WO2016195079A1 - 金型落下防止装置 - Google Patents

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WO2016195079A1
WO2016195079A1 PCT/JP2016/066606 JP2016066606W WO2016195079A1 WO 2016195079 A1 WO2016195079 A1 WO 2016195079A1 JP 2016066606 W JP2016066606 W JP 2016066606W WO 2016195079 A1 WO2016195079 A1 WO 2016195079A1
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mold
fixing surface
prevention device
regulating member
middle stage
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PCT/JP2016/066606
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清二 木村
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パスカルエンジニアリング株式会社
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    • B29C2045/1746—Mounting of moulds; Mould supports using magnetic means

Definitions

  • the present invention relates to a mold drop prevention device for preventing a mold from dropping from a mold fixing surface of an injection molding machine.
  • a clamp plate is fixed to the surface of a pair of platens, and a plurality of magnetic force generation mechanisms for attracting a mold are incorporated in the clamp plate.
  • a pair of molds (a fixed mold and a movable mold) are fixed, and the movable platen is moved and moved toward and away from the fixed platen to perform clamping and opening of the pair of molds. Is called.
  • molten synthetic resin is injected into the cavities formed inside these molds to form an injection molded product, and then the pair of molds is molded. It is opened and the injection molded product is ejected by the eject mechanism.
  • a lower end support device and an upper end support device are engaged with T grooves formed in a lower part and an upper part of a clamp plate fixed to a platen of the injection molding machine, respectively.
  • die is supported by the support body of a lower end support apparatus.
  • the upper end of the mold is regulated so as not to be separated from the mold fixing surface by the L-shaped engagement portion of the upper end support device.
  • clamp plates die mounting plates
  • the key groove is recessed in a face-to-face and communication manner, and a key fitting hole is formed by making the clamp plate and the key groove of the mold face each other, and four key members are formed in these four key fitting holes.
  • a base block fixed to the top of the clamp plate, and one end side of the chain member are connected to the connecting portion of the base block in a variable connection position.
  • the end hook is connected to a U-shaped supported portion provided on the mold, thereby preventing the mold from falling.
  • the upper end support device restricts the upper end portion of the die from being separated from the die fixing surface by the L-shaped engaging portion. Since the end face is only supported by the support, the structure is not configured so that the lower end portion of the mold is not separated from the mold fixing face. Therefore, when a large impact acts on the mold and the lower end of the mold is separated from the mold fixing surface, the mold may fall.
  • An object of the present invention is to provide a mold drop prevention device that can reliably prevent a mold fixed to a mold fixing surface of an injection molding machine from falling.
  • the mold drop prevention device is a mold fall prevention device for preventing a mold attached to a mold fixing surface of an injection molding machine from dropping from the mold fixing surface.
  • a lower end regulating member that is provided at a lower portion of the mold fixing surface so as to be variable in a vertical direction and that prevents the lower end of the mold from being detached from the mold fixing surface, and a middle step of the mold fixing surface.
  • the first and second middle stage regulating members are provided so as to be variable in the horizontal position and to regulate one end and the other end in the horizontal direction of the mold so as not to be detached from the mold fixing surface. It is said.
  • the mold drop prevention device according to the first aspect, wherein a fixed-side clamp plate incorporating a plurality of magnetic force generating mechanisms is fixed to the surface of the fixed platen of the injection molding machine.
  • the mold drop prevention device is provided on a mold fixing surface, and a movable side clamp plate incorporating a plurality of magnetic force generating mechanisms is fixed on a surface of a movable platen of the injection molding machine, and the mold fixing of the movable side clamp plate is performed.
  • the mold drop prevention device is provided on the surface.
  • the mold fall prevention device according to the second aspect of the invention, wherein the lower end surface of the mold is received by the lower end side mold receiving member at the lower portion of the fixed platen or the fixed side clamp plate and positioned vertically.
  • a direction positioning mechanism is provided, and the lower end side receiving member and the lower end regulating member are integrally formed.
  • the mold drop prevention device according to the third aspect of the present invention, wherein the one end of the mold is placed on the operation side of the injection molding machine with the one end side mold receiving member at the middle stage of the fixed platen or the fixed clamp plate.
  • a horizontal positioning mechanism is provided for receiving the mold and positioning the mold in the horizontal direction.
  • the one end side mold receiving member of the horizontal direction positioning mechanism and the first middle stage regulating member are integrally formed.
  • the mold fall prevention device configured to be able to adjust the position of the lower end side mold receiving member in the vertical direction, and the horizontal positioning mechanism is the one end side.
  • the mold receiving member is configured to be adjustable in the horizontal direction.
  • the second middle stage regulating member is disposed at a position corresponding to the other end of the mold, and the second middle stage regulating member is horizontal.
  • a fluid pressure cylinder is provided which is configured to be movable in the direction and is capable of moving the second middle step restricting member in the horizontal direction.
  • the mold drop prevention device is the invention according to claim 1 or 2, wherein the lower end restricting member is a lower end portion that approaches and opposes the lower end portion of the mold from the side opposite to the mold fixing surface with respect to the mold.
  • the first middle stage regulating member has an end locking member that approaches and opposes the one end of the mold from the side opposite to the mold fixing surface with respect to the mold.
  • the middle-stage regulating member has a second end portion locking member that approaches and opposes the second end portion of the mold from the side opposite to the mold fixing surface with respect to the mold.
  • the lower end restricting member and the first and second middle restricting members allow the die to be separated from the die fixing surface at the three locations of the lower end portion of the die, the one end portion in the horizontal direction, and the other end portion. Since it can regulate so that it may not detach, it can prevent fall of a metallic mold certainly and is excellent in reliability.
  • the vertical positioning mechanism can receive the lower end surface of the mold and position it in the vertical direction, and the vertical positioning mechanism sets the vertical position of the lower end regulating member to the size of the mold. The position can be adjusted accordingly.
  • the one end portion of the mold can be received from the operation side of the injection molding machine by the horizontal direction positioning mechanism and positioned in the horizontal direction, and the first middle stage regulating member can be positioned by the horizontal direction positioning mechanism.
  • the horizontal position can be adjusted to a position corresponding to the size of the mold.
  • the molds of various sizes in the vertical direction and the horizontal direction.
  • the second middle stage regulating member is moved in the horizontal direction toward the mold by the fluid pressure cylinder so that the second middle stage regulating member is located. It is possible to switch to a state where the functions of the period are exhibited.
  • the lower end locking member of the lower end restricting member can reliably restrict the lower end of the mold from falling off from the mold fixing surface, and the first end restricting member of the first middle restricting member can be controlled.
  • the stopper can reliably regulate the drop-off of the one end of the mold from the mold fixing surface, and the other end locking member of the second middle stage regulating member can remove from the mold fixing surface of the other end of the mold. Can be reliably regulated.
  • FIG. 3 is a diagram corresponding to FIG. 2 according to the second embodiment.
  • FIG. 10 is a diagram corresponding to FIG. 10 according to the second embodiment.
  • the injection molding machine 1 includes a fixed platen 2 and a movable platen 3 that are opposed to each other for fixing a mold M (a fixed mold M1 and a movable mold M2), and mold clamping of the mold M.
  • the platen drive mechanism 4 having a hydraulic cylinder (or drive motor) that drives the movable platen 3 toward / separates the fixed platen 2 and moves the movable platen 3 in the approach / separation direction.
  • the movable platen 3 When injection molding is performed by the injection molding machine 1, the movable platen 3 is driven by the platen drive mechanism 4 in a direction approaching the fixed platen 2, and the movable mold M2 is pressed against the fixed mold M1 to be in a clamped state. In this state, molten synthetic resin is injected into the mold M from the tip of the injection cylinder 6a. Thereafter, the movable platen 3 is driven by the platen drive mechanism 4 in a direction away from the fixed platen 2, and the movable mold M2 is separated from the fixed mold M1. In this state, the molded product is ejected from the movable mold M2 by the eject mechanism 7.
  • the eject mechanism 7 includes an ejector pin 8, an ejector plate 8a to which a base end portion of the ejector pin 8 is connected, and a fluid pressure cylinder 8b that drives the ejector pin 8 to move forward and backward through the ejector plate 8a.
  • the arrow L in FIGS. 2 and 10 indicates the left side
  • the arrow R indicates the right side
  • the front side in FIG. 2 is the front side
  • the front side in FIG. 10 is the rear side. .
  • the fixed-side clamp plate 11 is a steel plate having substantially the same size as the fixed platen 2.
  • the clamp plate 11 is fixed to the board surface 2a of the fixed platen 2 by a plurality of bolts 10a.
  • the clamp plate 11 is provided with a plurality of magnetic force generation mechanisms 11m that generate magnetic force for fixing the mold M1 to the mold fixing surface 11a on the surface thereof.
  • a fitting hole 11h is formed in the center portion of the clamp plate 11 at the end of the insertion hole for inserting the injection nozzle and into which the locating ring of the mold M is fitted.
  • the movable side clamp plate 12 is a steel plate having substantially the same size as the movable platen 3.
  • the clamp plate 12 is fixed to the board surface 3a of the movable platen 3 by a plurality of bolts 10b.
  • the clamp plate 12 is provided with a plurality of magnetic force generation mechanisms 12m that generate magnetic force for fixing the mold M2 to the mold fixing surface 12a on the surface thereof.
  • the clamp plate 11 is provided with a mold drop prevention device 20 that prevents the mold M1 attached to the mold fixing surface 11a from dropping from the mold fixing surface 11a.
  • a mold drop prevention device 60 is provided to prevent the mold M2 attached to the mold fixing surface 12a from dropping from the mold fixing surface 12a.
  • the mold fall prevention device 20 is provided at a lower portion of the mold fixing surface 11a so that the position in the vertical direction can be varied, and a lower end regulating member 21 that regulates the lower end of the mold M1 from being detached from the board surface, and the mold fixing surface 11a.
  • the first stage that is mounted on the middle stage of the mold in such a way that the horizontal position is variable and that one end (right end) and the other end (left end) in the horizontal direction of the mold M1 are not separated from the mold fixing surface 11a.
  • the second middle stage regulating members 22 and 23, the vertical direction positioning mechanism 30 capable of adjusting the vertical position of the lower end regulating member 21 according to the size of the mold M1, and the horizontal direction (left and right direction) of the first middle stage regulating member 22 Is provided with a horizontal positioning mechanism 40 capable of adjusting the position of the second middle stage regulating member 23 according to the size of the mold M1, and a horizontal position switching mechanism 50 capable of switching the position of the second middle stage regulating member 23 according to the size of the mold M1.
  • the vertical direction positioning mechanism 30 receives the lower end surface of the mold M1 and positions it in the vertical direction and adjusts the vertical position of the lower end regulating member 21. It is provided at the lower part of the mold fixing surface 11a so that it can be changed.
  • the vertical direction positioning mechanism 30 includes a base member 31 fixed to the lower part of the mold fixing surface 11 a, a lower end side mold receiving member 32 disposed above the base member 31, and the lower end side mold receiving member 32.
  • a plurality of support members 35 (see FIG. 3) that are mounted between the member 31 and the lower end side mold receiving member 32 and can support the mold M are provided.
  • the lower end side mold receiving member 32 and the lower end restricting member 21 are integrally formed as a common member, and the lower end restricting member 21 is formed on the front surface of the lower end portion of the mold M1 from the side opposite to the mold fixing surface 11a with respect to the mold M1. It has the lower end part locking member 21a which approaches and opposes. The lower end locking member 21a restricts the lower end of the mold M1 from moving forward.
  • FIG. 2 shows a state in which the mold M1 having the maximum size is positioned. In this case, the support member 35 is omitted.
  • a hydraulic cylinder can be used as the fluid pressure cylinder 34.
  • the base member 31 is a rectangular parallelepiped member elongated in the left-right direction, and is fixed to the mold fixing surface 11 a by a pair of fixing bolts 36.
  • the pair of guide rods 33 slidably penetrates a pair of vertically oriented guide holes formed in the base member 31, and the lower end side receiving member 32 ( That is, the lower end restricting member 21) is fixed.
  • a vertical T-groove 37 is formed in the fixed-side clamp plate 11 at a position corresponding to the center in the left-right direction of the lower-end mold receiving member 32, and a bolt 38 inserted through the lower-end mold receiving member 32 is located in the T-groove 37.
  • the lower end side mold receiving member 32 is restricted from moving forward by being screwed into the T groove nut member (not shown).
  • the fluid pressure cylinder 34 is disposed in a vertical orientation, the upper end portion of the cylinder body is fixed to the center portion of the base member 31, and the upper end portion of the piston rod is fixed to the lower end side receiving member 32.
  • the lower end side mold receiving member 32 is configured to be driven up and down. On the upper end surface of the lower end side mold receiving member 32, a horizontal mold receiving surface 32a for receiving the lower end surface of the mold M1 and positioning in the vertical direction is formed.
  • the mold receiving surface 32a of the lower end side mold receiving member 32 is used.
  • the mold is interposed between the base member 31 and the lower end side mold receiving member 32.
  • a plurality of support members 35 having a length corresponding to the size of M are mounted, and the lower end surface of the fixed mold M1 of the mold M is received by the lower end side mold receiving member 32, whereby the mold M is vertically oriented.
  • the horizontal positioning mechanism 40 positions the mold M in the horizontal direction with respect to the mold fixing surface 11a and adjusts the horizontal position of the first middle stage regulating member 22 according to the size of the mold M1. is there.
  • the horizontal direction positioning mechanism 40 is provided in a portion of the middle portion of the mold fixing surface 11a close to the operation side of the injection molding machine (the side with the operation panel), and the operation side orthogonal to the horizontal direction of the mold M1.
  • the mold M can be positioned in the horizontal direction by receiving the end surface (right end surface) from the operation side.
  • the horizontal direction positioning mechanism 40 includes an end-side mold receiving member 41 that receives the operation-side end face of the mold M1, a T-groove nut member 42, and a pair of bolts 43.
  • the one end side receiving member 41 is formed integrally with the first middle stage regulating member 22 and a common member.
  • the one-end-side mold receiving member 41 (ie, the first middle-stage regulating member 22) is a rectangular parallelepiped block-like member that is installed on the mold fixing surface 11a and is clamped at the center of the lower end portion of the one-end-side mold receiving member 41.
  • An engaging portion 41 a that partially engages the 11 T grooves 44 is formed.
  • One end locking member 22a that is close to and opposed to the portion is formed.
  • the T-groove nut member 42 is a member having an inverted T-shaped cross section, is slidably accommodated in the T-groove 44, and is inserted into the vertical bolt hole of the one-end-side mold receiving member 41 from above.
  • the one-end-side mold receiving member 41 is fixed to the mold fixing surface 11a so that the horizontal position can be changed.
  • the rear left end surface (the lower left end surface in FIG. 6) of the one end locking member 22a of the one end side mold receiving member 41 is a mold receiving surface 41b for positioning the mold M.
  • a plurality of reference lines are marked on the mold fixing surface 11a, and the mold receiving surface 41b is placed on the reference line corresponding to the size of the mold M1.
  • the horizontal direction position of the one end side mold receiving member 41 is set.
  • a scale in 1 mm increments is marked on the lower surface of the one-end mold receiving member 41 in the vicinity of the mold fixing surface 11a, and the one-end mold receiving member 41 is based on the scale and the reference line.
  • the horizontal position may be set.
  • the second middle-stage regulating member 23 is a member in which the one-end-side mold receiving member 41 and the T-groove nut member 42 are integrated, and the rear half thereof is for the T-groove that is slidably received in the T-groove 56.
  • a leg portion 23b is formed, and a front half portion of the second middle stage regulating member 23 is slidably installed on the mold fixing surface 11a.
  • the other end portion locking member 23a that is close to and opposed to the other end portion (left end portion) is integrally formed.
  • the rear right end surface (the lower right end surface in FIG. 8) of the other end portion locking member 23a of the second middle stage regulating member 23 is a contact surface 23c that contacts the mold M1.
  • a fluid pressure cylinder 51 for moving the second middle stage regulating member 23 in the horizontal direction is provided, and the fluid pressure cylinder 51 is disposed in the horizontal direction at a position near the lower side of the second middle stage regulating member 23.
  • a rod-side end wall member 52 of the cylinder 51 is fixed to the mold fixing surface 11 a with two bolts 53.
  • the connecting plate 54 is fixed to the lower surface of the second middle regulating member 23 with two bolts 55, and the tip of the piston rod 51 a of the fluid pressure cylinder 51 is connected to the connecting plate 54.
  • the second middle stage regulating member 23 When the mold M is carried in from above, as shown in FIG. 2, the second middle stage regulating member 23 is retracted to the left, and after the positioning of the mold M is completed, the fluid pressure cylinder 51 causes the second middle stage to be retracted.
  • the restricting member 23 is moved rightward so that the contact surface 23c contacts the other end surface of the mold M1, and the other end locking member 23a is opposed to the other end portion of the mold M1 from the front.
  • the mold drop prevention device 60 is provided at the lower part of the mold fixing surface 12a so that the vertical position is variable, and a lower end regulating member 61 for regulating the lower end of the mold M2 so as not to be detached from the mold fixing surface 12a.
  • the middle part of the mold fixing surface 12a is equipped with a variable horizontal position so that one end (right end) and the other end (left end) of the mold M2 are not separated from the mold fixing surface 12a.
  • Horizontal position switching mechanism 90 It is equipped with a.
  • the lower end restricting member 61 is the same as the lower end restricting member 21, and the vertical position switching mechanism 70 is the same as the vertical positioning mechanism 30, and thus the description thereof is omitted.
  • the first middle stage regulating member 62 is the same as the first middle stage regulating member 22 described above, and the horizontal position switching mechanism 80 is the same as the horizontal direction positioning mechanism 40, so the description thereof is omitted.
  • the second middle stage regulating member 63 is the same as the second middle stage regulating member 23, and the horizontal position switching mechanism 90 is the same as the horizontal position switching mechanism 50 (symmetrical to the left and right). Is omitted.
  • the vertical position switching mechanism 70 does not perform vertical positioning. Horizontal positioning is not performed by the horizontal position switching mechanism 50.
  • the lower end regulating member 61 is raised by the vertical position switching mechanism 70 in a state where the movable platen 3 is moved to the mold clamping side and the mold M2 is brought into contact with the mold fixing surface 12a.
  • the first middle stage regulating member 62 is moved to the left by the horizontal position switching mechanism 80 to be brought into contact with the right end surface of the mold M2, and the horizontal position switching mechanism 90 is brought into contact with the lower end surface of the mold M2.
  • the second middle stage regulating member 63 is moved to the right and brought into contact with the left end surface of the mold M2.
  • the lower end locking member 21a of the lower end regulating member 21 can surely prevent the lower end of the mold M1 from falling off from the mold fixing surface 11a, and the one end locking member of the first middle stage regulating member 22 can be prevented.
  • 22a can surely prevent one end of the mold M1 from falling off the mold fixing surface 11a, and the other end locking member 23a of the second middle stage regulating member 23 can prevent the mold at the other end of the mold M1. Since falling off from the mold fixing surface 11a can be surely prevented, the reliability and reliability are excellent. The same applies to the mold M2 fixed to the clamp plate 12.
  • the vertical direction positioning mechanism 30 can receive the lower end surface of the mold M and position it in the vertical direction, and the vertical direction positioning mechanism 30 sets the vertical position of the lower end regulating member 21 to a position corresponding to the size of the mold M. Can be adjusted.
  • One end of the mold M can be received from the operation side of the injection molding machine by the horizontal positioning mechanism 40 and positioned in the horizontal direction, and the horizontal position of the first middle-stage regulating member 22 can be determined by the horizontal positioning mechanism 40.
  • the position can be adjusted according to the size of the mold M. In this way, the molds M of various sizes can be positioned in the vertical direction and the horizontal direction.
  • the second middle stage regulating member 23 After positioning the mold M on the mold fixing surface 11a, the second middle stage regulating member 23 is moved toward the mold M by the fluid pressure cylinder 51 of the horizontal position switching mechanism 50, and the second middle stage regulating member 23 is moved. It is possible to switch to a state where the desired function is exhibited.
  • the mold drop prevention devices 20A and 60A of the injection molding machine according to the second embodiment will be described with reference to FIGS. However, the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, description thereof is omitted, and only different configurations will be described.
  • the mold fall prevention device 20A provided on the clamp plate 11 is provided at the lower part of the mold fixing surface 11a so that the position in the vertical direction is variable, and restricts the lower end portion of the mold M1 from being detached from the mold fixing surface 11a.
  • the lower end regulating member 21 and the middle part of the mold fixing surface 11a are equipped with variable horizontal position, and one end (right end) and the other end (left end) of the mold M1 in the horizontal direction are fixed to the mold.
  • First and second middle regulating members 22A and 23 are provided for regulating so as not to leave the surface 11a.
  • a horizontal position switching mechanism 50A for switching the horizontal position of the first middle stage regulating member 22A is provided.
  • the horizontal position switching mechanism 50A is the same as the horizontal position switching mechanism 50 (symmetric to the left and right).
  • the horizontal positioning of the mold M is performed by means not shown in the figure, and after the positioning of the mold M, the first middle stage regulating member 22A is moved to the left by the horizontal position switching mechanism 50A. To the right end of the mold M1.
  • the mold fall prevention device 20A has the same effects as the mold fall prevention device 20.
  • the mold drop prevention device 60A provided on the clamp plate 12 is provided at the lower part of the mold fixing surface 12a so that the vertical position can be changed, and restricts the lower end portion of the mold M1 from being detached from the mold fixing surface 12a.
  • the lower end regulating member 61 and the middle part of the mold fixing surface 12a are equipped with a variable horizontal position, and one end (right end) and the other end (left end) of the mold M2 in the horizontal direction are fixed to the mold.
  • First and second middle regulating members 62A and 63 are provided for regulating so as not to leave the surface 12a.
  • a horizontal position switching mechanism 80A for switching the horizontal position of the first middle stage regulating member 62A is provided.
  • the horizontal position switching mechanism 80A is the same as the horizontal position switching mechanism 90 (symmetric to the left and right). Since the mold drop prevention device 60A includes the horizontal position switching mechanism 80A that switches the horizontal position of the first middle stage regulating member 62A, the position of the first middle stage regulating member 62A can be easily switched. In addition, the same effects as those of the mold fall prevention device 20 are obtained.
  • the vertical positioning mechanism 30 one or a plurality of screw shafts are provided instead of the fluid pressure cylinder 34, the screw shafts are screwed into the screw holes of the base member 31, and the lower end side is interposed via the screw shafts.
  • the mold receiving member 32 (lower end regulating member 21) may be configured to be driven up and down. In this case, the support member 35 can be omitted.
  • the first middle stage regulating member 22 of the horizontal positioning mechanism 40 is the same as the second middle stage regulating member 23, and the screw shaft disposed in the T groove 44 is used for the T groove of the first middle stage regulating member 22.
  • the first middle-stage regulating member 22 may be configured to be moved and driven in the horizontal direction by inserting and screwing into the leg portion and rotationally driving the screw shaft.
  • a screw shaft disposed in the T groove 56 is provided, and the screw shaft is inserted and screwed into the T groove leg portion 23b.
  • the second middle stage regulating member 23 may be configured to move and drive in the horizontal direction by rotationally driving.

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Abstract

【課題】射出成形機の金型固定面に固定された金型が落下するのを確実に防止可能な金型落下防止装置を提供する。 【解決手段】射出成形機の金型固定面(11a)に取り付けられた金型(M) が金型固定面(11a) から落下しないようにする金型落下防止装置(20)は、金型固定面(11a)の下部に鉛直方向位置可変に装備され且つ金型(M)の下端部が金型固定面(11a)から離脱しないように規制する為の下端規制部材(21)と、金型固定面(11a)の中段部に水平方向位置可変に装備され且つ金型(M)の水平方向の一端部と他端部が金型固定面(11a)から離脱しないように夫々規制する為の第１，第２中段規制部材(22,23)と、下端規制部材(21)の下端部材係止部材と、第１中段規制部材(22)の一端部係止部材と、第２中段規制部材(23)の他端部係止部材とを備えている。

Description

金型落下防止装置
　本発明は、射出成形機の金型固定面から金型が落下するのを防止する金型落下防止装置に関する。
　従来、射出成形機においては、１対のプラテンの盤面にクランププレートが固定され、クランププレートに金型吸着用の複数の磁力発生機構が組み込まれ、これら磁力発生機構の磁力により１対のプラテンに１対の金型（固定金型と可動金型）が固定され、固定プラテンに対して可動プラテンが接近・離隔する方向へ移動駆動されて、１対の金型の型締めと型開きが行われる。１対の金型が型締めされた状態で、これら金型の内部に形成されたキャビティに溶融状の合成樹脂が注入されて、射出成形品が成形され、その後、１対の金型が型開きされ、エジェクト機構により射出成形品がエジェクトされる。
　ここで、横型射出成形機では、例えば、型開き時や、特に射出成形品を取り出すエジェクト時などに金型に衝撃力が作用して、この衝撃力がクランププレートの磁力発生機構による磁力を瞬間的に超えることで、金型が落下する虞がある。これらの問題を解決する為に特許文献１のような金型落下防止装置を提案されている。
　特許文献１に記載の射出成形機の金型落下防止装置は、射出成形機のプラテンに固定されたクランププレートの下部と上部に形成されたＴ溝に下端支持装置と上端支持装置が夫々係合され、下端支持装置の支持体により金型の下端が支持される。上端支持装置のＬ形係合部により金型の上端が金型固定面から離隔しないように規制される。
　特許文献２に記載された金型落下防止装置においては、複数の磁力発生機構が組み込まれたクランププレート（型取付板）と金型とが当接する当接面の４個所において当接面の両側にキー溝を対面状且つ連通状に凹設し、クランププレートと金型のキー溝を夫々対面させることでキー嵌合孔を形成し、それら４つのキー嵌合孔に４本のキー部材を挿入嵌合することによって、クランププレートと金型を一体的に連結している。
　特許文献３に記載された金型落下防止装置においては、クランププレートの頂部に固定したベースブロックと、このベースブロックの連結部にチェーン部材の一端側を連結位置可変に連結し、チェーン部材の他端のフックを金型に設けたＵ形の被支持部に連結することで、金型の落下防止を図っている。
特開２００３－３２０５７０ 特開２０００－２８０２５２ 実用新案登録第３１３６００１号公報
　しかし、特許文献１の金型落下防止装置において、上端支持装置ではＬ形係合部で金型の上端部が金型固定面から離隔しないように規制するが、下端支持装置では金型の下端面を支持体で支持するだけであるため、金型の下端部が金型固定面から離隔しないように規制する構造になっていない。それ故、金型に大きな衝撃が作用し、金型の下端部が金型固定面から離隔すると、金型が落下する虞がある。
　特許文献２の装置でも、クランププレートと金型にキー溝を形成し、キー部材を挿通するので構造が複雑化して、制作費が高くなるという問題がある。他方、最近ではクランププレートの下部に金型落下防止ブロックだけを設けている装置もあるが、これでは信頼性に欠ける。
　特許文献３の装置では、金型とクランププレートをチェーン等で連結するだけでは、チェーンが長くなると金型落下の衝撃力により破断してしまう虞があるため、金型の交換の都度、クランププレートの頂部の高所に作業者が上って、金型のサイズに応じたチェーンの一端側の適当部位をベースブロックに連結する作業が必要であるため、その作業に多大の時間と労力がかかる。
　本発明の目的は、射出成形機の金型固定面に固定された金型が落下するのを確実に防止可能な金型落下防止装置を提供することである。
　請求項１の金型落下防止装置は、射出成形機の金型固定面に取り付けられた金型が金型固定面から落下しないようにする金型落下防止装置において、前記金型落下防止装置は、前記金型固定面の下部に鉛直方向位置可変に装備され且つ金型の下端部が金型固定面から離脱しないように規制する為の下端規制部材と、前記金型固定面の中段部に水平方向位置可変に装備され且つ金型の水平方向の一端部と他端部が金型固定面から離脱しないように夫々規制する為の第１，第２中段規制部材とを備えたことを特徴としている。
　請求項２の金型落下防止装置は、請求項１の発明において、前記射出成形機の固定プラテンの盤面に複数の磁力発生機構を組み込んだ固定側クランププレートが固定され、この固定側クランププレートの金型固定面に前記金型落下防止装置が設けられ、前記射出成形機の可動プラテンの盤面に複数の磁力発生機構を組み込んだ可動側クランププレートが固定され、この可動側クランププレートの金型固定面に前記金型落下防止装置が設けられたことを特徴としている。
　請求項３の金型落下防止装置は、請求項２の発明において、前記固定プラテン又は固定側クランププレートの下部に、金型の下端面を下端側型受け部材で受け止めて鉛直方向に位置決めする鉛直方向位置決め機構が設けられ、前記下端側型受け部材と前記下端規制部材が一体形成されたことを特徴としている。
　請求項４の金型落下防止装置は、請求項３の発明において、前記固定プラテン又は固定側クランププレートの中段部に、金型の前記一端部を一端側型受け部材で射出成形機の操作側から受け止めて金型を水平方向に位置決めする水平方向位置決め機構が設けられ、
　前記水平方向位置決め機構の前記一端側型受け部材と前記第１中段規制部材が一体形成されたことを特徴としている。
　請求項５の金型落下防止装置は、請求項４の発明において、前記鉛直方向位置決め機構は前記下端側型受け部材を鉛直方向に位置調節可能に構成され、前記水平方向位置決め機構は前記一端側型受け部材を水平方向に位置調節可能に構成されたことを特徴としている。
　請求項６の金型落下防止装置は、請求項４の発明において、前記第２中段規制部材は、金型の前記他端部に対応する位置に配設され、この第２中段規制部材は水平方向に移動自在に構成され、この第２中段部規制部材を水平方向へ移動可能な流体圧シリンダが設けられたことを特徴としている。
　請求項７の金型落下防止装置は、請求項１又は２の発明において、前記下端規制部材は、金型に対して金型固定面と反対側から金型の下端部に接近対向する下端部係止部材を有し、前記第１中段規制部材は、金型に対して金型固定面と反対側から金型の前記一端部に接近対向する一端部係止部材を有し、前記第２中段規制部材は、金型に対して金型固定面と反対側から金型の前記他端部に接近対向する他端部係止部材を有することを特徴としている。
　本願の発明は、課題解決手段の欄に記載の構成を有するため、次の効果を奏する。
　請求項１の発明によれば、下端規制部材と第１，第２中段規制部材により、金型の下端部と水平方向の一端部と他端部の３個所において金型が金型固定面から離脱しないように規制することができるから、金型の落下を確実に防止することができ、信頼性に優れる。
　請求項２の発明によれば、固定側クランププレートの金型固定面からの金型の落下と、可動側クランププレートの金型固定面からの金型の落下を確実に防止できる。
　請求項３の発明によれば、鉛直方向位置決め機構により金型の下端面を受け止めて鉛直方向に位置決めすることができるうえ、鉛直方向位置決め機構により下端規制部材の鉛直方向位置を金型のサイズに応じた位置に調節することができる。
　請求項４の発明によれば、水平方向位置決め機構により金型の一端部を射出成形機の操作側から受け止めて水平方向に位置決めすることができるうえ、水平方向位置決め機構により第１中段規制部材の水平方向位置を金型のサイズに応じた位置に調節することができる。
　請求項５の発明によれば、種々のサイズの金型を鉛直方向と水平方向に位置決めすることができる。
　請求項６の発明によれば、金型固定面に金型を位置決めした後、流体圧シリンダにより第２中段規制部材を金型の方へ水平方向に移動させて、第２中段規制部材が所期の機能を発揮する状態に切換えることができる。
  請求項７の発明によれば、下端規制部材の下端部係止部材により金型の下端部の金型固定面からの脱落を確実に規制することができ、第１中段規制部材の一端部係止部材によって金型の一端部の金型固定面からの脱落を確実に規制することができ、第２中段規制部材の他端部係止部材によって金型の他端部の金型固定面からの脱落を確実に規制することができる。
本発明の実施例１に係る射出成形機を操作側から視た図である。 固定プラテンと固定側クランププレートと金型落下防止装置の正面図である。 異なるサイズの金型を位置決めする際の鉛直方向位置決め機構を示す部分正面図である。 固定側クランププレートと金型落下防止装置の平面図である。 固定側クランププレートと金型落下防止装置の右側面図である。 第１中段規制部材を含む水平方向位置決め機構の斜視図である。 第１中段規制部材を含む水平方向位置決め機構の底面図である。 第２中段規制部材を含む水平方向位置切換え機構の斜視図である。 第２中段規制部材を含む水平方向位置切換え機構の底面図である。 可動プラテンと可動側クランププレートと金型落下防止装置の背面図である。 可動側クランププレートと金型落下防止装置の左側面図である。 実施例２に係る図２相当図である。 実施例２に係る図１０相当図である。
　本発明を実施するための形態について実施例に基づいて説明する。
　先ず、射出成形機１について説明する。
　図１に示すように、射出成形機１は、金型Ｍ（固定金型Ｍ１と可動金型Ｍ２）を固定する為の相対向する固定プラテン２及び可動プラテン３と、金型Ｍの型締めと型開きを行う為に固定プラテン２に対して可動プラテン３を接近／離隔する方向に駆動する油圧シリンダ（又は駆動モータ）を有するプラテン駆動機構４と、可動プラテン３を接近／離隔方向に移動自在にガイド支持する４本のガイドロッド５と、金型Ｍ内のキャビティに溶融状態の合成樹脂を供給する為の射出筒６ａを有する射出機構６と、可動金型Ｍ２から成形品を取り出すエジェクト機構７と、固定プラテン２の盤面２ａに固定された固定側クランププレート１１と、可動プラテン３の盤面３ａに固定された可動側クランププレート１２と、プラテン２，３とクランププレート１１，１２間に装着された断熱板２ｂ，３ｂと、固定側クランププレート１１に装備された金型落下防止装置（図１では図示略）と、可動側クランププレート１２に装備された金型落下防止装置（図１では図示略）等を備えている。
  この射出成形機１により射出成形を行う場合、プラテン駆動機構４により可動プラテン３が固定プラテン２に接近する方向に駆動されて、固定金型Ｍ１に可動金型Ｍ２が押圧されて型締め状態となり、この状態で、射出筒６ａの先端から金型Ｍ内に溶融状の合成樹脂が射出される。その後、プラテン駆動機構４により可動プラテン３が固定プラテン２から離隔する方向に駆動されて、可動金型Ｍ２が固定金型Ｍ１から離隔した型開き状態となる。この状態でエジェクト機構７により成形品が可動金型Ｍ２からエジェクトされる。
　エジェクト機構７は、エジェクターピン８と、このエジェクターピン８の基端部が連結されたエジェクター板８ａと、このエジェクター板８ａを介してエジェクターピン８を進退駆動する流体圧シリンダ８ｂとを備えている。
　ここで、以下の説明において、図２、図１０の矢印Ｌは左方を示し、矢印Ｒは右方を示し、図２の紙面手前方向を前方とし、図１０の紙面手前方向を後方とする。
　次に、固定側クランププレート１１について説明する。
　図１、図２に示すように、固定側クランププレート１１は、固定プラテン２とほぼ同サイズの鋼製のプレートである。クランププレート１１は、固定プラテン２の盤面２ａに複数のボルト１０ａにより固定されている。クランププレート１１には、その表面の金型固定面１１ａに金型Ｍ１を固定する為の磁力を発生させる複数の磁力発生機構１１ｍが設けられている。クランププレート１１の中央部分に射出ノズルを挿入する挿入孔の端部に形成され且つ金型Ｍのロケートリングが嵌合される嵌合孔１１ｈが形成されている。
　次に、可動側クランププレート１２について説明する。
　図１、図１０に示すように、可動側クランププレート１２は、可動プラテン３とほぼ同サイズの鋼製のプレートである。クランププレート１２は、可動プラテン３の盤面３ａに複数のボルト１０ｂにより固定されている。クランププレート１２には、その表面の金型固定面１２ａに金型Ｍ２を固定する為の磁力を発生させる複数の磁力発生機構１２ｍが設けられている。
　このクランププレート１１には、その金型固定面１１ａに取り付けられた金型Ｍ１が金型固定面１１ａから落下しないようにする金型落下防止装置２０が設けられ、クランププレート１２には、その金型固定面１２ａに取り付けられた金型Ｍ２が金型固定面１２ａから落下しないようにする金型落下防止装置６０とが設けられている。
　最初に、クランププレート１１に設けた金型落下防止装置２０について説明する。金型落下防止装置２０は、金型固定面１１ａの下部に鉛直方向位置可変に装備され且つ金型Ｍ１の下端部が盤面から離脱しないように規制する下端規制部材２１と、金型固定面１１ａの中段部に水平方向位置可変に装備され且つ金型Ｍ１の水平方向の一端部（右端部）と他端部（左端部）が金型固定面１１ａから離脱しないように夫々規制する第１，第２中段規制部材２２，２３と、下端規制部材２１の鉛直方向位置を金型Ｍ１のサイズに応じて調節可能な鉛直方向位置決め機構３０と、第１中段規制部材２２の水平方向（左右方向）の位置を金型Ｍ１のサイズに応じて調節可能な水平方向位置決め機構４０と、第２中段規制部材２３の位置を金型Ｍ１のサイズに応じて切換え可能な水平方向位置切換え機構５０を備えている。
　次に、鉛直方向位置決め機構３０と下端規制部材２１について、図２～図５に基づいて説明する。この鉛直方向位置決め機構３０は、金型Ｍ１の下端面を受け止めて鉛直方向に位置決めすると共に下端規制部材２１の上下方向位置を調節する為のものであり、下端規制部材２１の鉛直方向の位置を変更可能に金型固定面１１ａの下部に設けられている。
　この鉛直方向位置決め機構３０は、金型固定面１１ａの下部に固定されたベース部材３１と、このベース部材３１の上側に配設された下端側型受け部材３２と、この下端側型受け部材３２をベース部材３１に対して昇降可能に案内する１対のガイドロッド３３と、ベース部材３１に装備されて下端側型受け部材３２を昇降可能な流体圧シリンダ３４（例えば、エアシリンダ）と、ベース部材３１と下端側型受け部材３２の間に装着されて金型Ｍを支持可能な複数のサポート部材３５（図３参照）とを備えている。
　下端側型受け部材３２と下端規制部材２１とが共通部材で一体形成され、下端規制部材２１は、金型Ｍ１に対して金型固定面１１ａと反対側から金型Ｍ１の下端部の前面に接近対向する下端部係止部材２１ａを有する。この下端部係止部材２１ａにより金型Ｍ１の下端部が前方移動しないように規制されている。
　前記サポート部材３５として、長さの異なる複数種類のサポート部材が予め準備されており、図３に示すように、金型Ｍ１のサイズに応じた長さのサポート部材３５が採用される。但し、図２は、最大サイズの金型Ｍ１を位置決めした状態を示し、この場合はサポート部材３５が省略される。尚、流体圧シリンダ３４として油圧シリンダを採用可能である。
　ベース部材３１は、左右方向に細長い直方体状の部材であり、１対の固定ボルト３６により金型固定面１１ａに固定されている。１対のガイドロッド３３は、ベース部材３１に形成された縦向きの１対のガイド孔を摺動自在に貫通しており、１対のガイドロッド３３の上端部に下端側型受け部材３２（i.e.下端規制部材２１）が固着されている。
　下端側型受け部材３２の左右方向中心に対応する位置で、固定側クランププレート１１には鉛直向きのＴ溝３７が形成され、下端側型受け部材３２に挿通させたボルト３８がＴ溝３７内のＴ溝用ナット部材（図示略）に螺合され、下端側型受け部材３２が前方へ移動しないように規制している。
　流体圧シリンダ３４は縦向き姿勢に配設され、シリンダ本体の上端部分がベース部材３１の中央部に固定され、ピストンロッドの上端部が下端側型受け部材３２に固着され、流体圧シリンダ３４により下端側型受け部材３２を昇降駆動可能に構成されている。下端側型受け部材３２の上端面には、金型Ｍ１の下端面を受け止めて鉛直方向に位置決めする水平な型受け面３２ａが形成されている。
　クレーンにて吊持した金型Ｍ（金型Ｍ１，Ｍ２を一体的に連結したもの）を上方から搬入して鉛直方向と水平方向に位置決めする際、下端側型受け部材３２の型受け面３２ａが金型Ｍのサイズに応じた高さ位置になるように、流体圧シリンダ３４で下端側型受け部材３２を昇降駆動してから、ベース部材３１と下端側型受け部材３２の間に金型Ｍのサイズに応じた長さを有する複数のサポート部材３５を装着し、金型Ｍのうちの固定金型Ｍ１の下端面を下端側型受け部材３２で受け止めることで、金型Ｍを鉛直方向に位置決めする。但し、金型Ｍを位置決め後に金型Ｍ１のロケートリング（図示略）を金型固定面１１ａの嵌合孔１１ｈに嵌合させた状態では、金型Ｍ１の下端と下端側型受け部材３２の型受け面３２ａとの間には僅かの隙間が形成される。
　次に、水平方向位置決め機構４０について、図２、図４～図７に基づいて説明する。
　この水平方向位置決め機構４０は、金型固定面１１ａに対して金型Ｍを水平方向に位置決めすると共に前記第１中段規制部材２２の水平方向位置を金型Ｍ１のサイズに応じて調節するものである。
　水平方向位置決め機構４０は、金型固定面１１ａの中段部のうちの、射出成形機の操作側（操作盤のある側）に近い部位に装備され、金型Ｍ１の水平方向と直交する操作側端面（右端面）を操作側から受け止めて金型Ｍを水平方向に位置決め可能に構成されている。この水平方向位置決め機構４０は、金型Ｍ１の操作側端面を受け止める一端側型受け部材４１と、Ｔ溝用ナット部材４２と、１対のボルト４３を備えている。
　一端側型受け部材４１は、第１中段規制部材２２と共通部材で一体的に形成されている。この一端側型受け部材４１(i.e. 第１中段規制部材２２) は、直方体のブロック状の部材であり、金型固定面１１ａに設置され、一端側型受け部材４１の下端部の中央にクランププレート１１のＴ溝４４に部分的に係合する係合部４１ａが形成されている。第１中段規制部材２２の前端部の左端部には、左方へ張出す一端部係止部材２２ａであって、金型Ｍ１に対して金型固定面１１ａと反対側から金型Ｍ１の一端部に接近対向する一端部係止部材２２ａが形成されている。
　Ｔ溝用ナット部材４２は倒立Ｔ形の断面を有する部材であり、Ｔ溝４４内にスライド自在に収容され、一端側型受け部材４１の縦向きのボルト孔に上方から挿通させた２本のボルト４３をＴ溝用ナット部材４２のネジ孔に螺合締結することにより、一端側型受け部材４１が金型固定面１１ａに水平方向位置を変更可能に固定される。一端側型受け部材４１のうちの一端部係止部材２２ａの後方側左端面（図６にて下側左端面）が金型Ｍを位置決めする型受け面４１ｂである。
　一端側型受け部材４１の移動領域の近傍において金型固定面１１ａには、複数の基準線（図示略）が印されており、金型Ｍ１のサイズに応じた基準線に型受け面４１ｂを一致させることで、一端側型受け部材４１の水平方向位置を設定する。但し、一端側型受け部材４１の下側面の金型固定面１１ａの近傍の部位に、１ｍｍ刻みの目盛りを印しておき、その目盛りと前記基準線とに基づいて、一端側型受け部材４１の水平方向位置を設定するようにしてもよい。
　次に、水平方向位置切換え機構５０について図２、図４、図８、図９に基づいて説明する。第２中段規制部材２３は、一端側型受け部材４１とＴ溝用ナット部材４２を一体化したような部材であり、その後半部には、Ｔ溝５６にスライド自在に収容されるＴ溝用脚部２３ｂが形成され、第２中段規制部材２３の前半部が金型固定面１１ａにスライド自在に設置される。第２中段規制部材２３の前端部の右端部には、右方へ張り出した他端部係止部材２３ａであって、金型Ｍ１に対して金型固定面１１ａと反対側から金型Ｍ１の他端部（左端部）に接近対向する他端部係止部材２３ａが一体的に形成されている。
　第２中段規制部材２３のうちの他端部係止部材２３ａの後方側右端面（図８にて下側右端面）が金型Ｍ１に当接する当接面２３ｃである。
　第２中段規制部材２３を水平方向へ移動させるための流体圧シリンダ５１が設けられ、この流体圧シリンダ５１は第２中段規制部材２３の下側近傍位置に水平方向向きに配置され、この流体圧シリンダ５１のロッド側端壁部材５２が２本のボルト５３で金型固定面１１ａに固定されている。第２中段規制部材２３の下側面に連結板５４が２本のボルト５５で固着され、流体圧シリンダ５１のピストンロッド５１ａの先端部が上記の連結板５４に連結されている。
　金型Ｍを上方から搬入する際には、図２に示すように、第２中段規制部材２３が左方へ退避しており、金型Ｍの位置決め完了後に、流体圧シリンダ５１により第２中段規制部材２３を右方へ移動させて当接面２３ｃを金型Ｍ１の他端面に当接させ、他端部係止部材２３ａを金型Ｍ１の他端部に前方から対向させる。
　次に、可動側クランププレート１２に設けた金型落下防止装置６０について図１０、図１１に基づいて説明する。金型落下防止装置６０は、金型固定面１２ａの下部に鉛直方向位置可変に装備され且つ金型Ｍ２の下端部が金型固定面１２ａから離脱しないように規制する為の下端規制部材６１と、金型固定面１２ａの中段部に水平方向位置可変に装備され且つ金型Ｍ２の水平方向の一端部（右端部）と他端部（左端部）が金型固定面１２ａから離脱しないように夫々規制する為の第１，第２中段規制部材６２，６３と、下端規制部材６１の鉛直方向位置を金型Ｍ２のサイズに応じて切換え可能な鉛直方向位置切換え機構７０と、第１中段規制部材６２の水平方向の位置を金型Ｍ２のサイズに応じて切換え可能な水平方向位置切換え機構８０と、第２中段規制部材６３の水平方向の位置を金型Ｍ２のサイズに応じて切換え可能な水平方向位置切換え機構９０とを備えている。
　前記下端規制部材６１は前記の下端規制部材２１と同様のものであり、鉛直方向位置切換え機構７０は、鉛直方向位置決め機構３０と同様のものであるので説明を省略する。
　第１中段規制部材６２は前記の第１中段規制部材２２と同様のものであり、水平方向位置切換え機構８０は水平方向位置決め機構４０と同様のものであるので説明を省略する。
　第２中段規制部材６３は前記の第２中段規制部材２３と同様のものであり、水平方向位置切換え機構９０は前記の水平方向位置切換え機構５０と同様（左右に対称）のものであるので説明を省略する。
　金型Ｍを上方から搬入して位置決めする際には、金型Ｍ２とクランププレート１２の金型固定面１２ａ間には隙間があるため、鉛直方向位置切換え機構７０により鉛直方向位置決めは行わず、水平方向位置切換え機構５０により水平方向位置決めは行わない。
　金型Ｍの位置決めが完了後、可動プラテン３を型締め側へ移動させて金型Ｍ２を金型固定面１２ａに当接させた状態において、鉛直方向位置切換え機構７０により下端規制部材６１を上昇させて金型Ｍ２の下端面に当接させ、水平方向位置切換え機構８０により第１中段規制部材６２を左方へ移動させて金型Ｍ２の右端面に当接させ、水平方向位置切換え機構９０により第２中段規制部材６３を右方へ移動させて金型Ｍ２の左端面に当接させる。
　以上説明した金型落下防止装置２０，６０の作用、効果について説明する。
　射出成形機１の作動中における型開きや成形品のエジェクト時等に、固定側クランププレート１１に固定された金型Ｍ１に衝撃力が作用したとしても、金型Ｍ１の下端部が前方へ移動しないように下端規制部材２１により規制され、金型Ｍ１の一端部が前方へ移動しないように第１中段規制部材２２により規制され、金型Ｍ２の他端部が前方へ移動しないように第２中段規制部材２３により規制されるため、金型Ｍ１の金型固定面１１ａからの落下を確実に防止することができ、信頼性に優れる。このことは、クランププレート１２に固定された金型Ｍ２について同様である。
　特に、下端規制部材２１の下端部係止部材２１ａにより金型Ｍ１の下端部の金型固定面１１ａからの脱落を確実に防止することができ、第１中段規制部材２２の一端部係止部材２２ａによって金型Ｍ１の一端部の金型固定面１１ａからの脱落を確実に防止することができ、第２中段規制部材２３の他端部係止部材２３ａによって金型Ｍ１の他端部の金型固定面１１ａからの脱落を確実に防止することができるから、確実性と信頼性に優れる。このことは、クランププレート１２に固定された金型Ｍ２について同様である。
　鉛直方向位置決め機構３０により金型Ｍの下端面を受け止めて鉛直方向に位置決めすることができるうえ、鉛直方向位置決め機構３０により下端規制部材２１の鉛直方向位置を金型Ｍのサイズに応じた位置に調節することができる。水平方向位置決め機構４０により金型Ｍの一端部を射出成形機の操作側から受け止めて水平方向に位置決めすることができるうえ、水平方向位置決め機構４０により第１中段規制部材２２の水平方向位置を金型Ｍのサイズに応じた位置に調節することができる。こうして、種々のサイズの金型Ｍを鉛直方向と水平方向に位置決めすることができる。
　金型固定面１１ａに金型Ｍを位置決めした後、水平方向位置切換え機構５０の流体圧シリンダ５１により第２中段規制部材２３を金型Ｍの方へ移動させて、第２中段規制部材２３を所期の機能を発揮する状態に切換えることができる。
　実施例２に係る射出成形機の金型落下防止装置２０Ａ，６０Ａについて図１２、図１３に基づいて説明する。但し、実施例１と同じものに同一符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。クランププレート１１に設けられた金型落下防止装置２０Ａは、金型固定面１１ａの下部に鉛直方向位置可変に装備され且つ金型Ｍ１の下端部が金型固定面１１ａから離脱しないように規制する為の下端規制部材２１と、金型固定面１１ａの中段部に水平方向位置可変に装備され且つ金型Ｍ１の水平方向の一端部（右端部）と他端部（左端部）が金型固定面１１ａから離脱しないように夫々規制する為の第１，第２中段規制部材２２Ａ，２３とを備えている。
　第１中段規制部材２２Ａの水平方向の位置を切換える水平方向位置切換え機構５０Ａが設けられている。この水平方向位置切換え機構５０Ａは、水平方向位置切換え機構５０と同様（左右に対称）のものである。
　この金型落下防止装置２０Ａにおいては、金型Ｍの水平方向の位置決めは図示外の手段で行われ、金型Ｍの位置決め後に、水平方向位置切換え機構５０Ａにより第１中段規制部材２２Ａを左方へ移動させて金型Ｍ１の右端に当接させる。その他、この金型落下防止装置２０Ａは、前記金型落下防止装置２０と同様の効果を奏する。
　クランププレート１２に設けられた金型落下防止装置６０Ａは、金型固定面１２ａの下部に鉛直方向位置可変に装備され且つ金型Ｍ１の下端部が金型固定面１２ａから離脱しないように規制する為の下端規制部材６１と、金型固定面１２ａの中段部に水平方向位置可変に装備され且つ金型Ｍ２の水平方向の一端部（右端部）と他端部（左端部）が金型固定面１２ａから離脱しないように夫々規制する為の第１，第２中段規制部材６２Ａ，６３とを備えている。
　第１中段規制部材６２Ａの水平方向位置を切換える水平方向位置切換え機構８０Ａが設けられている。この水平方向位置切換え機構８０Ａは、水平方向位置切換え機構９０と同様（左右に対称）のものである。
　この金型落下防止装置６０Ａにおいては、第１中段規制部材６２Ａの水平方向位置を切換える水平方向位置切換え機構８０Ａを有するため、第１中段規制部材６２Ａの位置切換えが簡単になる。その他、前記金型落下防止装置２０と同様の効果を奏する。
　次に、前記実施例を部分的に変更する例について説明する。
［１］前記鉛直方向位置決め機構３０において、流体圧シリンダ３４の代わりに、１又は複数のネジ軸を設け、このネジ軸をベース部材３１のネジ穴に螺合させ、ネジ軸を介して下端側型受け部材３２（下端規制部材２１）を昇降駆動するように構成してもよい。この場合、サポート部材３５を省略可能になる。
［２］水平方向位置決め機構４０の第１中段規制部材２２として第２中段規制部材２３と同様のものを採用し、Ｔ溝４４内に配置したネジ軸を第１中段規制部材２２のＴ溝用脚部に挿通螺合させ、ネジ軸を回転駆動することで第１中段規制部材２２を水平方向へ移動駆動するように構成してもよい。
［３］第２中段規制部材２３を移動駆動する流体圧シリンダの代わりに、Ｔ溝５６内に配置したネジ軸を設け、そのネジ軸をＴ溝用脚部２３ｂに挿通螺合させ、ネジ軸を回転駆動することで第２中段規制部材２３を水平方向へ移動駆動するように構成してもよい。
［４］その他、当業者ならば本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。
１　　　　射出成形機
１１　　　固定側クランププレート
１２　　　可動側クランププレート
１１ａ，１２ａ　金型固定面
２０　　　金型落下防止装置
２１　　　下端規制部材
２１ａ　　　　下端部係止部材
２２，２３　　第１，第２中段規制部材
２２ａ　　　　一端部係止部材
２３ａ　　　　他端部係止部材
３０　　　　　鉛直方向位置決め機構
３２　　　　　下端側型受け部材
４０　　　　　水平方向位置決め機構
４１　　　　　一端側型受け部材
５０　　　　　水平方向位置切換え機構
６０，６０Ａ　金型落下防止装置
６１　　　　　下端規制部材
６２，６３　　第１，第２中段規制部材
７０　　　　　鉛直方向位置切換え機構
８０，８０Ａ　水平方向位置切換え機構
９０　　　　　水平方向位置切換え機構

Claims (7)

  1. 　射出成形機の金型固定面に取り付けられた金型が金型固定面から落下しないようにする金型落下防止装置において、
    　前記金型落下防止装置は、
    　前記金型固定面の下部に鉛直方向位置可変に装備され、金型の下端部が金型固定面から離脱しないように規制する為の下端規制部材と、
    　前記金型固定面の中段部に水平方向位置可変に装備され、金型の水平方向の一端部と他端部が金型固定面から離脱しないように夫々規制する為の第１，第２中段規制部材とを備えたことを特徴とする金型落下防止装置。
  2. 　前記射出成形機の固定プラテンの盤面に複数の磁力発生機構を組み込んだ固定側クランププレートが固定され、この固定側クランププレートの金型固定面に前記金型落下防止装置が設けられ、前記射出成形機の可動プラテンの盤面に複数の磁力発生機構を組み込んだ可動側クランププレートが固定され、この可動側クランププレートの金型固定面に前記金型落下防止装置が設けられたことを特徴とする請求項１に記載の金型落下防止装置。
  3. 　前記固定プラテン又は固定側クランププレートの下部に、金型の下端面を下端側型受け部材で受け止めて鉛直方向に位置決めする鉛直方向位置決め機構が設けられ、前記下端側型受け部材と前記下端規制部材が一体形成されたことを特徴とする請求項２に記載の金型落下防止装置。
  4. 　前記固定プラテン又は固定側クランププレートの中段部に、金型の前記一端部を一端側型受け部材で射出成形機の操作側から受け止めて金型を水平方向に位置決めする水平方向位置決め機構が設けられ、
    　前記水平方向位置決め機構の前記一端側型受け部材と前記第１中段規制部材が一体形成されたことを特徴とする請求項３に記載の金型落下防止装置。
  5. 　前記鉛直方向位置決め機構は前記下端側型受け部材を鉛直方向に位置調節可能に構成され、前記水平方向位置決め機構は前記一端側型受け部材を水平方向に位置調節可能に構成されたことを特徴とする請求項４に記載の金型落下防止装置。
  6. 　前記第２中段規制部材は、金型の前記他端部に対応する位置に配設され、この第２中段規制部材は水平方向に移動自在に構成され、この第２中段部規制部材を水平方向へ移動可能な流体圧シリンダが設けられたことを特徴とする請求項４に記載の金型落下防止装置。
  7. 　前記下端規制部材は、金型に対して金型固定面と反対側から金型の下端部に接近対向する下端部係止部材を有し、
    　前記第１中段規制部材は、金型に対して金型固定面と反対側から金型の前記一端部に接近対向する一端部係止部材を有し、前記第２中段規制部材は、金型に対して金型固定面と反対側から金型の前記他端部に接近対向する他端部係止部材を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の金型落下防止装置。
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