WO2017002326A1 - エンドミルによるディンプル加工方法及びエンドミル - Google Patents

エンドミルによるディンプル加工方法及びエンドミル Download PDF

Info

Publication number
WO2017002326A1
WO2017002326A1 PCT/JP2016/002982 JP2016002982W WO2017002326A1 WO 2017002326 A1 WO2017002326 A1 WO 2017002326A1 JP 2016002982 W JP2016002982 W JP 2016002982W WO 2017002326 A1 WO2017002326 A1 WO 2017002326A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
end mill
workpiece
main body
dimples
dimple
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/002982
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
西尾　悟
Original Assignee
兼房株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 兼房株式会社 filed Critical 兼房株式会社
Priority to EP16817438.1A priority Critical patent/EP3315233A4/en
Priority to MX2017016459A priority patent/MX2017016459A/es
Priority to US15/580,023 priority patent/US10857602B2/en
Priority to KR1020177034914A priority patent/KR102425458B1/ko
Priority to CN201680030429.2A priority patent/CN107614170B/zh
Priority to JP2017526166A priority patent/JP6637499B2/ja
Publication of WO2017002326A1 publication Critical patent/WO2017002326A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
    • B23C3/28—Grooving workpieces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
    • B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/16—Milling-cutters characterised by physical features other than shape
    • B23C5/18—Milling-cutters characterised by physical features other than shape with permanently-fixed cutter-bits or teeth
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/08—Side or top views of the cutting edge
    • B23C2210/084—Curved cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/08—Side or top views of the cutting edge
    • B23C2210/086—Discontinuous or interrupted cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/20—Number of cutting edges
    • B23C2210/201—Number of cutting edges one
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/24—Overall form of the milling cutter
    • B23C2210/242—Form tools, i.e. cutting edges profiles to generate a particular form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2215/00—Details of workpieces
    • B23C2215/24—Components of internal combustion engines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2220/00—Details of milling processes
    • B23C2220/04—Milling with the axis of the cutter inclined to the surface being machined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2220/00—Details of milling processes
    • B23C2220/36—Production of grooves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2220/00—Details of milling processes
    • B23C2220/48—Methods of milling not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2220/00—Details of milling processes
    • B23C2220/64—Using an endmill, i.e. a shaft milling cutter, to generate profile of a crankshaft or camshaft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2226/00—Materials of tools or workpieces not comprising a metal
    • B23C2226/12—Boron nitride
    • B23C2226/125—Boron nitride cubic [CBN]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2226/00—Materials of tools or workpieces not comprising a metal
    • B23C2226/31—Diamond
    • B23C2226/315—Diamond polycrystalline [PCD]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2265/00—Details of general geometric configurations
    • B23C2265/08—Conical

Definitions

  • the present invention relates to a dimple processing method and an end mill for forming dimples, which are minute recesses, by an end mill on the surface of a workpiece such as aluminum, copper alloy, cast products thereof, cast iron, and resin.
  • dimples which are a number of minute depressions
  • the surface becomes a satin pattern, which reduces the surface area and reduces contact resistance, and reduces sliding friction resistance. It is known that effects such as improved wear resistance and reduced fluid resistance in the case of fluid lubrication can be obtained. Attempting to form dimples on the inner wall surfaces of engine cylinders, turbochargers, etc., joint surfaces of artificial joints, etc., paying attention to such dimple-processed surface characteristics.
  • a method using laser irradiation As a method for processing dimples, a method using laser irradiation, a method using full cutting with a tool, a method using shot peening for causing a microsphere to collide with a workpiece at high speed, and the like are known.
  • laser irradiation since the workpiece is heated at a high temperature, there is a problem that a large thermal stress is generated in the workpiece. According to the whole surface cutting, it is difficult to obtain a uniform surface.
  • shot peening it is difficult to form dimples in deep holes or recessed surfaces, and there is a problem that dimples cannot be arranged in a desired state.
  • Patent Document 1 in surface cutting of a workpiece by a rotary cutting tool such as a milling cutter or an end mill, a knife mark is called on the cutting surface of the workpiece due to a difference in height at the boundary between cutting edges.
  • a blade mark is generated
  • a decoration method in which such a knife mark is used to form a polka dot dimple on the surface of a workpiece.
  • a polka dot pattern in which large and small circles are sequentially arranged on the surface can be formed by cutting the minimum cutting edge of the rotary cutting tool so as to slightly touch the surface of the workpiece.
  • this decoration method it is difficult to form dimples at a high density, it is difficult to form dimples in deep holes such as cylinders or curved surfaces that are not flat, and any shape such as a spiral It is also difficult to arrange the dimples on each other. Therefore, this decoration method has a problem that it is limited to a very simple application such as a simple decoration.
  • the present invention is intended to solve such problems, and a dimple processing method using an end mill capable of forming dimples having a desired density at a high density on an arbitrary surface such as an uneven curved surface or an inner wall surface of a deep hole, and the like.
  • An object is to provide an end mill to be used.
  • the constitutional feature of the present invention is that the surface of a workpiece is formed using an end mill provided with one tooth body having one or two cutting edges on the outer peripheral surface of a rod-shaped main body.
  • the dimples are small-diameter dents formed so as to be separated from each other, and one or two are formed so as to be separated for each rotation of the main body.
  • the tooth body means a collection of cutting edges on one circumference of the main body in the axial direction, and so on.
  • the diameter of the main body on which the tooth body is provided is usually about 10 mm or less, but is particularly preferably 4 mm or less. By reducing the diameter, a fine and high-density dimple arrangement is possible.
  • the material of the workpiece that forms the dimple is aluminum, a copper alloy, a cast product of aluminum or a copper alloy, cast iron, resin, or the like.
  • the workpiece can be rotated by rotating the main body while controlling it at high speed. It is possible to form a large number of dimples at a high density and in a desired arrangement on an uneven curved surface of any shape, not limited to the flat surface. As a result, in the present invention, it is possible to reduce sliding friction resistance and fluid resistance on the dimple formation surface, and to obtain effects such as improvement of wear resistance and heat dissipation.
  • the main body has a conical portion whose diameter decreases toward the tip, and one tooth body can be provided on the outer peripheral surface of the conical portion.
  • the tooth body can be provided in the small diameter portion on the tip side of the conical portion, the diameter of the tooth body can be reduced while securing the strength of the main body on the base side having a large diameter.
  • it is possible to form dimples with a finer and higher density, and it is possible to form dimples in a desired arrangement, particularly on a concave curved surface, regardless of the shape of the surface of the workpiece. .
  • the inclination angle of the axis of the main body with respect to the contact surface of the workpiece can be set in the range of ⁇ 20 ° to + 75 °.
  • the contact surface of the workpiece means the plane itself when the workpiece is a flat surface, and means the tangential plane at the contact position when the workpiece is a curved surface.
  • the inclination angle may be in the range of ⁇ 20 ° to + 75 °, but more preferably in the range of 0 ° to + 60 °.
  • the end mill can be rotated about the axis and the axis can be moved according to the surface shape of the workpiece.
  • a drive control device such as an articulated robot
  • the axis of the main body is moved in accordance with the surface shape of the workpiece while rotating about the axis, so that various operations can be performed only by driving the main body. Since dimple processing can be performed on a workpiece having an uneven curved surface, dimple processing can be performed more easily and with high accuracy.
  • the second feature of the present invention is that the surface of the workpiece is rotationally cut using an end mill provided with two tooth bodies each having one or two cutting edges on the outer peripheral surface of the rod-shaped main body.
  • a dimple processing method for forming dimples spaced apart from each other is to form two to four dimples by rotating the main body once.
  • by rotating the main body once it can be formed by combining two to four dimples at the same or different positions in the circumferential direction at two locations separated in the axial direction. Dimples can be formed on the substrate.
  • the main body has a conical portion whose diameter decreases toward the tip, and two tooth bodies can be provided on the outer peripheral surface of the conical portion.
  • the inclination angle of the axis of the main body with respect to the contact surface of the workpiece can be set in the range of ⁇ 20 ° to + 75 °.
  • an axial center can be moved according to the surface shape of a workpiece.
  • a third feature of the present invention is a dimple processing method for forming a dimple by rotating and cutting the surface of a workpiece using an end mill, and the end mill has a spherical cutting edge on the end surface of a rod-shaped main body.
  • the ball end mill is provided with a.
  • an end mill in which one tooth body having one or two cutting edges is provided on the outer peripheral surface of a rod-shaped main body, and the surface of the workpiece is rotated once.
  • One or two dimples can be formed.
  • the main body has a conical portion whose diameter decreases toward the tip, and one tooth body can be provided on the outer peripheral surface of the conical portion.
  • a fifth feature of the present invention is an end mill in which two tooth bodies each having one or two cutting edges are provided on the outer peripheral surface of a rod-shaped main body, and the work material is rotated by one rotation. That is, two to four dimples can be formed on the surface. Further, in the fifth feature, the main body has a conical portion whose diameter decreases toward the tip, and two tooth bodies can be provided on the outer peripheral surface of the conical portion.
  • the engine cylinder and the engine can be suitably used for inner and outer wall surfaces such as turbochargers, joint surfaces of artificial joints, and the like.
  • the tooth body on the distal end side of the main body having the conical portion, it is possible to reduce the diameter on the distal end side of the main body on which the tooth body is provided while securing the strength of the main body on the large diameter base side. Therefore, dimples can be formed in a desired arrangement on the wall surface of the uneven surface with a finer and higher density. Further, in the present invention, the dimple diameter is adjusted by setting the inclination angle of the axis of the main body with respect to the contact surface of the work material at a contact position between the main body and the work material within a range of ⁇ 20 ° to + 75 °. And the depth and distance between dimples can be adjusted. Furthermore, in the present invention, dimples spaced from each other can be formed on the surface of the workpiece by using a ball end mill as the end mill.
  • FIG. 10 is a plan view showing a dimple of Modification Example 1; It is explanatory drawing which shows the case where an end mill inclines with respect to the workpiece surface at an inclination angle of 60 degrees. It is explanatory drawing which shows the case where an end mill inclines with the inclination-angle of -20 degrees with respect to the workpiece surface.
  • 6 is a front view showing an end mill according to Embodiment 2.
  • FIG. 6 is a front view showing an end mill according to Embodiment 3.
  • FIG. 6 is a front view showing an end mill according to Embodiment 4.
  • FIG. 10 is a front view showing an end mill according to Embodiment 5.
  • FIG. It is a front view which shows the modification 2 of a cutting blade.
  • FIG. 10 is a plan view showing a dimple of Modification Example 2.
  • 10 is a front view schematically showing an end mill according to Embodiment 6.
  • FIG. It is explanatory drawing explaining the example 4 of a process by the same end mill. It is explanatory drawing explaining the example 5 of a process by the same end mill. It is explanatory drawing explaining the processing example by a round bar-shaped end mill with respect to the processing example 5.
  • FIG. 10 is an enlarged front view showing the tip side of an end mill according to a modification of Example 6 in an enlarged manner. It is an enlarged right view which expands and shows the front end side of the end mill. It is an expansion perspective view which expands and shows the front end side of the end mill. 10 is a front view schematically showing an end mill according to Embodiment 7. FIG. It is explanatory drawing explaining the example 8 of a process by the end mill.
  • FIG. 1 is a front view of a rotary cutting end mill 10 according to a first embodiment.
  • the end mill 10 is in the shape of a round bar made of iron, and has a small-diameter main body 13 coaxially provided at the end of a large-diameter shank 11 via a conical connecting portion 12.
  • a mounting recess 14 is provided.
  • the main body 13 is, for example, a small-diameter round bar having a length of 10 mm and a diameter of 1.5 mm ⁇ , and a tooth body 15 is provided at the tip.
  • a hemispherical cemented carbide tip forming a tooth body 15 is attached to the mounting recess 14, and a cutting edge 16 at the tip end of the tip swells in a semicircular shape so as to protrude from the outer peripheral surface of the main body 13.
  • one tooth body 15 is provided at the tip of the main body 13 and has one cutting edge 16 at one place in the circumferential direction.
  • One dimple is formed by one rotation of the main body 13.
  • the shape of the cutting edge 16 is a semicircle having a low height 16a, a semicircle having a high height 16b, a triangle having a low height 16c, and a high height.
  • a tall triangular shape 16d there are a tall triangular shape 16d, a trapezoidal shape 16e, a mountain-shaped shape 16f that swells in a curved shape, a mountain-shaped shape 16g that is recessed in a curved shape, a rectangular shape 16h, and the like.
  • a dimple processing example 1 by the end mill 10 will be described with reference to FIG.
  • the outer peripheral surface of the cylindrical workpiece K1 is subjected to dimple processing.
  • the end mill 10 is fixed to a rotation driving device (not shown) on the shank 11 side so as to be rotatable at a predetermined rotational speed and movable at a predetermined speed in the axial direction.
  • the workpiece K1 has a cylindrical shape made of aluminum, and can be rotated at a predetermined rotational speed by a rotation driving device (not shown).
  • dimple processing is performed in which dimples d spaced apart from each other are spirally arranged on the outer peripheral surface of the workpiece K1.
  • the dimple d has a shape d1 to d8 according to the shape of the cutting edges 16a to 16h shown in FIGS. 3A to 3H.
  • the workpiece K1 is fixed and can be processed even if the end mill 10 is moved.
  • processing example 2 will be described with reference to FIG.
  • dimple processing is performed on the inner peripheral surface of the shaft hole of the cylindrical workpiece K2 having a cylindrical shaft hole.
  • processing example 3 will be described with reference to FIG.
  • the outer peripheral surface of the truncated conical workpiece K3 is subjected to dimple processing.
  • Dimple processing is performed on the outer peripheral surface of the workpiece K3 in a spiral shape.
  • the workpieces K1, K2, and K3 are rotated by rotating the main body 13 while controlling at high speed. It is possible to form dimples in a desired arrangement at a high density on the concave and convex curved surface.
  • the cylinder of the engine can be selected according to these characteristics. It can be suitably used for many applications such as inner and outer wall surfaces such as pistons and turbochargers, and joint surfaces of artificial joints.
  • Example 1 it is desirable to perform surface treatment on the processed surface of the workpiece on which dimples are formed.
  • surface treatment for example, chromium, nickel, titanium-based plating, PVD, CVD coating, diamond CVD, DLC, carbon, graphite, resin, molybdenum disulfide coating, and the like.
  • the dimples are arranged in a spiral shape, but other arrangements such as a circle, a straight line, and a curve are also possible.
  • the cutting edge 16k of Modification 1 includes a high circular chevron portion 16k1 on the front end side and a low semicircular chevron portion extending in the axial direction to the chevron portion 16k1 at the tip of the main body 13k. It consists of two parts of 16k2. As described above, the cutting edge 16k is formed of the high chevron portion 16k1 and the low chevron portion 16k2, so that the shape of the dimple formed is arranged at right angles to the rotation direction R as shown in FIG. 7B. A circular deep portion dk1 followed by a semicircular shallow portion dk2.
  • the dimple dk into a deep and shallow dual structure, the effect of retaining the lubricating oil and the like of the dimple dk is enhanced, and as a result, the effect of reducing the friction of the processed surface is further enhanced.
  • the end mill 10 having a round bar shape of the main body 13 is arranged in parallel with the surface (contact surface) of the workpiece, but as shown in FIG. Cutting can be performed with the axis of the main body 13 inclined with respect to the surface (contact surface).
  • the inclination angle ⁇ of the axis of the main body 13 with respect to the surface of the workpiece K4 is 60 °.
  • the inclination angle ⁇ may be in the range of ⁇ 20 ° to + 75 °, and the diameter and depth of the dimples and the distance between the dimples can be adjusted within the inclination angle in this range.
  • the end mill 10 ⁇ / b> A As shown in FIG. 9A, the end mill 10 ⁇ / b> A according to the second embodiment has one cutting edge 16 ⁇ / b> A at two locations facing each other across the axis as one tooth body 15 ⁇ / b> A provided at the tip of the main body 13 ⁇ / b> A. . According to the end mill 10A, since two dimples are formed in the rotation direction by one rotation of the main body 13A, it is possible to form a higher density dimple.
  • the end mill 10B of the third embodiment is provided with two tooth bodies 15B1 and 15B2 at two positions separated in the axial direction of the main body 13B, and the tooth bodies 15B1 and 15B2 are respectively in the circumferential direction.
  • One cutting edge 16B1 and 16B2 are provided at the same axial position at one location.
  • one dimple can be formed at each of two locations separated in the axial direction by one rotation of the main body 13B.
  • the end mill 10C of Example 4 is provided with two tooth bodies 15C1 and 15C2 at two locations separated in the axial direction of the main body 13C, as shown in FIG. 9C.
  • Each of the tooth bodies 15C1 and 15C2 has one cutting edge 16C1 and 16C2 at one position in the circumferential direction and at opposed positions sandwiching the axis. According to the end mill 10C, it is possible to form one dimple each having a shifted pitch at two locations separated in the rotational direction and the axial direction by one rotation of the main body 13C.
  • the end mill 10D of the fifth embodiment is provided with two tooth bodies 15D1 and 15D2 at two locations separated in the axial direction of the main body 13D.
  • Each tooth body 15D1 and 15D2 has two cutting edges 16D1 and 16D2 at two positions in the circumferential direction and at opposing positions sandwiching the axis.
  • four dimples can be formed at positions separated in the axial direction and the circumferential direction by one rotation of the main body 13D.
  • one cutting edge is provided on one of the two tooth bodies and two cutting bodies are provided on the other tooth body. It is also possible to provide a blade. In this case, three dimples are formed by rotating the main body once. Further, when two or more cutting edges are provided, they may have different cutting edge shapes. It becomes a dimple shape corresponding to each cutting edge shape.
  • one tooth body 15F provided on the front end side of the main body 13F is provided with two arcuate cutting edges 16F1 and 16F2 provided with two mounting grooves 14F interposed at two positions 90 ° apart in the circumferential direction.
  • the cutting edge 16F1 on the front side in the rotational direction has an arc shape
  • the cutting edge 16F2 on the rear side in the rotational direction has a height h at the tip of the arc-shaped tip. Only the notch is flattened in the axial center. As a result, as shown in FIG.
  • the dimple dF formed by the cutting edges 16F1 and 16F2 has a shape in which a semicircular deep recess dF1 and a shallow recess dF2 having a flat center in the axial direction are continuous in the rotation direction R. .
  • the dimple dF having a shallow shallow double structure in the rotation direction R increases the effect of retaining the lubricating oil or the like of the dimple dF.
  • the pressure between the contact surfaces is increased by the squeeze effect of the lubricating oil.
  • the effect of lowering the friction of the processed surface can be further enhanced.
  • the end mill 20 is provided with a frustoconical conical portion 22 constituting a main body together with a shank 21 which is inclined at a predetermined angle with respect to an axis and extends in a tapered manner at an end portion of a large-diameter shank 21 which also serves as a main body.
  • one attachment recess 23 that is slightly recessed is provided at the tip of the conical portion 22.
  • the tip of the conical portion 22 has a very small diameter, for example, a diameter of 3.0 mm.
  • a hemispherical cemented carbide tip forming one tooth body 24 is attached to the mounting recess 23, and the cutting edge 25 at the tip of the tip swells into an arc shape having a radius of 1.5 mm, and the conical portion 22. It protrudes from the outer peripheral surface.
  • the tooth body 24 has one cutting edge 25, and one dimple can be formed by one rotation of the conical portion 22.
  • the shape of the cutting edge 25 can be the one shown in FIGS. 3A to 3H, the one shown in the first and second modifications, or the like.
  • Example 4 of dimple processing by the end mill 20 will be described with reference to FIG.
  • dimple processing is performed on the inner peripheral surface of an aluminum workpiece K5 having a cylindrical hole.
  • the end mill 20 is fixed to a rotary drive device (not shown) on the shank 21 side, and is arranged in a state where the outer peripheral surface of the conical portion 22 is along the inner peripheral surface of the workpiece K5.
  • the end mill 20 is rotatable at a predetermined rotational speed and is movable at a predetermined speed in the axial direction of the workpiece K5.
  • the workpiece K5 can be rotated at a predetermined rotational speed by a rotation driving device (not shown).
  • the shape of the dimple d is as described above.
  • Machining Example 5 is a process in which dimple processing is performed on the inner wall surface of the hole of the workpiece K6 having a hemispherical hole.
  • the tip of the conical portion 22 of the end mill 20 is arranged so as to match the opening of the hole, and while rotating the workpiece K6 around the central axis, the end mill 20 is rotated in the axial direction, By inclining the axis of the end mill 20 along the bend from the position where the bend of the inner wall surface becomes large, the cutting edge 25 can be applied in accordance with the change in the bend of the hemisphere. As a result, the entire inner wall surface of the hemispherical hole can be dimple processed at a high density.
  • the inner wall surface of the workpiece K6 has a concave hemispherical surface, and therefore, in the contact position between the conical portion 22 of the end mill 20 and the workpiece K6, the processing example 4 Unlike the above, the axis of the end mill 20 with respect to the contact surface (tangential plane) of the workpiece K6 is inclined at an inclination angle ⁇ .
  • the inclination angle ⁇ is in the range of approximately 10 ° to 40 °, and appropriate dimples can be formed.
  • end mill 20 since end mill 20 has strength secured by large-diameter shank portion 21, it is damaged even if a large force is applied to the main body portion by processing in an inclined state. There is little fear.
  • the end mill 10 when the thin round bar-shaped end mill 10 as in Example 1 is used, as shown in FIG. 13B, the end mill 10 remains perpendicular to the depth of the hole in the workpiece K6.
  • the inclination angle ⁇ increases beyond the range of about 0 ° to 75 °, and as the hole becomes deeper, the cutting edge cannot follow the bending of the hemispherical surface, and the dimple shape becomes non-uniform at the bottom. It becomes impossible to process. Further, when the end mill 10 is inclined in accordance with the change in the bending of the hole, there is a high possibility that the small diameter main body is damaged by applying a large force.
  • dimple processing is performed on one surface of a thick disk-shaped workpiece K7 having a center hole.
  • the conical portion 22 of the end mill 20 set in the same manner as in the processing example 4 is arranged in accordance with one surface of the workpiece K7, and the workpiece K7 is rotated around the central axis while the end mill 20 is rotated at a constant speed.
  • dimple processing is performed in which small circular dimples d are arranged in high density and spiral on one surface of the workpiece K7. Is done.
  • FIG. 14 Another processing example 7 for one side of the thick disk-shaped workpiece K8 having a center hole by the end mill 20 will be described with reference to FIG.
  • the processing form is the same as that shown in FIG. 14, but by increasing the shape of the cutting edge and shifting it while controlling the pitch of rotation, the dimple length is long and the circumferential direction as shown in FIG. 16.
  • the dimples d arranged at equal intervals and curved in an arc shape with respect to the radial direction can be formed.
  • the conical portion 22 is rotated while being controlled at a high speed.
  • the tooth body 24 can be provided on the tip side of the conical portion 22, the diameter at the position of the tooth body 24 can be made extremely small while ensuring the strength of the end mill 20.
  • dimples can be formed with a higher density, and dimples can be formed in a desired arrangement on the wall surface of the uneven surface shape or the inner wall surface of the deep hole. Furthermore, since the conical portion 22 of the end mill 20 has a sharp shape toward the tip, it is particularly effective for forming dimples on a concave curved surface.
  • Example 6 since the sliding friction resistance and fluid resistance can be reduced and the wear resistance and heat dissipation can be improved with respect to the dimple formation surface, the engine cylinder can be selected according to these characteristics. It can be suitably applied to many uses such as inner and outer wall surfaces such as pistons and turbochargers, and joint surfaces of artificial joints.
  • a surface treatment such as chromium plating on the processed surface of the workpiece K1 formed with dimples.
  • the dimple arrangement is not limited to a spiral shape or a spiral shape, but may be a circular shape, a linear shape, a curved shape, or the like.
  • a thin tip plate 24a made of a hard material such as single crystal diamond, polycrystalline diamond, CBN, cemented carbide, cermet or the like forming a tooth body is welded to the mounting recess 23 at the tip of the conical portion 22.
  • the tip plate 24a is disposed so that a cutting edge 25a at one end swells in an arc shape having a radius of 1.5 mm and protrudes from the outer peripheral surface of the conical portion 22.
  • the chip plate 24a has two flank surfaces 25b on one end side.
  • the tip plate 24a is a thin plate and the flank 25b is formed in two stages, so that the formation of dimples by the cutting edge 25a is made clearer.
  • the end mill 20A is similar to the end mill 20 in the shank 21 and the conical part 22, but in one place on the root side tooth body 24B in addition to one place on the tip side tooth body 24A along the axial direction of the conical part 22.
  • Mounting recesses 23 and 26, each of which is slightly recessed, are provided.
  • one hemispherical cemented carbide tip forming each of the tooth bodies 24A and 24B is mounted, and the cutting edges 25A and 25B at the tips of the tips swell in an arc shape to form a cone. It is arranged so as to protrude from the outer peripheral surface of the portion 22.
  • the end mill 20A is provided with two tooth bodies 24A and 24B at two locations separated in the axial direction of the conical portion 22 in the same manner as the end mill 10B of the third embodiment.
  • One cutting edge 25A, 25B is provided at one position in the direction and at the same axial position.
  • one dimple can be formed at each of two locations separated in the axial direction by one rotation of the end mill 20A.
  • Example 8 of dimple processing by the end mill 20A will be described with reference to FIG.
  • dimple processing is performed on the inner peripheral surface of the aluminum workpiece K9 having a cylindrical hole.
  • the end mill 20A is fixed to a rotary drive device (not shown) on the shank 21 side, and is arranged in a state where the outer peripheral surface of the conical portion 22 is in contact with the inner peripheral surface of the workpiece K9.
  • the end mill 20 is rotatable at a predetermined rotational speed and is movable at a predetermined speed in the axial direction of the workpiece K9.
  • the workpiece K9 is made rotatable at a predetermined rotational speed by a rotation driving device (not shown).
  • the circular dimple da by the cutting edge 25A on the tip side and the cutting edge on the root side are moved on the inner peripheral surface of the workpiece K9.
  • the rod-shaped dimple db of 25B is applied in two rows spirally apart in the axial direction.
  • each tooth body 24A and 24B can be provided with two cutting edges respectively opposed to the axis.
  • the workpiece in addition to the rotation of the end mill and the movement in the axial direction, the workpiece is also rotated.
  • the end mill is mounted on a drive control device such as an articulated robot.
  • the axis of the main body can be freely moved according to the surface shape of the workpiece while rotating about the axis.
  • dimple processing can be performed on the workpiece having various uneven curved surfaces only by driving the main body while the workpiece is fixed, so that dimple processing can be performed more easily and with high accuracy.
  • a large apparatus for rotating a large workpiece is not necessary.
  • an end mill to which a chip is attached in the description of each of the above embodiments, it may be a cemented carbide end mill or a coated end mill. Alternatively, a PCD or CBN chip may be brazed.
  • Example 8 In each of the above embodiments, an end mill is shown in which a chip is attached to the outer peripheral surface of the main body. However, in this embodiment, a spherical cutting edge is provided as an end mill on the end surface of a rod-shaped main body (not shown). It is a ball end mill. As described above, by using the ball end mill, dimples spaced from each other can be formed on the surface of the workpiece as in the above-described embodiment.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)
  • Dc Digital Transmission (AREA)
  • Circuit Arrangement For Electric Light Sources In General (AREA)

Abstract

エンドミル１０は、大径のシャンク１１の端部に円錐形の連結部１２を経て同軸状に小径の本体１３を設けており、本体１３の先端の歯体１５にわずかに凹んだ１つの取付凹部１４を設けている。取付凹部１４には、円弧形に膨らんで本体１３の外周面から突出して切れ刃１６が配置されている。本体１３を１回転させる毎に１つずつ互いに離間したディンプルを形成することができる。

Description

エンドミルによるディンプル加工方法及びエンドミル
　本発明は、アルミ、銅合金、それらの鋳造品、鋳鉄、樹脂などの被加工材の表面にエンドミルにより微小な凹みであるディンプルを形成するディンプル加工方法及びエンドミルに関する。
　アルミ等の被加工材の表面に多数の微小な窪みであるディンプルを形成することにより、表面が梨地模様になり、これにより表面積が減少して接触抵抗を減らし、すべり摩擦抵抗が低減することにより耐摩耗性が向上する、流体潤滑の場合に流体抵抗が減少する等の効果が得られることが知られている。このようなディンプル加工表面の特性に注目して、エンジンのシリンダやターボチャージャー等の内壁面や、人工関節の接合面等にディンプルを形成しようとする試みがある。ディンプルを加工する方法としては、レーザ照射による方法、工具による全面切削加工による方法、微小球を被加工材に高速で衝突させるショットピーニングによる方法等が知られている。しかし、レーザ照射によれば、被加工材が高温で加熱されるため、被加工材に大きな熱応力が生じるという問題がある。全面切削加工によれば、均一な面を出すのが困難である。また、ショットピーニングでは、深い穴や凹んだ面へのディンプル形成が困難であり、所望の状態にディンプルを配列させることができないという問題がある。
　また、特許文献１に示すように、フライス、エンドミル等の回転切削工具による被加工材の表面切削加工において、切れ刃間の境界における高低差等により、被加工材の切削面にナイフマークといわれる刃跡が発生するが、このようなナイフマークを活用し、被加工材表面に水玉模様のディンプルを形成する加飾方法が知られている。この加飾方法では、回転切削工具の最小の切れ刃先を被加工材の表面にわずかに当たる程度に切り込ませることにより、表面に大小の円が順次並ぶ水玉模様を形成できるというものである。しかし、この加飾方法では、高密度でディンプルを形成することが困難であり、またシリンダ等の奥深い穴や平坦ではない曲面にディンプルを形成することが困難であり、さらに螺旋等の任意の形状にディンプルを配列することも困難である。そのため、この加飾方法は、単なる装飾用等の極めて単純な用途に限定されるという問題がある。
特開平１０－０５２９９８号公報
　本発明は、このような問題を解決しようとするもので、凹凸曲面等の任意の表面や深い穴の内壁面等に高い密度で所望の配列のディンプルを形成できるエンドミルによるディンプル加工方法及びこれに用いるエンドミルを提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、本発明の構成上の特徴は、棒状の本体の外周面に１つ又は２つの切れ刃を有する１つの歯体を設けたエンドミルを用いて被加工材の表面を回転切削することにより互いに離間したディンプルを形成するディンプル加工方法であって、本体を１回転させることにより１つ又は２つのディンプルを形成することにある。ここで、ディンプルとは、互いに離間して形成される小径の凹みであり、本体の一回転毎に１つ又は２つが離間して形成される。歯体とは、本体の軸方向１箇所の一周上における切れ刃の集まりを意味するものであり、以下同様である。歯体を設ける本体の直径は、通常１０ｍｍ程度以下であるが、特に好ましくは４ｍｍ以下であり、直径を小さくすることにより微細で高密度のディンプル配列が可能になる。また、ディンプルを形成する被加工材の材質としては、アルミ、銅合金、アルミや銅合金の鋳造品、鋳鉄、樹脂等である。
　上記のように構成した本発明においては、本体を１回転させることにより１つ又は離れた位置に２つのディンプルを形成することができるため、本体を高速でコントロールしながら回転させることにより被加工材の平面に限らず任意の形状の凹凸曲面に多数のディンプルを高密度でかつ所望の配列で形成することが可能になる。その結果、本発明においては、ディンプル形成面について、滑り摩擦抵抗や流体抵抗を低減でき、耐摩耗性や放熱性を向上できる等の効果が得られる。
　また、本発明において、本体が先端に向けて縮径する円錐部を有しており、円錐部の外周面に１つの歯体を設けることができる。このように、歯体を円錐部の先端側の小径部分に設けることができるため、径の大きい根元側で本体の強度を確保しつつ歯体の径を小さくすることができる。その結果、本発明によれば、より微細でかつ高い密度でディンプル形成が可能になり、また被加工材の表面の形状にかかわらず特に凹曲面等にも所望の配列でディンプル形成が可能になる。
　また、本発明において、本体と被加工材との接触位置において、被加工材の接面に対する本体の軸心の傾斜角度を、－２０°～＋７５°の範囲とすることができる。ここで、被加工材の接面とは、被加工材が平面の場合は平面そのものであり、被加工材が曲面の場合は接触位置における接平面を意味する。このように、傾斜角度は、－２０°～＋７５°の範囲であればよいが、０°～＋６０°の範囲がさらに好ましい。この範囲の傾斜角度とすることにより、ディンプルの直径と深さ、及びディンプル間の間隔を調節することができる。傾斜角度が負の場合は、被加工材の端面の切削において可能になるが、－２０°より小さいとディンプルの形成ができなくなる。また、傾斜角度が＋７５°より大きいと、隣同士のディンプルの間隔がゼロとなり、さらに凹み間が繋がってしまいディンプルが形成できなくなる。
　また、本発明において、エンドミルを、軸心を中心に回転させると共に、被加工材の表面形状に応じて軸心を移動させることができる。エンドミルを多関節ロボット等の駆動制御装置に装着することにより、軸心を中心に回転させながら被加工材の表面形状に応じて本体の軸心を移動させることにより、本体の駆動のみで種々の凹凸曲面を有する被加工材へのディンプル加工が可能になるため、ディンプル加工をより容易にかつ高精度で行うことができる。
　また、本発明の第２の特徴は、棒状の本体の外周面にそれぞれ１つ又は２つの切れ刃を有する２つの歯体を設けたエンドミルを用いて被加工材の表面を回転切削することにより互いに離間したディンプルを形成するディンプル加工方法であって、本体を１回転させることにより２つ乃至４つのディンプルを形成することにある。第２の特徴においては、本体を１回転させることにより、軸方向に離れた２箇所において周方向の同じ位置や異なった位置に２つから４つのディンプルを組み合わせて形成することができ、一層多様にディンプルを形成することができる。第２の特徴においても、本体が先端に向けて縮径する円錐部を有しており、円錐部の外周面に２つの歯体を設けることができる。また、本体と被加工材との接触位置において、被加工材の接面に対する本体の軸心の傾斜角度を、－２０°～＋７５°の範囲とすることができる。また、エンドミルを、軸心を中心に回転させると共に、被加工材の表面形状に応じて軸心を移動させることができる。
　また、本発明の第３の特徴は、エンドミルを用いて被加工材の表面を回転切削することによりディンプルを形成するディンプル加工方法であって、エンドミルとして、棒状の本体の端面に球状の切れ刃を設けたボールエンドミルとすることにある。このように、ボールエンドミルを用いることによっても、被加工材の表面に互いに離間したディンプルを形成することができる。
　また、本発明の第４の特徴は、棒状の本体の外周面に１つ又は２つの切れ刃を有する１つの歯体を設けてなるエンドミルであって、一回転することにより被加工材の表面に１つ又は２つのディンプルを形成できることである。また、第４の特徴において、本体が先端に向けて縮径する円錐部を有しており、円錐部の外周面に１つの歯体を設けるようにすることができる。
　また、本発明の第５の特徴は、棒状の本体の外周面にそれぞれ１つ又は２つの切れ刃を有する２つの歯体を設けてなるエンドミルであって、一回転することにより被加工材の表面に２つ乃至４つのディンプルを形成できることにある。また、第５の特徴において、本体が先端に向けて縮径する円錐部を有しており、円錐部の外周面に２つの歯体を設けるようにすることができる。
　本発明においては、エンドミルの棒状の本体に１つ又は２つの切れ刃を有する１つ又は２つの歯体を設けることにより、平面、凹凸面等の任意の形状の被加工材表面に多数のディンプルを高密度でかつ所望の配列で形成することが可能になる。その結果、本発明においては、ディンプル形成面について、滑り摩擦抵抗や流体抵抗を低減でき、耐摩耗性や放熱性を向上できる等の効果が得られるため、それらの特性に応じてエンジンのシリンダやターボチャージャー等の内外壁面や、人工関節の接合面等に好適に採用することができる。また、本発明においては、円錐部を有する本体の先端側に歯体を設けることにより、大径の根元側で本体の強度を確保しつつ歯体を設ける本体先端側の径を小さくすることができるため、より微細で高い密度でまた凹凸面形状の壁面に所望の配列でディンプルを形成することができる。また、本発明においては、本体と被加工材との接触位置において、被加工材の接面に対する本体の軸心の傾斜角度を、－２０°～＋７５°の範囲とすることにより、ディンプルの直径と深さ及びディンプル間の間隔を調節することができる。さらに、本発明においては、エンドミルとしてボールエンドミルを用いることによっても、被加工材の表面に互いに離間したディンプルを形成することができる。
本発明の実施例１に係るエンドミルを概略的に示す正面図である。 同エンドミルによる加工例１を説明する説明図である。 同エンドミルに設けられる切れ刃の例１を示す正面図である。 同エンドミルに設けられる切れ刃の例２を示す正面図である。 同エンドミルに設けられる切れ刃の例３を示す正面図である。 同エンドミルに設けられる切れ刃の例４を示す正面図である。 同エンドミルに設けられる切れ刃の例５を示す正面図である。 同エンドミルに設けられる切れ刃の例６を示す正面図である。 同エンドミルに設けられる切れ刃の例７を示す正面図である。 同エンドミルに設けられる切れ刃の例８を示す正面図である。 切れ刃により形成されるディンプルの例１を示す平面図である。 切れ刃により形成されるディンプルの例２を示す平面図である。 切れ刃により形成されるディンプルの例３を示す平面図である。 切れ刃により形成されるディンプルの例４を示す平面図である。 切れ刃により形成されるディンプルの例５を示す平面図である。 切れ刃により形成されるディンプルの例６を示す平面図である。 切れ刃により形成されるディンプルの例７を示す平面図である。 切れ刃により形成されるディンプルの例８を示す平面図である。 同エンドミルによる加工例２を説明する説明図である。 同エンドミルによる加工例３を説明する説明図である。 切れ刃の変形例１を示す正面図である。 変形例１のディンプルを示す平面図である。 エンドミルが被加工材表面に対して傾斜角度６０°で傾斜した場合を示す説明図である。 エンドミルが被加工材表面に対して傾斜角度－２０°で傾斜した場合を示す説明図である。 実施例２に係るエンドミルを示す正面図である。 実施例３に係るエンドミルを示す正面図である。 実施例４に係るエンドミルを示す正面図である。 実施例５に係るエンドミルを示す正面図である。 切れ刃の変形例２を示す正面図である。 切れ刃の変形例２を示す平面図である。 変形例２のディンプルを示す平面図である。 実施例６に係るエンドミルを概略的に示す正面図である。 同エンドミルによる加工例４を説明する説明図である。 同エンドミルによる加工例５を説明する説明図である。 加工例５に対して丸棒状のエンドミルによる加工例を説明する説明図である。 同エンドミルによる加工例６を説明する説明図である。 加工例６による被加工材Ｋ７の加工面を示す平面図である。 加工例７による被加工材Ｋ８の加工面を示す平面図である。 実施例６の変形例に係るエンドミルの先端側を拡大して示す拡大正面図である。 同エンドミルの先端側を拡大して示す拡大右側面図である。 同エンドミルの先端側を拡大して示す拡大斜視面図である。 実施例７に係るエンドミルを概略的に示す正面図である。 同エンドミルによる加工例８を説明する説明図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。図１は実施例１に係る回転切削用エンドミル１０を正面図により示したものである。エンドミル１０は、鉄製の丸棒状で、大径のシャンク１１の端部に円錐形の連結部１２を経て同軸状に小径の本体１３を設けており、本体１３の先端にわずかに凹んだ１つの取付凹部１４を設けている。本体１３は、例えば長さ１０ｍｍ×径１．５ｍｍφの小径の丸棒であり、先端に歯体１５を設けている。取付凹部１４には、歯体１５をなす半球状の超硬合金製のチップが取り付けられており、チップの先端の切れ刃１６が半円形に膨らんで本体１３の外周面から突出して配置されている。このように、実施例１では、歯体１５は、本体１３の先端に１つ設けられており、その周方向の一箇所に１つの切れ刃１６を有するものである。本体１３の１回転によって１つのディンプルが形成される。なお、切れ刃１６の形状については、図３Ａ～図３Ｈに示すように、高さの低い半円のもの１６ａ、高さの高い半円のもの１６ｂ、高さの低い三角形のもの１６ｃ、高さの高い三角形のもの１６ｄ、台形のもの１６ｅ、曲面状に膨らんだ山形のもの１６ｆ、曲面状に凹んだ山形のもの１６ｇ、四角形のもの１６ｈ等がある。
　エンドミル１０によるディンプルの加工例１について、図２により説明する。加工例１は、円筒状の被加工材Ｋ１の外周面にディンプル加工を施すものである。エンドミル１０はシャンク１１側で図示しない回転駆動装置に固定されて、所定の回転数で回転可能にされると共に軸方向に所定速度で移動可能にされている。被加工材Ｋ１は、アルミ製の円筒形状であり、図示しない回転駆動装置により所定の回転数で回転可能にされている。被加工材Ｋ１を回転させながら、エンドミル１０を回転させつつ軸方向に移動させることにより、被加工材Ｋ１の外周面に互いに離間したディンプルｄが螺旋状に配置されたディンプル加工が施される。ディンプルｄの形状については、図４Ａ～図４Ｈに示すように、図３Ａ～図３Ｈに示す切れ刃１６ａ～１６ｈの形状に応じてｄ１～ｄ８のようになる。または、被加工材Ｋ１は固定され、エンドミル１０を移動させても加工可能である。
　つぎに、加工例２について図５により説明する。加工例２は、円筒形の軸穴を有する筒状の被加工材Ｋ２の軸穴内周面にディンプル加工を施すものである。加工例１と同様セットされたエンドミル１０を被加工材Ｋ２の内周面に合わせて配置し、被加工材Ｋ２を回転させながら、エンドミル１０を回転させつつ一定速度で軸方向に移動させることにより、被加工材Ｋ２の内周面に、高い密度で螺旋状にディンプル加工が施される。
　つぎに、加工例３について図６により説明する。加工例３は、円錐台状の被加工材Ｋ３の外周面にディンプル加工を施すものである。加工例１と同様セットされたエンドミル１０を被加工材Ｋ３の外周面に合わせて配置し、被加工材Ｋ３を回転させながら、エンドミル１０を回転させつつ一定速度で軸方向に移動させることにより、被加工材Ｋ３外周面に螺旋状にディンプル加工が施される。
　以上のように、実施例１においては、エンドミル１０を１回転させることにより１つのディンプルを形成することができるため、本体１３を高速でコントロールしながら回転させることにより被加工材Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３等の凹凸曲面にディンプルを高密度で所望の配列に形成することが可能になる。その結果、実施例１においては、ディンプル形成面について、滑り摩擦抵抗や流体抵抗を低減でき、耐摩耗性や放熱性を向上できる等の効果が得られるため、それらの特性に応じてエンジンのシリンダ、ピストンやターボチャージャー等の内外壁面や、人工関節の接合面等の多くの用途に好適に採用することができる。
　なお、実施例１において、ディンプルの形成された被加工材の加工面に表面処理を施すことが望ましい。例えば、クロム、ニッケル、チタン系のめっきや、ＰＶＤ、ＣＶＤ等によるコーティング、ダイヤのＣＶＤ、ＤＬＣ、カーボン、グラファイト、樹脂、二硫化モリブデンの塗布等である。また、加工例１においては、ディンプルの配列が螺旋状にされているが、その他、円状、直線状、曲線状等の配列も可能である。
　つぎに、切れ刃の変形例１について図７Ａ，図７Ｂにより説明する。変形例１の切れ刃１６ｋは、図７Ａに示すように、本体１３ｋの先端において、先端側の高い円形の山形部分１６ｋ１と、山形部分１６ｋ１に軸方向に続いて延びた低い半円形の山形部分１６ｋ２の２つの部分からなるものである。このように、切れ刃１６ｋが、高い山形部分１６ｋ１と低い山形部分１６ｋ２が続いていることにより、形成されるディンプルの形状は、図７Ｂに示すように、回転方向Ｒに対して直角に配置される円形の深い部分ｄｋ１とこれに続く半円状の浅い部分ｄｋ２になる。このように、ディンプルｄｋを深い浅いの２連構造とすることにより、ディンプルｄｋの潤滑油等を保持する効果が高められ、その結果、加工面の摩擦を低くする効果がさらに高められる。
　上記実施例１では、本体１３が丸棒状のエンドミル１０が、その軸心が被加工材の表面（接面）と平行に配置されているが、図８Ａに示すように、被加工材Ｋ４の表面（接面）に対して本体１３の軸心を傾斜させた状態で切削させることができる。被加工材Ｋ４の表面に対する本体１３の軸心の傾斜角度θは６０°である。傾斜角度θは－２０°～＋７５°の範囲であればよく、この範囲の傾斜角度においてディンプルの直径と深さ及びディンプル間の間隔を調節することができる。傾斜角度θが＋７５°より大きいと、ディンプルの凹み間が繋がってしまい離間したディンプルが形成できなくなる。また、図８Ｂに示すように、本体１３の軸心の傾斜角度θ＝－２０°のように負の場合は、被加工材Ｋ４の端面の切削において適用されるが、－２０°より小さいとエンドミル１０の本体１３が被加工材Ｋ４と接触し易くなるのでディンプルの形成ができなくなる。
　つぎに、エンドミル１０の実施例２～５について図９Ａ～図９Ｄにより説明する。
　実施例２のエンドミル１０Ａは、図９Ａに示すように、本体１３Ａの先端に設けた１つの歯体１５Ａとして、軸心を挟んで対向する２箇所にそれぞれ１つの切れ刃１６Ａを有するものである。エンドミル１０Ａによれば、本体１３Ａの１回転により回転方向に２つのディンプルが形成されるため、より高密度のディンプル形成が可能となる。
　実施例３のエンドミル１０Ｂは、図９Ｂに示すように、本体１３Ｂの軸方向に離れた２箇所に２つの歯体１５Ｂ１，１５Ｂ２を設けており、各歯体１５Ｂ１，１５Ｂ２は、それぞれ周方向の１箇所でかつ同じ軸方向位置に１つの切れ刃１６Ｂ１，１６Ｂ２を有するものである。エンドミル１０Ｂによれば、本体１３Ｂの１回転により軸方向に離れた２箇所にそれぞれ１つのディンプルの形成が可能になる。
　実施例４のエンドミル１０Ｃは、図９Ｃに示すように、本体１３Ｃの軸方向に離れた２箇所に２つの歯体１５Ｃ１，１５Ｃ２を設けている。各歯体１５Ｃ１，１５Ｃ２は、それぞれ周方向の１箇所でかつ軸心を挟んだ対向位置に１つの切れ刃１６Ｃ１，１６Ｃ２を有するものである。エンドミル１０Ｃによれば、本体１３Ｃの１回転により回転方向及び軸方向に離れた２箇所にピッチのずれたそれぞれ１つのディンプルの形成が可能になる。
　実施例５のエンドミル１０Ｄは、図９Ｄに示すように、本体１３Ｄの軸方向に離れた２箇所に２つの歯体１５Ｄ１，１５Ｄ２を設けている。各歯体１５Ｄ１，１５Ｄ２は、それぞれ周方向の２箇所でかつ軸心を挟んだ対向位置に２ずつの切れ刃１６Ｄ１，１６Ｄ２を有するものである。エンドミル１０Ｄによれば、本体１３Ｄの１回転により軸方向及び周方向に離れた位置に４つのディンプルの形成が可能になる。なお、実施例３～５のように本体１３Ｂ～１３Ｄに２つの歯体を設ける場合に、図示しないが、２つの歯体の一方に１つの切れ刃を設け、他方の歯体に２つの切れ刃を設けることも可能であり、この場合は本体を１回転させることにより３つのディンプルが形成される。また、２つ以上の切れ刃を設ける場合、それぞれ異なる切れ刃形状にしてもよい。それぞれの切れ刃形状に対応したディンプル形状になる。
　つぎに、切れ刃の変形例２について図１０Ａ～図１０Ｃにより説明する。変形例２においては、本体１３Ｆの先端側に設けた１つの歯体１５Ｆが、周方向に９０°離れた２箇所に取付溝１４Ｆを挟んで設けた２つの円弧状の切れ刃１６Ｆ１，１６Ｆ２を有している。図１０Ａ，図１０Ｂに示すように、回転方向前方側の切れ刃１６Ｆ１は円弧形であるのに対して、回転方向後方側の切れ刃１６Ｆ２は、円弧形のチップの先端が高さｈだけ切欠かれて軸方向中央側が平坦にされている。その結果、切れ刃１６Ｆ１，１６Ｆ２により形成されるディンプルｄＦは、図１０Ｃに示すように、半円形の深い凹みｄＦ１と軸方向中央が平坦な浅い凹みｄＦ２とが回転方向Ｒに連続した形状となる。このように、ディンプルｄＦを回転方向Ｒに深い浅いの２連構造とすることにより、ディンプルｄＦの潤滑油等を保持する効果が高められ、その結果、潤滑油のスクイーズ効果により接触面間の圧力を高めることが可能となり、加工面の摩擦を低くする効果が一層高められる。
　つぎに、実施例６に係るエンドミル２０について、図１１により説明する。
　エンドミル２０は、本体を兼ねた大径のシャンク２１の端部に軸線に対して所定の角度で傾斜して先細りに延びたシャンク２１と共に本体を構成する円錐台形状の円錐部２２を設けており、円錐部２２の先端にわずかに凹んだ１つの取付凹部２３を設けている。円錐部２２の先端は、例えば直径３．０ｍｍのような非常な小径になっている。取付凹部２３には、１つの歯体２４をなす半球状の超硬合金製のチップが取り付けられており、チップの先端の切れ刃２５が半径１．５ｍｍの円弧形に膨らんで円錐部２２の外周面から突出して配置されている。実施例６でも、歯体２４は１つの切れ刃２５を有するものであり、円錐部２２の１回転で１つのディンプルを形成できるようになっている。なお、切れ刃２５の形状については、図３Ａ～図３Ｈに示すものや、変形例１，２に示すもの等とすることができる。
　エンドミル２０によるディンプルの加工例４について、図１２により説明する。加工例４は、円筒形の穴を有するアルミ製の被加工材Ｋ５の内周面にディンプル加工を施すものである。エンドミル２０はシャンク２１側で図示しない回転駆動装置に固定されて、円錐部２２外周面が被加工材Ｋ５の内周面に沿う状態で配置される。エンドミル２０は、所定の回転数で回転可能にされると共に被加工材Ｋ５の軸方向に所定速度で移動可能にされている。被加工材Ｋ５は、図示しない回転駆動装置により所定の回転数で回転可能にされている。被加工材Ｋ５を回転させながら、エンドミル２０を回転させつつ被加工材Ｋ５の軸方向に移動させることにより、被加工材Ｋ５の内周面に互いに離間したディンプルｄが螺旋状に配置されたディンプル加工が施される。ディンプルｄの形状については、上述した通りである。
　つぎに、エンドミル２０による加工例５について図１３Ａ，図１３Ｂにより説明する。加工例５は、半球形の穴を有する被加工材Ｋ６の穴の内壁面にディンプル加工を施すものである。図１３Ａに示すように、エンドミル２０の円錐部２２先端を穴の開口に合わせて配置し、被加工材Ｋ６を中心軸の周りに回転させながら、エンドミル２０を回転させつつ軸方向に移動させ、内壁面の曲がりが大きくなる箇所から曲がりに沿ってエンドミル２０の軸を傾斜させることにより、切れ刃２５を半球面の曲がりの変化に合わせて当てることができる。これにより、半球形の穴の内壁面全体に高密度でディンプル加工を施すことができる。
　加工例５では、図１３Ａに示すように、被加工材Ｋ６の内壁面が凹んだ半球面となっているため、エンドミル２０の円錐部２２と被加工材Ｋ６との接触位置において、加工例４とは異なり、被加工材Ｋ６の接面（接平面）に対するエンドミル２０の軸心が傾斜角度θで傾斜している。加工例５では、内壁面に沿ってエンドミル２０の傾斜を変えているため、傾斜角度θは、略１０°～４０°の範囲となっており、適正なディンプルの形成が可能になっている。また、加工例５においては、エンドミル２０は、大径のシャンク部２１によって強度が確保されているため、傾斜させた状態で加工を行うことにより本体部分に大きな力が加わっても、損傷を受けるおそれが少ない。
　これに対して、実施例１のような細い丸棒状のエンドミル１０を用いた場合、図１３Ｂに示すように、被加工材Ｋ６の穴の深さに対してエンドミル１０が垂直なままであるため、傾斜角度θは、略０°～７５°の範囲を越えて大きくなり、穴が深くなるに従って切れ刃が半球面の曲がりに追従することができず、ディンプル形状が不均一になり底部分では加工ができなくなる。また、穴の曲がりの変化に合わせてエンドミル１０を傾斜させると、小径の本体に大きな力が加わることにより破損するおそれが高くなる。
　つぎに、エンドミル２０による加工例６について図１４により説明する。加工例６は、中心穴を有する厚い円盤状の被加工材Ｋ７の片面にディンプル加工を施すものである。加工例４と同様セットされたエンドミル２０の円錐部２２を被加工材Ｋ７の片面に合わせて配置し、被加工材Ｋ７を中心軸の周りに回転させながら、エンドミル２０を回転させつつ一定速度で被加工材Ｋ７の片面の径方向に沿って移動させることにより、図１５に示すように、被加工材Ｋ７の片面に小円形のディンプルｄが高密度で渦巻状に配列されたディンプル加工が施される。
　エンドミル２０による中心穴を有する厚い円盤状の被加工材Ｋ８の片面への他の加工例７について、図１６により説明する。加工形態としては図１４に示すものと同様であるが、切れ刃の形状を長くし、回転のピッチをコントロールしながらずらせることにより、図１６に示すように、ディンプル長さが長く、周方向に等間隔でかつ径方向に対して円弧状に湾曲した配置のディンプルｄを形成することができる。
　以上のように、実施例６においても実施例１と同様に、エンドミル２０の円錐部２２を１回転させることにより１つのディンプルを形成することができるため、円錐部２２を高速でコントロールしながら回転させることにより被加工材Ｋ５，Ｋ６，Ｋ７，Ｋ８等の平面に限らず任意の形状の凹凸曲面に多数のディンプルを高密度で所望の配列で形成することが可能になる。特に、実施例６においては、歯体２４を円錐部２２の先端側に設けることができるため、エンドミル２０の強度を確保しつつ歯体２４位置での径を非常に小さくすることができる。その結果、実施例６によれば、より高い密度でディンプルを形成することができ、また凹凸面形状の壁面や深い穴の内壁面にも所望の配列でディンプルを形成することができる。さらに、エンドミル２０の円錐部２２が先端に向けて尖った形状であることにより、特に凹んだ曲面へのディンプル形成に有効である。
　その結果、実施例６においても、ディンプル形成面について、滑り摩擦抵抗や流体抵抗を低減でき、耐摩耗性や放熱性を向上できる等の効果が得られるため、それらの特性に応じてエンジンのシリンダ、ピストンやターボチャージャー等の内外壁面や、人工関節の接合面等の多くの用途に好適に適用することができる。なお、実施例６においても実施例１～５と同様に、ディンプル形成された被加工材Ｋ１の加工面にクロムメッキ等の表面処理を施すことが望ましい。また、実施例６においても、ディンプルの配列を、渦巻状や螺旋状に限らず円状、直線状、曲線状等とすることが可能である。また、実施例６のエンドミル２０について、実施例２の歯体１５Ａと同様に、１つの歯体２４に２つの切れ刃を設けることも可能である。
　つぎに、実施例６に係るエンドミル２０の刃先の変形例について、図１７～図１９により説明する。円錐部２２の先端の取付凹部２３には、歯体をなす単結晶ダイヤモンド、多結晶ダイヤモンド、ＣＢＮ、超硬合金、サーメット等の硬質材料製の薄いチップ板２４ａが溶着されている。チップ板２４ａは、一側端の切れ刃２５ａが半径１．５ｍｍの円弧形に膨らんで円錐部２２の外周面から突出して配置されている。チップ板２４ａは、一側端側の逃げ面２５ｂが２段に形成されている。本変形例のように、チップ板２４ａを薄板で逃げ面２５ｂを２段に形成したことにより、切れ刃２５ａによるディンプルの形成がより明瞭になるように行われる。
　つぎに、実施例７に係るエンドミル２０Ａについて、図２０により説明する。
　エンドミル２０Ａは、シャンク２１と円錐部２２はエンドミル２０と同様であるが、円錐部２２の軸方向に沿った先端側の歯体２４Ａの１箇所に加えて根元側の歯体２４Ｂの１箇所にそれぞれわずかに凹んだ取付凹部２３，２６を設けている。取付凹部２３，２６には、歯体２４Ａ，２４Ｂをなすそれぞれ１つの半球状の超硬合金製のチップが取り付けられており、チップの先端の切れ刃２５Ａ，２５Ｂが円弧形に膨らんで円錐部２２の外周面から突出して配置されている。つまり、エンドミル２０Ａは、実施例３のエンドミル１０Ｂと同様に、円錐部２２の軸方向に離れた２箇所に２つの歯体２４Ａ，２４Ｂを設けており、各歯体２４Ａ，２４Ｂは、それぞれ周方向の１箇所でかつ同じ軸方向位置に１つの切れ刃２５Ａ，２５Ｂを有するものである。実施例７では、エンドミル２０Ａの１回転で軸方向に離れた２箇所にそれぞれ１つのディンプルを形成できるようになっている。
　エンドミル２０Ａによるディンプルの加工例８について、図２１により説明する。加工例８は、円筒形の穴を有するアルミ製の被加工材Ｋ９の内周面にディンプル加工を施すものである。エンドミル２０Ａはシャンク２１側で図示しない回転駆動装置に固定されて、円錐部２２外周面が被加工材Ｋ９の内周面に当接する状態で配置される。エンドミル２０は、所定の回転数で回転可能にされると共に被加工材Ｋ９の軸方向に所定速度で移動可能にされている。被加工材Ｋ９は、図示しない回転駆動装置により所定の回転数で回転可能にされている。被加工材Ｋ９を回転させながら、エンドミル２０Ａを回転させつつ軸方向に移動させることにより、被加工材Ｋ９内周面に、先端側の切れ刃２５Ａによる円形のディンプルｄａと、根元側の切れ刃２５Ｂによる棒状のディンプルｄｂが、螺旋状に軸方向に離れた二列で施される。
　なお、実施例７のエンドミル２０Ａについて、実施例４の歯体１５Ｃ２と同様に、歯体２４Ｂの切れ刃２５Ｂを軸心に対して反対側に設けることも可能である。また、エンドミル２０Ａについて、実施例５の歯体１５Ｄ１，１５Ｄ２と同様に、各歯体２４Ａ，２４Ｂにそれぞれ軸心に対して対向する２つの切れ刃を設けることも可能である。
　また、上記各実施例においては、エンドミルの回転並びに軸方向等への移動に加えて被加工材も回転させているが、これに代えて、エンドミルを多関節ロボット等の駆動制御装置に装着して駆動制御することにより、軸心を中心に回転させながら被加工材の表面形状に応じて本体の軸心を自由に移動させることができる。これにより、被加工材を固定したまま本体の駆動のみで種々の凹凸曲面を有する被加工材へのディンプル加工が可能になるため、ディンプル加工をより容易にかつ高精度で行うことができる。また、大きな被加工材を回転させる大きな装置は必要がなくなる。
　なお、上記各実施例の説明においてチップを取り付けるエンドミルとして記載したが、超硬合金ムクのエンドミルでもよく、またコーティングされたエンドミルなどでもよい。または、ＰＣＤ，ＣＢＮのチップをろう付けなどしたものでもよい。
　つぎに、実施例８について説明する。上記各実施例においては、エンドミルとして、本体の外周面にチップを取り付けたものが示されているが、本実施例ではエンドミルとして、図示しないが棒状の本体の端面に球状の切れ刃を設けたボールエンドミルとしたものである。このように、ボールエンドミルを用いることによっても、上記実施例に示したと同様に被加工材の表面に互いに離間したディンプルを形成することができる。
　その他、上記各実施例に示したエンドミルの形態、切れ刃の形状や配置、被加工材の形態や材質等については一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々変更して実施することができる。
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，２０，２０Ａ…エンドミル、１１，２１…シャンク、１３…本体、１５，１５Ａ，１５Ｂ１，１５Ｂ２，１５Ｃ１，１５Ｃ２，１５Ｄ１，１５Ｄ２，１５Ｆ…歯体、１６，１６ａ～１６ｈ，１６ｋ，１６Ａ，１６Ｂ１，１６Ｂ２，１６Ｃ１，１６Ｃ２，１６Ｄ１，１６Ｄ２，１６Ｆ１，１６Ｆ２…切れ刃、２２…円錐部、２４，２４Ａ，２４Ｂ…歯体、２５，２５Ａ，２５Ｂ…切れ刃、ｄ，ｄ１～ｄ８，ｄＦ，ｄａ，ｄｂ…ディンプル、Ｋ１～Ｋ９…被加工材。

Claims (13)

  1. 　棒状の本体の外周面に１つ又は２つの切れ刃を有する１つの歯体を設けたエンドミルを用いて被加工材の表面を回転切削することにより互いに離間したディンプルを形成するディンプル加工方法であって、前記本体を１回転させることにより１つ又は２つのディンプルを形成することを特徴とするエンドミルによるディンプル加工方法。
  2. 　前記本体が先端に向けて縮径する円錐部を有しており、前記円錐部の外周面に前記１つの歯体を設けたことを特徴とする請求項１に記載のエンドミルによるディンプル加工方法。
  3. 　前記本体と前記被加工材との接触位置において、該被加工材の接面に対する該本体の軸心の傾斜角度を、－２０°～＋７５°の範囲とすることを特徴とする請求項１又は２に記載のエンドミルによるディンプル加工方法。
  4. 　前記エンドミルを、軸心を中心に回転させると共に、被加工材の表面形状に応じて軸心を移動させることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のエンドミルによるディンプル加工方法。
  5. 　棒状の本体の外周面にそれぞれ１つ又は２つの切れ刃を有する２つの歯体を設けたエンドミルを用いて被加工材の表面を回転切削することにより互いに離間したディンプルを形成するディンプル加工方法であって、前記本体を１回転させることにより２つ乃至４つのディンプルを形成することを特徴とするエンドミルによるディンプル加工方法。
  6. 　前記本体が先端に向けて縮径する円錐部を有しており、前記円錐部の外周面に前記２つの歯体を設けたことを特徴とする請求項５に記載のエンドミルによるディンプル加工方法。
  7. 　前記本体と前記被加工材との接触位置において、該被加工材の接面に対する該本体の軸心の傾斜角度を、－２０°～＋７５°の範囲とすることを特徴とする請求項５又は６に記載のエンドミルによるディンプル加工方法。
  8. 　前記エンドミルを、軸心を中心に回転させると共に、被加工材の表面形状に応じて軸心を移動させることを特徴とする請求項５から７のいずれか１項に記載のエンドミルによるディンプル加工方法。
  9. 　エンドミルを用いて被加工材の表面を回転切削することにより互いに離間したディンプルを形成するディンプル加工方法であって、前記エンドミルとして、本体の端面に球状の切れ刃を設けたボールエンドミルとすることを特徴とするエンドミルによるディンプル加工方法。
  10. 　棒状の本体の外周面に１つ又は２つの切れ刃を有する１つの歯体を設けてなり、一回転することにより被加工材の表面に１つ又は２つのディンプルを形成できることを特徴とするエンドミル。
  11. 　前記本体が先端に向けて縮径する円錐部を有しており、前記円錐部の外周面に前記１つの歯体を設けたことを特徴とする請求項１０に記載のエンドミル。
  12. 　棒状の本体の外周面にそれぞれ１つ又は２つの切れ刃を有する２つの歯体を設けてなり、一回転することにより被加工材の表面に２つ乃至４つのディンプルを形成できることを特徴とするエンドミル。
  13. 　前記本体が先端に向けて縮径する円錐部を有しており、前記円錐部の外周面に前記２つの歯体を設けたことを特徴とする請求項１２に記載のエンドミル。
PCT/JP2016/002982 2015-06-29 2016-06-21 エンドミルによるディンプル加工方法及びエンドミル WO2017002326A1 (ja)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP16817438.1A EP3315233A4 (en) 2015-06-29 2016-06-21 RUBBER PROCESSING WITH JAM AND MILLING MACHINE
MX2017016459A MX2017016459A (es) 2015-06-29 2016-06-21 Metodo de procesamiento de indentaciones por medio de fresado de extremos.
US15/580,023 US10857602B2 (en) 2015-06-29 2016-06-21 Dimples processing method by means of end milling and end mill
KR1020177034914A KR102425458B1 (ko) 2015-06-29 2016-06-21 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법 및 엔드 밀
CN201680030429.2A CN107614170B (zh) 2015-06-29 2016-06-21 基于立铣刀的凹坑加工方法以及立铣刀
JP2017526166A JP6637499B2 (ja) 2015-06-29 2016-06-21 フライスによるディンプル加工方法及びフライス

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015129871 2015-06-29
JP2015-129871 2015-06-29
JP2016-035790 2016-02-26
JP2016035790 2016-02-26

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017002326A1 true WO2017002326A1 (ja) 2017-01-05

Family

ID=57608027

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2016/002982 WO2017002326A1 (ja) 2015-06-29 2016-06-21 エンドミルによるディンプル加工方法及びエンドミル

Country Status (7)

Country Link
US (1) US10857602B2 (ja)
EP (1) EP3315233A4 (ja)
JP (1) JP6637499B2 (ja)
KR (1) KR102425458B1 (ja)
CN (1) CN107614170B (ja)
MX (1) MX2017016459A (ja)
WO (1) WO2017002326A1 (ja)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018130730A1 (es) * 2017-01-16 2018-07-19 Xam Mar Mangrane Esteban Herramienta de fresado de una superestructura dental
WO2019202911A1 (ja) * 2018-04-18 2019-10-24 兼房株式会社 ディンプル付き被加工物及びディンプル加工方法
JP2020508886A (ja) * 2017-02-14 2020-03-26 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー 微細構造を製造するためのエンドミル加工法、微細構造を含むツール、及び微細構造
JP2020085024A (ja) * 2018-11-16 2020-06-04 日本製鉄株式会社 回転軸受及び回転軸受の製造方法
WO2021049260A1 (ja) * 2019-09-13 2021-03-18 兼房株式会社 ディンプル加工方法
WO2023021903A1 (ja) * 2021-08-18 2023-02-23 兼房株式会社 ディンプル加工方法
JP7523001B1 (ja) 2024-03-26 2024-07-26 マイクロ・ダイヤモンド株式会社 単結晶ダイヤモンドマイクロエンドミル

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6679620B2 (ja) * 2016-01-06 2020-04-15 兼房株式会社 回転切削工具を用いたディンプル加工方法及びディンプル加工用回転切削工具
CZ307969B6 (cs) * 2018-08-02 2019-09-18 ÄŚeskĂ© vysokĂ© uÄŤenĂ­ technickĂ© v Praze Diamantový rotační obráběcí nástroj pro třískové obrábění a způsob jeho výroby
JP7475289B2 (ja) * 2019-02-13 2024-04-26 日東電工株式会社 光学フィルムの製造方法
JP6723623B1 (ja) * 2019-08-05 2020-07-15 登茂二 翁 切削加工方法
IT202000024883A1 (it) * 2020-10-21 2022-04-21 Rc Stampi Di Roberto Campanini Sistema di realizzazione per stampi per prodotti cosmetici colati, metodo e stampo

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3841199A (en) * 1973-03-13 1974-10-15 Acushnet Co Golf ball dimple milling apparatus
JPH0811223A (ja) * 1994-06-30 1996-01-16 Canon Inc 光学素子及びその成形方法
JPH1052998A (ja) * 1996-08-08 1998-02-24 Kanefusa Kk 回転切削工具による被加工材表面の加飾方法
JP2002205310A (ja) * 2000-10-31 2002-07-23 Eastman Kodak Co マイクロレンズアレー用モールド型を製造する方法
JP2002361510A (ja) * 2001-06-07 2002-12-18 Masami Masuda 微細凹面のミーリング加工法とその装置
JP2004009158A (ja) * 2002-06-04 2004-01-15 Sumitomo Rubber Ind Ltd ゴルフボール用金型の製造方法
JP2005212015A (ja) * 2004-01-28 2005-08-11 Fuji Photo Film Co Ltd 切削工具
JP2008246587A (ja) * 2007-03-29 2008-10-16 Nagasaki Prefecture フライス加工の加工制御方法
US20150056036A1 (en) * 2012-03-30 2015-02-26 Makino Milling Machine Co., Ltd. Workpiece machining method, machine tool, tool path-generating device and tool path-generating program

Family Cites Families (54)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3103736A (en) * 1959-05-11 1963-09-17 Stanray Corp Cutting tool and milling head insert therefor
US4028992A (en) * 1975-11-20 1977-06-14 Kuehnle Manfred R Method and means for making helical races
JPS5331286A (en) * 1976-09-02 1978-03-24 Riyousuke Hosoi Ball end mill
US4252480A (en) * 1979-05-03 1981-02-24 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Throw away insert and end mills
US4411564A (en) * 1981-10-19 1983-10-25 The Ingersoll Milling Machine Company Indexable cutting insert having radiused cutting edges
DE3706282A1 (de) * 1986-02-28 1987-09-03 Izumo Sangyo Kk Umlaufendes schneidwerkzeug
US4781049A (en) * 1987-01-20 1988-11-01 Coleman-Frizzell, Inc. Apparatus for creating a florentine pattern on a gold strip
US4868961A (en) * 1987-01-20 1989-09-26 Coleman-Frizzell, Inc. Apparatus for engraving vein cuts
US5094573A (en) * 1988-07-21 1992-03-10 Hougen Everett D Multidirectional cutting tool
JPH02295573A (ja) * 1989-05-09 1990-12-06 Sumitomo Rubber Ind Ltd 低飛距離ゴルフボール
US4954022A (en) * 1989-06-16 1990-09-04 Underwood Mold Co., Inc. Method for machining multiple cuts in a workpiece to a uniform depth
US5387061A (en) * 1990-12-14 1995-02-07 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Parameter monitoring compensation system and method
US5213456A (en) * 1991-09-19 1993-05-25 Lee Valley Tools, Ltd. Plug cutter
US5197361A (en) * 1991-10-11 1993-03-30 General Electric Company Surface contouring tool
TW221383B (ja) * 1992-06-08 1994-03-01 Sumitomo Gomo Kogyo Kk
IL108115A (en) * 1993-12-21 1997-02-18 Iscar Ltd Chip cutting tool
US5681134A (en) * 1994-11-19 1997-10-28 Wolfcraft Gmbh Device for cutting frustoconical plugs from a board
US5788435A (en) * 1995-04-28 1998-08-04 Mccarthy; John F. Automated diamond cutter apparatus
US5720676A (en) * 1995-07-25 1998-02-24 Bridgestone Sports Co., Ltd. Golf ball
DE19529786C1 (de) * 1995-08-12 1997-03-06 Loh Optikmaschinen Ag Verfahren und Werkzeug zur Erzeugung einer konkaven Oberfläche an einem Brillenglasrohling
US6012882A (en) * 1995-09-12 2000-01-11 Turchan; Manuel C. Combined hole making, threading, and chamfering tool with staggered thread cutting teeth
US6224299B1 (en) * 1997-10-20 2001-05-01 Laszlo Frecska Tool with straight inserts for providing helical cutting action
US6565297B2 (en) * 1998-04-17 2003-05-20 M. Norbert Schmitt Method of milling large thread lengths
IL124328A (en) * 1998-05-05 2003-12-10 Iscar Ltd Cutting tool assembly and cutting insert therefor
SE517447C2 (sv) * 1999-06-29 2002-06-04 Seco Tools Ab Gängfräs med därför avsett skär
JP4116224B2 (ja) 2000-03-23 2008-07-09 ローム株式会社 レンズアレイの製造方法
US6390740B1 (en) * 2000-10-03 2002-05-21 Spalding Sports Worldwide, Inc. Non-circular dimples formed via an orbital pantograph cutter
DE10104580B4 (de) * 2001-02-01 2005-03-03 Gebr. Brasseler Gmbh & Co. Kg Fräswerkzeug
JP2003084370A (ja) * 2001-09-12 2003-03-19 Masami Masuda 異方性ディンプル面
JP2003236809A (ja) * 2002-02-13 2003-08-26 Nisshin Mokuzai Kogyo Kk 木質材等の表面加工法及び表面加工された木質材
US6726413B1 (en) * 2002-12-16 2004-04-27 Goodrich Corporation Contour plunge milling
JP4622520B2 (ja) * 2002-12-26 2011-02-02 三菱マテリアル株式会社 ラジアスエンドミル
DE102004011297A1 (de) * 2004-03-09 2005-09-22 NUBIUS GROUP Präzisionswerkzeuge GmbH Bohr- und Fräswerkzeug zur rotierenden spanabhebenden Bearbeitung von Werkstoffen
JP4103876B2 (ja) * 2004-09-17 2008-06-18 日産自動車株式会社 溶射前処理方法およびエンジンのシリンダブロックならびに溶射前処理装置
JP4059246B2 (ja) * 2004-12-10 2008-03-12 日産自動車株式会社 粗面化加工方法および切削工具
US9575485B2 (en) * 2006-07-25 2017-02-21 Mori Seiki Co., Ltd. Compound machining method and apparatus
EP1927444B1 (de) * 2006-12-01 2012-08-15 Kälin & Co. AG Hobelmesser
SE0700317L (sv) * 2007-02-08 2008-07-01 Seco Tools Ab Skärverktyg med multipla kanaler som definierar olika profiler samt metod
DE102007010163A1 (de) * 2007-02-28 2008-09-04 Sandvik Intellectual Property Ab Kugelkopffräser
DE202007010616U1 (de) * 2007-07-31 2007-09-27 Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation Gmbh Gewindefräser
JP2010036277A (ja) * 2008-08-01 2010-02-18 Nakayama Mokkosho:Kk 木材へのネジ形成方法と、ネジ付き木材と、木材の接合構造
EP2213399A1 (en) 2009-01-28 2010-08-04 VARGUS Ltd. Triangular cutting insert and tool holder therefor
DE102009027200B3 (de) * 2009-06-25 2011-04-07 Ford Global Technologies, LLC, Dearborn Verfahren zum Aufrauhen von Metalloberflächen, Verwendung des Verfahrens und Werkstück
CN102712053A (zh) * 2009-11-05 2012-10-03 柯尼卡美能达先进多层薄膜株式会社 切削工具、模具的制造方法及阵列透镜用模具
DE102009052642A1 (de) * 2009-11-10 2011-05-12 Timura Holzmanufaktur Gmbh Verfahren zum Herstellen einer strukturierten, Erhöhungen und Vertiefungen aufweisenden Oberfläche an einem Werkstück aus Holz
IL204008A (en) * 2010-02-17 2014-02-27 Iscar Ltd Tool connection
US8550941B2 (en) * 2010-12-02 2013-10-08 Nike, Inc. Systems and methods for evaluating a golf ball design
US8991287B2 (en) * 2012-07-06 2015-03-31 Caterpillar Inc. Surface dimpling on rotating work piece using rotation cutting tool
CN203109327U (zh) * 2013-01-29 2013-08-07 郑州市钻石精密制造有限公司 一种焊接金刚石刀头的球头铣刀
CN203304662U (zh) * 2013-05-29 2013-11-27 苏州富莱克精密工具有限公司 一种双面倒角铣刀
CN105722688B (zh) * 2013-11-01 2018-11-02 兼房株式会社 基于旋转切削工具的被加工材料表面的加工方法
DE202013105739U1 (de) * 2013-12-17 2014-01-29 Mimatic Gmbh Miniaturfräser
JP6679620B2 (ja) * 2016-01-06 2020-04-15 兼房株式会社 回転切削工具を用いたディンプル加工方法及びディンプル加工用回転切削工具
US10702931B2 (en) * 2016-05-19 2020-07-07 Kanefusa Kabushiki Kaisha Dimple processing method using rotary cutting tool

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3841199A (en) * 1973-03-13 1974-10-15 Acushnet Co Golf ball dimple milling apparatus
JPH0811223A (ja) * 1994-06-30 1996-01-16 Canon Inc 光学素子及びその成形方法
JPH1052998A (ja) * 1996-08-08 1998-02-24 Kanefusa Kk 回転切削工具による被加工材表面の加飾方法
JP2002205310A (ja) * 2000-10-31 2002-07-23 Eastman Kodak Co マイクロレンズアレー用モールド型を製造する方法
JP2002361510A (ja) * 2001-06-07 2002-12-18 Masami Masuda 微細凹面のミーリング加工法とその装置
JP2004009158A (ja) * 2002-06-04 2004-01-15 Sumitomo Rubber Ind Ltd ゴルフボール用金型の製造方法
JP2005212015A (ja) * 2004-01-28 2005-08-11 Fuji Photo Film Co Ltd 切削工具
JP2008246587A (ja) * 2007-03-29 2008-10-16 Nagasaki Prefecture フライス加工の加工制御方法
US20150056036A1 (en) * 2012-03-30 2015-02-26 Makino Milling Machine Co., Ltd. Workpiece machining method, machine tool, tool path-generating device and tool path-generating program

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3315233A4 *

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018130730A1 (es) * 2017-01-16 2018-07-19 Xam Mar Mangrane Esteban Herramienta de fresado de una superestructura dental
JP2020508886A (ja) * 2017-02-14 2020-03-26 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー 微細構造を製造するためのエンドミル加工法、微細構造を含むツール、及び微細構造
WO2019202911A1 (ja) * 2018-04-18 2019-10-24 兼房株式会社 ディンプル付き被加工物及びディンプル加工方法
CN111989501A (zh) * 2018-04-18 2020-11-24 兼房株式会社 带凹部的工件及凹部的加工方法
JP2020085024A (ja) * 2018-11-16 2020-06-04 日本製鉄株式会社 回転軸受及び回転軸受の製造方法
JP7176367B2 (ja) 2018-11-16 2022-11-22 日本製鉄株式会社 回転軸受及び回転軸受の製造方法
WO2021049260A1 (ja) * 2019-09-13 2021-03-18 兼房株式会社 ディンプル加工方法
WO2023021903A1 (ja) * 2021-08-18 2023-02-23 兼房株式会社 ディンプル加工方法
JP7523001B1 (ja) 2024-03-26 2024-07-26 マイクロ・ダイヤモンド株式会社 単結晶ダイヤモンドマイクロエンドミル

Also Published As

Publication number Publication date
JPWO2017002326A1 (ja) 2018-04-19
KR20180020968A (ko) 2018-02-28
CN107614170A (zh) 2018-01-19
CN107614170B (zh) 2019-06-18
JP6637499B2 (ja) 2020-01-29
EP3315233A4 (en) 2019-05-01
EP3315233A1 (en) 2018-05-02
US10857602B2 (en) 2020-12-08
US20180154461A1 (en) 2018-06-07
KR102425458B1 (ko) 2022-07-25
MX2017016459A (es) 2019-05-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2017002326A1 (ja) エンドミルによるディンプル加工方法及びエンドミル
JP4956529B2 (ja) 正弦角度付けした回転切削工具
CN102596464B (zh) 圆头立铣刀中切削刃几何形状的优化
JPH07195216A (ja) 穿孔ドリル
US10702931B2 (en) Dimple processing method using rotary cutting tool
JP6309968B2 (ja) 矩形または長方形のスティックブレードの径方向調整能力を持つ歯切工具
JP6679620B2 (ja) 回転切削工具を用いたディンプル加工方法及びディンプル加工用回転切削工具
JP2009525197A (ja) 切削インサート
CN111989501B (zh) 带凹部的工件及凹部的加工方法
JP3226162U (ja) 切削エンドミル
JP6723623B1 (ja) 切削加工方法
KR20160141650A (ko) 스타일러스의 제조 방법 및 스타일러스
WO2021049260A1 (ja) ディンプル加工方法
JP2008229764A (ja) 回転工具及び加工方法
EP4205891A1 (en) Scraper insert for a smoothing rotary milling cutter
JP2018192566A (ja) エンドミルとその加工方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16817438

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2017526166

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20177034914

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15580023

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: MX/A/2017/016459

Country of ref document: MX

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2016817438

Country of ref document: EP