81”被所述传送带输送至所述给出端85”。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (21)

1.一锻压生产设备，适用于锻压至少一物料，其特征在于，包括：

一热熔设备，其中所述热熔设备接收所述物料并加热至一预设温度；

一锻造设备，其中所述锻造设备锻压被加热后的所述物料；

一导轨，其中所述导轨被设于所述热熔设备与所述锻造设备之间，所述导轨自所述热熔设备延伸至所述锻造设备，其中所述导轨具有一滑行通道，供所述滑行通道接收所述热熔设备传递的所述物料后输送所述物料至所述锻造设备；以及

一运转设备，其中所述运转设备夹取所述导轨输送的所述物料并放入所述锻造设备进行锻压。

2.根据权利要求1所述的锻压生产设备，其中所述导轨包括一收集端，所述收集端被延伸至所述热熔设备，以供接收所述热熔设备传递的所述物料，所述收集端位于所述滑行通道的首端。

3.根据权利要求1所述的锻压生产设备，其中所述导轨包括一给出端，所述给出端被延伸至所述锻造设备并保持在一定预设距离内，各个所述物料被输送至所述给出端等待被所述运转设备夹取，所述给出端位于所述滑行通道的尾端。

4.根据权利要求1所述的锻压生产设备，其中所述导轨进一步包括二滑行侧壁，所述滑行通道位于各个所述滑行侧壁之间，当所述物料滑行于所述滑行通道时被各个所述滑行侧壁阻挡不会掉落。

5.根据权利要求2所述的锻压生产设备，其中所述导轨进一步包括一滑行面，各个所述滑行侧壁分别自所述滑行面的两侧向上延伸，所述滑行面与各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道。

6.根据权利要求3所述的锻压生产设备，其中所述导轨进一步包括一拦截件，所述拦截件被设于所述给出端，当所述物料到达所述给出端时被所述拦截件保持在一固定位置，以供所述夹取端顺利夹取。

7.根据权利要求1所述的锻压生产设备，其中所述滑行通道被自上而下地倾斜地设置。

8.根据权利要求5所述的锻压生产设备，其中所述导轨进一步包括一输送面，所述输送面被水平方向地设计，所述输送面被连接于所述滑行面，各个所述滑行侧壁延伸至所述输送面的两侧，所述输送面与所述滑行面及各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道，所述导轨包括一给出端，所述给出端被设于所述输送面。

9.根据权利要求1所述的锻压生产设备，其中所述导轨具有至少一弯曲部，所述导轨呈现一蜿蜒形态，以供更好地被装配于所述热熔设备与所述锻造设备之间，缩短所述物料的输送途径。

10.根据权利要求4所述的锻压生产设备，其中所述滑行通道被各个所述滑行侧壁定义，各个所述滑行侧壁被逐步靠拢以限制所述滑行通道逐渐收窄。

11.根据权利要求1所述的锻压生产设备，其中所述锻压生产设备进一步包括一控制平台，所述控制平台采集所述物料的至少一特征，并控制所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运转设备。

12.根据权利要求1所述的锻压生产设备，其中所述滑行通道被水平方向地设置。

13.一导轨装置，适于运输至少一物料，其特征在于，包括：

一收集端，其中所述收集端位于所述导轨装置的首端，以供当所述物料被所述导轨装置运输时被所述收集端收合；

一给出端，其中所述给出端位于所述导轨装置的尾端，以供当所述物料被停留于所述给出端时被限位进入等待被夹取的状态；以及

一滑行通道，其中所述滑行通道的首尾两端分别延伸至所述收集端及所述给出端，所述滑行通道被倾斜地设置，所述收集端与所述给出端相应地被设于所述滑行通道的上游与下游。

14.根据权利要求13所述的导轨装置，其中所述导轨装置进一步具有一滑行面并且包括二滑行侧壁，其中所述滑行通道被设于各个所述滑行侧壁之间，当所述物料滑行于所述滑行通道时被各个所述滑行侧壁阻挡不会掉落，各个所述滑行侧壁分别自所述滑行面的两侧向上延伸，所述滑行面与各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道。

15.根据权利要求13所述的导轨装置，其中所述导轨装置进一步包括一拦截件，所述拦截件被设于所述给出端，当所述物料到达所述给出端时被所述拦截件限位。

16.根据权利要求13所述的导轨装置，其中所述导轨装置进一步具有至少一弯曲部，以供所述导轨装置呈现蜿蜒形态。

17.一导轨装置，适于运输至少一物料，其特征在于，包括：

一滑行导轨，其中所述滑行导轨包括一收集端并且具有一滑行通道，所述滑行通道被自上而下地倾斜地设置，所述滑行通道延伸至所述收集端；和

一输送导轨，其中所述输送导轨包括一给出端并且具有一输送通道，所述输送通道被水平方向地设置，所述输送通道被连通于所述滑行通道，所述收集端与所述给出端分别位于所述导轨装置的上下游，当所述物料被所述收集端收合后，通过所述滑行通道与所述输送通道，停留于所述给出端被限位进入等待被夹取的状态。

18.根据权利要求17所述的导轨装置，其中所述输送导轨进一步包括一拦截件，其中所述拦截件被设于所述给出端，当所述物料到达所述给出端时被所述拦截件限位。

19.根据权利要求17所述的导轨装置，其中所述滑行导轨包括二滑行侧壁，其中所述输送导轨进一步包括二输送侧壁，所述滑行通道位于各个所述滑行侧壁之间，所述输送通道位于各个所述输送侧壁之间，所述滑行通道被连通于所述输送通道，各个所述滑行侧壁与各个所述输送侧壁相对应地分别形成一体。

20.根据权利要求19所述的导轨装置，其中所述滑行导轨包括一滑行面，所述输送导轨包括一输送面，所述滑行面与各个所述滑行侧壁共同定义所述滑行通道，所述输送面与各个所述输送侧壁共同定义所述输送通道，所述滑行面被连接于所述输送面。

21.一导轨装置，适于运输至少一物料，其特征在于，包括：

一收集端，其中所述收集端位于所述导轨装置的首端，以供当所述物料被所述导轨装置运输时被所述收集端收合；

一给出端，其中所述给出端位于所述导轨装置的尾端，以供当所述物料被停留于所述给出端时被限位进入等待被夹取的状态；

一滑行通道，其中所述滑行通道的首尾两端分别延伸至所述收集端及所述给出端，所述滑行通道被水平地设置，所述收集端与所述给出端相对应地被设置；以及

一传送带，其中所述传送带被设于所述滑行通道的底部，所述传送带的两端分别延伸至所述收集端与所述给出端，以供当所述物料进入所述滑行通道后被所述传送带运输。

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