CN110026508B - 锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一锻造生产系统，包括：一控制平台、一供料设备、一锻造设备以及一维护运输设备，其中所述供料设备提供被加热的至少一个物料至所述锻造设备，其中所述供料设备提供被加热的至少一个物料至所述锻造设备，其中所述锻造设备锻造被加热的所述物料，其中所述控制平台控制所述供料设备、所述锻造设备以及所述维护运载设备，其中所述维护运载设备包括一维护机构和一输送机构，当所述锻造设备结束施压后，所述维护机构喷油至所述锻造设备，其中所述输送机构被设置于所述锻造设备一侧，其中所述输送机构可往复移动地输送被锻造的所述物料。

Description

锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法

技术领域

本发明涉及一自动化锻造生产领域，尤其涉及一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法。

背景技术

金属或者合金的锻压、锻造是冶金工业中的主要生产环节。通过热熔和压力对金属制件进行塑造和加工的热锻压主要用于制造板材、带材、管材、型材和线材等金属材料。因为其精度和稳定性都有较高的要求，对于设备和操作都相应地提高了难度。

传统的锻压生产中，需要多个不同设备之间的操作，而且设备之间都需要工人进行操作。常见的一种传统锻压生产中，一位或者多位工人需要操作来完成一次生产。为了实现大批量的生产，需要投入更多的设备和人力来完成。

通常地，金属或者合金原料被初步地处理为坯体。需要人为地将多个坯体放入一加热炉，在所述加热炉中使得坯体得到加热。一般采用的热锻压温度为:碳素钢800～1250℃；合金结构钢850～1150℃；高速钢900～1100℃；常用的铝合金380～500℃；钛合金850～1000℃；黄铜650～750℃。也就是说，不同的合金需要被加热到的温度是不同的。一旦温度不达标，后续的操作也就无效。目前，在大批量的操作中，需要经验丰富的工人观察坯体被烧红的状态。确认坯体温度合适之后，人为地需要选出合适的，用一夹取夹子来移动被烧红的坯体。

在需要冲压的情况下，人为地需要将被烧红的坯体夹取至一冲压机床。然后，在操作所述冲压机床再压紧所述坯体，使得坯体被锻压成型。通常的情况下，坯体在机床上的一模具中，所述模具是下陷于所述冲压机床的平面。在锻压成型之后，这里又需要人为地将成型的坯体拿出来，放在成品区域中。而且，在生产中这样的反复的操作之后是需要对所述模具和所述冲压机床进行刷油操作。因为所述模具和所述冲压机床都经过高温和高压，需要刷油做一定的维护。那么这个刷油的操作也是需要人为进行的。传统的所述冲压机床有一些可以喷出机油，但是机油喷出的时机并不好控制，如果意外地碰到高温的坯体或者模具，很容易引发意外。而且机油容易外溅，造成所述冲压机床周围是很脏又很油的。但是人工的涂油，所产生的油烟对人体和设备都有不好的影响，对人体和环境并不友好。由上所述，传统的锻压生产中对人工的依赖很严重，而且对工人的经验要求也是很高的。设备之间的配合也不紧密，无法直接的相互衔接，使得锻造的生产效率低下，无法实现高效生产。

进一步地说，当所述冲压机构冲压结束后，人工地取出高温的坯体后，仍然需要人工地对所述冲压机构和所述模具进行涂油维护。采用手动地用沾有机油的毛巾去擦拭所述冲压机构和所述模具。这个过程是非常危险却又至关重要的一点。人为擦拭所述冲压机构和所述模具比较耗时，且不能提高冲压过程的标准化进程。进一步地说，在高温锻压的生产过程中，人为地拿取被烧红的所述物料进入所述冲压冲床和离开所述冲压冲床都是非常危险的。更不需要说是人为地涂油至所述冲压冲床和所述模具的过程，既存在一定的人身危险，又无法保证各个设备之间配合的紧密和高效。

在自动化生产进步的当下，基于大批量生产的需求，对锻压生产中多个设备之间制造操作的产线化是很需要的。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，利用一控制平台针对锻压生产中各环节进行监测和控制，使得热熔和锻压工艺被紧密的衔接，进而形成锻压自动化产线，极大地提高生产效率。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，无需人为操作能够使得至少一物料自行地经过热熔和锻压而成型，从而完成大批量的所述物料的生产。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，根据所述物料的特征，自动地进行相应的加工处理，使得大批量多类型产品的同时加工成为可能。

本发明的另一个目的在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述物料在进入所述生产系统和离开所述生产系统的阶段都避免所述物料高温的状态，在所述生产系统完成高温状态的锻压操作，进而维护生产中的安全。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述控制平台进一步地对一采集处理、一热熔设备、一锻造设备以及一运载设备进行检测和控制，以供待处理的所述物料经过锻压生产线而被处理完成。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，通过所述物料被投入所述热熔设备，在所述锻造设备成型，进而完成对所述物料的制造处理。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，根据所述物料的特征，例如温度特征，相应的进行所述热熔设备或者所述锻造设备，使得所述物料在合理的温度和压力下被加工，提升生产效率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述运载设备在所述热熔设备和所述锻造设备之间进行物料运送，使得物料在所述热熔设备和所述锻造设备之间顺畅地流转。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述运载设备将锻压成型的所述物料运出所述锻造设备，使得高温状态下的所述物料都由所述运载设备操作，无需人为接触所述物料而操作。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述控制平台进一步地包括一运算器、一反馈器、一执行器以及一监控器，所述反馈器获得所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运载设备的监测数据，以供所述运算器进行计算，进而所述执行器根据计算对所述热熔设备、所述锻造设备以及所述运载设备执行控制，保证所述生产系统的稳定性和鲁棒性。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，针对所述反馈器得到的反馈，对所述生产系统实行控制，根据需要可以添加控制条件和限制，针对所述物料的制造要求而设计。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述物料投入所述热熔设备之后可以自动地流转，所述物料的高温状态都处于所述生产系统之中，进而完成锻压的制造。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述运载设备对所述物料在制造过程中进行搬运和运送，通过所述运载设备使得所述物料在所述热熔设备和所述锻造设备之间和所述锻造设备运出的流转，维持所述物料的制造进程。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述运载设备进一步地包括一给料工具和一送料工具，所述给料工具搬运所述物料在所述热熔设备和所述锻造设备之间流转，使得所述物料的热熔阶段和锻压阶段得到衔接。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述送料工具运送所述物料离开所述锻造设备，进而完成所述物料的制造成型并使其离开所述生产系统。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述生产系统进一步地包括一检测设备，对加工制造完成的所述物料进行合格判断。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述运载设备进一步地包括一入料工具和一出料工具，所述入料工具搬运所述物料至所述热熔设备，使其开始锻压处理，所述出料工具搬运所述物料离开所述锻压处理，优选地搬运所述检测设备后合格的所述物料离开锻压生产线。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述热熔设备或者所述锻造设备可以采用传统的处理进行使用，配合所述控制平台和所述运载环节进而形成所述生产系统，进而无需人为操作，在降低成本的同时提高生产效率。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，进一步地提供一维护设备，所述维护设备对所述生产系统的各个部分进行维护，优选地对所述锻造设备进行保养，使得所述生产系统保持有效的工作状态，延长使用寿命并维护所述生产系统的生产及周围环境。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，所述维护设备进一步地包括一涂油工具，所述涂油工具被所述控制平台控制而对所述锻造设备进行涂油维护，根据所述锻造设备的状态做针对性维护。

本发明的另一个目的在于提供一种锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，通过先采集所述物料的特征，再进行相应的所述热熔设备、所述锻造设备和所述检测设备，使得不同的所述物料的坯料可以同时的进行制造并获得不同类型的产品。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述锻压生产系统包括一控制平台、一供料设备以及一锻造设备，其中所述控制平台控制所述供料设备和所述锻造设备，其中所述供料设备加热所述物料后输送至所述锻造设备，其中所述锻造设备锻造所述物料成型。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述锻压生产系统包括一维护运载设备，其中所述维护运载设备接收被锻造的所述物料并对所述锻造设备喷油维护，缩短接收与维护的时间，提高生产效率。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述维护运载设备包括一输送机构和一维护机构，其中所述维护机构被设置于所述输送机构，其中所述输送机构可往复运动地接收被锻造的所述物料，在所述输送机构位于所述锻造设备时，所述维护机构上下喷油至所述锻造设备。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述维护机构上下地喷油雾至所述施压机构和所述模具，以维护所述锻造设备。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述输送机构被设置于所述模具的一侧，并移动至所述锻造设备界定的一锻造空间，以接收到脱离所述施压机构的所述模具。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述输送机构被设置于所述模具的一侧，能够保护所述输送机构的驱动部分减少被所述锻造设备的高温影响。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述输送机构被设置于所述模具的一侧，其中所述输送机构的一端被抬起，以使得所述输送机构被倾斜地保持移动至所述锻造设备的所述锻造空间以接收到自所述施压机构下落的所述物料，而不会受到所述模具的阻碍。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述维护运载设备实现自动喷油维护，避免人工涂油工作所造成的人身危险。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述维护运载设备接收到被锻造的所述物料并输送至一存储区域，取缔了人工输送的劳力，使得所述维护运载设备更加高效安全。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述锻压生产系统包括一检测设备，其中所述检测设备实时地检测所述维护运载设备的运行状态和所述物料的位置是否异常。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述锻造设备包括一施压机构和一模具，其中所述物料被输送至所述模具后，所述施压机构向下施压于所述物料以使得所述物料成型，其中所述检测设备检测所述施压机构和所述模具是否粘连所述物料，当所述检测设备检测到所述施压机构或所述模具粘连所述物料，所述检测设备发送物料位置异常信息于所述控制平台，其中所述控制平台控制所述维护运载设备停止并不喷油。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中当所述检测设备检测到所述施压机构和所述模具没有物料的时候，所述检测设备发送无物料信息于所述控制平台，其中所述控制平台控制所述维护运载设备继续往复运动，并在所述维护运载设备位于所述锻造装置时同时上下喷油。本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述检测设备检测到所述锻造设备有明火时，所述检测设备发送紧急情况信息于所述控制平台，其中所述控制平台控制所述锻造设备、所述供料设备以及所述维护运载设备紧急停止并报警。

本发明的另一个优势在于提供一锻压生产系统及其维护运载设备和锻造生产方法，其中所述检测设备检测到所述锻造设备有明火时，所述控制平台发送紧急情况至其他锻压生产系统和其他系统，防止危险状况的发生。

本发明的其它优势和特点通过下述的详细说明得以充分体现并可通过所附权利要求中特地指出的手段和装置的组合得以实现。

依本发明的一个方面，能够实现前述目的和其他目的和优势的本发明的一锻压生产系统，包括：

一控制平台；

一供料设备；

一锻造设备，其中所述供料设备提供被加热的至少一个物料至所述锻造设备，其中所述锻造设备锻造被加热的所述物料，其中所述锻造设备包括一模具和一施压机构，其中所述施压机构施压于被设置于所述模具的所述物料；以及

一维护运载设备，其中所述控制平台控制所述供料设备、所述锻造设备以及所述维护运载设备，其中所述维护运载设备包括一维护机构和一输送机构，当所述施压机构结束施压后，所述维护机构喷油至所述锻造设备，其中所述输送机构被设置于所述模具一侧，其中所述输送机构可往复移动地输送被锻造的所述物料

根据本发明的一个实施例所述的锻压生产系统，其中所述输送机构一开始位置至所述接收位置做往复运动，其中所述开始位置位于所述模具的一侧，其中所述接收位置位于所述锻造空间，其中所述输送机构于所述接收位置接收到所述物料后，移回所述开始位置。

根据本发明的一个实施例所述的锻压生产系统，其中所述维护机构包括至少一个输液主体和至少二个喷油嘴，其中所述喷油嘴上下喷油至所述模具和所述施压机构。

根据本发明的一个实施例所述的锻压生产系统，其中所述输送机构包括一驱动部和一接收部，其中所述接收部相对倾斜地被保持于所述驱动部，所述接收部被所述驱动部拖动地在所述开始位置与所述接收位置之间位移，其中所述驱动部被设置于所述锻造设备的所述模具的一侧。

根据本发明的一个实施例所述的锻压生产系统，其中所述接收部被所述驱动部拖动地在所述开始位置与所述接收位置之间水平位移。

根据本发明的一个实施例所述的锻压生产系统，其中所述接收部包括一送料通道、连通所述送料通道于外界环境的一进料口以及一出料口，其中当所述物料脱离所述施压机构下落的时候，所述进料口允许所述物料进入所述送料通道，所述物料下滑地通过所述送料通道从所述出料口脱离所述接收部。

根据本发明的一个实施例所述的锻压生产系统，其中当所述接收部被驱动地移动至所述接收位置的时候，所述维护机构分别上下喷油。

根据本发明的一个实施例所述的锻压生产系统，其中所述喷油嘴的位置被选自以下组合所述接收部的两侧和底部、所述接收部的两侧以及所述接收部的前端中的至少一个。

根据本发明的一个实施例所述的锻压生产系统，其中驱动部包括一滑轨和一驱动组件，其中所述驱动组件被设置于所述接收部的后侧，其中所述驱动组件驱动所述接收部于所述滑轨往复运动。

根据本发明的一个实施例所述的锻压生产系统，其中送料设备包括一热熔装置和一分拣机构，其中所述热熔装置加热所述物料至一定温度，其中所述分拣机构分拣满足预设要求的所述物料至所述模具，其中当所述接收部离开所述接收位置后，所述控制平台控制所述分拣机构分拣所述物料至所述模具。

根据本发明的一个实施例所述的锻压生产系统，进一步地包括一油雾吸收器，其被设置于所述锻造设备的后方，其中被所述维护机构喷出的油雾被所述油雾吸收器实时地吸取。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一维护运载设备，适用于一锻造设备，包括：

一维护机构；其中所述维护机构上下喷油至所述锻造设备；和

一输送机构，其中所述输送机构于一开始位置至一接收位置往复运动，以于所述接收位置接收被锻造的所述物料后运载所述物料离开所述锻造设备，其中所述物料被所述锻造设备锻造，其中所述开始位置位于所述锻造设备的一侧，其中所述接收位置位于所述锻造设备，其中在所述输送机构于所述接收位置接收到下落的所述物料后，所述输送机构运载所述物料移回所述开始位置。

根据本发明的一个实施例所述的维护运载设备，其中所述维护机构的位置选自以下组合所述输送机构的前端和前部中至少其一，其中所述输送机构移动至所述接收位置，其中所述维护机构上下喷油至所述锻造设备。

根据本发明的一个实施例所述的维护运载设备，其中所述输送机构被设置于所述锻造设备的一侧，其中所述输送机构包括一驱动部和一接收部，其中所述接收部被所述驱动部驱动地于所述开始位置至所述接收位置往复移动。

根据本发明的一个实施例所述的维护运载设备，其中所述接收部被倾斜地设置，其中所述接收部包括一送料通道以及导通所述送料通道与外部空间的一进料口和一出料口，在所述接收部接收到被所述锻造设备带起的所述物料后，向所述开始位置回移的所述接收部允许所述物料下滑地通过所述送料通道后从所述出料口被输送至一存储区域。

根据本发明的一个实施例所述的维护运载设备，其中所述输送机构包括至少一个输液主体和至少二个所述喷油嘴，其中在所述接收部被拖动地移动至所述接收位置后，所述喷油嘴向外喷洒油雾，其中所述输液主体输送机油至所述喷油嘴。

根据本发明的一个实施例所述的维护运载设备，其中所述喷油嘴的其中至少一个向下喷油，其中所述喷油嘴的其中至少一个向上喷油，以喷油维护所述锻造设备。

根据本发明的一个实施例所述的维护运载设备，其中所述驱动部包括一滑轨和一驱动组件，其中所述驱动组件被设置于一侧，其中所述驱动组件驱动所述接收部往复运动于所述滑轨。

依本发明的另一个方面，本发明进一步提供一锻造生产方法，包括以下步骤：

(a)于一锻造空间，锻造被加热的至少一物料；和

(b)从所述锻造空间接收被锻造成型的物料后，输送所述物料离开所述锻造空间，使得所述锻造空间被清空以在所述锻造空间被喷油后而再次执行步骤(a)。

根据本发明的一个实施例所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(b)进一步地包括以下步骤：

(b1)当施压结束后，移动至所述锻造空间以接收被锻造处理的所述物料；

(b2)当位于所述锻造空间时，上下地喷油雾至所述锻造空间；以及

(b3)移回至一开始位置。

根据本发明的一个实施例所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(b2)可发生在所述锻造生产方法的步骤(b3)的过程中。

根据本发明的一个实施例所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(b)之后进一步地包括以下步骤：

(c)检测锻造过程及所述物料的位置是否有异常情况。

根据本发明的一个实施例所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(c)中检测到的异常情况包括以下组合锻造过程中有明火、所述物料的位置异常、无物料中的至少其一。

通过对随后的描述和附图的理解，本发明进一步的目的和优势将得以充分体现。

本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，附图和权利要求得以充分体现。

附图说明

图1是根据本发明的一个优选实施例的一锻压生产系统的整体示意图。

图2是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的示意框图。

图3是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的流程示意图。

图4是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的一种可行模式的流程示意图。

图5是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的温度控制的流程示意图。

图6是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的一种可行模式的流程示意图。

图7是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的上述模式的流转示意图。

图8是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的控制示意图。

图9是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的所述热熔设备的示意图。

图10是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的所述锻造设备的示意图。

图11是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的所述运载设备的示意图。

图12是根据本发明的一第二个优选实施例的一锻压生产系统的示意图。

图13是根据本发明的上述优选实施例的一锻压生产方法的示意图。

图14是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的所述维护运载设备的立体示意图。

图15A至图15B是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统中的所述维护运载设备工作的示意图。

图16是根据本发明的一第三个优选实施例的一锻压生产系统的一维护运载设备的立体示意图。

图17A是根据本发明的一第四个优选实施例的一锻压生产系统的一维护运载设备的立体示意图。

图17B是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统的示意图。

图18是根据本发明的上述优选实施例的一锻压生产方法的示意图。

图19是根据本发明的上述优选实施例的所述锻压生产系统中一检测锻压过程的示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

本发明提供一锻压生产系统，如图1、图2以及图3所示，所述锻压生产系统进一步地包括一热熔设备20和一锻造设备30。所述热熔设备20对至少一物料100进行加热，使得所述物料100被加热至合适的温度，以进行后续的锻压操作。所述热熔设备20进一步地包括一加热室21和一加热器22。所述锻压生产系统进一步地包括一运载设备40。所述运载设备40运载所述物料100进行流转，使得所述物料100自行地进行各项处理。所述运载设备40进一步地包括一入料工具44和一出料工具43。所述入料工具44将所述物料100投入所述锻压生产系统。所述出料工具43将所述物料100作为产品而离开所述锻压生产系统。值得一提的是，所述入料工具44和所述出料工具43将所述物料自动地加入锻压处理中。自所述入料工具44开始，所述物料100开始处理所述锻压生产系统中。所述出料工具43将所述物料100带离所述锻压生产系统，使得所述物料100结束在所述锻压生产系统中的流程。换句话说，所述物料在所述锻压生产系统中无需人工的操作，不但减少了人工的成本，而且保证了生产的安全。

所述物料100被所述运载设备40运输至所述热熔设备20后，主要地在所述加热室21中并被加热。值得一提的是，所述加热室21的加热温度可以被控制地设置。根据所述物料100的需要，所述加热室21相应地被所述加热器22进行加热，并使得所述物料100达到预定的温度。更多地，所述热熔设备20提供一加热空间200，所述物料100被所述运载设备40的所述入料工具44运载至所述加热空间200而进一步地被加热。

更多地图3所示为本发明的优选实施例所提供的所述锻压生产系统的一种可行的生产方法，其包括以下步骤：

601：投入至少一物料100；

602：采集所述物料100的至少一特征；

603：根据采集的所述物料100的所述特征，抉择所述物料100的锻压处理方式；

604：运送所述物料100至抉择结果；

605：根据抉择的处理方式，处理所述物料100；以及

606：产出制造完成的所述物料100。

更具体地，所述物料100为需要锻压制造进而将其成型的金属或者合金类材料。本领域的技术人员可以理解的是，所述物料100在锻压制造中需要综合的考虑所述物料100的状态，使得所述物料100在一定温度和压力下变形而成型为产品。通常地，所述物料100在被投入时为一坯料，经过所述放生产系统后，所述物料为一产品。

另外，所述物料100具有至少一个特征，所述特征可以被采集并利用于抉择所述物料100后续的处理方式。也就是说，所述物料100具有可以被侦测到的本质，根据不同的所述物料100，将要进行的处理也是不同的。更多地，在锻压处理中具体的参数也是不同的，也使得所述物料100除了可以被制造为不同类型的产品以外，也可以根据所述物料100的状态进行相应的处理，使得所述物料100相应地得到合适的锻压处理。尤其对于金属或者合金而言，锻压处理中合适的温度和压力将对金属性能产生很大的影响。那么通过类似定制化的方式对所述物料100的采集和处理，所述生产系统适于处理不同所述物料100为相应的产品。

值得一提的是，所述生产系统无需人工操作，根据所述物料100自动的进行锻压处理。更多的，步骤604中运送所述物料100为机械化的操作，避免所述物料100在高温期间与人工接触，保障生产安全可靠。如图3所示，所述锻压生产系统的一种流程。首先，将所述物料100投入所述生产系统。也就是如图所示的所述生产系统的入料。在所述物料100进入所述生产系统后，每个所述物料100的至少一特征被采集。优选地，通过传感方式对所述物料100进行特征采集，保证每个所述物料100的特征被所述生产系统知晓。然后，因为每个所述物料100的特征不相同，所需要进行的锻压处理也不同，那么进行抉择。换句话说，通过所述物料100的不同特征状态，进而决定并选择所述物料100将要进行怎么样的后期的处理。接着，根据所采集到的所述物料100的特征，将所述物料100运送至抉择结果，使得所述物料100经受相应的处理。需要注意的是，因为锻压处理中的所述物料100需要出于高温状态，在运送所述物料100的步骤中不需要人工的操作和接触，保证生产安全。进一步地，根据抉择结果的处理方式，加工所述物料100，使得对所述物料100的加工和处理的方式是根据所述物料100的状态而决定的。最后产出所述物料100，进而完成出料并结束对所述物料100的锻压加工。

所述锻压生产系统进一步地可以在步骤605和步骤606之间实现步骤：

6051：检测所述物料100。

在所述物料100被加工完成之后，通过检测所述物料100被锻压的情况，进一步地判断所述物料100是否被合格地制造并成型。而对于合格的所述物料100，进一步地产出。对于不合格的所述物料100，将被排出并返回步骤602。也就是说，所述物料100被进一步地返回所述锻压生产系统的起始，重新地开始对所述物料100的生产制造过程。

经过步骤6051的检测，所述物料100被合乎要求地成型，进而完成锻压加工。值得一提的是，对于不同类型的所述物料100，所执行的检测标准是不同的。总得来说，不同的所述物料100的坯料进入所述锻压生产系统，经过采集和加工，被制造和成型为不同类型所述物料100的产品，并执行不同的检测标准，保证产出的所述物料100符合相应的生产标准。

本领域的技术人员可以理解的是，所述物料100所具有的至少一特征是不同的角度的对于所述物料100的定义方式。所述物料100的特征进一步地包括：一外形特征101、一温度特征102以及一位置特征103。所述外形特征101为所述物料100的形状数值体现，通过所述外形特征101可以识别所述物料100的形状。优选地，通过距离传感器、重量传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的形状信息。所述温度特征102为所述物料100的温度数值体现，通过所述温度特征102可以识别所述物料100的外表温度。优选地，通过温度传感器、红外传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的外表温度的信息。所述位置特征103为所述物料100的相对位置数值体现，通过所述位置特征103可以识别所述物料100的位置所在。优选地，通过距离传感器、压力传感器或者多个传感器之间相应的配合进而得到所述物料100的相对位置的信息。根据所述外形特征101、所述温度特征102以及所述位置特征103进而得到所述物料100所对应的或者所需要的锻压加工方式。例如，对于所述外形特征101为的铜合金，可以预先地被设定接下来需要加热至700℃的加工处理，并使用A类型模具进行冲压成型，那么所述物料100将被抉择加热、施压以及模具的加工方式，进而自行地被执行抉择结果的处理并得到预先设定的产品。

如图4所示，所述锻压生产系统的一种具体的流程被阐释。为方便描述和理解，本图中的优选实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101进行采集，进而获得所述物料100的外形数据信息。也就是步骤602。然后根据所述外形特征101的数据信息，判断所述物料100的坯料形状。本优选实施例中，从所述物料100的形状得到所述物料100的坯料种类。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。一种可行的情况中，所述物料100为预设的形状类型将进入下一步骤，不满足预设条件的将被排出。另一种可行的情况中，可以被制造的外形具有至少两种要求，也就是说所述物料100有两种可以被进一步地制造成型。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的所述外形特征101，将决定所述物料100适合的所述模具。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述模具中冲压成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变。然后对所述物料100的所述外形特征101进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被排出。

值得一提的是，根据步骤602的传感采集而得到所述物料100的特征，将通过步骤603中决定所述物料100将受到的加热的方式，也就是在所述加热室21受到的加热方式。更多地，所述加热室21对于不同的所述物料100的加工处理可以为不同的。也就是说，根据所述物料100的传感采集的不同，被决定的加热方式也是相对应的。更多地，所述加热空间200可以为至少两个，为至少两种所述物料100提供加热方式。进一步地，除了对所述加热空间200进行控制之外，对于所述物料100处于所述加热室21的时间和处于所述加热空间200的位置也可以进行控制，从而到达实现不同加热方式的处理。

所述锻造设备30对已经加热的所述物料100进行压力成型操作，使得所述物料100被成型。所述锻造设备30进一步地提供一模具31和一施压机构32。所述运载设备40将所述物料100放入所述模具，所述施压机构32对在所述模具31的所述物料100进行施加压力，使得所述物料100成型。所述锻造设备30进一步地提供一锻造空间300，其中所述锻造空间300形成于所述模具31和所述施压机构32之间。所述物料100处于所述锻造空间300被所述施压机构32进行压力冲击，使得所述物料100在高温下被成型。根据步骤602的传感采集结果，以及步骤603中的抉择结果，所述物料100被所述运载设备40运送至相应的所述模具31所对应的所述锻造空间300中，即步骤604。值得一提的是，所述施压机构32根据所述物料100的制造需要可被控制地调整施压方式。例如，根据步骤602中的传感采集结果，调整所述施压机构32的施压压力或者施压角度。在一种可行的方式中，所述锻造设备30包括至少两个所述施压机构32，所述施压机构32之间具有不同的施压方式，通过所述运载设备40将不同需要的所述物料100运送至不同的所述施压机构32，进而使得不同的所述物料100得到不同的压力或者角度处理。也就是说，所述锻造设备30为对应所述物料100的特征而定制的。优选地，所述模具31对应于所述物料100的所述外形特征101，所述施压机构32对应于所述温度特征102，使得不同的合金坯料得到相适应的锻压处理。

值得一提的是，所述加热空间200和所述锻造空间300存在饱和的情况。当所述加热空间200和所述锻造空间300饱和，也就是不能为后续的所述物料100提供所述热熔设备20和所述锻造设备30时，所述运载设备40将给予等待或者调整运送至不饱和的所述加热空间200和所述锻造空间300中。因此，介于所述加热空间200和所述锻造空间300的限制，所述运载设备40将进行调整运送所述物料100的方式，以保证所述物料100在所述热熔设备20和所述锻造设备30以及前后流转的效率。

如图5和图7所示，所述锻压生产系统的一种具体的流程被阐释。通常地，所述物料100在被投入时为一坯料，经过所述锻压生产系统的所述加热室21后，所述物料为一高温坯料。而经过所述锻压生产系统的所述施压机构32后，所述物料为一成型坯料。为方便描述和理解，本图中的优选实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的外表温度数据信息。也就是步骤602。然后根据所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的所述温度特征102，将决定所述物料100适合的所述加热室21。然后，所述物料100成为所述高温坯料被运送至抉择结果，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

更多地，在另外可行的方式中，首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。也就是步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据信息。也就是步骤602。然后根据所述外形特征101和所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述施压机构32。然后，所述物料100成为所述成型坯料被运送至抉择结果的所述锻造空间300，即步骤604。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，也就是成为所述成型坯料。然后对所述物料100的所述外形特征101进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606的出料。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

本优选实施例的所述锻压生产系统的所述运载设备40进一步地包括一给料工具41和一送料工具42。当所述物料100需要在所述热熔设备20和所述锻造设备30之间进行自动流转的进程中，所述给料工具41将所述物料100从所述热熔设备20送至所述锻造设备30，所述送料工具42将所述物料100从所述锻造设备300送至所述出料工具43。也就是所述给料工具42负责操作所述物料100的所述高温坯料阶段，所述送料工具42负责操作所述物料100的所述成型坯料阶段值得一提的是，在多个处理之间流传中，所述物料100并不需要额外的人工搬运，使得所述物料100在高温状态都远离人工，保持所述物料100的安全生产。

更多地，如图9和图11所示，所述运载设备40的所述给料工具41进一步地包括一滑轨机构411和一搬运机构412，其中所述滑轨机构411连接所述加热室21，使得所述物料100从所述加热室21中离开后落入所述滑轨机构411，其中所述搬运机构412将所述物料100从所述滑轨机构411中搬运至所述锻造设备30。所述滑轨机构411具有至少一收集端4111、一滑行通道4112以及一给出端4113。所述收集端4111从所述加热室21中获得已经加热好的所述物料100，所述物料100经由所述滑行通道4112最后抵达所述给出端4113。也就是说，所述搬运机构412从所述给出端4113的位置开始搬运。那么，对于所述搬运机构412来说，搬运动作的起点和终点是很容易定位的。优选地，所述搬运机构412包括一夹取端4121和一转运臂4122，其中所述夹取端4121操作所述物料100进而通过所述转运臂4122进行位置的转换。

如图6和图7所示，所述物料100经过所述热熔设备20和所述锻造设备30的流程和流经步骤被阐述。

为方便描述和理解，本优选实施例针对一个所述物料100的进程进行描述。可以理解的是，对于多个所述物料100，采用并线执行或者循环中断的方式都可以实现流程。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。进行所述入料工具44。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的需要进行的加工方式。也就是步骤602。然后根据传感采集的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的不同进行判断。根据不同的需求，步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述加热室21和施压机构32。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。值得一提的是，在被运送至所述加热空间200之前，需要提前判断所述加热空间200是否为空余状态，也就是能否加热即将到达的所述物料100。在所述加热空间200空余的情况下，继续运送所述物料100至所述加热室21。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是进行给料处理。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。这里需要注意的是，对于所述锻造设备30的投入所述物料100为所述给料处理，也就是所述锻造设备30的步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据信息。也就是所述锻造设备30的步骤602。然后根据所述外形特征101和所述温度特征102的数据信息，判断所述物料100的种类。本优选实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要的所述模具31和所述施压机构32的设置。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。然后，所述物料100被运送至抉择结果的所述锻造空间300，即步骤604。值得一提的是，在所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32之前，进一步地对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，继续运送所述物料100至所述施压机构32。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，并被所述送料工具42送出所述施压机构32。然后对所述物料100的所述外形特征101和温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606所对应的所述出料工具43。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

需要注意的是，这里所提到的排出和出料工具是不同的。对于所述物料100的排出，表示所述物料100被排出于所述锻压生产系统，等待进一步地回收。而所述出料工具43为所述物料100被正常地加工生产而被制造，等待下一步地处理或者作为产品而离开所述锻压生产系统。换句话说，所述出料工具43操作的为所述物料100的成型坯料，而排出为所述物料100的废料。

本优选实施例的所述锻压生产系统提供一控制平台10，其中所述控制平台10进一步地包括一运算器11、一反馈器12、一执行器13以及一监控器14。如图2所示，所述运算器11、所述反馈器12、所述执行器13以及所述监控器14相互之间可通信地连接。所述运算器11将所述反馈器12得到的所述热熔设备20和所述锻造设备30的反馈数据，进行控制性的计算，进而所述执行器13控制所述加热室21、所述施压机构32以及所述运载设备40。而所述监控器14可预先设定所述运算器11的相关控制参数，并将所述反馈器12的反馈信息显示，从而实现交互控制。

所述锻压生产系统的步骤605进一步地包括一维护设备50。所述维护设备50被所述控制平台10进行控制，根据所述热熔设备20或者所述锻造设备30的需要进行进一步地维护操作，以保持所述热熔设备20或者所述锻造设备30的生产能力，提供所述锻压生产系统的整体效率。更多地，所述维护设备50进一步地包括一涂油工具51和一排烟工具52，如图10。所述涂油工具51被设置于所述施压机构32，对所述施压机构32和所述模具31进行油性护理。所述排烟工具52被设置于所述涂油工具52，对于高温油烟进行回收，进而保证所述施压机构32工作环境的清洁。

一种在所述加热室21和所述施压机构32流转示意如图11所示。首先，所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度，使得所述物料100处于高温状态。所述物料100被送至所述给料工具41。因为加工完成后所述物料100的所述温度特征102被改变，需要对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否适合进行所述锻造设备30。对于温度合适的产品将准备进行所述给料处理。而对于不合格的所述物料100将被最终排出。这里需要注意的是，对于所述锻造设备30的投入所述物料100为所述给料处理，也就是所述锻造设备30的步骤601。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。本优选实施例中已经事先地对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的形状和外表温度数据，判断得到了所述物料100的种类。也就是说，不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断，并给予执行。然后，对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，将继续所述给料工具41运送所述物料100至所述施压机构32。而对于所述锻造空间300不空余的情况，将进行等待。需要注意的是，在等待中，所述物料100的温度也在被检测，以保证所述物料100的高温状态。也就是说，只有在所述物料100的温度适合，而且所述锻造空间300空余的情况下，所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32。接着，对所述物料100在相应的所述施压机构32中被压制成型。最后由所述送料工具42送出所述锻造设备30。当所述物料100离开所述锻造设备30，所述维护设备50的所述涂油工具51对所述锻造设备30开始进行。也就是说，每次的所述施压机构32都对应有所述涂油工具51的执行。需要注意的是，所述给料工具41和所述送料工具42帮助运载高温状态的所述物料100，使得所述物料100的高温在得以被保持的情况下，自行地进行加工流转。

本优选实施例针对多个不同种类所述物料100的进程进行描述，图1，并举例为三种需要进行加工的所述物料100。预先地，通过所述控制平台10进行具体制造方式的设置。例如，设置方形的所述物料100采用所述模具31B进行一定压力的成型制造；设置圆形的所述物料100采用所述模具31A进行一定压力的成型制造；设置三角形的所述物料100采用所述模具31C进行一定压力的成型制造。首先地，投入所述物料100，开始所述物料100在所述锻压生产系统的制造。进行所述入料工具44。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。对于所述物料100的所述外形特征101和所述温度特征102进行采集，进而获得所述物料100的需要进行的加工方式。也就是步骤602。根据传感采集的数据信息，判断所述物料100的坯料种类。本优选实施例中，从所述物料100的温度得到所述物料100的坯料种类和后续需要达到的温度。也就是说，当三种所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100相应进行判断。根据不同的需求，在步骤603将所述物料100进行分类处理。优选地，根据所述物料100的种类，将决定所述物料100适合的所述加热室21和施压机构32和相应地处理方式。然后，所述物料100被运送至抉择结果，即步骤604。值得一提的是，在被运送至所述加热空间200之前，需要提前判断所述加热空间200是否为空余状态，也就是能否加热即将到达的所述物料100。在所述加热空间200空余的情况下，继续运送所述物料100至所述加热室21。接着，相应地，对所述物料100在所述加热室21中被加热至预定温度。本流程中，采用控制所述物料100在所述加热空间200中停留的时间来得到不同的加热效果。加工完成后，所述物料100的所述温度特征102被改变。然后对所述物料100的所述温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品，即步骤6051。对于合格的产品将产出所述物料100，也就是开始进行所述给料处理。优选地，所述给料处理采用滑轨和机械手的配合完成。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。然后，通过传感器对所述物料100进行特征采集。对于所述物料100的所述外形特征101，进而获得所述物料100的形状数据信息，判断所述物料100的种类。本优选实施例中，从所述物料100的所述外形特征101得到所述物料100的坯料种类和后续需要的所述模具31和所述施压机构32的设置，即具体的所述模具31A、31B或者31C和对应的压力大小和角度。也就是说，当不同的所述物料100被投入所述锻压生产系统中，根据传感得到的所述物料100的种类不同进行判断。然后，所述物料100被运送至抉择结果所述模具31所对应的所述锻造空间300，即步骤604。值得一提的是，在所述运载设备40的所述给料工具41将所述物料100传至所述施压机构32之前，进一步地对于所述锻造空间300时候空余进行判断。对于所述锻造空间300空余的情况，继续运送所述物料100至所述施压机构32。接着，相应地，对所述物料100在所述施压机构32中被压制成型。也就是步骤605。加工完成后，所述物料100的所述外形特征101被改变，并被所述送料工具42送出所述施压机构32。然后对所述物料100的所述外形特征101和温度特征102进行检测，从而得到所述物料100是否为合格的产品。对于合格的产品将结束锻压制造方法，产出所述物料100，也就是步骤606所对应的所述出料工具43。而对于不合格的所述物料100将返回起始，视所述物料100的情况进行进一步的加工或者被最终排出。

参考图12至图15B，本发明的第二个优选实施例的一锻压生产系统及其维护运载设备被详细地揭露并诠释，其中所述锻压生产系统与第一个优选实施例不同而成为新的实施例。

参考图12，所述锻压生产系统进一步地包括一控制平台10、一供料设备60A、一锻造设备30A以及一维护运载设备70。所述控制平台10控制所述供料设备60A、所述锻造设备30A以及所述维护运载设备70。所述供料设备60A提供被加热的物料100于所述锻造设备30A。所述锻造设备30A锻压所述物料100。所述维护运载设备70运载被所述锻造设备30A锻造好的所述物料100，并且对所述锻造设备30A喷油维护。也就是说，所述维护运载设备70自动地接收被所述锻造设备30A锻压的所述物料100后输送出去并自动喷油以维护所述锻造设备30A。

所述物料100在本发明中以一个为例。

所述供料设备60A包括一热熔装置61A和一送拣机构62A。所述热熔装置61A接收到所述物料100后对所述物料100加热，使得所述物料100被加热至一定的温度。所述送拣机构62A自动地输送被加热的所述物料100后，根据所述物料100的状态自动地分拣所述物料100后输送适配的所述物料100至所述锻造设备30A。

值得一提的是，所述送拣机构62A自动地输送所述物料100至所述锻造设备30A。

可选地，所述送拣机构62A可根据被加热的所述物料100的不同，将所述物料100输送至不同的所述锻造设备30A，在此方面本发明不受任何限制。

在所述控制平台10的控制下，所述锻造设备30A锻压所述物料100，进而使得所述物料被锻压成型。

所述维护运载设备70被适配地设置于所述锻造设备30A。所述维护运载设备70自动地接收被锻压完成的所述物料100后输送出去，并在接送的往复运动的过程中对所述锻造设备30A喷油，以维护所述锻造设备30A。

值得一提的是，所述锻造设备30A对所述物料100加压后，带起所述物料100向上移动。所述维护运载设备70自动地移动至所述物料100下方以接收所述物料100。进一步地说，所述维护运载设备70接收所述物料100时位于所述锻造设备30A中，所述维护运载设备70对所述锻造设备30A进行喷油维护。而后，所述维护运载设备70移出所述锻造设备30A，以使得所述维护运载设备70可运输所述物料100至一存储区域。

已经被加热的所述物料100被所述锻造设备30A进行压力成型操作，使得所述物料100被成型。所述锻造设备30A进一步地提供一模具31A和一施压机构32A。所述送拣机构62A输送所述物料100放入所述模具31A。被置于所述模具31A的所述物料100受到所述施压机构32A施加的压力，使得所述物料100成型。

值得一提的是，所述施压机构32A位于所述模具31A的高处，其中所述施压机构32A向下锻压所述物料100后，向上抬起。在高温锻压的过程中，所述物料100被所述施压机构32A带起。所述维护运载设备70移动至所述模具31A上方，并接住自然下落的成型的所述物料100，并喷油至所述施压机构32A和所述模具31A。而后，所述维护运载设备70携带成型的所述物料100移动至所述施压机构32A一侧后输送出去。

所述锻造设备30A进一步地提供一锻造空间300A，其中所述锻造空间300A形成于所述模具31A和所述施压机构32A之间。所述物料100处于所述锻造空间300A被所述施压机构32A进行压力冲击，使得所述物料100在高温下被成型。根据步骤602的传感采集结果，以及步骤603中的抉择结果，所述物料100被所述维护运载设备70运送至相应的所述模具31A所对应的所述锻造空间300A中。

值得一提的是，所述锻造空间300A被所述施压机构32A和所述模具31A界定，当所述施压机构32A向所述模具31A冲压时，所述锻造空间300A逐渐变小并保持一固定形态的空间大小以容置所需要的被加压物料100。

优选地，所述维护运载设备70被设置于所述模具31A一侧，并与所述模具31A处于同一高度，使得所述维护运载设备70可移动其中的部件至所述锻造空间300A接收到被锻压的所述物料100。

值得一提的是，所述物料100被所述施压机构32A冲压后随着所述施压机构32A的上移而被粘连地带起。进一步地说，当所述物料100的惯性和所述物料100的重力大于所述物料100与所述施压机构32A的粘连力以及所述物料100和所述施压机构32A的摩擦力时，所述物料100下落。

参考图14，所述维护运载设备70包括一输送机构71和一维护机构72，其中所述维护机构72被设置于所述输送机构71的端部。所述输送机构71可左右地移动，当所述输送机构71被移动至所述施压机构32A下方时，所述维护机构72向所述施压机构32A和所述模具31A喷油。

所述输送机构71自一开始位置至一接收位置往复运动，以接收到自所述施压机构32A下落的所述物料100后输送出去。进一步地说，所述接收位置指的是所述输送机构71移动至所述锻压空间600并处于所述施压机构32A中心的正下方。所述开始位置指的是所述输送机构71未移动时的初始位置。所述开始位置位于所述锻造设备30A的一侧。所述接收位置允许所述输送结构71接收地自所述施压机构32A下落的所述物料100。

根据本发明的第二个优选实施例，所述维护机构72包括至少二个喷油嘴721和一输液主体722。所述输液主体722输送机油至所述喷油嘴721。在所述控制平台10的控制下，所述喷油嘴721喷撒机油至所述锻压空间600。

每个所述喷油嘴721被设置于所述输送机构71，并对所述施压机构32A和所述模具31A喷油。所述喷油嘴721的其中至少一个被设置于所述输送机构71的侧上方。

可选地，所述喷油嘴721的其中另外至少一个被设置于所述输送机构71的下方。也就是说，至少两个所述喷油嘴721分别朝向所述施压机构32A和所述模具31A设置，以使得至少两个所述喷油嘴721向两侧的所述施压机构32A和所述模具31A喷油，以维护所述喷油嘴721和所述模具31A。

所述输送机构71包括一驱动部711和一接收部712，其中所述驱动部711驱动所述接收部712往复移动，使得所述接收部712被驱动地自所述开始位置至所述接收位置往复运动。进一步地说，所述接收位置指的是所述接收部712移动至所述施压机构32A下方能接收到被锻压的物料100的位置。

参考本发明的第二个优选实施例，所述接收部712在所述驱动部711滑动，使得所述接收部712被所述驱动部711拖动地往复移动。

所述物料100被供料于所述锻造空间300A。所述物料100被所述锻造设备30A锻压结束后，所述接收部712从所述锻造空间300A接收被锻造成型的物料100后，输送所述物料100离开所述锻造空间300A，使得所述锻造空间300A被清空以在所述锻造空间300A被喷油后而再次执行供料于所述锻造空间300A后，所述锻造设备30A锻压所述物料100。

所述驱动部711包括一滑轨7111和一驱动组件7112。所述驱动组件7112带动所述接收部712往复地移动。所述接收部712被驱动地于所述滑轨7111往复运动，以多次运载所述物料100至所述存储区域。

所述接收部712自所述驱动部711向预设方向延伸，使得所述接收部712向预设方向移动至所述锻造空间300A后，接收到下落的所述物料100。

所述接收部712具有一送料通道7120、连通所述送料通道7120的一进料口7121和一出料口7122，其中所述进料口7121和所述出料口7122连通所述送料通道7120和外界空气。

所述进料口7121向上地被形成，使得自所述施压机构32A脱离的所述物料100自所述进料口7121掉落于所述接收部712，并通过所述送料通道7120后，自所述进料口7121落于所述存储区域。

所述出料口7122被形成于所述接收部712的后方。当所述接收部712接收到所述物料100后，移回至初始位置，并带动所述物料100沿着所述送料通道7120，自所述出料口7122离开所述输送机构71。

所述接收部712移回至所述滑轨7111的所述开始位置时，所述接收部712输送所述物料100通过所述出料口7122至所述存储区域。

值得一提的是，所述维护机构72位于所述输送机构71的所述进料口7121侧。当所述输送机构71移动至所述接收位置时，所述维护机构72向外喷油。

在本发明中定义所述进料口7121位于所述出料口7122的前端。所述保护部7124被设置于所述接收主体7123的中部且位于所述接收主体7123的上方。

所述维护运载设备70被设置于所述锻造设备30A一侧，其中所述维护运载设备70的所述接收部712被驱动地向所述锻造设备30A往复运动。所述驱动组件7112被设置于所述锻造设备30A的后方。所述接收部712传动地被连接于所述驱动组件7112，以使得所述驱动组件7112运动并带动被设置于一侧的所述接收部712往复移动于所述滑轨7111，以允许所述接收部712移动至所述锻造空间300A时，所述接收部712倾斜地被置于所述施压机构32A和所述模具31A之间并能够接收到脱离所述施压机构32A粘连的所述物料100。所述接收部712被牵引地移回至所述开始位置，并允许所述物料100自所述出料口7122下落至所述存储区域。

所述接收部712被设置于所述锻造设备30A的一侧。

优选地，所述接收部712水平地移动至所述接收位置。所述接收部712倾斜地被保持往复运动。

所述接收部712的所述进料口7121的一端被抬高。所述进料口7121高于所述出料口7122。换句话说，所述出料口7122自所述进料口7121落入的所述物料100可沿着所述送料通道7120下滑，并从所述出料口7122脱离所述接收部712。换句话说，所述接收部712能够接收到被所述施压机构32A带起的所述物料100后，运载所述物料100并移回至所述开始位置，并允许所述物料100沿着所述送料通道7120下滑后从所述出料口7122脱离所述接收部712。

所述接收部712被设置于所述模具31A的一侧，由于所述接收部712的所述进料口7121的一端被抬起，而使得所述接收部712相对倾斜地被设置。所述接收部712向所述模具31A移动并移动至所述模具31A的上方以接收到下落的所述物料100。

所述驱动组件7112被设置于所述接收部712的一侧并驱动所述接收部712值得一提的是，所述驱动组件7112被设置于所述滑轨7111的一侧。

所述接收部712包括一接收主体7123和一保护部7124，其中所述保护部7124被匹配地设置于所述接收主体7123上方。所述接收主体7123和所述保护部7124界定所述进料口7121、所述送料通道7120以及所述出料口7122。所述接收主体7123被实施为一长条形槽，且所述接收主体7123被斜向上地设置于所述轨道所述接收主体7123倾斜地设置。所述接收主体7123自所述保护部7124向移动方向延伸，使得所述驱动部711被驱动地向所述移动方向移动时，所述接收主体7123被带动地移动至所述施压机构32A下方后接收到下落的所述物料100，使得所述物料100依次地通过所述接收主体7123和所述保护部7124移动至所述存储区域。

所述接收主体7123被倾斜地设置。参考地面，所述进料口7121相对于所述出料口7122高。也就是说，所述接收主体7123向斜向上地被保持，使得所述接收主体7123接收到下落的所述物料100，并允许所述物料100沿着所述送料通道7120下滑，并从所述出料口7122脱离。

倾斜设置的所述接收主体7123，使得即使在所述接收主体7123向后回移的时候，下落的所述物料100可沿着所述接收主体7123移动并从所述出料口7122下落至所述存储区域。

值得一提的是，所述接收主体7123倾斜角度是被预设的，所述接收主体7123能够允许所述物料100自由地下落并防止所述物料100脱离所述接收主体7123的通道。

优选地，所述接收主体7123被实施为横截面为“U”型的轨道，使得所述接收主体7123能够自上方接收到下落的所述物料100。

所述保护部7124被设置于所述接收主体7123上方并与所述接收主体7123形成一开口。也就是说，所述保护部7124和所述接收主体7123界定所述进料口7121和所述出料口7122。

所述保护部7124包括一延展板71241和一盖体71242。所述延展板71241自所述盖体71242斜向上地延伸，防止下落的所述物料100向外掉落，同时减少机油向后方喷洒，而造成所述维护运载设备70和外部环境的污染。

值得一提的是，所述盖体71242被设置于所述接收主体7123上方，并且所述盖体71242被覆盖于所述接收主体7123的中部，进而防止所述物料100脱离轨道运行。

优选地，接收部712被设置于所述锻造设备30A的一平台边缘，其中所述物料100可从所述出料口7122下落至所述存储区域。

可选地，所述输送机构71包括一分拣平台，其中所述分拣平台接收到自所述出料口7122下落的所述物料100并分拣后输送至不同的区域。值得一提的是，所述分拣平台区分拣废品和合格的产品后分别输送至不同的所述存储区域。

优选地，所述喷油嘴721的数量被实施为三个，其中两个所述喷油嘴721被分别设置于所述接收主体7123的两侧，并且位于所述进料口7121附近，其中一个所述喷油嘴721被设置于所述接收主体7123的底端，并且位于所述进料口7121附近。

所述接收部712向前移动和向后移动的时机是被预设的。

参考图15A至图15B，所述控制平台10控制下，当所述施压机构32A抬起，而后，所述接收部712自所述开始位置向所述接收位置移动。

所述接收部712移动至所述接收位置，接收到下落的所述物料100。

在所述控制平台10控制下，所述维护机构72喷油。

在所述维护机构72喷油后，所述接收部712自所述接收位置移回所述开始位置，并允许所述物料100于所述出料口7122下落至所述存储区域。

所述维护运载设备70持续地进行运输所述物料100并对所述锻造设备30A喷油。进一步地说，所述接收部712持续地做往复运动，并在所述接收部712位于所述接收位置时，所述维护机构72喷油。

值得一提的是，所述的接收部712自所述接收位置移回所述开始位置的时机是被预设的。当所述接收部712移动至所述接收位置，所述接收部712被所述控制平台10控制，于一定时间后自所述接收位置移回所述开始位置。

优选地，所述接收部712移动至所述接收位置后，所述维护机构72喷油。

所述维护机构72喷油的时机是所述接收部712已接收到所述物料10。也就是说，在所述接收部712自所述开始位置开始移动一定预设时间后，所述维护机构72喷油。

优选地，所述接收部712的移动至所述接收位置后，所述维护机构72喷油。

参考本发明的第二个优选实施例，所述喷油嘴721的其中两个被设置于所述接收主体7123的两侧并朝向前方喷油，使得所述喷油嘴721喷出的机油在空气中以雾状的方式向上扩散，以维护所述施压机构32A。

由于所述喷油嘴721向前喷油，其中所述喷油嘴721喷油的时机为所述接收主体7123位于所述施压机构32A下方，并接收到所述物料100，所述喷油嘴721向外喷油。

可选地，每个所述喷油嘴721喷油的时机可以是一致的，也可以是不一致的。

参考本发明的第二个优选实施例，每个所述喷油嘴721喷油的时机是一致的。

可选地，所述维护机构72包括一检测部，其中所述检测部检测到所述接收部712接收到所述物料100时，每个所述喷油嘴721喷油。

优选地，所述控制平台10控制所述接收主体7123移动至所述接收位置后，过一预设时间，所述控制平台10控制每个所述喷油嘴721向外喷油。

值得一提的是，所述控制平台10控制所述维护机构72于所述接收部712移动至所述接收位置后喷油。

进一步地说，所述喷油嘴721是预设的，所述喷油嘴721向外喷出的油呈雾状，以更好地润滑所述锻造设备30A的所述模具31A和所述施压机构32A。

本领域技术人员应当可以理解并知晓，每个所述喷油嘴721喷油的效果与所述喷孔打孔位置(电火花加工工艺)、喷孔孔径大小、喷孔孔型K系数(结合电火花加工工艺和液体挤压研磨工艺)、喷孔压力大小以及喷孔流量系数(液体挤压研磨工艺)有着密切的关系，使得所述喷油嘴721向外持续地喷微量油，其中油滴被喷洒至所述锻压空间600呈现雾状，能够更大范围地喷向所述施压机构32A和所述模具31A，使得所述施压机构32A和所述模具31A在喷油的过程中得到降温和润滑的效果，有助于所述在接下来的锻压中减少机械损伤。

所述维护机构72向所述锻造空间300A喷油，其中所述维护机构72向所述锻造空间300A的四面八方地喷油，而不是定向地喷油。也就是说，所述维护机构72对所述喷油较为均匀，防止部分所述施压机构32A和/或所述模具31A未接触到油。

本领域技术人员应当可以理解并知晓，所述施压机构32A根据所述物料100的制造需要可被控制地调整施压方式。在一种可行的方式中，所述锻造设备30A包括至少两个所述施压机构32A，所述施压机构32A之间具有不同的施压方式，通过所述维护运载设备70将不同需要的所述物料100运送至不同的所述施压机构32A，进而使得不同的所述物料100得到不同的压力或者角度处理。也就是说，所述锻造设备30A为对应所述物料100的特征而定制的。

所述锻压生产系统进一步地包括一油雾吸收器80，其中所述油雾吸收器80被设置于所述锻造设备30A的后方。优选地，相对于地面，所述油雾吸收器80对应于所述施压机构32A的最高点。

参考图13，第二个优选实施例的一锻造生产方法被详细地揭露并诠释，其中所述锻造生产方法进一步地包括以下步骤：

(a)加热所述物料100至一定温度后，供料至所述锻造空间300A；

(b)于所述锻造空间300A，锻造处理所述物料100；

(c)往复移动的方式运载所述物料100，并在所述锻造空间300A时，喷油至所述锻造空间300A；以及

(d)检验出货。

所述锻造生产方法中的步骤(d)进一步地包括以下步骤：

(d1)检验所述物料100；和

(d2)出货。

所述锻造生产方法中的步骤(c)进一步地包括以下步骤：

(c.1)当所述施压机构32A上移后，移动至所述接收位置以接收被锻造处理的所述物料100；

(c.2)上下喷油至所述锻造空间300A；以及

(c.3)回程输送所述物料100至所述存储区域。

值得一提的是，步骤(c.2)可能发生于步骤(c.3)的过程中，其中所述自所述接收位置回程的时机是被预设的，当所述施压机构32A上移后预设时间之后，所述施压机构32A回程移动。

上下喷油至所述锻造设备30A可以位于所述姐说位置时，也可以在回程移动过程中。优选地，所述锻造生产方法中的步骤(c.2)后步骤(c.3)进行。

本发明的附图说明之附图16示出了本发明的第四个优选实施例的一锻压生产系统，其中本实施例的所述锻压生产系统与第二个优选实施例的所述锻压生产系统不同的是所述维护机构72被设置于所述输送机构71的位置和数量不同，而成为新的实施例，其中所述锻压生产系统的所述喷油嘴721的数量被实施为4个且所述喷油嘴721被设置于所述接收部712的前端。

优选地，所述喷油嘴721的其中二个被设置于所述接收部712的前端的上方，其中所述喷油嘴721的其中另外二个被设置于所述接收部712的前端的下方，使得多个所述喷油嘴721可对所述锻造空间300A全面地喷油，使得多个所述喷油嘴721对所述施压机构32A和所述模具31A共同地喷油。

四个所述喷油嘴721被分别上下地对立地设置，且四个所述喷油嘴721被共同地设置于所述接收部712的前端，使得两个所述输液主体722可分别对其中相邻的，两个所述喷油嘴721输液，减少所述输液主体722的体积。进一步地说，所述输液主体722被设置于所述接收部712的两侧，以使得所述接收部712被移动至所述接收位置时，所述输液主体722位于所述锻造设备30A的侧部，减少高温对所述输液主体722的影响。

本领域技术人员应当可以理解并知晓，所述喷油嘴721可直接喷出油雾，也就是说，所述输液主体722输送油雾，将高温的油雾输送至其中至少一个所述喷油嘴721，使得所述喷油嘴721直接上下地喷油雾，本发明不受任何限制。也就是说，所述维护机构72被实施为一油雾发生器，且被设置于所述锻造设备30A的侧前方。所述维护机构72在所述控制平台10的控制下间断地向所述锻造设备30A喷洒油雾。

本发明的附图说明之附图17A和图17B示出了本发明的第四个优选实施例的一锻压生产系统，其中本实施例的所述锻压生产系统与第二个优选实施例的所述锻压生产系统不同的是所述维护机构72被设置于所述输送机构71的位置和数量不同，而成为新的实施例，其中所述锻压生产系统的所述喷油嘴721的数量被实施为4个且所述喷油嘴721被设置于所述接收部712的侧部。

进一步地说，所述喷油嘴721的其中两个被上下地设置于所述接收主体7123的一侧，其中所述喷油嘴721的其中另外两个被上下地设置于所述接收主体7123的另一侧。被上下地设置指的是所述对喷油嘴721朝向上下两个方向地设置，使得所述喷油嘴721可朝向所述施压机构32A和所述模具31A同时喷油，其中所述施压机构32A被设置于所述模具31A的上方并共同界定所述锻造空间300A。

进一步地说，所述喷油嘴721的其中两个向所述施压机构32A喷油，其中所述喷油嘴721的其中另外两个向所述模具31A喷油。

所述维护机构72被设置于所述接收部712的两侧，其中所述维护机构72被保持于所述接收部712的前部或者端部。

优选地，所述维护机构72被保持于所述接收部712的前部。

本领域技术人员应当可以理解并知晓，所述喷油嘴721朝向所两侧的数量可不一致。所述维护机构72被设置于所述输送机构71的两侧，其中所述喷油嘴721的其中一个朝向所述模具31A喷油，其中所述喷油嘴721的其中另外两个朝向所述施压机构32A喷油。

所述喷油嘴721的数量还可以被实施为三个、五个、六个以及更多，在本发明中不受任何限制。此外，多个所述喷油嘴721喷油的方向为上下两个方向。也就是说，所述喷油嘴721的其中至少一个向上喷油维护所述施压机构32A，所述喷油嘴721的其中至少一个向下喷油维护所述模具31A。优选地，所述喷油嘴721的其中二个被设置于所述接收部712的两侧的上方，并使得所述喷油嘴721向上方喷油，其中所述喷油嘴721的其中另外二个被设置于所述接收部712的两侧的下方，并使得所述喷油嘴721向下方喷油，使得四个所述喷油嘴721可对所述锻造空间300A全面地喷油，保证所述施压机构32A和所述模具31A可且全面地接触到机油，以达到降温以及润滑。

值得一提的是，两个所述喷油嘴721相对地设置于所述接收部712的一侧，使得所述输液主体722直接向两个所述喷油嘴721输送机油，减少了所述维护机构72的所述输液主体722所需要的体积。

另外两个所述喷油嘴721被相对地设置于所述接收部712的另一侧。

优选地，四个所述喷油嘴721都被设置于所述接收部712的前部。

所述接收部712被移动至所述接收位置，以接收到下落的所述物料100，而后所述维护机构72上下喷油。

优选地，所述油雾吸收器80被设置于所述锻造设备30A的后方，持续地吸入油雾，防止所述油雾被留在所述锻造设备30A可能会造成污染，甚至意外的发生，通过所述油雾吸收器80的使用，所述锻压生产系统更加安全并能够提高生产的使用时效。

所述油雾吸收器80被设置于所述锻造设备30A的正后方，使得油雾可被直接地吸走。进一步地说，所述油雾吸收器80吸取的是雾状的油雾和烟雾等。所述油雾吸收器80的吸收范围位于所述模具31A和所述施压机构32A之间，进一步地说，所述油雾吸收器80的吸收范围相对于所述模具31A高，且低于所述施压机构32A的最高位置，使得当所述施压机构32A上移，各个所述喷油嘴721分别上下地喷油于所述锻造空间300A。所述油雾吸收器80可直接吸走所述锻造空间300A弥漫的油雾。

参考说明书附图之附图17B和附图19，所述锻压生产系统包括所述检测装置90，其中所述检测装置90检测所述锻造设备30A和所述物料100的状态。当所述检测装置90检测到所述锻造设备30A和所述物料100的位置异常时，所述检测装置90发送给所述控制平台10。所述控制平台10控制所述维护运载设备70停止移动或这照常运行。当所述检测装置90检测到所述锻造设备30A和所述物料100的状态正常时，所述检测装置90发送给所述控制平台10。所述控制平台10控制所述维护运载设备70正常运载所述物料100以及喷油维护所述锻造设备30A。

值得一提的是，所述检测装置90实时地检测所述锻造设备30A和所述物料100的状态，使得所述检测装置90保障所述锻压生产系统更加安全。

优选地，所述检测装置90检测所述施压机构32A向上抬起，且所述物料100持续地随着所述施压机构32A移动没有掉落。所述检测装置90发送粘连异常信息于所述控制平台10。而后，所述控制平台10控制所述维护运载设备70停止于所述接收位置并不喷油。所述控制平台10控制所述送拣机构62A停止送料。

当所述物料100自所述锻造设备30A被取出时，所述检测装置90检测后识别到所述锻造设备30A无物料100。所述检测装置90发送无物料信息于所述控制平台10。而后，所述控制平台10控制所述维护运载设备70喷油并自所述结束位置移回所述开始位置。

当所述维护运载设备70远离所述锻造设备30A，所述控制平台10控制所述送拣机构62A继续输送所述物料100于所述模具31A。

所述检测装置90检测所述施压机构32A向上抬起，其中所述物料100被留存于所述模具31A，而未被所述施压机构32A带起。所述检测装置80发送位置异常信息于所述控制平台10，其中所述控制平台10控制所述维护运载设备70停止于所述接收位置并不喷油。

当所述维护运载设备70停止运作后，所述控制平台10控制所述送拣机构62A停止送料。

当所述物料100被脱离于所述锻造设备30A时，所述检测装置90检测后识别所述施压机构32A和所述模具31A无所述物料100，则所述检测装置90发送无物料信息于所述控制平台10。所述控制平台10控制所述维护运载设备70向外喷油后移回所述开始位置，而后持续地进行往复运动以及喷油维护。

而后，所述送拣机构62A被所述控制平台10控制停止送料。

所述检测装置90检测所述施压机构32A向上抬起，而所述施压机构32A和所述模具31A都没有所述物料100。所述检测装置90发送无物料信息于所述接收位置并喷油。

而后，所述控制平台10控制所述送拣机构62A主动地输送所述物料100于所述模具31A。

所述检测装置90检测所述锻造设备30A有明火的时候，所述检测装置90发送紧急处理信息于所述控制平台10，其中所述控制平台10控制所述维护运载设备70停止移动和喷油，同时，所述控制平台10停止所述锻压生产系统运作并报警处理。

本领域技术人员应当可以理解并知晓，所述锻压生产系统可通信于其他的所述锻压生产系统停止运作并报警处理，所述锻压生产系统可通信于其他各个系统，防止单一系统的明火应发大范围的危险，在本发明中不受任何限制。

所述检测装置90检测所述锻造设备30A的所述施压机构32A和所述物料100的位置。当所述施压机构32A上下运动时，如果所述物料100一直随着所述施压机构32A移动的情况下或者所述物料100没有随着所述施压机构32A的运动共同运动的情况下，所述检测装置90检测后识别突发情况后发送给所述控制平台10。所述控制平台10控制所述维护运载设备70执行突发状况下的程序。

值得一提的是，所述检测装置90可只检测而不能够判断，其中所述检测装置90输送检测到的信息至所述控制平台10，通过所述控制平台10的判断所述锻造设备30A和所述物料100的情况后控制所述维护运载设备70如何工作，进一步地是整个所述锻压生产系统的运作。

更值得一提的是，所述检测装置90可被实施为第一个优选实施例中所述控制平台10的所述监控器14，在本发明中不受任何限制。

参考图18和图19，第五个优选实施例的一锻造生产方法被详细地揭露并诠释，其中所述锻造生产方法进一步地包括以下步骤：

(a)加热所述物料100至一定温度后，供料至所述锻造空间300A；

(b)藉由所述锻造设备30A，锻造处理所述物料100；

(c)从所述锻造设备30A接收被锻造成型的物料100后，输送所述物料100离开所述锻造设备30A，使得所述锻造设备30A被清空以在所述锻造设备30A被喷油后而再次执行步骤(a)；以及

(d)检验出货。

所述锻造生产方法中的步骤(d)进一步地包括以下步骤：

(d1)检验所述物料100；和

(d2)出货。

所述锻造生产方法中的步骤(b)和步骤(c)之间进一步地包括以下步骤：

(e)检测锻造过程及所述物料100的位置后判断是否有异常情况。

所述锻造生产方法中的步骤(c)进一步地包括以下步骤：

(c.1)当施压结束后，移动至所述锻造设备30A以接收下落的所述物料100；

(c.2)上下喷油至所述锻造设备30A；以及

(c.3)运载被锻造的所述物料100远离所述锻造设备30A。

值得一提的是，所述锻造生产方法中的步骤(c.2)可被执行于步骤(c.3)的过程中。

所述锻造生产方法中的步骤(c.3)之后执行所述步骤(a)。

所述锻造生产方法中的步骤(c.1)之后进一步地包括以下步骤：

(c.4)停止往复运动和喷油维护。

所述锻造生产方法中的步骤(c.1)之后进一步地包括以下步骤：

(c.5)上下喷油于所述锻造设备30A后，继续远离所述锻造设备30A。

所述锻造生产方法中的步骤(e)进一步地包括以下步骤：

(e.1)检测后判断锻造过程中所述物料100被粘连在所述锻造设备30A的任意位置。

当所述锻造生产方法中的步骤(e.1)发生后，所述锻造生产方法步骤(c.4)被执行。

所述锻造生产方法中的步骤(e.1)进一步地包括以下步骤：

(e.1.1)检测后判断锻造过程中所述物料100被粘连的位置选自组合施压机构32A和所述模具31A中的任意其一。

(e.1.1)当所述锻造生产方法中的步骤(e.1.1)发生后，所述锻造生产方法步骤(c.4)被执行。

所述锻造生产方法中的步骤(e)进一步地包括以下步骤：

(e.2)检测后判断锻造过程中无所述物料100。

在所述锻造生产方法中的步骤(e.2)发生后，所述锻造生产方法执行步骤(c.5)。

在所述锻造生产方法中的步骤(e.1)进一步地包括以下步骤：

(e.1.3)检测后判断锻造过程有明火。

在所述锻造生产方法进一步地包括以下步骤：

(g)紧急停止并报警。

在所述锻造生产方法中的步骤(e.3)发生后，所述锻造生产方法步骤(g)被执行。

多个实施例的实施方式是可以自由组合的，本发明不受任何限制。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (22)

1.一锻造生产系统，其特征在于，包括：

一控制平台；

一供料设备；

一锻造设备，其中所述供料设备提供被加热的至少一个物料至所述锻造设备，其中所述锻造设备锻造被加热的所述物料，其中所述锻造设备包括一模具和一施压机构，其中所述施压机构施压于被设置于所述模具的所述物料；以及

一维护运载设备，其中所述控制平台控制所述供料设备、所述锻造设备以及所述维护运载设备，其中所述维护运载设备包括一维护机构和一输送机构，当所述施压机构结束施压后，所述维护机构喷油至所述锻造设备，其中所述输送机构被设置于所述模具一侧，其中所述输送机构可往复移动地输送被锻造的所述物料，其中所述维护机构包括至少一个输液主体和至少二个喷油嘴，其中所述喷油嘴上下喷油至所述模具和所述施压机构，其中所述输送机构包括一驱动部和一接收部，其中所述接收部相对倾斜地被保持于所述驱动部，所述接收部被所述驱动部拖动地在一开始位置与所述接收位置之间位移，其中所述驱动部被设置于所述锻造设备的所述模具的一侧，其中所述接收部包括一送料通道、连通所述送料通道于外界环境的一进料口以及一出料口，其中当所述物料脱离所述施压机构下落的时候，所述进料口允许所述物料进入所述送料通道，所述物料下滑地通过所述送料通道从所述出料口脱离所述接收部，其中所述喷油嘴的位置被选自以下组合所述接收部的两侧和底部、所述接收部的两侧以及所述接收部的前端中的至少一个，其中所述维护机构位于所述输送机构的所述进料口侧，其中当所述输送机构移动至所述接收位置时，所述维护机构向外喷油。

2.根据权利要求1所述的锻造生产系统，其中所述输送机构一开始位置至所述接收位置做往复运动，其中所述开始位置位于所述模具的一侧，其中所述接收位置位于一锻造空间，其中所述输送机构于所述接收位置接收到所述物料后，移回所述开始位置。

3.根据权利要求1所述的锻造生产系统，其中所述输送机构包括一驱动部和一接收部，其中所述接收部倾斜地被保持，并被驱动地所述开始位置与所述接收位置之间水平位移，其中所述驱动部被设置于所述模具的一侧。

4.根据权利要求3所述的锻造生产系统，其中所述接收部被所述驱动部拖动地在所述开始位置与所述接收位置之间水平位移。

5.根据权利要求1所述的锻造生产系统，其中当所述接收部被驱动地移动至所述接收位置的时候，所述维护机构分别上下喷油。

6.根据权利要求1所述的锻造生产系统，其中驱动部包括一滑轨和一驱动组件，其中所述驱动组件被设置于所述接收部的后侧，其中所述驱动组件驱动所述接收部于所述滑轨往复运动。

7.根据权利要求1所述的锻造生产系统，其中送料设备包括一热熔装置和一分拣机构，其中所述热熔装置加热所述物料至一定温度，其中所述分拣机构分拣满足预设要求的所述物料至所述模具，其中当所述接收部离开所述接收位置后，所述控制平台控制所述分拣机构分拣所述物料至所述模具。

8.根据权利要求1所述的锻造生产系统，进一步地包括一油雾吸收器，其中被喷出的油雾被所述油雾吸收器实时地吸取。

9.根据权利要求8所述的锻造生产系统，进一步地包括一油雾吸收器，其被设置于所述锻造设备的后方，其中被所述维护机构喷出的油雾被所述油雾吸收器实时地吸取。

10.一维护运载设备，适用于一锻造设备，其特征在于，包括：

一维护机构；其中所述维护机构上下喷油至所述锻造设备；和

一输送机构，其中所述输送机构于一开始位置至一接收位置往复运动，以于所述接收位置接收被锻造的物料后运载所述物料离开所述锻造设备，其中所述物料被所述锻造设备锻造，其中所述开始位置位于所述锻造设备的一侧，其中所述接收位置位于所述锻造设备，其中在所述输送机构于所述接收位置接收到下落的所述物料后，所述输送机构运载所述物料移回所述开始位置，其中所述维护机构包括至少一个输液主体和至少二个喷油嘴，其中所述喷油嘴上下喷油至一模具和一施压机构，其中所述输送机构包括一驱动部和一接收部，其中所述接收部相对倾斜地被保持于所述驱动部，所述接收部被所述驱动部拖动地在所述开始位置与所述接收位置之间位移，其中所述驱动部被设置于所述锻造设备的所述模具的一侧，其中所述接收部包括一送料通道、连通所述送料通道于外界环境的一进料口以及一出料口，其中当所述物料脱离所述施压机构下落的时候，所述进料口允许所述物料进入所述送料通道，所述物料下滑地通过所述送料通道从所述出料口脱离所述接收部，其中所述喷油嘴的位置被选自以下组合所述接收部的两侧和底部、所述接收部的两侧以及所述接收部的前端中的至少一个，其中所述维护机构位于所述输送机构的所述进料口侧，其中当所述输送机构移动至所述接收位置时，所述维护机构向外喷油。

11.根据权利要求10所述的维护运载设备，其中所述维护机构的位置选自以下组合所述输送机构的前端和前部中至少其一，其中所述输送机构移动至所述接收位置，其中所述维护机构上下喷油至所述锻造设备。

12.根据权利要求10所述的维护运载设备，其中所述输送机构被设置于所述锻造设备的一侧，其中所述接收部被所述驱动部驱动地于所述开始位置至所述接收位置往复移动。

13.根据权利要求12所述的维护运载设备，其中所述接收部被倾斜地设置，其中在所述接收部接收到被所述锻造设备带起的所述物料后，向所述开始位置回移的所述接收部允许所述物料下滑地通过所述送料通道后从所述出料口被输送至一存储区域。

14.根据权利要求10所述的维护运载设备，其中在所述接收部被拖动地移动至所述接收位置后，所述喷油嘴向外喷洒油雾，其中所述输液主体输送机油至所述喷油嘴。

15.根据权利要求10所述的维护运载设备，其中所述喷油嘴的其中至少一个向下喷油，其中所述喷油嘴的其中至少一个向上喷油，以喷油维护所述锻造设备。

16.根据权利要求12所述的维护运载设备，其中所述驱动部包括一滑轨和一驱动组件，其中所述驱动组件被设置于一侧，其中所述驱动组件驱动所述接收部往复运动于所述滑轨。

17.一锻造生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

(a)于一锻造空间，锻造被加热的至少一物料；和

(b)从所述锻造空间接收被锻造成型的物料后，输送所述物料离开所述锻造空间，使得所述锻造空间被清空以在所述锻造空间被喷油后而再次执行步骤(a)；

其中一维护机构包括至少一个输液主体和至少二个喷油嘴，其中所述喷油嘴上下喷油至一锻造设备的一模具和一施压机构，其中一输送机构包括一驱动部和一接收部，其中所述接收部相对倾斜地被保持于所述驱动部，所述接收部被所述驱动部拖动地在一开始位置与一接收位置之间位移，其中所述驱动部被设置于所述锻造设备的所述模具的一侧，其中所述接收部包括一送料通道、连通所述送料通道于外界环境的一进料口以及一出料口，其中当所述物料脱离所述施压机构下落的时候，所述进料口允许所述物料进入所述送料通道，所述物料下滑地通过所述送料通道从所述出料口脱离所述接收部，其中所述喷油嘴的位置被选自以下组合所述接收部的两侧和底部、所述接收部的两侧以及所述接收部的前端中的至少一个，其中所述维护机构位于所述输送机构的所述进料口侧，其中当所述输送机构移动至所述接收位置时，所述维护机构向外喷油。

18.根据权利要求17所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(b)进一步地包括以下步骤：

(b1)当施压结束后，移动至所述锻造空间以接收被锻造处理的所述物料；

(b2)当位于所述锻造空间时，上下地喷油雾至所述锻造空间；以及

(b3)移回至所述开始位置。

19.根据权利要求18所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(b2)可发生在所述锻造生产方法的步骤(b3)的过程中。

20.根据权利要求17所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(b)之后进一步地包括以下步骤：

(c)检测锻造过程及所述物料的位置是否有异常情况。

21.根据权利要求19所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(c)中检测到的异常情况包括以下组合锻造过程中有明火、所述物料的位置异常、无物料中的至少其一。

22.根据权利要求17所述的锻造生产方法，其中所述锻造生产方法的步骤(a)之前进一步地包括以下步骤：

(d)自动地供料于所述锻造空间。