WO2012172669A1 - 射出成形用型装置および射出成形機 - Google Patents

射出成形用型装置および射出成形機 Download PDF

Info

Publication number
WO2012172669A1
WO2012172669A1 PCT/JP2011/063771 JP2011063771W WO2012172669A1 WO 2012172669 A1 WO2012172669 A1 WO 2012172669A1 JP 2011063771 W JP2011063771 W JP 2011063771W WO 2012172669 A1 WO2012172669 A1 WO 2012172669A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
movable
fixed
fitting surface
cavity
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/063771
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
博明 川崎
Original Assignee
株式会社ジェーエヌエル
センチュリーイノヴェーション株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社ジェーエヌエル, センチュリーイノヴェーション株式会社 filed Critical 株式会社ジェーエヌエル
Priority to US14/124,148 priority Critical patent/US20140127347A1/en
Priority to PCT/JP2011/063771 priority patent/WO2012172669A1/ja
Publication of WO2012172669A1 publication Critical patent/WO2012172669A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/2602—Mould construction elements
    • B29C45/2606—Guiding or centering means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/72—Heating or cooling
    • B29C45/73—Heating or cooling of the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/40—Removing or ejecting moulded articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
    • B29C45/2701—Details not specific to hot or cold runner channels
    • B29C2045/272—Part of the nozzle, bushing or runner in contact with the injected material being made from ceramic material

Definitions

  • the present invention relates to an injection mold apparatus and an injection molding machine, and more particularly to an injection mold apparatus for manufacturing a resin product using a fixed mold and a movable mold, and an injection molding machine using the same.
  • the injection molding method is known as the most widely used among the various molding methods for resin products.
  • An injection molding machine is used to manufacture a resin product by the injection molding method.
  • An injection mold is attached to the center of the injection molding machine. By forming the cavity of this injection mold into a desired shape, a resin product (molded product) having a desired shape is formed (for example, see Patent Documents 1 and 2).
  • Injection molds are classified into two-plate molds (single-stage sprue molds), sleep-rate molds (two-stage sprue molds), and hot runner molds (spruless molds) according to their basic structure. Is done.
  • the two-plate mold includes two plates of a movable mold (male mold) and a fixed mold (female mold), and is a space portion having the same shape as a molded product by a male convex surface and a female concave surface. A cavity is formed.
  • the sprue is only in the first stage (on the fixed mold side), and the molten resin follows the sprue, runner and gate from the nozzle of the molding machine and reaches the cavity.
  • the two-plate mold has the simplest structure, but the molded product (the product formed by the resin in the cavity) and the runner part (the part formed by the resin remaining in the sprue runner gate) are integrated from the mold. Therefore, there is a demerit that the runner part must be cut out after taking out.
  • the sleep rate mold includes three plates, a movable type (male type), a fixed type (female type), and a runner stripper plate. Also in the sleep rate mold, a cavity is formed by a male convex surface and a female concave surface.
  • the sprue is in the first stage (fixed mold side) and the second stage (movable mold side), and the molten resin injected from the nozzle of the molding machine passes through the first stage sprue and then passes through the runner 2 It reaches the cavity through the sprue of the step.
  • the sleep rate mold has a more complicated structure than the two-plate mold, but has an advantage that the molded product and the runner part can be taken out separately.
  • the hot runner mold is one in which the sprue portion that is a flow path of the molten resin is constantly heated so that the resin remaining in the sprue portion does not cool and harden.
  • this hot runner mold has a complicated structure, there is no runner portion, so there is an advantage that it is possible to eliminate the trouble of taking out the runner portion every time molding is performed.
  • FIG. 1 is a diagram showing a configuration example of a two-plate mold having the simplest structure.
  • 101 is a fixed type and 102 is a movable type, both of which are constituted by thick plates having a square cross section.
  • a cavity 103 that is a space having the same shape as the molded product is formed by the concave surface formed in a part of the fixed mold 101 and the convex surface formed in a part of the movable mold 102.
  • a guide pin 104 is used for positioning the fixed mold 101 and the movable mold 102. Usually, four guide pins 104 are provided near the four corners of the fixed mold 101 and the movable mold 102.
  • 105 is a fixed-side mounting plate for mounting the solid mold 101 to a molding machine (not shown; the same applies hereinafter).
  • 106 is a sprue
  • 107 is a runner
  • 108 is a gate, and these form a flow path of molten resin.
  • the sprue 106 indicates a resin flow path from the nozzle 100 to the runner 107 of the molding machine.
  • the runner 107 indicates a resin flow path from the sprue 106 to the gate 108.
  • the gate 108 refers to an inlet for injecting molten resin into the cavity 103.
  • Reference numeral 109 is a receiving plate, which is used for reducing the thickness of the movable mold 102.
  • Reference numeral 110 denotes a spacer block, which is a plate for securing a space necessary for a pushing operation for taking out a molded product from the cavity 103.
  • Reference numeral 111 denotes an ejection pin, which is used for taking out a molded product from the cavity 103.
  • Reference numeral 112 denotes a return pin, which is thicker than the protruding pin 111 in order to increase the strength. After the molded product is taken out from the cavity 103, the protruding pin 111 is pushed back to the original position by applying the return pin 112 to the fixed mold 101.
  • 113 is an ejector plate to which a protruding pin 111 is attached.
  • the ejector plate 113 to which the ejection pin 111 is attached is pushed out by an ejector mechanism (not shown) of the molding machine, whereby the molded product is taken out from the cavity 103 by the ejection pin 111.
  • Reference numeral 114 denotes a movable side mounting plate for mounting the movable mold 102 to the molding machine.
  • Reference numeral 115 denotes a cooling water hole, which is a flow path through which cooling water for cooling the mold flows.
  • the injection molding with the two-plate mold configured as described above is performed in the order of mold clamping, injection, holding pressure, cooling, mold opening, and mold release.
  • a mold clamping mechanism (not shown) of the molding machine, both the fixed mold 101 attached to the fixed side mounting plate 105 and the movable mold 102 attached to the movable side mounting plate 114 are moved. Press down with a predetermined tightening force.
  • the cooling process proceeds almost simultaneously with the pressure holding process.
  • the mold is cooled to a certain temperature or less by flowing cooling water through the cooling water holes 115 opened at a certain depth from the mold surface.
  • the movable mold 102 is opened in the mold opening process, and the molded product hugging the movable mold 102 is ejected by the ejecting pin 111 in the mold releasing process. Take out.
  • the pressure of the molten resin injected into the mold is extremely large, ranging from 200 to 500 kgf / cm 2 depending on the viscosity of the resin.
  • a large pressure is also required for mold clamping.
  • the injection pressure of the molten resin is is 300 kgf / cm 2
  • molten resin injection pressure is applied in the mold in 360Ton as large as the force Will try to open. That is, a clamping force of 360 Ton or more is required for mold clamping. Therefore, in order to obtain the injection pressure of the molten resin and the mold clamping pressure of the mold, there is a problem that a large amount of power is consumed.
  • the material of the fixed mold 101 and the movable mold 102 must be an alloy using a steel material, and the wall thickness must be increased. Accordingly, the fixed side mounting plate 105 and the movable side mounting plate 114 need to be large. Further, it is necessary to provide a guide pin 104 for positioning the fixed mold 101 and the movable mold 102, and it is necessary to provide a spacer block 110, a protruding pin 111, a return pin 112, and an ejector plate 113 for taking out a molded product. is there. In order to equip them, it is necessary to increase the width of the fixed mold 101 and the movable mold 102.
  • the mold as a whole is extremely large compared to the molded product, and there is a problem that a large space is required for installation.
  • the volume ratio of the mold to the molded product is about 300 to 2,000 times, and the weight ratio is about 2,000 to 10,000 times.
  • it is necessary to use a mold which is several hundred to several thousand times larger in order to produce a molded product and it must be said that the waste of installation space is extremely large.
  • pressure control and temperature control must be performed on such a large and heavy mold, there is a waste of power consumption.
  • the present invention has been made to solve such a problem, and can greatly reduce the size of an injection mold device and can greatly reduce the power consumption of a series of injection molding.
  • the purpose is to.
  • an injection molding die apparatus forms a first joint surface and a concave or convex first fitting surface on a fixed mold, and faces the first joint surface.
  • a convex or concave second fitting surface facing the two joining surfaces and the first fitting surface is formed in a movable mold.
  • the cavity is formed by providing at least a recess with respect to at least one of the first fitting surface and the second fitting surface.
  • the positioning of the fixed mold and the movable mold is performed by joining the first joining surface and the second joining surface and fitting the first fitting surface and the second fitting surface.
  • type can be made small by the part which does not need to provide a guide pin.
  • the injection mold apparatus can be downsized as a whole.
  • the heat capacity is reduced, so that the fixed mold and the movable mold are heated during the injection process and the fixed mold and the movable mold are performed during the cooling process so that the resin solidification hardly occurs during the injection process. Cooling of the mold can be realized with less energy than conventional. Thereby, power consumption required for temperature control in the injection process and the cooling process can be reduced.
  • the sprue from the nozzle of the molding machine to the cavity is formed in a fixed mold as the flow path of the molten resin.
  • pressurization to the molten resin performed in the injection process can be realized with less energy compared to the conventional case, and power consumption required for pressure control in the injection process can be reduced. Further, if the injection pressure can be reduced, the pressure required for mold clamping can also be reduced, so that the power consumption required to obtain the mold clamping pressure can also be reduced.
  • the injection pressure can be reduced, it becomes possible to reduce the thickness of the fixed type and the movable type for the purpose of pressure resistance. That is, by omitting the guide pins as described above, the width of the fixed mold and the movable mold can be reduced, and the wall thickness can be reduced. As a result, the heat capacities of the fixed mold and the movable mold are further reduced, so that the heating during the injection process and the cooling during the cooling process can be realized with less energy. Thereby, by reducing the thickness of the fixed mold and the movable mold, the injection mold apparatus can be reduced as a whole, and the power consumption required for temperature control can be further reduced.
  • the fixed first fitting surface is formed in a concave shape
  • the movable second fitting surface is formed in a convex shape
  • the length of the sprue from the nozzle of the molding machine to the cavity can be shortened. For this reason, solidification of the molten resin on the sprue can be made more difficult, and accordingly, the injection pressure to be applied to the molten resin can be further reduced.
  • the fixed mold and the movable mold are made of a high thermal conductivity material, while the fixed mold is provided with a bush around the sprue, and the bush is made of a low thermal conductivity material.
  • the fixed mold and the movable mold are made of a low thermal conductivity material, while the cavity is provided with a cooling water hole, and the cavity and the cooling water hole are made of a high thermal conductivity material. ing.
  • the thickness of the fixed type and the movable type for the purpose of pressure resistance can be further reduced by the amount that the injection pressure can be further reduced.
  • the heat capacities of the fixed mold and the movable mold are further reduced, so that the heating during the injection process and the cooling during the cooling process can be realized with less energy.
  • the injection mold apparatus can be further reduced in size as a whole, and the power consumption required for temperature control can be further reduced.
  • a take-out mechanism for taking out a molded product hugging a fixed mold cavity by suction.
  • the fixed mold is directly attached to the fixed attachment plate, and the movable mold is directly attached to the movable attachment plate.
  • the fixed mold is directly attached to the fixed attachment plate, and the movable mold is attached to the movable attachment plate via an adapter that functions as a mounting base.
  • the protrusion for taking out the molded product hugging the movable mold as in the prior art.
  • pins or related pins such as return pins, ejector plates, or spacer blocks.
  • the widths of the fixed mold and the movable mold can be further reduced by eliminating the need for these members, and the injection molding mold apparatus can be further downsized as a whole.
  • the heat capacity is further reduced, so that the heating during the injection process and the cooling during the cooling process can be realized with less energy. Thereby, the power consumption required for temperature control in the injection process and the cooling process can be further reduced.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a configuration example of the injection molding die apparatus 10 according to the present embodiment.
  • 2A shows a state in which the mold is opened
  • FIG. 2B shows a state in which the mold is clamped.
  • the fixed mold 1 is a plate having a square cross section, for example, and has a flat first joining surface 11 and a concave first fitting surface 12 on one surface thereof.
  • the shape of a bottom face is a square, for example, and the side is inclined in the taper shape. That is, the concave space shape formed by the first fitting surface 12 is substantially a quadrangular pyramid.
  • the movable mold 2 is also a plate having a square cross section, for example, and has a flat second joint surface 21 that faces the first joint surface 11 and a convex second face that faces the first fitting surface 12 on one surface. 2 fitting surfaces 22.
  • the side surface of the second fitting surface 22 is also tapered.
  • the inclination angle and depth are the same as the inclination angle and depth of the first fitting surface 12.
  • the shape of the top surface of the second fitting surface 22 is a quadrangle having the same size as the bottom surface of the first fitting surface 12. That is, the convex three-dimensional shape formed by the second fitting surface 22 is also a quadrangular pyramid having substantially the same size as the concave space shape formed by the first fitting surface 12.
  • the first joint surface 11, the second joint surface 21, the first fitting surface 12, and the second fitting surface 22 are fixed when the fixed mold 1 and the movable mold 2 are clamped.
  • the first joining surface 11 and the second joining surface 21 are joined over the entire surface, and the first fitting surface 12 and the second fitting surface 22 are formed over the entire surface.
  • the space shape of the recess itself is the shape of the cavity 3, which is the shape of the molded product. Therefore, the space shape of the recessed part which comprises the cavity 3 can be made into a desired shape according to the shape of a molded article.
  • a gate is provided at the tip of the sprue 4 on the cavity 3 side. In the present embodiment, no runner is provided between the sprue 4 and the cavity 3. That is, the molten resin injected from the nozzle 200 of the molding machine reaches the cavity 3 directly through the sprue 4.
  • the cooling water hole 5 is a cooling water hole, which is provided in both the fixed mold 1 and the movable mold 2.
  • the cooling water hole 5 is a flow path through which cooling water for cooling the fixed mold 1 and the movable mold 2 flows.
  • the reason why the fixed mold 1 and the movable mold 2 are cooled is to cool and harden the molten resin filled in the cavity 3. Therefore, in order to enhance this cooling effect, it is preferable to provide the cooling water holes 5 around the cavity 3 in the fixed mold 1.
  • type 2 it is preferable to provide the cooling water hole 5 in the convex part which comes closest to the cavity 3 when mold clamping is carried out like FIG.2 (b).
  • the fixed mold 1 and the movable mold 2 are preferably made of a steel material having a high heat conductivity.
  • the bush 6 is a bush formed around the sprue 4 and is made of a material (for example, ceramic) having a lower thermal conductivity than the steel material.
  • the bush 6 is formed so as to cover the periphery of the sprue 4. Any material other than ceramic may be used as long as it has a lower thermal conductivity than the steel material used for the fixed mold 1 and the movable mold 2.
  • the bush 6 is configured in this way, since the thermal conductivity of the bush 6 is low, it becomes difficult for heat to be taken away from the molten resin flowing through the sprue 4 during the injection process, and the resin in the sprue 4 The progress of solidification can be delayed. Further, the cooling temperature due to the cooling water is not easily transmitted to the bush 6 during the cooling step, and the molten resin remaining in the sprue 4 can be kept at a relatively high temperature.
  • Reference numeral 8 denotes a movable side mounting plate for mounting the movable mold 2 on the molding machine.
  • the movable die 2 is not directly attached to the movable attachment plate 8 via a receiving plate or a spacer block, but the movable die 2 is directly attached to the movable attachment plate 8.
  • FIG. 3 is a diagram showing a configuration example of an injection molding machine using the injection molding die apparatus 10 configured as described above.
  • components having the same functions as those shown in FIG. 2 are denoted by the same reference numerals.
  • the configuration of the injection molding die apparatus 10 has already been described in detail, a part of the illustration is omitted and is simply shown.
  • 9 is a take-out mechanism for taking out a molded product hugging the cavity 3 of the fixed mold 1 by suction.
  • the take-out mechanism 9 includes an arm 9a having a plurality of joints and a suction pad 9b provided at the tip of the arm 9a, and takes out a molded product from the cavity 3 by, for example, vacuum suction.
  • the tie bar 30 is a tie bar, one end of which is fixed to the fixed mounting plate 7 and the other end is inserted into a hole provided in the movable mounting plate 8.
  • the tie bar 30 serves as a guide for guiding the movement path when the movable mold 2 moves together with the movable attachment plate 8.
  • Reference numeral 300 denotes a hydraulic cylinder which controls the movement of the movable side mounting plate 8 (and the movable mold 2 attached thereto).
  • 201 is a cylinder of the molding machine
  • 202 is a screw
  • 203 is a hopper
  • 204 is a hydraulic motor
  • 205 is a heater.
  • the raw material resin charged from the hopper 203 is heated by the heater 205 in the cylinder 201 and kneaded by the screw 202, and is injected from the nozzle 200 at the tip of the cylinder 201 toward the injection molding die apparatus 10.
  • the injection molding by the injection molding die apparatus 10 of the present embodiment is performed in the order of mold clamping, injection, holding pressure, cooling, mold opening, and mold release, as in the prior art.
  • the fixed cylinder 1 and the movable mold are moved by moving the movable side mounting plate 8 and the movable mold 2 attached thereto in the direction of the fixed mold 1 by operating the hydraulic cylinder 300 of the molding machine. Clamp both of the two at a predetermined pressure. At this time, the take-out mechanism 9 is retracted.
  • the fixed mold 1 and the movable mold 2 are clamped, as shown in FIG. 2B, the first joint surface 11 and the second joint surface 21 are joined, and the first fitting surface 12 and the second joint surface 2 are joined.
  • the fixed die 1 and the movable die 2 are positioned by the fitting surface 22 being fitted.
  • the resin melted in the cylinder 201 of the molding machine is poured into the injection mold apparatus 10 to fill the cavity 3 with the molten resin.
  • pressure-holding step pressure is continuously applied to the injection mold apparatus 10 while additionally filling the molten resin so that the molten resin is firmly filled in the cavity 3.
  • the pressure applied at the time of holding pressure may be smaller than that during resin filling.
  • the cooling process proceeds almost simultaneously with the pressure holding process.
  • the fixed mold 1 and the movable mold 2 are cooled to a certain temperature or lower by flowing cooling water through the cooling water holes 5.
  • the hydraulic cylinder 300 is operated in the reverse direction to move the movable mold 2 away from the fixed mold 1.
  • the arm 9a of the take-out mechanism 9 is moved to the space formed between the fixed mold 1 and the movable mold 2 so that the molded product hugging the fixed mold 1 is adsorbed to the suction pad 9b. And take it out.
  • the resin (molded product) in the cavity 3 is sufficiently hardened by cooling, but the molten resin remaining in the sprue 4 is kept at a relatively high temperature.
  • the tip of the sprue 4 has a gate structure. Therefore, only the molded product in the cavity 3 can be separated from the resin in the sprue 4 and taken out.
  • the flat first joining surface 11 and the concave first fitting surface 12 are formed on the fixed die 1.
  • a flat second joint surface 21 that joins the first joint surface 11 and a convex second fitting surface 22 that fits the first fitting surface 12 when the mold is clamped are formed on the movable mold 2.
  • the cavity 3 is formed by providing a recess with respect to the bottom surface of the first fitting surface 12.
  • the positioning of the fixed mold 1 and the movable mold 2 is performed by joining the first joining surface 11 and the second joining surface 21 and the first fitting. Since it is performed by fitting the surface 12 and the second fitting surface 22, there is no need to provide a guide pin for the positioning. Since the guide pins need not be provided, the widths of the fixed mold 1 and the movable mold 2 can be reduced.
  • the molded product hugging the cavity 3 of the fixed mold 1 is taken out by suction using the take-out mechanism 9.
  • the molded product in order to take out a molded product from a mold using a protruding pin provided on the movable mold side, the molded product can be moved by adopting a structure in which the holding force for the movable mold is larger than that of the fixed mold, for example. I was trying to hug the mold.
  • the structure for holding the molded product on the movable mold is not adopted, but the molded product is held on the fixed mold 1.
  • the molded product hugging the fixed mold 1 is taken out by suction.
  • a protruding pin 111 for taking out a molded product hung on the movable mold 102, a return pin 112, an ejector plate 113, a spacer block 110, and the like, which are related members, are provided. There is no need. Therefore, the widths of the fixed mold 1 and the movable mold 2 can be reduced by the amount that these members need not be provided. As described above, the injection mold apparatus 10 can also be reduced in size and weight as a whole.
  • the fixed mold 1 and the movable mold 2 can be reduced in size, the heat capacity becomes small. Therefore, the fixed mold 1 and the movable mold 2 are heated to prevent the resin from solidifying during the injection process, and fixed during the cooling process. Cooling of the mold 1 and the movable mold 2 can be realized with less energy than in the past. Thereby, power consumption required for temperature control in the injection process and the cooling process can be reduced.
  • the sprue 4 is formed in the fixed die 1 as a flow path from the molten resin injected from the nozzle 200 of the molding machine to the cavity 3.
  • the flow path can be shortened compared to the conventional case. For this reason, solidification of the molten resin on the flow path can be made difficult to occur, and accordingly, the injection pressure to be applied to the molten resin can be reduced.
  • a bush 6 is provided around the sprue 4 and the bush 6 is made of a low thermal conductivity material such as ceramic. Therefore, when the molten resin flows through the sprue 4, it becomes difficult for heat to be taken away by the bushes 6 formed around the molten resin, and the progress of solidification of the resin can be delayed. Thereby, the injection pressure which should be pressurized with respect to molten resin can further be reduced.
  • pressurization to the molten resin performed in the injection process can be realized with less energy compared to the conventional case, and power consumption required for pressure control in the injection process can be reduced. Further, if the injection pressure can be reduced, the pressure required for mold clamping can also be reduced, so that the power consumption required to obtain the mold clamping pressure can also be reduced.
  • the thickness of the fixed mold 1 and the movable mold 2 for the purpose of pressure resistance can be reduced. That is, by omitting the guide pins and the projecting pins as described above, the width of the fixed mold 1 and the movable mold 2 can be reduced, and the thickness can be reduced. As a result, the heat capacities of the fixed mold 1 and the movable mold 2 are further reduced, so that the heating during the injection process and the cooling during the cooling process can be realized with less energy. As a result, the thickness of the fixed mold 1 and the movable mold 2 can be reduced, whereby the injection molding mold apparatus 10 can be reduced in size and weight as a whole, and the power consumption required for temperature control can be further reduced. be able to.
  • the injection molding die device 10 of the present embodiment configured as described above, it is possible to reduce the size to 1 or less, which is several tens of minutes in volume and weight, as compared with a conventional mold. Along with the downsizing of the injection molding die apparatus 10, it is possible to reduce the size of the entire injection molding machine that uses it as a heart part. Thereby, the waste of the installation space in a factory can be reduced significantly and a factory area can be reduced.
  • the power consumption required for pressure control and temperature control can be reduced to several tenths or less as compared with a conventional mold.
  • the waste of power consumption can be significantly reduced and the CO 2 emission amount can be remarkably reduced.
  • first joint surface 11 of the fixed mold 1 and the second joint surface 21 of the movable mold 2 are flat, but the present invention is not limited to this. If the first joint surface 11 and the second joint surface 21 are properly joined when the mold is clamped, the shape is arbitrary. However, considering the ease of processing and the like, it is preferable to have a flat shape.
  • the example in which the first fitting surface 12 of the fixed mold 1 is formed in a concave shape while the second fitting surface 22 of the movable mold 2 is formed in a convex shape has been described. May be.
  • the first fitting surface 12 of the fixed mold 1 is formed in a concave shape because the length of the sprue 4 that is a resin flow path from the nozzle 200 of the molding machine to the cavity 3 can be shortened.
  • the cavity 3 may be formed by providing a recess in the first fitting surface 12 of the fixed mold 1 as shown in FIG. 4A, or the first as shown in FIG.
  • the cavity 3 may be formed by providing recesses in both the fitting surface 12 and the second fitting surface 22.
  • a recess is provided on the first fitting surface 12 and a protrusion is provided on the second fitting surface 22 so that the recesses and the protrusions are clamped by clamping.
  • the cavity 3 may be formed by a space formed between them.
  • FIG. 4 as well, the structure of the injection molding die apparatus 10 is shown with some illustrations omitted.
  • the said embodiment demonstrated the example which makes the space shape of the recessed part formed in the 1st fitting surface 12, and the three-dimensional shape of the convex part formed in the 2nd fitting surface 22 a square pyramid, Other shapes such as a table may be used. If the first fitting surface 12 and the second fitting surface 22 are properly fitted when the mold is clamped, the shapes of the first fitting surface 12 and the second fitting surface 22 are arbitrary.
  • the fixed mold 1 and the movable mold 2 are configured by a plate having a quadrangular section
  • the present invention is not limited to this.
  • the fixed mold 1 and the movable mold 2 may be configured by plates having a circular cross section. To cut a plate with a square cross section from a large plate, six-sided machining is required, but to cut a plate with a circular cross-section from a cylindrical round plate, three-sided machining is sufficient, which means that the machining is easy and the cost is low. There are benefits.
  • the present invention is not limited to this.
  • every factory uses a large injection mold for a large molding machine.
  • a large molding machine is replaced with a small one. It may be difficult to change to a molding machine due to cost burden.
  • FIG. 5 is a view showing an example of a structure in which the injection molding die apparatus 10 of the present embodiment is attached to a conventional large molding machine by an adapter.
  • Reference numeral 31 denotes a fixed plate (plate for attaching a fixed-side mounting plate) of the molding machine
  • 32 denotes a movable plate (plate for mounting the movable-side mounting plate) of the molding machine.
  • the mounting position of the arm 9 a is the fixed platen 31.
  • a tie bar 30 ′ shown in FIG. 5 has one end fixed to the fixed platen 31 and the other end inserted into a hole provided in the movable platen 32.
  • the tie bar 30 ′ serves as a guide for guiding the movement route when the movable mold 2 moves together with the movable side mounting plate 8 and the movable platen 32.
  • the hydraulic cylinder 300 ′ controls the movement of the movable platen 32 (and the movable side mounting plate 8 and the movable mold 2 attached thereto).
  • the 50 is an adapter, which is attached to the movable platen 32 of the molding machine.
  • the movable side mounting plate 8 is fixed on the adapter 50.
  • the adapter 50 is a mounting base used for reducing the spatial distance between the fixed mold 1 and the movable mold 2. If the surface on which the movable mounting plate 8 is mounted is parallel to the movable plate 32, the shape of the adapter 50 is used. Is optional.
  • the movable range of the movable platen 32 is limited. That is, when a large mold is attached to a large molding machine, the movable range of the movable platen 32 may be small. Therefore, if the movable side mounting plate 8 is directly attached to the movable platen 32, the movable die 2 does not reach the fixed die 1 even if the movable platen 32 is moved to the maximum in the direction of the fixed die 1, and the mold is clamped. It will be in a state that can not. On the other hand, if the movable side mounting plate 8 is attached using the adapter 50, the fixed mold 1 and the movable mold 2 can be securely clamped even if a large molding machine is used.
  • the take-out mechanism 9 is configured by the arm 9a and the suction pad 9b and the molded product is taken out by vacuum suction
  • the present invention is not limited to this.
  • a vent hole 60 penetrating from the molding machine side to the cavity 3 side is provided in the fixed mold 1 and the fixed side mounting plate 7, and the cavity is formed from the fixed side mounting plate 7 side through the vent hole 60.
  • the molded product may be taken out by the air pressure by blowing air toward 3. It is preferable to provide a backflow prevention valve 61 at the tip of the vent hole 60 so that the molten resin does not flow back into the vent hole 60.
  • the fixed mold 1 and the movable mold 2 are made of a high thermal conductivity material such as a steel material, while the bush 6 is provided around the sprue 4 and the bush 6 is made of a low thermal conductivity material such as ceramic.
  • this invention is not limited to this.
  • the fixed mold 1 and the movable mold 2 are made of a low thermal conductivity material such as ceramic, instead of providing the bush 6 around the sprue 4, the cavity 3 and the cooling water hole 5 are surrounded by a high thermal conductivity such as a steel material. You may make it comprise with a degree material. In this way, the injection molding mold apparatus 10 can be further reduced in weight.
  • the present invention is not limited to this.
  • a concave portion that matches the shape of the nozzle 200 of the molding machine is formed in the fixed mold 1, and the tip of the nozzle 200 is brought into contact with the cavity 3, thereby allowing the nozzle 200 itself to flow through the resin flow. It may be a road.
  • the tip hole of the nozzle 200 is made thin like a gate. In this case, since the nozzle 200 is heated by the heater 205, it is not necessary to provide a ceramic bush around the nozzle 200. It is preferable to provide a heater 205 in the vicinity of the nozzle 200.
  • the fixed side mounting plate 7 and the movable side mounting plate 8 are not essential components.
  • a fixed plate and a movable plate of a molding machine are provided instead of the fixed side mounting plate 7 and the movable side mounting plate 8, and the fixed die 1 is directly on the fixed plate and the movable die 2 is directly on the movable plate. It may be attached.
  • the fixed mold 1 may be directly attached to the fixed platen 31 of the molding machine, and the movable mold 2 may be directly attached to the adapter 50.

Abstract

　第１接合面１１および凹状の第１嵌合面１２を固定型１に形成するともに、型締したときに第１接合面１１と接合する第２接合面２１および第１嵌合面１２と嵌合する凸状の第２嵌合面２２を可動型２に形成し、第１嵌合面１２の底面に対して凹部を設けることによりキャビティ３を形成する。これにより、固定型１と可動型２との位置決めを、第１接合面１１と第２接合面２１との接合および第１嵌合面１２と第２嵌合面２２との嵌合によって行われるようにして、当該位置決めのためにガイドピンを設ける必要をなくし、その分だけ装置を小型化できるようにする。また、小型化により固定型１および可動型２の熱容量を小さくし、温度コントロールに要する消費電力を削減できるようにする。

Description

射出成形用型装置および射出成形機
　本発明は射出成形用型装置および射出成形機に関し、特に、固定型と可動型とを用いて樹脂製品を製造する射出成形用型装置およびこれを用いた射出成形機に関するものである。
　従来、樹脂製品の数ある成形法のうち、最も広範囲に利用されているものとして、射出成形法が知られている。射出成形法で樹脂製品を製造するには、射出成形機を用いる。その射出成形機の心臓部にあたるところに取り付けられるのが、射出成形用金型である。この射出成形用金型のキャビティを所望の形状に形成することにより、所望の形状の樹脂製品（成形品）が形づくられるようになっている（例えば、特許文献１，２参照）。
特開２０００－１３５７２４号公報 特開２００７－３０４４１号公報
　射出成形用金型は、その基本構造に応じて、ツープレート金型（１段スプルー金型）とスリープレート金型（２段スプルー金型）とホットランナー金型（スプルーレス金型）とに分類される。
　ツープレート金型は、可動型（雄型）と固定型（雌型）との２枚のプレートを備え、雄型の凸面と雌型の凹面とにより、成形品と同一形状の空間部であるキャビティが形成される。スプルーは１段目（固定型側）だけにあり、溶融樹脂は、成形機のノズルからスプルー、ランナー、ゲートを辿り、キャビティに達する。ツープレート金型は構造が最も簡単であるが、成形品（キャビティ内の樹脂により形づくられる製品）とランナー部分（スプルー・ランナー・ゲートに残った樹脂により形づくられる部分）とが金型から一体的に取り出されるので、取り出し後にランナー部分を切り取り処理しなければならないというデメリットがある。
　スリープレート金型は、可動型（雄型）と固定型（雌型）とランナーストリッパープレートとの３枚のプレートを備える。スリープレート金型も、雄型の凸面と雌型の凹面とによりキャビティが形成される。スプルーは１段目（固定型側）および２段目（可動型側）にあり、成形機のノズルから射出された溶融樹脂は、１段目のスプルーを通った後、ランナーを経由して２段目のスプルーを通りキャビティに達するようになっている。スリープレート金型は、ツープレート型に比べて構造が複雑であるが、成形品とランナー部分とを別々に取り出せるというメリットがある。
　ホットランナー金型は、溶融樹脂の流路であるスプルー部分を常時加熱しておき、スプルー部分に残った樹脂が冷えて固まらないようにしたものである。このホットランナー金型は、構造が複雑であるものの、ランナー部分が発生しないため、成形の都度ランナー部分を取り出す手間をなくすことができるというメリットがある。
　図１は、構造が最も簡単なツープレート金型の構成例を示す図である。図１において、１０１は固定型、１０２は可動型であり、共に断面が四角形の厚いプレートで構成されている。固定型１０１の一部に形成された凹面と可動型１０２の一部に形成された凸面とにより、成形品と同一形状の空間部であるキャビティ１０３が形成される。１０４はガイドピンであり、固定型１０１と可動型１０２との位置決めに用いる。通常、ガイドピン１０４は、固定型１０１および可動型１０２の四隅付近に４つ設けられる。
　１０５は固定側取付板であり、成形機（図示せず。以下同様）に対して固体型１０１を取り付けるためのものである。１０６はスプルー、１０７はランナー、１０８はゲートであり、これらによって溶融樹脂の流路が形成される。スプルー１０６は、成形機のノズル１００からランナー１０７までの樹脂流路を指す。ランナー１０７は、スプルー１０６からゲート１０８までの樹脂流路を指す。ゲート１０８は、溶融樹脂をキャビティ１０３に注入する注入口を指す。
　１０９は受板であり、可動型１０２の肉厚を薄く済ませる用途に用いる。１１０はスペーサブロックであり、キャビティ１０３から成形品を取り出すための突き出し作動に必要な空間を確保するための板である。１１１は突き出しピンであり、キャビティ１０３から成形品を取り出すために用いる。１１２はリターンピンであり、突き出しピン１１１よりも強度を出すために太く構成されている。キャビティ１０３から成形品を取り出した後、リターンピン１１２を固定型１０１に当てることにより突き出しピン１１１を元の位置に押し戻す。
　１１３はエジェクタプレートであり、突き出しピン１１１が取り付けられている。突き出しピン１１１が取り付けられたエジェクタプレート１１３を成形機のエジェクタ機構（図示せず）で押し出すことにより、突き出しピン１１１によってキャビティ１０３から成形品を取り出すようになっている。１１４は可動側取付板であり、成形機に対して可動型１０２を取り付けるためのものである。１１５は冷却水孔であり、金型を冷却するための冷却水が流れる流路である。
　上記のように構成したツープレート金型による射出成形は、型締、射出、保圧、冷却、型開き、離型の工程順で行われる。型締工程では、成形機の型締機構（図示せず）を作動させることにより、固定側取付板１０５に取り付けられた固定型１０１および可動側取付板１１４に取り付けられた可動型１０２の両方を、所定圧の締め付け力で押さえつける。
　射出工程では、高圧・高温で溶融した樹脂を金型内に流し込み、キャビティ１０３内に溶融樹脂を充填させる。保圧工程では、溶融樹脂がしっかり金型内に行き渡るように、溶融樹脂を追加充填しながら金型に圧力をかけ続ける。なお、保圧の際にかける圧力は、樹脂充填中に比べて小さな圧力でよい。
　冷却工程は、保圧工程とほぼ同時進行で進む。冷却工程では、金型表面から一定深さのところに開けられた冷却水孔１１５に冷却水を流すことにより、金型を一定温度以下となるように冷却する。この冷却によって成形品が冷やされ十分に固まった後、型開き工程で可動型１０２を開き、離型工程で可動型１０２に抱き付いている成形品を突き出しピン１１１で突き出すことにより、成形品を取り出す。
　上述のように、従来の射出成形用金型で成形品を製造する際には、高圧・高温で溶融した樹脂を金型内に流し込み、圧力を一定に保ちながら冷却していく。溶融樹脂を流し込む流路（スプルー１０６、ランナー１０７、ゲート１０８）は細く、この流路を流れる際に溶融樹脂は少しずつ冷やされて固化していく。その樹脂固化を少しでも抑制するために、高温に熱した溶融樹脂を、大きな圧力をかけて短時間のうちにキャビティ１０３まで流し込み充填させる必要がある。
　このとき金型に射出される溶融樹脂の圧力は、樹脂の粘度にもよるが、２００～５００ｋｇｆ／ｃｍ２にも及ぶ極めて大きなものとなる。この大きな射出圧力が溶融樹脂にかけられても型開きが起こらないようにするため、型締にも大きな圧力が必要となる。例えば、溶融樹脂の射出圧力が３００ｋｇｆ／ｃｍ２であり、成形品の型締方向の投影面積が１，２００ｃｍ２であったとすると、射出圧力が加えられた溶融樹脂は３６０Ｔｏｎもの大きな力で金型を開こうとすることになる。すなわち、型締の締め付け力にも３６０Ｔｏｎ以上のものが必要となる。そのため、溶融樹脂の射出圧力および金型の型締圧力を得るために、大量の電力を消費するという問題があった。
　また、流路を流れる溶融樹脂が固化すると、より大きな射出圧力が必要となることから、樹脂固化が起こりにくくなるようにするために、金型を高温に加熱しておく必要がある。そのため、金型への加熱でも大量の電力を消費するという問題があった。しかも、金型が大きく熱容量が大きいため、樹脂の融点ほどまでは金型を加熱することができず、樹脂固化を完全には防げない。そのため、金型を加熱した場合でも依然として大きな射出圧力が必要であり、そのために大量の電力を消費する。また、キャビティ１０３に溶融樹脂が充填された後は、冷却水孔１１５に冷却水を流して金型を一定温度まで冷却する必要がある。この冷却の際にも多くの電力を消費するという問題があった。
　さらに、数百Ｔｏｎにも及ぶ大きな圧力に耐え得る剛性を出すために、固定型１０１および可動型１０２の材質は鉄鋼材料を用いた合金とし、肉厚も大きくする必要がある。それに伴い、固定側取付板１０５および可動側取付板１１４も大きなものが必要となる。また、固定型１０１と可動型１０２との位置決めのためにガイドピン１０４を設ける必要があり、成形品の取り出しのためにスペーサブロック１１０、突き出しピン１１１、リターンピン１１２およびエジェクタプレート１１３を設ける必要がある。これらを装備するために、固定型１０１および可動型１０２の幅も大きくする必要がある。
　そのため、金型は全体として、成形品と比べて極めて大きなものとなり、設置のために大きなスペースが必要になるという問題があった。一般に、金型の成形品に対する体積比は３００～２，０００倍程度、重量比は２，０００～１０，０００倍程度にもなる。このように従来は、成形品を作るのに数百から数千倍もの大きな金型を使う必要があり、設置スペースのムダは極めて大きいと言わざるを得ない。また、それだけ大きくて重い金型に対して圧力コントロールおよび温度コントロールをしなければならないので、消費電力のムダも計り知れないものがある。
　なお、金型の消費電力や設置スペースなどのムダを少なくするための工夫を施した特許出願も数多く存在する。しかしながら、それらの特許出願で見られる殆どの工夫が、図１に示した金型の基本構造を踏襲した上での改良程度のものであり、ムダの改善の程度は不十分である。上記のムダを大幅に減らすためには、金型構造の根本的な見直しが必要となる。
　本発明は、このような問題を解決するために成されたものであり、射出成形用型装置を大幅に小型化できるようにし、一連の射出成形にかかる消費電力を大幅に減らすことができるようにすることを目的とする。
　上記した課題を解決するために、本発明の射出成形用型装置は、第１接合面および凹状または凸状の第１嵌合面を固定型に形成するともに、第１接合面に対向する第２接合面および第１嵌合面に対向する凸状または凹状の第２嵌合面を可動型に形成する。また、第１嵌合面および第２嵌合面の少なくとも一方に対して少なくとも凹部を設けることによりキャビティを形成する。そして、固定型および可動型を型締したときに、第１接合面と第２接合面とが接合し、第１嵌合面と第２嵌合面とが嵌合するようになっている。
　このように構成した本発明によれば、固定型と可動型との位置決めが、第１接合面と第２接合面との接合および第１嵌合面と第２嵌合面との嵌合によって行われるので、当該位置決めのためにガイドピンを設ける必要がなくなる。これにより、ガイドピンを設けなくても良い分、固定型および可動型の幅を小さくすることができる。その結果、射出成形用型装置を全体として小型化することができる。
　また、固定型および可動型を小型化すると、熱容量が小さくなるので、射出工程時に樹脂固化が起こりにくくなるようにするために行う固定型および可動型に対する加熱と、冷却工程時に行う固定型および可動型に対する冷却とを従来に比べて少ないエネルギーで実現することができる。これにより、射出工程および冷却工程における温度コントロールに要する消費電力を削減することができる。
　本発明の他の態様では、溶融樹脂の流路として、成形機のノズルからキャビティまでのスプルーを固定型に形成している。
　このように構成した本発明の他の特徴によれば、成形機のノズルからキャビティに至るまでの流路上にランナーがなくなり、従来に比べて流路を短くすることができる。このため、流路上での溶融樹脂の固化が起こりにくくなるようにすることができ、それに伴い、溶融樹脂に対して加圧すべき射出圧力を低減することができる。
　これにより、射出工程時に行う溶融樹脂に対する加圧を従来に比べて少ないエネルギーで実現することができ、射出工程における圧力コントロールに要する消費電力を削減することができる。また、射出圧力を低減することができると、型締に要する圧力も低減することができるので、型締圧力を得るために要する消費電力も削減することができる。
　さらに、射出圧力を低減できると、耐圧を目的とした固定型および可動型の肉厚を薄くすることが可能となる。すなわち、上述のようにガイドピンを省略することにより固定型および可動型の幅を小さくすることができることに加え、肉厚も薄くすることができる。その結果、固定型および可動型の熱容量が更に小さくなるので、射出工程時の加熱と冷却工程時の冷却とを更に少ないエネルギーで実現することができる。これにより、固定型および可動型の肉厚を薄くすることによって射出成形用型装置を全体として小型化することができることに加えて、温度コントロールに要する消費電力を更に削減することができる。
　本発明の他の態様では、固定型の第１嵌合面を凹状に形成するとともに、可動型の第２嵌合面を凸状に形成している。
　このように構成した本発明の他の特徴によれば、成形機のノズルからキャビティまでのスプルーの長さを短くすることができる。このため、スプルー上での溶融樹脂の固化がより起こりにくくなるようにすることができ、それに伴い、溶融樹脂に対して加圧すべき射出圧力を更に低減することができる。
　本発明の他の態様では、固定型および可動型を高熱伝導度材料により構成する一方、固定型にはスプルーの周囲にブッシュを備え、当該ブッシュを低熱伝導度材料により構成している。
　また、本発明の他の態様では、固定型および可動型を低熱伝導度材料により構成する一方、キャビティの周囲に冷却水孔を備え、キャビティおよび冷却水孔の周囲を高熱伝導度材料により構成している。
　このように構成した本発明の他の特徴によれば、溶融樹脂がスプルーを流れているときに、その周囲に形成された低熱伝導度材料によって熱が奪われにくくなり、樹脂固化の進行を遅らせることができる。これにより、射出圧力を更に低減することができるため、射出工程における圧力コントロールに要する消費電力を更に削減することができる。これに伴い、型締に要する圧力も更に低減することができるので、型締圧力を得るために要する消費電力も更に削減することができる。
　さらに、射出圧力を更に低減できる分、耐圧を目的とした固定型および可動型の肉厚を更に薄くすることが可能となる。その結果、固定型および可動型の熱容量が更に小さくなるので、射出工程時の加熱と冷却工程時の冷却とを更に少ないエネルギーで実現することができる。これにより、固定型および可動型の肉厚を更に薄くすることによって射出成形用型装置を全体として更に小型化することができることに加えて、温度コントロールに要する消費電力も更に削減することができる。
　本発明の他の態様では、固定型のキャビティに抱き付いている成形品を吸着により取り出す取出機構を備えている。
　また、本発明の他の特徴によれば、固定型を固定側取付板に直接取り付けるとともに、可動型を可動側取付板に直接取り付けている。あるいは、固定型を固定側取付板に直接取り付けるとともに、取付台として機能するアダプタを介して可動型を可動側取付板に取り付けている。
　このように構成した本発明の他の特徴によれば、突き出しではない手段で成形品を取り出す構成を有しているので、従来のように可動型に抱き付いている成形品を取り出すための突き出しピンや、その関連部材であるリターンピン、エジェクタプレート、スペーサブロックなどを設ける必要がなくなる。これらの部材を設けなくても良い分、固定型および可動型の幅を更に小さくすることができ、射出成形用型装置も全体として更に小型化することができる。
　また、固定型および可動型を更に小型化すると、熱容量が更に小さくなるので、射出工程時の加熱と冷却工程時の冷却とを更に少ないエネルギーで実現することができる。これにより、射出工程および冷却工程における温度コントロールに要する消費電力を更に削減することができる。
従来のツープレート金型の構成例を示す図である。 本実施形態による射出成形用型装置の構成例を示す図である。 本実施形態による射出成形用型装置を用いた射出成形機の構成例を示す図である。 本実施形態による射出成形用型装置に形成されるキャビティの変形例を示す図である。 本実施形態による射出成形用型装置を用いた射出成形機の変形例を示す図である。 本実施形態による射出成形用型装置に用いられる取出機構の変形例を示す図である。 本実施形態による射出成形用型装置に用いられる樹脂流路の変形例を示す図である。
　以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。図２は、本実施形態による射出成形用型装置１０の構成例を示す図である。図２（ａ）は型開きした状態、図２（ｂ）は型締した状態を示している。
　図２において、１は固定型である。この固定型１は、断面が例えば四角形のプレートであり、その一面には、平坦な第１接合面１１と、凹状の第１嵌合面１２とを有している。第１嵌合面１２は、底面の形状が例えば四角形であり、側面はテーパ状に傾斜している。すなわち、第１嵌合面１２で形成される凹状の空間形状は、ほぼ四角錐台となっている。
　２は可動型である。この可動型２も、断面が例えば四角形のプレートであり、その一面には、第１接合面１１に対向する平坦な第２接合面２１と、第１嵌合面１２に対向する凸状の第２嵌合面２２とを有している。第２嵌合面２２も側面がテーパ状に傾斜している。その傾斜の角度および深さは、第１嵌合面１２の傾斜の角度および深さと同じである。また、第２嵌合面２２の頂面の形状は、第１嵌合面１２の底面と同じ大きさの四角形となっている。すなわち、第２嵌合面２２で形成される凸状の立体形状も、第１嵌合面１２で形成される凹状の空間形状とほぼ同じ大きさの四角錐台となっている。
　図２（ｂ）に示すように、第１接合面１１と第２接合面２１および第１嵌合面１２と第２嵌合面２２は、固定型１および可動型２を型締したときに、第１接合面１１と第２接合面２１とが全面にわたって接合するとともに、第１嵌合面１２と第２嵌合面２２とが全面にわたって嵌合するように形成されている。
　３はキャビティであり、第１嵌合面１１の底面に対して凹部を設けることにより形成される。図２の例の場合、凹部の空間形状そのものがキャビティ３の形状であり、成形品の形状となる。したがって、キャビティ３を構成する凹部の空間形状は、成形品の形状に合わせて所望の形状とすることができる。
　４は固定型１に設けられたスプルーであり、これによって成形機（図示せず。以下同様）のノズル２００からキャビティ３までの溶融樹脂の流路が形成される。スプルー４のキャビティ３側の先端にはゲートが設けられている。本実施形態では、スプルー４とキャビティ３との間にランナーは設けていない。すなわち、成形機のノズル２００から射出された溶融樹脂は、スプルー４を通ってダイレクトにキャビティ３に到達する。
　５は冷却水孔であり、固定型１および可動型２の両方に設けられている。この冷却水孔５は、固定型１および可動型２を冷却するための冷却水が流れる流路である。固定型１および可動型２を冷却するのは、キャビティ３に充填された溶融樹脂を冷やして固めるためである。よって、この冷却効果を高めるために、固定型１においてはキャビティ３の周辺に冷却水孔５を設けるのが好ましい。また、可動型２においては、図２（ｂ）のように型締されたときにキャビティ３に最も近づく凸部に冷却水孔５を設けるのが好ましい。また、冷却水孔５からキャビティ３までの熱伝導を良くするために、固定型１および可動型２は熱伝導度の高い鉄鋼材料などで構成するのが好ましい。
　６はスプルー４の周囲に形成されたブッシュであり、鉄鋼材料に比べて熱伝導度が低い材料（例えば、セラミック）により構成されている。本実施形態では、ブッシュ６はスプルー４の周囲を覆うように形成されている。なお、固定型１および可動型２に用いられる鉄鋼材料と比べて熱伝導度が低い材料であれば、セラミック以外のものを用いてもよい。
　このようにブッシュ６を構成した場合、ブッシュ６の熱伝導度が低いので、射出工程の際にスプルー４を流れる溶融樹脂からブッシュ６に対して熱が奪われにくくなり、スプルー４内での樹脂固化の進行を遅らせることができる。また、冷却工程の際にも冷却水による冷温がブッシュ６に対して伝わりにくくなり、スプルー４内に残った溶融樹脂を比較的高温のまま保つことができる。
　７は固定側取付板であり、成形機に対して固体型１を取り付けるためのものである。８は可動側取付板であり、成形機に対して可動型２を取り付けるためのものである。本実施形態では、受板やスペーサブロックを介して可動型２を可動側取付板８に取り付ける構造ではなく、可動型２を可動側取付板８に対して直接取り付ける構造としている。
　図３は、上記のように構成した射出成形用型装置１０を用いた射出成形機の構成例を示す図である。なお、この図３において、図２に示した構成要素と同一の機能を有する構成要素には同一の符号を付している。また、射出成形用型装置１０の構成については既に詳しく説明したので、一部図示を省略して簡略的に示している。
　図３において、９は取出機構であり、固定型１のキャビティ３に抱き付いている成形品を吸着により取り出すためのものである。本実施形態では、取出機構９は、複数の関節を有するアーム９ａと、アーム９ａの先端に設けられた吸着パッド９ｂとにより構成され、例えば真空吸着により成形品をキャビティ３から取り出す。
　３０はタイバーであり、その一端側は固定側取付板７に固定され、他端側は可動側取付板８に設けた孔に挿入されている。このタイバー３０は、可動型２が可動側取付板８と共に移動するときに、その移動の経路を案内するガイドとしての役割を持つ。３００は油圧シリンダであり、可動側取付板８（およびこれに取り付けられた可動型２）の移動を制御する。
　２０１は成形機のシリンダ、２０２はスクリュー、２０３はホッパー、２０４は油圧モータ、２０５は加熱ヒータである。ホッパー２０３から投入された原料樹脂は、シリンダ２０１内で加熱ヒータ２０５により加熱されるとともにスクリュー２０２により混練され、シリンダ２０１の先端にあるノズル２００から射出成形用型装置１０に向けて射出される。
　次に、上記のように構成した本実施形態による射出成形用型装置１０の動作を説明する。本実施形態の射出成形用型装置１０による射出成形も、従来と同様、型締、射出、保圧、冷却、型開き、離型の工程順で行われる。
　最初の型締工程では、成形機の油圧シリンダ３００を作動させて、可動側取付板８およびこれに取り付けられた可動型２を固定型１の方向に移動させることにより、固定型１および可動型２の両方を所定圧で型締する。このとき、取出機構９は退避している。固定型１および可動型２を型締したときに、図２（ｂ）に示すように、第１接合面１１と第２接合面２１とが接合するとともに、第１嵌合面１２と第２嵌合面２２とが嵌合することにより、固定型１および可動型２の位置決めが行われる。
　射出工程では、成形機のシリンダ２０１内で溶融した樹脂を射出成形用型装置１０内に流し込み、キャビティ３内に溶融樹脂を充填させる。保圧工程では、溶融樹脂がしっかりキャビティ３内に充填されるように、溶融樹脂を追加充填しながら射出成形用型装置１０に圧力をかけ続ける。なお、保圧の際にかける圧力は、樹脂充填中に比べて小さな圧力でよい。冷却工程は、保圧工程とほぼ同時進行で進む。冷却工程では、冷却水孔５に冷却水を流すことにより、固定型１および可動型２を一定温度以下となるように冷却する。
　キャビティ３内で溶融樹脂が冷やされ成形品として十分に固まった後、型開き工程では、油圧シリンダ３００を逆方向に作動させて可動型２を固定型１から離れる方向に移動させる。そして、離型工程では、固定型１と可動型２との間にできた空間に取出機構９のアーム９ａを移動させて、固定型１に抱き付いている成形品を吸着パッド９ｂに吸着させて取り出す。ここで、キャビティ３内の樹脂（成形品）は冷却により十分に固まっているが、スプルー４内に残った溶融樹脂は比較的高温のまま保たれている。また、スプルー４の先端はゲート構造になっている。そのため、キャビティ３内の成形品だけをスプルー４内の樹脂から切り離して取り出すことが可能である。
　以上詳しく説明したように、本実施形態の射出成形用型装置１０では、平坦な第１接合面１１と凹状の第１嵌合面１２とを固定型１に形成している。一方、型締したときに第１接合面１１と接合する平坦な第２接合面２１と第１嵌合面１２と嵌合する凸状の第２嵌合面２２とを可動型２に形成している。そして、第１嵌合面１２の底面に対して凹部を設けることによりキャビティ３を形成している。
　このように構成した本実施形態の射出成形用型装置１０によれば、固定型１と可動型２との位置決めが、第１接合面１１と第２接合面２１との接合および第１嵌合面１２と第２嵌合面２２との嵌合によって行われるので、当該位置決めのためにガイドピンを設ける必要がなくなる。ガイドピンを設けなくても良い分、固定型１および可動型２の幅を小さくすることができる。
　また、本実施形態の射出成形用型装置１０では、固定型１のキャビティ３に抱き付いている成形品を、取出機構９を用いて吸着により取り出すようにしている。従来は可動型側に設けられた突き出しピンを用いて成形品を金型から取り出すために、例えば固定型よりも可動型に対する抱き付き力が大きくなるような構造を採ることにより、成形品が可動型に抱き付くようにしていた。これに対して、本実施形態では、成形品を可動型に抱き付かせるための構造をあえて採用せず、成形品を固定型１に抱き付かせるようにしている。そして、固定型１に抱き付いている成形品を吸着により取り出すようにしている。
　そのため、図１に示した従来例のように可動型１０２に抱き付いている成形品を取り出すための突き出しピン１１１や、その関連部材であるリターンピン１１２、エジェクタプレート１１３、スペーサブロック１１０などを設ける必要がなくなる。よって、これらの部材を設けなくても良い分、固定型１および可動型２の幅を小さくすることができる。以上により、射出成形用型装置１０も全体として小型化および軽量化することができる。
　固定型１および可動型２を小型化できると、熱容量が小さくなるので、射出工程時に樹脂固化が起こりにくくなるようにするために行う固定型１および可動型２に対する加熱と、冷却工程時に行う固定型１および可動型２に対する冷却とを従来に比べて少ないエネルギーで実現することができる。これにより、射出工程および冷却工程における温度コントロールに要する消費電力を削減することができる。
　また、本実施形態の射出成形用型装置１０では、成形機のノズル２００から射出された溶融樹脂がキャビティ３に至るまでの流路として、スプルー４を固定型１に形成している。この構成によれば、成形機のノズル２００からキャビティ３に至るまでの流路上にランナーがなくなり、従来に比べて流路を短くすることができる。このため、流路上での溶融樹脂の固化が起こりにくくなるようにすることができ、それに伴い、溶融樹脂に対して加圧すべき射出圧力を低減することができる。
　さらに、本実施形態の射出成形用型装置１０では、スプルー４の周囲にブッシュ６を設け、当該ブッシュ６をセラミック等の低熱伝導度材料により構成している。そのため、溶融樹脂がスプルー４を流れているときに、その周囲に形成されたブッシュ６によって熱が奪われにくくなり、樹脂固化の進行を遅らせることができる。これにより、溶融樹脂に対して加圧すべき射出圧力を更に低減することができる。
　これにより、射出工程時に行う溶融樹脂に対する加圧を従来に比べて少ないエネルギーで実現することができ、射出工程における圧力コントロールに要する消費電力を削減することができる。また、射出圧力を低減することができると、型締に要する圧力も低減することができるので、型締圧力を得るために要する消費電力も削減することができる。
　また、射出圧力を低減できると、耐圧を目的とした固定型１および可動型２の肉厚を薄くすることが可能となる。すなわち、上述のようにガイドピンや突き出しピンなどを省略することにより固定型１および可動型２の幅を小さくすることができることに加え、肉厚も薄くすることができる。その結果、固定型１および可動型２の熱容量が更に小さくなるので、射出工程時の加熱と冷却工程時の冷却とを更に少ないエネルギーで実現することができる。これにより、固定型１および可動型２の肉厚を薄くすることによって射出成形用型装置１０を全体として小型化および軽量化することができることに加えて、温度コントロールに要する消費電力を更に削減することができる。
　上記のように構成した本実施形態の射出成形用型装置１０によれば、従来の金型に比べて、体積および重量で数十分の１以下に小型化することができる。射出成形用型装置１０を小型化することに伴い、それを心臓部として用いる射出成形機全体の小型化も図ることができる。これにより、工場における設置スペースのムダを大幅に削減して工場面積を縮小化することができる。
　また、本実施形態の射出成形用型装置１０によれば、従来の金型に比べて、圧力コントロールおよび温度コントロールに要する消費電力を数十分の１以下に低減することができる。これにより、消費電力のムダを大幅に削減してＣＯ２排出量も格段に低減することができる。
　なお、上記実施形態では、固定型１の第１接合面１１および可動型２の第２接合面２１を平坦な形状としたが、本発明はこれに限定されない。型締をしたときに第１接合面１１と第２接合面２１とがきちんと接合すれば、形状は任意である。ただ、加工の容易さ等を考慮すれば、平坦な形状とするのが好ましい。
　また、上記実施形態では、固定型１の第１嵌合面１２を凹状に形成する一方、可動型２の第２嵌合面２２を凸状に形成する例について説明したが、その逆であってもよい。なお、固定型１の第１嵌合面１２を凹状に形成した方が、成形機のノズル２００からキャビティ３までの樹脂流路であるスプルー４の長さを短くすることができる点で好ましい。
　また、上記実施形態では、固定型１の第１嵌合面１２に対して凹部を設けることによってキャビティ３を形成する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、図４（ａ）のように可動型２の第２嵌合面２２に対して凹部を設けることによってキャビティ３を形成するようにしてもよいし、図４（ｂ）のように第１嵌合面１２および第２嵌合面２２の両方に凹部を設けることによってキャビティ３を形成するようにしてもよい。あるいは、図４（ｃ）のように、第１嵌合面１２に対して凹部を設けるとともに、第２嵌合面２２に対して凸部を設けることにより、型締によって凹部と凸部との間にできる空間によりキャビティ３を形成するようにしてもよい。なお、図４においても射出成形用型装置１０の構成に関して一部図示を省略して簡略的に示している。
　また、上記実施形態では、第１嵌合面１２で形成される凹部の空間形状および第２嵌合面２２で形成される凸部の立体形状を四角錐台とする例について説明したが、円錐台など他の形状であってもよい。型締をしたときに第１嵌合面１２と第２嵌合面２２とがきちんと嵌合すれば、第１嵌合面１２および第２嵌合面２２の形状は任意である。
　また、上記実施形態では、固定型１および可動型２を、断面が四角形のプレートにより構成する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、固定型１および可動型２を、断面が円形のプレートにより構成してもよい。大きな板材から断面四角形のプレートを切り出すには６面加工が必要であるのに対し、円柱状の丸材から断面円形のプレートを切り出すには３面加工でよく、加工が容易でコストも安く済むというメリットがある。
　また、上記実施形態では、小型化した射出成形用型装置１０を小型化した成形機に用いる例（図３）について説明したが、本発明はこれに限定されない。現在ではどこの工場でも、大型の射出成形用金型を大型の成形機に用いているが、大型の金型を小型の射出成形用型装置１０に交換すると同時に、大型の成形機を小型の成形機に交換するのは、コスト負担の関係上、難しいかもしれない。
　そこで、大型の金型を小型の射出成形用型装置１０に交換するだけで、成形機については従来の大型のものをそのまま使えるように、成形機に射出成形用型装置１０を取り付けるためのアダプタを設けてもよい。図５は、本実施形態の射出成形用型装置１０を、従来の大型の成形機に対してアダプタにより取り付ける構造の例を示す図である。
　図５において、図３に示した構成要素と同一の機能を有するが図３よりも大型の構成要素には、同一の符号に「’」の記号を付して示している。３１は成形機の固定盤（固定側取付板を取り付けるための板）であり、３２は成形機の可動盤（可動側取付板を取り付けるための板）である。図５では図示を省略しているが、アーム９ａの取り付け位置は固定盤３１となる。
　図５に示すタイバー３０’は、その一端側が固定盤３１に固定され、他端側が可動盤３２に設けた孔に挿入されている。このタイバー３０’は、可動型２が可動側取付板８および可動盤３２と共に移動するときに、その移動の経路を案内するガイドとしての役割を持つ。油圧シリンダ３００’は、可動盤３２（およびこれに取り付けられた可動側取付板８および可動型２）の移動を制御する。
　５０はアダプタであり、成形機の可動盤３２に対して取り付けられている。可動側取付板８は、このアダプタ５０上に固定されている。このアダプタ５０は、固定型１と可動型２との空間距離を縮めるために用いる取付台であり、可動側取付板８を取り付ける面が可動盤３２と平行になっていれば、アダプタ５０の形状は任意である。
　図５のように大型の成形機を用いる場合、可動盤３２の可動範囲には制限がある。すなわち、大型の成形機に大型の金型を取り付ける場合、可動盤３２の可動範囲は少なくてよい。その関係上、可動盤３２に対して可動側取付板８を直接取り付けると、固定型１の方向に可動盤３２を最大限移動させても、可動型２が固定型１まで届かず、型締できない状態となってしまう。これに対して、アダプタ５０を用いて可動側取付板８を取り付ければ、大型の成形機を用いた場合であっても、固定型１と可動型２の型締を確実に行うことができる。
　また、上記実施形態では、取出機構９をアーム９ａおよび吸着パッド９ｂにより構成し、真空吸着により成形品を取り出す例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、図６に示すように、固定型１および固定側取付板７に対して成形機側からキャビティ３側まで貫通する通気孔６０を設け、この通気孔６０を通じて固定側取付板７側からキャビティ３に向けて空気を吹き付けることにより、その空気圧で成形品を取り出すようにしてもよい。なお、溶融樹脂が通気孔６０に逆流しないように、通気孔６０の先端に逆流防止弁６１を設けるのが好ましい。
　また、上記実施形態では、固定型１および可動型２を鉄鋼材料等の高熱伝導度材料により構成する一方、スプルー４の周囲にブッシュ６を設け、当該ブッシュ６をセラミック等の低熱伝導度材料により構成する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、固定型１および可動型２をセラミック等の低熱伝導度材料により構成する一方、スプルー４の周囲にブッシュ６を設ける代わりに、キャビティ３および冷却水孔５の周囲を鉄鋼材料等の高熱伝導度材料により構成するようにしてもよい。このようにすれば、射出成形用型装置１０を更に軽量化することができる。
　また、上記実施形態では、溶融樹脂がキャビティ３に至るまでの流路としてスプルー４を固定型１に形成する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、図７に示すように、成形機のノズル２００の形状に合わせた凹部を固定型１に形成し、当該ノズル２００の先端をキャビティ３に当接させることにより、当該ノズル２００自体を樹脂流路としてもよい。ノズル２００の先端穴はゲートのように細くする。この場合、ノズル２００はヒータ２０５により加熱されているので、セラミック製のブッシュをノズル２００の周囲に設ける必要はない。なお、ノズル２００の近辺にもヒータ２０５を設けるのが好ましい。
　また、上記実施形態では、射出成形用型装置１０が固定側取付板７および可動側取付板８を備える例について説明したが、本発明はこれに限定されない。すなわち、固定側取付板７および可動側取付板８は必須の構成ではない。例えば、図３の変形例として、固定側取付板７および可動側取付板８の代わりに成形機の固定盤および可動盤を設け、固定型１を固定盤に、可動型２を可動盤に直接取り付けてもよい。また、図５の変形例として、固定型１を成形機の固定盤３１に、可動型２をアダプタ５０に直接取り付けてもよい。
　その他、上記実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の一例を示したものに過ぎず、これによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその要旨、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。

Claims (8)

  1. 第１接合面および凹状または凸状の第１嵌合面を有する固定型と、
    　上記第１接合面に対向する第２接合面および上記第１嵌合面に対向する凸状または凹状の第２嵌合面を有する可動型と、
    　上記第１嵌合面および上記第２嵌合面の少なくとも一方に対して少なくとも凹部を設けることにより形成されるキャビティとを備え、
    　上記第１接合面と上記第２接合面および上記第１嵌合面と上記第２嵌合面は、上記固定型および上記可動型を型締したときに、上記第１接合面と上記第２接合面とが接合するとともに上記第１嵌合面と上記第２嵌合面とが嵌合するように形成されていることを特徴とする射出成形用型装置。
  2. 上記固定型には、溶融樹脂の流路として、成形機のノズルから上記キャビティまでのスプルーが形成されていることを特徴とする請求項１に記載の射出成形用型装置。
  3. 上記固定型には、成形機のノズルの先端を上記キャビティに当接させるための凹部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の射出成形用型装置。
  4. 上記第１嵌合面が凹状に形成されるとともに、上記第２嵌合面が凸状に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の射出成形用型装置。
  5. 上記固定型および上記可動型を高熱伝導度材料により構成する一方、上記固定型は上記スプルーの周囲にブッシュを備え、当該ブッシュを低熱伝導度材料により構成したことを特徴とする請求項２に記載の射出成形用型装置。
  6. 上記固定型および上記可動型を低熱伝導度材料により構成する一方、上記固定型は上記キャビティの周囲に冷却水孔を備え、上記キャビティおよび上記冷却水孔の周囲を高熱伝導度材料により構成したことを特徴とする請求項２に記載の射出成形用型装置。
  7. 上記固定型の上記キャビティに抱き付いている成形品を吸着により取り出す取出機構を更に備えたことを特徴とする請求項１に記載の射出成形用型装置。
  8. 請求項１～７の何れか１項に記載の射出成形用型装置を成形機に取り付けて成る射出成形機であって、
    　上記固定型または当該固定型を取り付けた固定側取付板を、上記成形機の固定盤に直接取り付けるとともに、上記可動型または当該可動型を取り付けた可動側取付板を、取付台として機能するアダプタを介して上記成形機の可動盤に取り付けたことを特徴とする射出成形機。
PCT/JP2011/063771 2011-06-16 2011-06-16 射出成形用型装置および射出成形機 WO2012172669A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US14/124,148 US20140127347A1 (en) 2011-06-16 2011-06-16 Injection mold device and injection molding machine
PCT/JP2011/063771 WO2012172669A1 (ja) 2011-06-16 2011-06-16 射出成形用型装置および射出成形機

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2011/063771 WO2012172669A1 (ja) 2011-06-16 2011-06-16 射出成形用型装置および射出成形機

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012172669A1 true WO2012172669A1 (ja) 2012-12-20

Family

ID=47356695

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2011/063771 WO2012172669A1 (ja) 2011-06-16 2011-06-16 射出成形用型装置および射出成形機

Country Status (2)

Country Link
US (1) US20140127347A1 (ja)
WO (1) WO2012172669A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107639794A (zh) * 2017-10-27 2018-01-30 天津市鑫源泓达科技有限公司 一种便于快速制冷的新型注塑模具
JP2021053859A (ja) * 2019-09-27 2021-04-08 ファナック株式会社 成形物、電動機、成形物を製造するための装置及び方法

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20170113386A1 (en) * 2014-06-18 2017-04-27 Nissan Motor Co., Ltd. Injection Molding Method

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03132323A (ja) * 1989-10-18 1991-06-05 Hitachi Ltd プラスチックレンズ成形方法
JP2000233424A (ja) * 1999-02-15 2000-08-29 Matsushita Electric Ind Co Ltd 基板の射出成形方法
JP2009000901A (ja) * 2007-06-21 2009-01-08 Bridgestone Corp 成形装置および成形方法
JP2009061677A (ja) * 2007-09-06 2009-03-26 Olympus Corp 成形用金型装置
JP2010023260A (ja) * 2008-07-16 2010-02-04 Star Seiki Co Ltd 成形品吸着装置
JP2010184387A (ja) * 2009-02-10 2010-08-26 Olympus Corp 射出成形用金型と射出成形方法

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001252954A (ja) * 2000-03-13 2001-09-18 Star Seiki Co Ltd 成型品取出し機及び成型品取出し方法
US20090226556A1 (en) * 2008-03-10 2009-09-10 Chih-Cheng Lin Indirect cooling structure for mold

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03132323A (ja) * 1989-10-18 1991-06-05 Hitachi Ltd プラスチックレンズ成形方法
JP2000233424A (ja) * 1999-02-15 2000-08-29 Matsushita Electric Ind Co Ltd 基板の射出成形方法
JP2009000901A (ja) * 2007-06-21 2009-01-08 Bridgestone Corp 成形装置および成形方法
JP2009061677A (ja) * 2007-09-06 2009-03-26 Olympus Corp 成形用金型装置
JP2010023260A (ja) * 2008-07-16 2010-02-04 Star Seiki Co Ltd 成形品吸着装置
JP2010184387A (ja) * 2009-02-10 2010-08-26 Olympus Corp 射出成形用金型と射出成形方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107639794A (zh) * 2017-10-27 2018-01-30 天津市鑫源泓达科技有限公司 一种便于快速制冷的新型注塑模具
JP2021053859A (ja) * 2019-09-27 2021-04-08 ファナック株式会社 成形物、電動機、成形物を製造するための装置及び方法
US11539276B2 (en) * 2019-09-27 2022-12-27 Fanuc Corporation Molded product, electric motor, apparatus and method for manufacturing molded product
JP7316172B2 (ja) 2019-09-27 2023-07-27 ファナック株式会社 成形物、電動機、成形物を製造するための装置及び方法

Also Published As

Publication number Publication date
US20140127347A1 (en) 2014-05-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4377377B2 (ja) 成形方法、成形品及び成形機
TW201400268A (zh) 具有一簡化冷卻系統之射出模具
JP5458311B2 (ja) ダイキャスト装置用のダイキャスト用具
WO2012172669A1 (ja) 射出成形用型装置および射出成形機
JP5014523B1 (ja) 射出成形用型装置および射出成形機
CN103826777A (zh) 蜡模射出成型机用夹具装置
JP5496649B2 (ja) 射出成形方法及び射出成形装置
JPS61254322A (ja) 射出成形機の型締装置
JP2013000774A (ja) 射出成形機の型締装置
KR100966877B1 (ko) 핫 러너 시스템 및 이를 이용한 사출 성형 방법
JP5151649B2 (ja) 積層品の成形装置及び成形方法
CN102738681B (zh) 航空航天用低频点连接器的模具
JPWO2012172669A1 (ja) 射出成形用型装置および射出成形機
US11345070B2 (en) Device for demoulding negatives in thermoplastic injection moulds
JP2013006408A (ja) 射出成形用型装置および射出成形機
JP4771812B2 (ja) 射出成形体の成形方法、並びに射出成形装置
JP2009143051A (ja) 射出成形機の突出し機構
JP2009119653A (ja) 薄板状光学用成形品の射出プレス成形方法
KR102117067B1 (ko) 사출 성형기의 에어 공급노즐 구조체
KR101464548B1 (ko) 게이트 자동절단 사출금형
JP5158731B1 (ja) 圧縮成形方法
CN109352914B (zh) 一种成型车用音箱盖板的模腔组件
US8123516B1 (en) Injection molding machine with melt distributing platen
JP6246597B2 (ja) 射出成形装置
JP6199346B2 (ja) 成形品の突き出しに特徴を有する成形方法および射出成形機

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11867670

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2013520375

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14124148

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 11867670

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1