KR102425458B1 - 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법 및 엔드 밀 - Google Patents

Abstract

엔드 밀(10)은, 대경의 생크(11)의 단부에 원추형의 연결부(12)를 거쳐 동축 형상으로 소경의 본체(13)를 형성하고 있고, 본체(13)의 선단의 치체(15)에 근소하게 패인 1개의 부착 패임부(14)를 형성하고 있다. 부착 패임부(14)에는, 원호형으로 불룩해져 본체(13)의 외주면으로부터 돌출되어 칼날(16)이 배치되어 있다. 본체(13)를 1회전시킬 때마다 1개씩 서로 이간한 딤플을 형성할 수 있다.

Description

엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법 및 엔드 밀{DIMPLING METHOD USING END MILL AND END MILL}

본 발명은, 알루미늄, 구리 합금, 그들의 주조품, 주철, 수지 등의 피(被)가공재의 표면에 엔드 밀에 의해 미소한 패임인 딤플(dimple)을 형성하는 딤플 가공 방법 및 엔드 밀에 관한 것이다.

알루미늄 등의 피가공재의 표면에 다수의 미소한 패임인 딤플을 형성함으로써, 표면이 오돌토돌 모양이 되고, 이에 따라 표면적이 감소하여 접촉 저항을 줄여, 미끄럼 마찰 저항이 저감됨으로써 내마모성이 향상하고, 유체 윤활의 경우에 유체 저항이 감소하는 등의 효과가 얻어지는 것이 알려져 있다. 이러한 딤플 가공 표면의 특성에 주목하여, 엔진의 실린더나 터보 차저 등의 내벽면이나, 인공 관절의 접합면 등에 딤플을 형성하고자 하는 시도가 있다. 딤플을 가공하는 방법으로서는, 레이저 조사에 의한 방법, 공구에 의한 전체면 절삭 가공에 의한 방법, 미소구(球)를 피가공재에 고속으로 충돌시키는 쇼트 피닝(shot peening)에 의한 방법 등이 알려져 있다. 그러나, 레이저 조사에 의하면, 피가공재가 고온으로 가열되기 때문에, 피가공재에 큰 열응력이 발생한다는 문제가 있다. 전체면 절삭 가공에 의하면, 균일한 면을 내는 것이 곤란하다. 또한, 쇼트 피닝에서는, 깊은 구멍이나 패인 면으로의 딤플 형성이 곤란하여, 소망하는 상태로 딤플을 배열시킬 수 없다는 문제가 있다.

또한, 특허문헌 1에 나타내는 바와 같이, 프레이즈(fraise), 엔드 밀 등의 회전 절삭 공구에 의한 피가공재의 표면 절삭 가공에 있어서, 칼날 사이의 경계에 있어서의 고저차 등에 의해, 피가공재의 절삭면에 나이프 마크라고 불리는 투스(tooth) 마크가 발생하지만, 이러한 나이프 마크를 활용하여, 피가공재 표면에 물방울 모양의 딤플을 형성하는 가식(加飾) 방법이 알려져 있다. 이 가식 방법에서는, 회전 절삭 공구의 최소의 칼날끝을 피가공재의 표면에 근소하게 닿을 정도로 절입(切入)시킴으로써, 표면에 크고 작은 원이 순차 나열하는 물방울 모양을 형성할 수 있다는 것이다. 그러나, 이 가식 방법에서는, 고밀도로 딤플을 형성하는 것이 곤란하고, 또한 실린더 등의 깊숙한 구멍이나 평탄하지 않은 곡면에 딤플을 형성하는 것이 곤란하고, 또한 나선 등의 임의의 형상으로 딤플을 배열하는 것도 곤란하다. 그 때문에, 이 가식 방법은, 단순한 장식용 등의 매우 단순한 용도로 한정된다는 문제가 있다.

일본공개특허공보 평10-052998호

본 발명은, 이러한 문제를 해결하고자 하는 것으로, 요철 곡면 등의 임의의 표면이나 깊은 구멍의 내벽면 등에 높은 밀도로 소망하는 배열의 딤플을 형성할 수 있는 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법 및 이것에 이용하는 엔드 밀을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 구성상의 특징은, 봉 형상의 본체의 외주면에 1개 또는 2개의 칼날을 갖는 1개의 치체(tooth body)를 형성한 엔드 밀을 이용하여 피가공재의 표면을 회전 절삭함으로써 서로 이간한 딤플을 형성하는 딤플 가공 방법으로서, 본체를 1회전시킴으로써 1개 또는 2개의 딤플을 형성하는 것에 있다. 여기에서, 딤플이란, 서로 이간하여 형성되는 소경(小徑)의 패임이고, 본체의 1회전마다 1개 또는 2개가 이간하여 형성된다. 치체란, 본체의 축 방향 1개소의 일주(一周)상에 있어서의 칼날의 집합을 의미하는 것이고, 이하 동일하다. 치체를 형성하는 본체의 직경은, 통상 10㎜ 정도 이하이지만, 특히 바람직하게는 4㎜ 이하이고, 직경을 작게 함으로써 미세하고 고밀도의 딤플 배열이 가능하게 된다. 또한, 딤플을 형성하는 피가공재의 재질로서는, 알루미늄, 구리 합금, 알루미늄이나 구리 합금의 주조품, 주철, 수지 등이다.

상기와 같이 구성한 본 발명에 있어서는, 본체를 1회전시킴으로써 1개 또는 떨어진 위치에 2개의 딤플을 형성할 수 있기 때문에, 본체를 고속으로 컨트롤하면서 회전시킴으로써 피가공재의 평면에 한정하지 않고 임의의 형상의 요철 곡면에 다수의 딤플을 고밀도로 또한 소망하는 배열로 형성하는 것이 가능하게 된다. 그 결과, 본 발명에 있어서는, 딤플 형성면에 대해서, 미끄럼 마찰 저항이나 유체 저항을 저감할 수 있어, 내마모성이나 방열성을 향상할 수 있는 등의 효과가 얻어진다.

또한, 본 발명에 있어서, 본체가 선단을 향하여 축경(縮俓)하는 원추부를 갖고 있고, 원추부의 외주면에 1개의 치체를 형성할 수 있다. 이와 같이, 치체를 원추부의 선단측의 소경 부분에 형성할 수 있기 때문에, 지름이 큰 근원(根元)측에서 본체의 강도를 확보하면서 치체의 지름을 작게 할 수 있다. 그 결과, 본 발명에 의하면, 보다 미세하게 또한 높은 밀도로 딤플 형성이 가능하게 되고, 또한 피가공재의 표면의 형상에 관계없이 특히 요곡면 등에도 소망하는 배열로 딤플 형성이 가능하게 된다.

또한, 본 발명에 있어서, 본체와 피가공재의 접촉 위치에 있어서, 피가공재의 접면(接面)에 대한 본체의 축심의 경사 각도를, －20°∼＋75°의 범위로 할 수 있다. 여기에서, 피가공재의 접면이란, 피가공재가 평면인 경우는 평면 그 자체이고, 피가공재가 곡면인 경우는 접촉 위치에 있어서의 접평면을 의미한다. 이와 같이, 경사 각도는, －20°∼＋75°의 범위이면 좋지만, 0°∼＋60°의 범위가 더욱 바람직하다. 이 범위의 경사 각도로 함으로써, 딤플의 직경과 깊이 및, 딤플 사이의 간격을 조절할 수 있다. 경사 각도가 부(負)인 경우는, 피가공재의 단면의 절삭에 있어서 가능하게 되지만, －20°보다 작으면 딤플의 형성을 할 수 없게 된다. 또한, 경사 각도가 ＋75°보다 크면, 이웃끼리의 딤플의 간격이 제로가 되고, 또한 패임 간이 연결되어 버려 딤플을 형성할 수 없게 된다.

또한, 본 발명에 있어서, 엔드 밀을, 축심을 중심으로 회전시킴과 함께, 피가공재의 표면 형상에 따라서 축심을 이동시킬 수 있다. 엔드 밀을 다관절 로봇 등의 구동 제어 장치에 장착함으로써, 축심을 중심으로 회전시키면서 피가공재의 표면 형상에 따라서 본체의 축심을 이동시킴으로써, 본체의 구동만으로 여러 가지의 요철 곡면을 갖는 피가공재로의 딤플 가공이 가능하게 되기 때문에, 딤플 가공을 보다 용이하게 또한 고(高)정밀도로 행할 수 있다.

또한, 본 발명의 제2 특징은, 봉 형상의 본체의 외주면에 각각 1개 또는 2개의 칼날을 갖는 2개의 치체를 형성한 엔드 밀을 이용하여 피가공재의 표면을 회전 절삭함으로써 서로 이간한 딤플을 형성하는 딤플 가공 방법으로서, 본체를 1회전시킴으로써 2개 내지 4개의 딤플을 형성하는 것에 있다. 제2 특징에 있어서는, 본체를 1회전시킴으로써, 축 방향으로 떨어진 2개소에 있어서 둘레 방향의 동일한 위치나 상이한 위치에 2개에서 4개의 딤플을 조합하여 형성할 수 있어, 한층 더 다양하게 딤플을 형성할 수 있다. 제2 특징에 있어서도, 본체가 선단을 향하여 축경하는 원추부를 갖고 있고, 원추부의 외주면에 2개의 치체를 형성할 수 있다. 또한, 본체와 피가공재의 접촉 위치에 있어서, 피가공재의 접면에 대한 본체의 축심의 경사 각도를, －20°∼＋75°의 범위로 할 수 있다. 또한, 엔드 밀을, 축심을 중심으로 회전시킴과 함께, 피가공재의 표면 형상에 따라서 축심을 이동시킬 수 있다.

또한, 본 발명의 제3 특징은, 엔드 밀을 이용하여 피가공재의 표면을 회전 절삭함으로써 딤플을 형성하는 딤플 가공 방법으로서, 엔드 밀로서, 봉 형상의 본체의 단면에 구(球) 형상의 칼날을 형성한 볼 엔드 밀로 하는 것에 있다. 이와 같이, 볼 엔드 밀을 이용함으로써도, 피가공재의 표면에 서로 이간한 딤플을 형성할 수 있다.

또한, 본 발명의 제4 특징은, 봉 형상의 본체의 외주면에 1개 또는 2개의 칼날을 갖는 1개의 치체를 형성하여 이루어지는 엔드 밀로서, 1회전함으로써 피가공재의 표면에 1개 또는 2개의 딤플을 형성할 수 있는 것이다. 또한, 제4 특징에 있어서, 본체가 선단을 향하여 축경하는 원추부를 갖고 있고, 원추부의 외주면에 1개의 치체를 형성하도록 할 수 있다.

또한, 본 발명의 제5 특징은, 봉 형상의 본체의 외주면에 각각 1개 또는 2개의 칼날을 갖는 2개의 치체를 형성하여 이루어지는 엔드 밀로서, 1회전함으로써 피가공재의 표면에 2개 내지 4개의 딤플을 형성할 수 있는 것에 있다. 또한, 제5 특징에 있어서, 본체가 선단을 향하여 축경하는 원추부를 갖고 있고, 원추부의 외주면에 2개의 치체를 형성하도록 할 수 있다.

본 발명에 있어서는, 엔드 밀의 봉 형상의 본체에 1개 또는 2개의 칼날을 갖는 1개 또는 2개의 치체를 형성함으로써, 평면, 요철면 등의 임의의 형상의 피가공재 표면에 다수의 딤플을 고밀도로 또한 소망하는 배열로 형성하는 것이 가능하게 된다. 그 결과, 본 발명에 있어서는, 딤플 형성면에 대해서, 미끄럼 마찰 저항이나 유체 저항을 저감할 수 있어, 내마모성이나 방열성을 향상할 수 있는 등의 효과가 얻어지기 때문에, 그들 특성에 따라서 엔진의 실린더나 터보 차저 등의 내외벽면이나, 인공 관절의 접합면 등에 적합하게 채용할 수 있다. 또한, 본 발명에 있어서는, 원추부를 갖는 본체의 선단측에 치체를 형성함으로써, 대경(大徑)의 근원측에서 본체의 강도를 확보하면서 치체를 형성하는 본체 선단측의 지름을 작게 할 수 있기 때문에, 보다 미세하고 높은 밀도로 또한 요철면 형상의 벽면에 소망하는 배열로 딤플을 형성할 수 있다. 또한, 본 발명에 있어서는, 본체와 피가공재의 접촉 위치에 있어서, 피가공재의 접면에 대한 본체의 축심의 경사 각도를, －20°∼＋75°의 범위로 함으로써, 딤플의 직경과 깊이 및 딤플 사이의 간격을 조절할 수 있다. 또한, 본 발명에 있어서는, 엔드 밀로서 볼 엔드 밀을 이용함으로써도, 피가공재의 표면에 서로 이간한 딤플을 형성할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예 1에 따른 엔드 밀을 개략적으로 나타내는 정면도이다.
도 2는 동(同) 엔드 밀에 의한 가공예 1을 설명하는 설명도이다.
도 3a는 동 엔드 밀에 형성되는 칼날의 예 1을 나타내는 정면도이다.
도 3b는 동 엔드 밀에 형성되는 칼날의 예 2를 나타내는 정면도이다.
도 3c는 동 엔드 밀에 형성되는 칼날의 예 3을 나타내는 정면도이다.
도 3d는 동 엔드 밀에 형성되는 칼날의 예 4를 나타내는 정면도이다.
도 3e는 동 엔드 밀에 형성되는 칼날의 예 5를 나타내는 정면도이다.
도 3f는 동 엔드 밀에 형성되는 칼날의 예 6을 나타내는 정면도이다.
도 3g는 동 엔드 밀에 형성되는 칼날의 예 7을 나타내는 정면도이다.
도 3h는 동 엔드 밀에 형성되는 칼날의 예 8을 나타내는 정면도이다.
도 4a는 칼날에 의해 형성되는 딤플의 예 1을 나타내는 평면도이다.
도 4b는 칼날에 의해 형성되는 딤플의 예 2를 나타내는 평면도이다.
도 4c는 칼날에 의해 형성되는 딤플의 예 3을 나타내는 평면도이다.
도 4d는 칼날에 의해 형성되는 딤플의 예 4를 나타내는 평면도이다.
도 4e는 칼날에 의해 형성되는 딤플의 예 5를 나타내는 평면도이다.
도 4f는 칼날에 의해 형성되는 딤플의 예 6을 나타내는 평면도이다.
도 4g는 칼날에 의해 형성되는 딤플의 예 7을 나타내는 평면도이다.
도 4h는 칼날에 의해 형성되는 딤플의 예 8을 나타내는 평면도이다.
도 5는 동 엔드 밀에 의한 가공예 2를 설명하는 설명도이다.
도 6은 동 엔드 밀에 의한 가공예 3을 설명하는 설명도이다.
도 7a는 칼날의 변형예 1을 나타내는 정면도이다.
도 7b는 변형예 1의 딤플을 나타내는 평면도이다.
도 8a는 엔드 밀이 피가공재 표면에 대하여 경사 각도 60°로 경사진 경우를 나타내는 설명도이다.
도 8b는 엔드 밀이 피가공재 표면에 대하여 경사 각도 －20°로 경사진 경우를 나타내는 설명도이다.
도 9a는 실시예 2에 따른 엔드 밀을 나타내는 정면도이다.
도 9b는 실시예 3에 따른 엔드 밀을 나타내는 정면도이다.
도 9c는 실시예 4에 따른 엔드 밀을 나타내는 정면도이다.
도 9d는 실시예 5에 따른 엔드 밀을 나타내는 정면도이다.
도 10a는 칼날의 변형예 2를 나타내는 정면도이다.
도 10b는 칼날의 변형예 2를 나타내는 평면도이다.
도 10c는 변형예 2의 딤플을 나타내는 평면도이다.
도 11은 실시예 6에 따른 엔드 밀을 개략적으로 나타내는 정면도이다.
도 12는 동 엔드 밀에 의한 가공예 4를 설명하는 설명도이다.
도 13a는 동 엔드 밀에 의한 가공예 5를 설명하는 설명도이다.
도 13b는 가공예 5에 대하여 환봉(丸棒) 형상의 엔드 밀에 의한 가공예를 설명하는 설명도이다.
도 14는 동 엔드 밀에 의한 가공예 6을 설명하는 설명도이다.
도 15는 가공예 6에 의한 피가공재(K7)의 가공면을 나타내는 평면도이다.
도 16은 가공예 7에 의한 피가공재(K8)의 가공면을 나타내는 평면도이다.
도 17은 실시예 6의 변형예에 따른 엔드 밀의 선단측을 확대하여 나타내는 확대 정면도이다.
도 18은 동 엔드 밀의 선단측을 확대하여 나타내는 확대 우측면도이다.
도 19는 동 엔드 밀의 선단측을 확대하여 나타내는 확대 사시면도이다.
도 20은 실시예 7에 따른 엔드 밀을 개략적으로 나타내는 정면도이다.
도 21은 동 엔드 밀에 의한 가공예 8을 설명하는 설명도이다.

(발명을 실시하기 위한 형태)

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서 도면을 이용하여 설명한다. 도 1은 실시예 1에 따른 회전 절삭용 엔드 밀(10)을 정면도에 의해 나타낸 것이다. 엔드 밀(10)은, 철제의 환봉 형상이고, 대경의 생크(shank;11)의 단부에 원추형의 연결부(12)를 거쳐 동축 형상으로 소경의 본체(13)를 형성하고 있고, 본체(13)의 선단에 근소하게 패인 1개의 부착 패임부(14)를 형성하고 있다. 본체(13)는, 예를 들면 길이 10㎜×지름 1.5mmφ의 소경의 환봉으로, 선단에 치체(15)를 형성하고 있다. 부착 패임부(14)에는, 치체(15)를 이루는 반구 형상의 초경합금제의 칩이 부착되어 있고, 칩의 선단의 칼날(16)이 반원형으로 불룩해져 본체(13)의 외주면으로부터 돌출되어 배치되어 있다. 이와 같이, 실시예 1에서는, 치체(15)는, 본체(13)의 선단에 1개 형성되어 있고, 그 둘레 방향의 1개소에 1개의 칼날(16)을 갖는 것이다. 본체(13)의 1회전에 의해 1개의 딤플이 형성된다. 또한, 칼날(16)의 형상에 대해서는, 도 3a∼도 3h에 나타내는 바와 같이, 높이가 낮은 반원의 것 (16a), 높이가 높은 반원의 것 (16b), 높이가 낮은 삼각형의 것 (16c), 높이가 높은 삼각형의 것 (16d), 사다리꼴의 것 (16e), 곡면 형상으로 불룩해진 산형의 것 (16f), 곡면 형상으로 패인 산형의 것 (16g), 사각형의 것 (16h) 등이 있다.

엔드 밀(10)에 의한 딤플의 가공예 1에 대해서, 도 2에 의해 설명한다. 가공예 1은, 원통 형상의 피가공재(K1)의 외주면에 딤플 가공을 실시하는 것이다. 엔드 밀(10)은 생크(11)측에서 도시하지 않는 회전 구동 장치에 고정되어, 소정의 회전수로 회전 가능하게 됨과 함께 축 방향으로 소정 속도로 이동 가능하게 되어 있다. 피가공재(K1)는, 알루미늄제의 원통 형상으로, 도시하지 않는 회전 구동 장치에 의해 소정의 회전수로 회전 가능하게 되어 있다. 피가공재(K1)를 회전시키면서, 엔드 밀(10)을 회전시키면서 축 방향으로 이동시킴으로써, 피가공재(K1)의 외주면에 서로 이간한 딤플(d)이 나선 형상으로 배치된 딤플 가공이 실시된다. 딤플(d)의 형상에 대해서는, 도 4a∼도 4h에 나타내는 바와 같이, 도 3a∼도 3h에 나타내는 칼날(16a∼16h)의 형상에 따라서 d1∼d8과 같이 된다. 또는, 피가공재(K1)는 고정되고, 엔드 밀(10)을 이동시켜도 가공 가능하다.

다음으로, 가공예 2에 대해서 도 5에 의해 설명한다. 가공예 2는, 원통형의 축공을 갖는 통 형상의 피가공재(K2)의 축공 내주면에 딤플 가공을 실시하는 것이다. 가공예 1과 동일 세트된 엔드 밀(10)을 피가공재(K2)의 내주면에 맞추어 배치하고, 피가공재(K2)를 회전시키면서, 엔드 밀(10)을 회전시키면서 일정 속도로 축 방향으로 이동시킴으로써, 피가공재(K2)의 내주면에, 높은 밀도로 나선 형상으로 딤플 가공이 실시된다.

다음으로, 가공예 3에 대해서 도 6에 의해 설명한다. 가공예 3은, 원추대 형상의 피가공재(K3)의 외주면에 딤플 가공을 실시하는 것이다. 가공예 1과 동일 세트된 엔드 밀(10)을 피가공재(K3)의 외주면에 맞추어 배치하고, 피가공재(K3)를 회전시키면서, 엔드 밀(10)을 회전시키면서 일정 속도로 축 방향으로 이동시킴으로써, 피가공재(K3) 외주면에 나선 형상으로 딤플 가공이 실시된다.

이상과 같이, 실시예 1에 있어서는, 엔드 밀(10)을 1회전시킴으로써 1개의 딤플을 형성할 수 있기 때문에, 본체(13)를 고속으로 컨트롤하면서 회전시킴으로써 피가공재(K1, K2, K3) 등의 요철 곡면에 딤플을 고밀도로 소망하는 배열로 형성하는 것이 가능하게 된다. 그 결과, 실시예 1에 있어서는, 딤플 형성면에 대해서, 미끄럼 마찰 저항이나 유체 저항을 저감할 수 있어, 내마모성이나 방열성을 향상할 수 있는 등의 효과가 얻어지기 때문에, 그들 특성에 따라서 엔진의 실린더, 피스톤이나 터보 차저 등의 내외벽면이나, 인공 관절의 접합면 등의 많은 용도에 적합하게 채용할 수 있다.

또한, 실시예 1에 있어서, 딤플이 형성된 피가공재의 가공면에 표면 처리를 실시하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 크롬, 니켈, 티탄계의 도금이나, PVD, CVD 등에 의한 코팅, 다이아몬드의 CVD, DLC, 카본, 그라파이트, 수지, 2황화 몰리브덴의 도포 등이다. 또한, 가공예 1에 있어서는, 딤플의 배열이 나선 형상으로 되어 있지만, 그 외, 원 형상, 직선 형상, 곡선 형상 등의 배열도 가능하다.

다음으로, 칼날의 변형예 1에 대해서 도 7a, 도 7b에 의해 설명한다. 변형예 1의 칼날(16k)은, 도 7a에 나타내는 바와 같이, 본체(13k)의 선단에 있어서, 선단측의 높은 원형의 산형 부분(16k1)과, 산형 부분(16k1)에 축 방향으로 이어서 연장된 낮은 반원형의 산형 부분(16k2)의 2개의 부분으로 이루어지는 것이다. 이와 같이, 칼날(16k)이, 높은 산형 부분(16k1)과 낮은 산형 부분(16k2)이 이어져 있음으로써, 형성되는 딤플의 형상은, 도 7b에 나타내는 바와 같이, 회전 방향(R)에 대하여 직각으로 배치되는 원형의 깊은 부분(dk1)과 이것에 이어지는 반원 형상의 얕은 부분(dk2)이 된다. 이와 같이, 딤플(dk)을 깊고 얕은 2련(連) 구조로 함으로써, 딤플(dk)의 윤활유 등을 보존유지(保持)하는 효과가 높아지고, 그 결과, 가공면의 마찰을 낮게 하는 효과가 더욱 높아진다.

상기 실시예 1에서는, 본체(13)가 환봉 형상인 엔드 밀(10)이, 그 축심이 피가공재의 표면(접면)과 평행으로 배치되어 있지만, 도 8a에 나타내는 바와 같이, 피가공재(K4)의 표면(접면)에 대하여 본체(13)의 축심을 경사시킨 상태로 절삭시킬 수 있다. 피가공재(K4)의 표면에 대한 본체(13)의 축심의 경사 각도(θ)는 60°이다. 경사 각도(θ)는 －20°∼＋75°의 범위이면 좋고, 이 범위의 경사 각도에 있어서 딤플의 직경과 깊이 및 딤플 사이의 간격을 조절할 수 있다. 경사 각도(θ)가 ＋75°보다 크면, 딤플의 패임 간이 연결되어 버려 이간한 딤플을 형성할 수 없게 된다. 또한, 도 8b에 나타내는 바와 같이, 본체(13)의 축심의 경사 각도(θ)＝－20°와 같이 부(負)인 경우는, 피가공재(K4)의 단면의 절삭에 있어서 적용되지만, －20°보다 작으면 엔드 밀(10)의 본체(13)가 피가공재(K4)와 접촉하기 쉬워지기 때문에 딤플의 형성을 할 수 없게 된다.

다음으로, 엔드 밀(10)의 실시예 2∼5에 대해서 도 9a∼도 9d에 의해 설명한다.

실시예 2의 엔드 밀(10A)은, 도 9a에 나타내는 바와 같이, 본체(13A)의 선단에 형성한 1개의 치체(15A)로서, 축심을 사이에 두고 대향하는 2개소에 각각 1개의 칼날(16A)을 갖는 것이다. 엔드 밀(10A)에 의하면, 본체(13A)의 1회전에 의해 회전 방향으로 2개의 딤플이 형성되기 때문에, 보다 고밀도의 딤플 형성이 가능해진다.

실시예 3의 엔드 밀(10B)은, 도 9b에 나타내는 바와 같이, 본체(13B)의 축 방향으로 떨어진 2개소에 2개의 치체(15B1, 15B2)를 형성하고 있고, 각 치체(15B1, 15B2)는, 각각 둘레 방향의 1개소에서 또한 동일한 축 방향 위치에 1개의 칼날(16B1, 16B2)을 갖는 것이다. 엔드 밀(10B)에 의하면, 본체(13B)의 1회전에 의해 축 방향으로 떨어진 2개소에 각각 1개의 딤플의 형성이 가능하게 된다.

실시예 4의 엔드 밀(10C)은, 도 9c에 나타내는 바와 같이, 본체(13C)의 축 방향으로 떨어진 2개소에 2개의 치체(15C1, 15C2)를 형성하고 있다. 각 치체(15C1, 15C2)는, 각각 둘레 방향의 1개소에서 또한 축심을 사이에 둔 대향 위치에 1개의 칼날(16C1, 16C2)을 갖는 것이다. 엔드 밀(10C)에 의하면, 본체(13C)의 1회전에 의해 회전 방향 및 축 방향으로 떨어진 2개소에 피치가 어긋난 각각 1개의 딤플의 형성이 가능하게 된다.

실시예 5의 엔드 밀(10D)은, 도 9d에 나타내는 바와 같이, 본체(13D)의 축 방향으로 떨어진 2개소에 2개의 치체(15D1, 15D2)를 형성하고 있다. 각 치체(15D1, 15D2)는, 각각 둘레 방향의 2개소에서 또한 축심을 사이에 둔 대향 위치에 2개씩의 칼날(16D1, 16D2)을 갖는 것이다. 엔드 밀(10D)에 의하면, 본체(13D)의 1회전에 의해 축 방향 및 둘레 방향으로 떨어진 위치에 4개의 딤플의 형성이 가능하게 된다. 또한, 실시예 3∼5와 같이 본체(13B∼13D)에 2개의 치체를 형성하는 경우에, 도시하지 않지만, 2개의 치체의 한쪽에 1개의 칼날을 형성하고, 다른 한쪽의 치체에 2개의 칼날을 형성하는 것도 가능하고, 이 경우는 본체를 1회전시킴으로써 3개의 딤플이 형성된다. 또한, 2개 이상의 칼날을 형성하는 경우, 각각 상이한 칼날 형상으로 해도 좋다. 각각의 칼날 형상에 대응한 딤플 형상이 된다.

다음으로, 칼날의 변형예 2에 대해서 도 10a∼도 10c에 의해 설명한다. 변형예 2에 있어서는, 본체(13F)의 선단측에 형성한 1개의 치체(15F)가, 둘레 방향으로 90° 떨어진 2개소에 부착 홈(14F)을 사이에 두고 형성한 2개의 원호 형상의 칼날(16F1, 16F2)을 갖고 있다. 도 10a, 도 10b에 나타내는 바와 같이, 회전 방향 전방측의 칼날(16F1)은 원호형인 것에 대하여, 회전 방향 후방측의 칼날(16F2)은, 원호형의 칩의 선단이 높이(h)만큼 절결되어 축 방향 중앙측이 평탄하게 되어 있다. 그 결과, 칼날(16F1, 16F2)에 의해 형성되는 딤플(dF)은, 도 10c에 나타내는 바와 같이, 반원형의 깊은 패임(dF1)과 축 방향 중앙이 평탄한 얕은 패임(dF2)이 회전 방향(R)으로 연속한 형상이 된다. 이와 같이, 딤플(dF)을 회전 방향(R)으로 깊고 얕은 2련 구조로 함으로써, 딤플(dF)의 윤활유 등을 보존유지하는 효과가 높아지고, 그 결과, 윤활유의 스퀴즈 효과에 의해 접촉면 사이의 압력을 높이는 것이 가능해져, 가공면의 마찰을 낮게 하는 효과가 한층 더 높아진다.

다음으로, 실시예 6에 따른 엔드 밀(20)에 대해서, 도 11에 의해 설명한다.

엔드 밀(20)은, 본체를 겸한 대경의 생크(21)의 단부에 축선에 대하여 소정의 각도로 경사져 끝이 가늘어지게 연장된 생크(21)와 함께 본체를 구성하는 원추 사다리꼴 형상의 원추부(22)를 형성하고 있고, 원추부(22)의 선단에 근소하게 패인 1개의 부착 패임부(23)를 형성하고 있다. 원추부(22)의 선단은, 예를 들면 직경 3.0㎜와 같은 매우 작은 소경으로 되어 있다. 부착 패임부(23)에는, 1개의 치체(24)를 이루는 반구 형상의 초경합금제의 칩이 부착되어 있고, 칩의 선단의 칼날(25)이 반경 1.5㎜의 원호형으로 불룩해져 원추부(22)의 외주면으로부터 돌출되어 배치되어 있다. 실시예 6에서도, 치체(24)는 1개의 칼날(25)을 갖는 것이고, 원추부(22)의 1회전으로 1개의 딤플을 형성할 수 있도록 되어 있다. 또한, 칼날(25)의 형상에 대해서는, 도 3a∼도 3h에 나타내는 것이나, 변형예 1, 2에 나타내는 것 등으로 할 수 있다.

엔드 밀(20)에 의한 딤플의 가공예 4에 대해서, 도 12에 의해 설명한다. 가공예 4는, 원통형의 구멍을 갖는 알루미늄제의 피가공재(K5)의 내주면에 딤플 가공을 실시하는 것이다. 엔드 밀(20)은 생크(21)측에서 도시하지 않는 회전 구동 장치에 고정되어, 원추부(22) 외주면이 피가공재(K5)의 내주면을 따르는 상태로 배치된다. 엔드 밀(20)은, 소정의 회전수로 회전 가능하게 됨과 함께 피가공재(K5)의 축 방향으로 소정 속도로 이동 가능하게 되어 있다. 피가공재(K5)는, 도시하지 않는 회전 구동 장치에 의해 소정의 회전수로 회전 가능하게 되어 있다. 피가공재(K5)를 회전시키면서, 엔드 밀(20)을 회전시키면서 피가공재(K5)의 축 방향으로 이동시킴으로써, 피가공재(K5)의 내주면에 서로 이간한 딤플(d)이 나선 형상으로 배치된 딤플 가공이 실시된다. 딤플(d)의 형상에 대해서는, 전술한 바와 같다.

다음으로, 엔드 밀(20)에 의한 가공예 5에 대해서 도 13a, 도 13b에 의해 설명한다. 가공예 5는, 반구형의 구멍을 갖는 피가공재(K6)의 구멍의 내벽면에 딤플 가공을 실시하는 것이다. 도 13a에 나타내는 바와 같이, 엔드 밀(20)의 원추부(22) 선단을 구멍의 개구에 맞추어 배치하고, 피가공재(K6)를 중심축의 주위로 회전시키면서, 엔드 밀(20)을 회전시키면서 축 방향으로 이동시키고, 내벽면의 구부러짐이 커지는 개소로부터 구부러짐을 따라 엔드 밀(20)의 축을 경사시킴으로써, 칼날(25)을 반구면의 구부러짐의 변화에 맞추어 댈 수 있다. 이에 따라, 반구형의 구멍의 내벽면 전체에 고밀도로 딤플 가공을 실시할 수 있다.

가공예 5에서는, 도 13a에 나타내는 바와 같이, 피가공재(K6)의 내벽면이 패인 반구면으로 되어 있기 때문에, 엔드 밀(20)의 원추부(22)와 피가공재(K6)의 접촉 위치에 있어서, 가공예 4와는 달리, 피가공재(K6)의 접면(접평면)에 대한 엔드 밀(20)의 축심이 경사 각도(θ)로 경사져 있다. 가공예 5에서는, 내벽면을 따라 엔드 밀(20)의 경사를 바꾸고 있기 때문에, 경사 각도(θ)는, 대략 10°∼40°의 범위로 되어 있고, 적정한 딤플의 형성이 가능하게 되어 있다. 또한, 가공예 5에 있어서는, 엔드 밀(20)은, 대경의 생크부(21)에 의해 강도가 확보되어 있기 때문에, 경사시킨 상태로 가공을 행함으로써 본체 부분에 큰 힘이 가해져도, 손상을 받을 우려가 적다.

이에 대하여, 실시예 1과 같은 가는 환봉 형상의 엔드 밀(10)을 이용한 경우, 도 13b에 나타내는 바와 같이, 피가공재(K6)의 구멍의 깊이에 대하여 엔드 밀(10)이 수직인 채이기 때문에, 경사 각도(θ)는, 대략 0°∼75°의 범위를 초과하여 커지고, 구멍이 깊어짐에 따라 칼날이 반구면의 구부러짐에 추종할 수 없고, 딤플 형상이 불균일해져 저(底)부분에서는 가공을 할 수 없게 된다. 또한, 구멍의 구부러짐의 변화에 맞추어 엔드 밀(10)을 경사시키면, 소경의 본체에 큰 힘이 가해짐으로써 파손될 우려가 높아진다.

다음으로, 엔드 밀(20)에 의한 가공예 6에 대해서 도 14에 의해 설명한다. 가공예 6은, 중심공을 갖는 두꺼운 원반 형상의 피가공재(K7)의 편면에 딤플 가공을 실시하는 것이다. 가공예 4와 동일 세트된 엔드 밀(20)의 원추부(22)를 피가공재(K7)의 편면에 맞추어 배치하고, 피가공재(K7)를 중심축의 주위로 회전시키면서, 엔드 밀(20)을 회전시키면서 일정 속도로 피가공재(K7)의 편면의 지름 방향을 따라 이동시킴으로써, 도 15에 나타내는 바와 같이, 피가공재(K7)의 편면에 소(小)원형의 딤플(d)이 고밀도로 소용돌이 형상으로 배열된 딤플 가공이 실시된다.

엔드 밀(20)에 의한 중심공을 갖는 두꺼운 원반 형상의 피가공재(K8)의 편면으로의 다른 가공예 7에 대해서, 도 16에 의해 설명한다. 가공 형태로서는 도 14에 나타내는 것과 동일하지만, 칼날의 형상을 길게 하고, 회전의 피치를 컨트롤하면서 어긋나게 함으로써, 도 16에 나타내는 바와 같이, 딤플 길이가 길고, 둘레 방향으로 등간격으로 또한 지름 방향에 대하여 원호 형상으로 만곡한 배치의 딤플(d)을 형성할 수 있다.

이상과 같이, 실시예 6에 있어서도 실시예 1과 동일하게, 엔드 밀(20)의 원추부(22)를 1회전시킴으로써 1개의 딤플을 형성할 수 있기 때문에, 원추부(22)를 고속으로 컨트롤하면서 회전시킴으로써 피가공재(K5, K6, K7, K8) 등의 평면에 한정하지 않고 임의의 형상의 요철 곡면에 다수의 딤플을 고밀도로 소망하는 배열로 형성하는 것이 가능하게 된다. 특히, 실시예 6에 있어서는, 치체(24)를 원추부(22)의 선단측에 형성할 수 있기 때문에, 엔드 밀(20)의 강도를 확보하면서 치체(24) 위치에서의 지름을 매우 작게 할 수 있다. 그 결과, 실시예 6에 의하면, 보다 높은 밀도로 딤플을 형성할 수 있고, 또한 요철면 형상의 벽면이나 깊은 구멍의 내벽면에도 소망하는 배열로 딤플을 형성할 수 있다. 또한, 엔드 밀(20)의 원추부(22)가 선단을 향하여 뾰족해진 형상임으로써, 특히 패인 곡면으로의 딤플 형성에 유효하다.

그 결과, 실시예 6에 있어서도, 딤플 형성면에 대해서, 미끄럼 마찰 저항이나 유체 저항을 저감할 수 있어, 내마모성이나 방열성을 향상할 수 있는 등의 효과가 얻어지기 때문에, 그들 특성에 따라서 엔진의 실린더, 피스톤이나 터보 차저 등의 내외벽면이나, 인공 관절의 접합면 등의 많은 용도에 적합하게 적용할 수 있다. 또한, 실시예 6에 있어서도 실시예 1∼5와 동일하게, 딤플 형성된 피가공재(K1)의 가공면에 크롬 도금 등의 표면 처리를 실시하는 것이 바람직하다. 또한, 실시예 6에 있어서도, 딤플의 배열을, 소용돌이 형상이나 나선 형상에 한정하지 않고 원 형상, 직선 형상, 곡선 형상 등으로 하는 것이 가능하다. 또한, 실시예 6의 엔드 밀(20)에 대해서, 실시예 2의 치체(15A)와 동일하게, 1개의 치체(24)에 2개의 칼날을 형성하는 것도 가능하다.

다음으로, 실시예 6에 따른 엔드 밀(20)의 날끝의 변형예에 대해서, 도 17∼도 19에 의해 설명한다. 원추부(22)의 선단의 부착 패임부(23)에는, 치체를 이루는 단결정 다이아몬드, 다결정 다이아몬드, CBN, 초경합금, 서멧 등의 경질 재료제의 얇은 칩판(24a)이 용착되어 있다. 칩판(24a)은, 일측단의 칼날(25a)이 반경 1.5㎜의 원호형으로 불룩해져 원추부(22)의 외주면으로부터 돌출되어 배치되어 있다. 칩판(24a)은, 일측단측의 릴리프면(25b)이 2단으로 형성되어 있다. 본 변형예와 같이, 칩판(24a)을 박판으로 릴리프면(25b)을 2단으로 형성함으로써, 칼날(25a)에 의한 딤플의 형성이 보다 명료해지도록 행해진다.

다음으로, 실시예 7에 따른 엔드 밀(20A)에 대해서, 도 20에 의해 설명한다.

엔드 밀(20A)은, 생크(21)와 원추부(22)는 엔드 밀(20)과 동일하지만, 원추부(22)의 축 방향을 따른 선단측의 치체(24A)의 1개소에 더하여 근원측의 치체(24B)의 1개소에 각각 근소하게 패인 부착 패임부(23, 26)를 형성하고 있다. 부착 패임부(23, 26)에는, 치체(24A, 24B)를 이루는 각각 1개의 반구 형상의 초경합금제의 칩이 부착되어 있고, 칩의 선단의 칼날(25A, 25B)이 원호형으로 불룩해져 원추부(22)의 외주면으로부터 돌출되어 배치되어 있다. 즉, 엔드 밀(20A)은, 실시예 3의 엔드 밀(10B)과 동일하게, 원추부(22)의 축 방향으로 떨어진 2개소에 2개의 치체(24A, 24B)를 형성하고 있고, 각 치체(24A, 24B)는, 각각 둘레 방향의 1개소에서 또한 동일한 축 방향 위치에 1개의 칼날(25A, 25B)을 갖는 것이다. 실시예 7에서는, 엔드 밀(20A)의 1회전으로 축 방향으로 떨어진 2개소에 각각 1개의 딤플을 형성할 수 있도록 되어 있다.

엔드 밀(20A)에 의한 딤플의 가공예 8에 대해서, 도 21에 의해 설명한다. 가공예 8은, 원통형의 구멍을 갖는 알루미늄제의 피가공재(K9)의 내주면에 딤플 가공을 실시하는 것이다. 엔드 밀(20A)은 생크(21)측에서 도시하지 않는 회전 구동 장치에 고정되어, 원추부(22) 외주면이 피가공재(K9)의 내주면에 맞닿는 상태로 배치된다. 엔드 밀(20)은, 소정의 회전수로 회전 가능하게 됨과 함께 피가공재(K9)의 축 방향으로 소정 속도로 이동 가능하게 되어 있다. 피가공재(K9)는, 도시하지 않는 회전 구동 장치에 의해 소정의 회전수로 회전 가능하게 되어 있다. 피가공재(K9)를 회전시키면서, 엔드 밀(20A)을 회전시키면서 축 방향으로 이동시킴으로써, 피가공재(K9) 내주면에, 선단측의 칼날(25A)에 의한 원형의 딤플(da)과, 근원측의 칼날(25B)에 의한 봉 형상의 딤플(db)이, 나선 형상으로 축 방향으로 떨어진 2열로 실시된다.

또한, 실시예 7의 엔드 밀(20A)에 대해서, 실시예 4의 치체(15C2)와 동일하게, 치체(24B)의 칼날(25B)을 축심에 대하여 반대측에 형성하는 것도 가능하다. 또한, 엔드 밀(20A)에 대해서, 실시예 5의 치체(15D1, 15D2)와 동일하게, 각 치체(24A, 24B)에 각각 축심에 대하여 대향하는 2개의 칼날을 형성하는 것도 가능하다.

또한, 상기 각 실시예에 있어서는, 엔드 밀의 회전 그리고 축 방향 등으로의 이동에 더하여 피가공재도 회전시키고 있지만, 이를 대신하여, 엔드 밀을 다관절 로봇 등의 구동 제어 장치에 장착하여 구동 제어함으로써, 축심을 중심으로 회전시키면서 피가공재의 표면 형상에 따라서 본체의 축심을 자유롭게 이동시킬 수 있다. 이에 따라, 피가공재를 고정한 채 본체의 구동만으로 여러 가지의 요철 곡면을 갖는 피가공재로의 딤플 가공이 가능하게 되기 때문에, 딤플 가공을 보다 용이하게 또한 고정밀도로 행할 수 있다. 또한, 큰 피가공재를 회전시키는 큰 장치는 필요가 없어진다.

또한, 상기 각 실시예의 설명에 있어서 칩을 부착하는 엔드 밀로서 기재했지만, 순초경합금의 엔드 밀이라도 좋고, 또한 코팅된 엔드 밀 등이라도 좋다. 또는, PCD, CBN의 칩을 경납땜 등 한 것이라도 좋다.

다음으로, 실시예 8에 대해서 설명한다. 상기 각 실시예에 있어서는, 엔드 밀로서, 본체의 외주면에 칩을 부착한 것이 나타나 있지만, 본 실시예에서는 엔드 밀로서, 도시하지 않지만 봉 형상의 본체의 단면에 구 형상의 칼날을 형성한 볼 엔드 밀로 한 것이다. 이와 같이, 볼 엔드 밀을 이용함으로써도, 상기 실시예에 나타낸 것과 동일하게 피가공재의 표면에 서로 이간한 딤플을 형성할 수 있다.

그 외, 상기 각 실시예에 나타낸 엔드 밀의 형태, 칼날의 형상이나 배치, 피가공재의 형태나 재질 등에 대해서는 일 예이며, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에 있어서 여러 가지 변경하여 실시할 수 있다.

10, 10A, 10B, 10C, 10D, 20, 20A : 엔드 밀
11, 21 : 생크
13 : 본체
15, 15A, 15B1, 15B2, 15C1, 15C2, 15D1, 15D2, 15F : 치체
16, 16a∼16h, 16k, 16A, 16B1, 16B2, 16C1, 16C2, 16D1, 16D2, 16F1, 16F2 : 칼날
22 : 원추부
24, 24A, 24B : 치체
25, 25A, 25B : 칼날
d, d1∼d8, dF, da, db : 딤플
K1∼K9 : 피가공재

Claims (13)

1. 봉 형상의 본체의 선단측의 외주면에 1개 또는 2개의 칼날을 갖는 1개의 치체(齒體)만을 형성한 엔드 밀을 이용하여 피가공재의 표면을 회전 절삭함으로써 서로 이간한 딤플을 형성하는 딤플 가공 방법으로서,
   상기 피가공재의 상기 표면과 상기 엔드 밀의 상기 치체는 서로 일정한 간격을 유지하면서, 또한 상기 피가공재와 상기 엔드 밀은 일정 속도로 상대 이동하고 있고,
   상기 엔드 밀은 상기 본체가 선단을 향하여 축경하는 원추부를 갖고,
   상기 칼날은 상기 원추부의 외주면에 형성되고,
   상기 본체가 1회전할 때마다, 서로 이간한 이웃하는 딤플을 상기 칼날의 수만큼 형성하는 것을 특징으로 하는 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법.
2. 봉 형상의 본체의 선단측의 외주면에 1개 또는 2개의 칼날을 갖는 1개의 치체만을 형성한 엔드 밀을 이용하여 피가공재의 표면을 회전 절삭함으로써 서로 이간한 딤플을 형성하는 딤플 가공 방법으로서,
   상기 피가공재의 상기 표면과 상기 엔드 밀의 상기 치체는 서로 일정한 간격을 유지하면서 일정한 속도로 상대 회전하고, 또한 상기 피가공재와 상기 엔드 밀은 상기 상대 회전의 둘레 방향에 교차하는 방향으로 일정 속도로 상대 이동하고 있고,
   상기 피가공재의 딤플 가공이 행해지는 상기 표면이 평면 또는 회전체의 표면이고, 상기 피가공재는 상기 평면에 수직인 축 또는 회전체의 회전축에서 회전되고,
   상기 엔드 밀과 상기 피가공재가 상대적으로 1회전할 때에, 상기 엔드 밀이 일정 속도로 복수회 회전하고,
   상기 본체가 1회전할 때마다, 서로 이간한 이웃하는 딤플을 상기 칼날의 수만큼 형성하는 것을 특징으로 하는 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법.
3. 제2항에 있어서,
   상기 본체가 선단을 향하여 축경하는 원추부를 갖고 있고, 상기 원추부의 외주면에 상기 1개의 치체를 형성한 것을 특징으로 하는 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 본체와 상기 피가공재의 접촉 위치에 있어서, 당해 피가공재의 접면에 대한 당해 본체의 축심의 경사 각도를, －20°∼＋75°의 범위로 하는 것을 특징으로 하는 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법.
5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 엔드 밀을, 축심을 중심으로 회전시킴과 함께, 피가공재의 표면 형상에 따라서 축심을 이동시키는 것을 특징으로 하는 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법.
6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 본체의 외주면에는, 상기 1개의 치체로부터 상기 엔드 밀의 회전축 방향으로 이간한 위치에 또 다른 1개의 치체가 추가로 형성되어, 총 2개의 치체가 형성되고,
   상기 피가공재의 상기 표면과 상기 엔드 밀의 상대 위치는, 상기 2개의 치체의 양쪽이 회전 절삭 가능한 위치에서, 또한 상기 피가공재의 상기 표면과의 사이에 일정한 간격을 유지하도록 형성되고,
   상기 본체가 1회전할 때마다 2개 내지 4개의 서로 이간한 딤플을 형성하는 것을 특징으로 하는 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법.
7. 제6항에 있어서,
   상기 본체와 상기 피가공재의 접촉 위치에 있어서, 당해 피가공재의 접면에 대한 당해 본체의 축심의 경사 각도를, －20°∼＋75°의 범위로 하는 것을 특징으로 하는 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법.
8. 제6항에 있어서,
   상기 엔드 밀을, 축심을 중심으로 회전시킴과 함께, 피가공재의 표면 형상에 따라서 축심을 이동시키는 것을 특징으로 하는 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법.
9. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 엔드 밀로서, 본체의 단면에 구 형상의 칼날을 형성한 볼 엔드 밀로 하는 것을 특징으로 하는 엔드 밀에 의한 딤플 가공 방법.
10. 봉 형상의 본체의 외주면에 각각 1개 또는 2개의 칼날을 갖는 2개의 치체를 형성하여 이루어지고,
    상기 본체가 선단을 향하여 축경하는 원추부를 갖고 있고, 상기 원추부의 외주면에 상기 2개의 치체를 상기 본체의 회전축 방향으로 이간한 위치에 형성한 엔드 밀.
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